MỤC LỤC
MỤC LỤC………………………………………………………………….1
CHƯƠNG I: TỒNG QUAN VỀ CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO BÀN XOAY.. 8
1. Bàn xoay. 8
1.1. Bàn xoay tiêu chuẩn. 8
1.2. Bàn xoay nghiêng. 9
1.3. Bàn xoay có động cơ lắp phía sau. 10
1.4 .Bàn xoay có lỗ trục chính lớn. 10
1.5. Bàn xoay có nhiều trục. 10
2. Xác định dạng sản xuất 11
CHƯƠNG II: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BÀN XOAY MÁY PHAY.. 13
1. Thiết kế bộ truyền Trục vít – Bánh vít 13
2. Xác định tỉ số truyền và tính toán các thông số của bộ truyền Trục vít – Bánh vít 15
2.1. Xác định tỉ số truyền. 15
2.2. Tính toán các thông số của bộ truyền Trục vít - Bánh vít 15
2.2.1. Thông số của Trục vít 15
2.2.2. Thông số của Bánh vít 16
2.2.3. Thông số cơ bản của bộ truyền Trục vít – Bánh vít 17
CHƯƠNG III: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG TRỤC VÍT 19
1. Trục vít 19
2. Phương pháp chế tạo phôi 20
3. Chọn chuẩn định vị để gia công chi tiết dạng trục. 21
4. Lập trình tự nguyên công. 21
5. Xác định lượng dư gia công. 22
5.1. Lượng dư của phôi cán nóng. 22
5.2. Lượng dư cho từng nguyên công. 22
6. Xác định chế độ cắt 23
6.1. Nguyên công 1: Tiện cắt 23
6.2. Nguyên công 2: Phay mặt đầu và khoan tâm.. 26
6.3. Nguyên công 3: Tiện thô, tinh ϕ12, ϕ17. 30
6.4. Nguyên công 4: Tiện thô, tinh ϕ17, ϕ29. 37
6.5. Nguyên công 5: Tiện ϕ18 và ϕ25. 43
6.6. Nguyên công 6: Gia công côn. 47
6.7. Nguyên công 7: Gia công côn và ϕ25 còn lại 50
6.8. Nguyên công 8: Phay rãnh then. 54
6.9. Nguyên công 9: Tiện răng trục vít 57
6.10. Nguyên công 10: Nhiệt luyện. 60
6.11. Nguyên công 11: Mài cổ trục và mài ren. 60
6.12. Nguyên công 12: Kiểm tra. 64
CHƯƠNG IV: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG MẶT BÀN XOAY 65
1 . Phân tích chi tiết gia công và dạng sản xuất 65
1.1 . Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết 65
1.2. Tính công nghệ trong kết cấu. 65
2. Phương pháp chế tạo phôi và thiết kế bản vẽ lồng phôi 66
2.1. Xác định phương pháp chế tạo phôi 66
2.2. Bản vẽ chi tiết lồng phôi 67
3. Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết 68
3.1. Thứ tự các nguyên công. 68
3.2. Xác định lượng dư gia công. 69
3.3. Xác định chế độ cắt 72
3.3.1. Nguyên công 1: Đúc phôi 72
3.3.2. Nguyên công 2: Tiện bề mặt đầu. 74
3.3.3. Nguyên công 3: Tiện trụ ngoài ϕ208, tiện ϕ192, và tiện lỗ ϕ26. 76
3.3.4. Nguyên công 4: Phay rãnh chữ T. 83
3.3.5. Nguyên công 5: Khoan và taro 6xM6. 86
3.3.6. Nguyên công 6: Khoan và taro 4xM5. 88
3.3.7. Nguyên công 7: Kiểm tra. 90
CHƯƠNG V: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG VỎ ĐẾ. 91
1. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết 91
2. Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết 91
3. Xác định phương pháp chế tạo phôi 93
3.1. Phương pháp chế tạo phôi 93
3.2. Xác định lượng dư gia công. 95
3.3. Xác định chế độ cắt 98
3.3.1. Nguyên công 1: Đúc phôi 99
3.3.2. Nguyên công 2: Phay mặt dưới 100
3.3.3. Nguyên công 3: Phay mặt trên. 104
3.3.4. Nguyên công 4: Phay mặt bên. 108
3.3.5. Nguyên công 5: Phay mặt đầu E. 112
3.3.6. Nguyên công 6: Tiện ϕ192 và tiện lỗ ϕ45. 116
3.3.7. Nguyên công 7: Khoét doa lỗ ϕ60. 121
3.3.8. Nguyên công 8: Phay rãnh mặt dưới 4x12. 127
3.3.9. Nguyên công 9: Khoét doa lỗ ϕ35. 130
3.3.10. Nguyên công 10: Khoan, taro 4xM3. 135
3.3.11. Nguyên công 11: Khoan, taro 2xM5. 138
3.3.12. Nguyên công 12: Kiểm tra. 141
CHƯƠNG VI: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ.. 142
1. Tính toán thiết kế đồ gá nguyên công phay rãnh then trục vít 142
2. Tính toán thiết kế đồ gá nguyên công khoét, doa lỗ ϕ60. 147
KẾT LUẬN.. 154
TÀI LIỆU THAM KHẢO.. 155
LỜI NÓI ĐẦU
Trong xu thế phát triển nền kinh tế thế giới, công nghiệp nói chung và ngành công nghiệp nặng nói riêng, hiện đang được đầu tư và ưu tiên phát triển. Bởi tỷ trọng đóng góp cho nền kinh tế rất lớn của ngành công nghiệp nên ngành này bao giờ cũng được quan tâm đến hàng đầu và được coi là chỉ tiêu đánh giá sự phát triển của ngành kinh tế đồng thời cũng là chỉ số đánh giá sự phát triển của đất nước.
Để thực hiện mục tiêu: “Công nghiệp hóa - Hiện đại hóa đất nước”. Mà Đảng và Nhà nước ta đề ra, chúng ta phải thực hiện phát triển một số ngành như: Công nghệ thông tin, Điện tử, Công nghệ chế tạo máy. Trong đó ngành Công nghệ chế tạo máy có vai trò then chốt và nó là tiền đề để phát triển một số ngành khoa học kỹ thuật khác, đóng góp của ngành Công nghệ chế tạo máy vào nền kinh tế quốc dân là rất lớn. Bởi vậy, việc đổi mới và hiện đại ngành Công nghệ chế tạo máy có vai trò hết sức quan trọng và có ý nghĩa kinh tế lớn, vì nó có thể tạo ra những sản phẩm cơ khí có chất lượng tốt, giá thành hạ.
Sau khi học xong chương trình đào tạo, nhóm sinh viên chúng em được phân công làm Nghiên cứ, thiết kế quy trình gia công một số chi tiết của “Bàn xoay máy phay”. Đây là thể loại đề tài mới mà chúng em được giao, vì vậy gặp rất nhiều bỡ ngỡ về thể loại và quá trình thu thập tài liệu cũng như tìm hiểu về nguyên lý hoạt động, tính năng làm việc của chi tiết trên. Tuy chúng em có nhiều thuận lợi là có sự giúp đỡ tận tình của các thầy cô giáo, và đã thực hành nhiều, biết nhiều về nguyên lý cũng như tính năng của nhiều loại chi tiết nhưng chúng em vẫn gặp nhiều khó khăn trong quá trình hoàn thiện đồ án của mình. Dưới sự chỉ dạy, hướng dẫn tận tình của thầy: ThS……………, và sự giúp đỡ nhiệt tình của các thầy cô giáo trong khoa giúp nhóm hoàn thành đồ án môn Công nghệ chế tạo của mình. Do gặp nhiều khó khăn nên chúng em không thể tránh khỏi thiếu xót trong đồ án, vậy chúng em mong được sự chỉ bảo thêm của các thầy và ý kiến đóng góp của các bạn để đồ án của chúng em được hoàn thiện hơn.
Qua đây, chúng em xin trân thành cảm ơn các thầy cô trong Khoa Cơ khí, đặc biệt là thầy: ThS…………… đã trực tiếp hướng dẫn đồ án môn Công nghệ chế tạo máy. Chúng em, những sinh viên trong ngành chế tạo máy rất mong muốn sẽ mãi nhận được sự chỉ dạy tạo điều kiện giúp đỡ của các thầy cô để chúng em tiến bộ hơn. Sự quan tâm chỉ dạy giúp đỡ của các thầy cô đã giúp chúng em có kết quả tốt trong học tập. sẽ có việc làm tốt phù hợp giúp chúng em tự tin khi tiếp xúc với công việc của mình sau khi ra trường, không phụ lòng mong mỏi của các thầy cô.
Chúng em xin trân thành cảm ơn !
Hà Nội, ngày … tháng … năm 20…
Sinh viên thực hiện
……………..
CHƯƠNG I: TỒNG QUAN VỀ CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO BÀN XOAY
1. Bàn xoay
Bàn xoay là sản phẩm mà ta có thể sử dụng để gá đặt gia công nhiều dạng bề mặt khác nhau như là gia công bề mặt phẳng, gia công rãnh thẳng hay rãnh xoắn cũng như gia công các mặt định hình với dao định hình,...
Cơ cấu chuyển động chính của bàn xoay là cơ cấu ăn khớp chuyển động của trục vít và bánh vít.
Tùy theo mục đích và yêu câu sử dụng, người ta chia bàn xoay ra thành nhiều loại: bàn xoay tiêu chuẩn (trục chính thẳng và trục chính ngang); bàn xoay có lắp động cơ phía sau; bàn xoay có lỗ trục chính lớn; bàn xoay nghiêng; bàn xoay có nhiều trục...
1.1. Bàn xoay tiêu chuẩn
Bàn xoay tiêu chuẩn có 2 loại: Bàn xoay có trục chính thẳng và bàn xoay có trục chính ngang.
Chuyên dùng để gá đặt phôi, đồ gá chuyên dụng như ê tô...
Cũng giống như các bàn xoay khác, loại bàn xoay này được thiết kế các rãnh chữ T để hỗ trợ việc kẹp chặt, các bề mặt được làm phẳng một cách chính xác, tránh gây sai số gá đặt nhiều khi sử dụng.
Đĩa chia độ được ghi rõ từng vạch chia, chia chính xác góc độ khi sử dụng.
1.2. Bàn xoay nghiêng
Chuyên dùng trong việc gia công các chi tiết có hình dạng phức tạp, hỗ trợ trên các máy vạn năng có khả năng chia độ kém, để đảm bảo chi tiết gia công đạt chuẩn yêu cầu kỹ thuật đề ra.
Bàn xoay nghiêng có khả năng công nghệ cao có thể gia công các bề mặt phẳng, các rãnh, gờ lồi và đặc biệt gia công các bề mặt nghiêng ở nhiều góc độ khác nhau.
Sản phẩm có độ chính xác cao và sử dụng cho nhiều loại máy: máy phay, máy tiện, máy doa…
Có thể sử dụng cho nhiều loại đĩa chia độ khác nhau.
Mặt phẳng gá chi tiết của bàn xoay này đều được làm phẳng đạt độ chính xác cao giúp bạn gá chi tiết dễ dàng tránh gây sai số gá kẹp cao.
1.3. Bàn xoay có động cơ lắp phía sau
Loại bàn xoay này có khả năng hạn chế rung động khi máy đang hoạt động.
Dòng động cơ này có khả năng che chắn nước, phoi vụn, không cho rơi vào động cơ.
1.4. Bàn xoay có lỗ trục chính lớn
Loại bàn xoay này có lỗ trục chính lớn, dùng gia công nhiều chi tiết cỡ lớn, loại này có khả năng mở rộng được kích thước trục chính để mở rộng phạm vi hoạt động của máy.
Thích hợp trong việc sản xuất hàng khối.
Cũng tương tự như bàn xoay tiêu chuẩn thì loại bàn xoay này được chia ra 2 loại:
+ Loại có trục chính nằm ngang.
+ Loại có trục chính nằm thẳng.
2. Xác định dạng sản xuất
Trong ngành chế tạo máy thường có ba dạng sản xuất:
- Sản xuất đơn chiếc.
- Sản xuất hàng loạt.
+ Sản xuất hàng loạt nhỏ.
+ Sản xuất hàng loạt vừa.
+ Sản xuất hàng loạt lớn.
- Sản xuất hàng khối.
Việc xác định dạng sản xuất để đưa ra một quy trình công nghệ hợp lý, từ đó cải thiện tính công nghệ của chi tiết, chọn phương pháp để chế tạo phôi và các phương pháp gia công để đạt được hiệu quả cao với chi phí sản xuất thấp thất.
* Nhận xét: Sản phẩm có tổng khối lượng là 18.662 kg và sản lượng chế tạo trong một năm là 7400 chiếc. dựa vào bảng trên nên ta thấy dạng sản xuất là dạng sản xuất hàng loạt lớn.
CHƯƠNG II: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BÀN XOAY MÁY PHAY
1. Thiết kế bộ truyền Trục vít - bánh vít
Như đã nói ở trên, bộ truyền trong bàn xoay phân độ nghiêng là bộ truyền Trục vít - Bánh vít. Vì thế, ta sẽ tìm hiểu qua về bộ truyền Trục vít - Bánh vít.
* Khái niệm:
Truyền động trục vít - bánh vít có cấu tạo bao gồm có trục vít và bánh vít phối hợp với nhau cùng với sự ăn khớp giữa ren của trục vít và răng của bánh vít, dùng để truyền động quay giữa hai trục chéo nhau trong không gian, góc giữa hai trục chéo nhau thường là 90 độ, thông thường chuyển động được truyền từ trục vít sang bánh vít với tỷ số truyền rất lớn.
Trục vít:
- Có cấu tạo thường như trục có ren, thường làm bằng thép.
- Tùy theo mặt tạo thành ren mà người ta chia ra 2 loại:
+ Trục vít trụ: Ren hình thành trên mặt trụ tròn.
+ Trục vít lõm: Ren hình thành trên mặt lõm tròn xoay.
2. Xác định tỉ số truyền và tính toán các thông số của bộ truyền Trục vít - Bánh vít
2.1. Xác định tỉ số truyền
Ta chọn tỉ số truyền u = 77. Từ công thức trên, ta hiểu rằng n1 = 77 vòng, n2 = 1 vòng. Tức là khi trục vít quay được 77 vòng thì bánh vít quay được 1 vòng.
Khi đó:
Ta chọn số đầu mối ren trên trục vít Z1 = 1 (đầu mối)
Ta chọn số răng trên bánh vít Z2 = 77 (răng)
2.2. Tính toán các thông số của bộ truyền Trục vít - bánh vít:
2.2.1. Thông số của Trục vít
Tỉ số truyền u = 77, ta chòn được z1 = 1 (đầu mối), z2 = 77 (răng).
Ta chọn mô đun m = 2 (mm)
2.2.2. Thông số của Bánh vít
Khoảng cách trục:
aw = 89,5 (mm). Ta chọn luôn khoảng cách trục aw = 90 (mm)
* Tất cả các công thức tính toán trên được lấy theo bảng7.9 Tr.155TKHDDCK 1.
CHƯƠNG III: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG TRỤC VÍT
1. Trục vít
Trục truyền có nhiệm vụ đỡ các chi tiết quay như bánh răng, bánh đai… truyền chuyển động quay, mômen xoắn cho nên chịu biến dạng phức tạp như xoắn, uốn, kéo, nén…
Trục làm việc trong môi trường tải trọng không ổn định, điều kiện bôi chơn là dầu nhờn.
Chi tiết trục truyền dùng trong các động cơ, hộp giảm tốc.
Từ điều kiện làm việc của chi tiết như trên ta có một số yêu cầu kỹ thuật.
Sau khi gia công cơ phải nhiệt luyện đạt độ cứng 192-240 HB. Do chi tiết làm việc trong điều kiện chịu va đập nên phải nhiệt luyện để đạt độ cứng, tránh biến dạng dẻo làm thay đổi hình dạng và vị trí chi tiết.
* Tính công nghệ của chi tiết:
- Chi tiết là chi tiết dạng trục.
- Kích thước đường kính các đoạn trục truyền có giảm về 2 phía thuận lợi cho quá trình gia công và thoát dao dễ dàng.
- Trục truyền có rãnh then lắp ghép thuận lợi cho việc gia công và chọn chuẩn định vị sau này.
- Chiều dài và đường kính rãnh then đảm bảo gia công bằng dao phay ngón.
Trọng lượng của chi tiết: Q = v.d (Kg)
Sử dụng phần mềm ta có: V= (dm3)
Thép 40x có d = 7,85 kg/dm3
=> Trọng lượng của chi tiết:
Q = VTD.d=0,070922 .7,85 =0,546 (kg)
2. Phương pháp chế tạo phôi
Đối với các chi tiết dạng trục ta dùng vật liệu bao gồm thép các bon như thép: 35 ,40 ,45 ; thép hợp kim như thép crôm, crôm-niken; 40X; 40G; 50G…
Trong bài này ta chọn vật liệu để gia công chi tiết trục vít là thép 40X
Việc chọn phôi để chế tạo trục phụ thuộc vào hình dáng, kết cấu và sản lượng của loại trục đó. Ví dụ đối với trục trơn thì tốt nhất dùng phôi thanh. Với trục bậc có đường kính chênh nhau không lớn lắm dùng phôi cán nóng.
3. Chọn chuẩn định vị để gia công chi tiết dạng trục
Đối với các chi tiết dạng trục yêu cầu về độ đồng tâm giữa các cổ trục là rất quan trọng. Để đảm bảo yêu cầu này, khi gia công trục cần phải dùng chuẩn tinh thống nhất.
Chuẩn thống nhất khi gia công các chi tiết dạng trục là hai lỗ tâm côn ở hai đầu của trục. Dùng hai lỗ tâm côn làm chuẩn có thể hoàn thành việc gia công hầu hết các bề mặt trục.
4. Lập trình tự nguyên công
Ta có trình tự nguyên công như bản vẽ sơ đồ nguyên công, gồm những bước sau:
- Nguyên công 1: Tiện cắt đứt phôi
- Nguyên công 2: Khoả mặt đầu và khoan tâm
- Nguyên công 3: Tiện thô, tinh Æ12, Æ17
- Nguyên công 4: Tiện thô, tinh Æ17, Æ29
- Nguyên công 5: Tiện Æ18 và Æ25
- Nguyên công 6: Tiện côn
- Nguyên công 7: Tiện Æ25 và tiện côn còn lại
- Nguyên công 8: Phay rãnh then
- Nguyên công 9: Tiện ren
- Nguyên công 10: Nhiệt luyện
- Nguyên công 11: Mài cổ trục và mài ren
- Nguyên công 12: Kiểm tra
5. Xác định lượng dư gia công
5.1. Lượng dư của phôi cán nóng
Đối với kích thước l=240mm và các kích thước đường kính ta chọn lượng dư cho phôi như sau
Lượng dư theo chiều dài là a=4mm
Lượng dư đường kính tại mỗi cổ trục là a=2,5mm.
5.2. Lượng dư cho từng nguyên công
a. Lượng dư cho nguyên công phay mặt đầu
Khi gia công mặt đầu ta lấy lượng dư chính bằng lượng dư của phôi a=4mm
b. Đối với Æ12 ta chọn lượng dư cho từng nguyên công như sau
+ Khi tiện tinh ta chọn lượng dư về một phía là a=0,5mm
+ Khi tiện thô ta lấy lượng dư bằng lượng dư của phôi ,về một phía a=5 mm
c. Đối với Æ17 ta chọn lượng dư cho từng nguyên công như sau
+ Khi mài ta lấy lượng dư về một phía a=0,3mm
+ Khi tiện tinh ta lấy lượng dư về một phía a=0,3+0,5=0,8mm
+ Khi tiện tinh ta lấy lượng dư a=2,5mm
d. Đối với Æ18 và Æ25 ta chọn lượng dư cho nguyên công tiện thô về một phía là a=2,5mm
e. Đối với Æ29 ta chọn lượng dư cho từng nguyên công như sau
+ Khi mài ta chọn lượng dư về một phía a=0,3mm
+ Khi tiện thô ta lấy lượng dư về một phía bằng lượng dư của phôi a=5mm
f. Lượng dư cho gia công răng
+ Khi mài răng ta chọn lượng dư a=0,25mm
6. Xác định chế độ cắt
6.1. Nguyên công 1: Tiện cắt
a. Sơ đồ gá đặt
Chi tiết được định vị bằng mâm cặp ba chấu tự định tâm ở một đầu.
b. Chọn máy
Máy tiện 1K62. Công suất của máy Nm = 10kW
+ Chiều cao tâm 200mm, khoảng cách lớn nhất giữa 2 mũi tâm 1400mm.
+ Số vòng trục chính(vg/ph): 12,5; 16; 20; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000
d. Chế độ cắt:
- Ta chọn chiều sâu cắt t=1.7mm
- Bảng 5-60, ta chọn bước tiến dao S=0.45;
- Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =62(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
+ Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)
+ Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
+ Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phút)
6.2. Nguyên công 2: Phay mặt đầu và khoan tâm
a. Sơ đồ gá đặt
Chi tiết gia công được định vị trên hai khối V ngắn định vị 4 bậc tự do, ngoài ra để chống sự dịch chuyển theo chiêù dọc trục ta dùng một chốt để định vị bậc tự do thứ năm.
b. Chọn máy
Ta chọn máy gia công là máy phay và khoan tâm có kí hiệu 621M, có các thông số:
Đường kính gia công 25-125(mm)
Chiều dài chi tiết gia công 200-500(mm)
Giới hạn chạy dao của dao phay 20-400(mm/ph)
Số cấp tốc độ của dao phay 6
Giới hạn số vòng quay của dao phay 125-712(vòng/phút)
* Phay mặt đầu:
+ Chọn dụng cụ cắt:
Ta chọn dao phay mặt đầu bằng hợp kim T15K6 có các thông số sau:
D=80(mm), Z=5(răng)
+ Chế độ cắt:
Khi gia công mặt đầu ta chọn chiều sâu cắt t=4mm
Bảng 5-125, ta chọn bước tiến dao Sz=0.13(mm/răng)
Lượng chạy dao vòng S0=0,13.5=0.65(mm/vòng)
Bảng 5-126 ta chọn tốc độ cắt Vb =316(m/ph)
Lượng chạy dao Sp=0,65.1000=650(mm/vòng)
Theo máy ta chọn Sp=650(mm/vòng)
* Khoan tâm:
Chọn mũi khoan là mũi khoan tâm đuôi trụ làm bằng vật liệu T15K6, có các kích thước như sau: d=5mm; L=132mm; l=87mm
+ Chế độ cắt:
Chọn chiều sâu cắt t=2.5mm
Bảng 5-86, ta chọn bước tiến dao S=0.2(mm/răng)
Bảng 5-126 ta chọn tốc độ cắt Vb =32(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
- Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)
- Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
- Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x32 =23.04(m/phút)
6.4. Nguyên công 4: Tiện thô, tinh 17, 29
a. Sơ đồ gá đặt:
Chi tiết được định vị bằng cách chống tâm hai đầu, một đầu được chống xoay bằng cách lắp thêm một cái tốc tiện.
b. Chọn máy:
Máy tiện 1K62. Công suất của máy Nm = 10kW
+ Chiều cao tâm 200mm, khoảng cách lớn nhất giữa 2 mũi tâm 1400mm.
+ Số vòng trục chính(vg/ph): 12,5; 16; 20; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000
c. Các bước công nghệ:
* Tiện thô:
- Tiện thô 17
+ Chọn dụng cụ cắt
Chọn dao tiện ngoài thân thẳng, vật liệu T15K6
Theo bảng 4-5 STCNCTM I, ta chọn kích thước của dao như sau:
H=16; B=10; L=100; l=40; j=60°, m=4.5; r=0.5
+ Chế độ cắt:
Khi gia công thô Æ17 ta chọn chiều sâu cắt t=1,4mm
Bảng 5-60, ta chọn bước tiến dao S=0,58;
Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =52(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
- Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)
- Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
- Tiện thô 29
+ Chọn dụng cụ cắt như dao tiện 17
+ Chế độ cắt:
Khi gia công thô 29 ta chọn chiều sâu cắt t=1.7mm
Bảng 5-60, ta chọn bước tiến dao s=0,35;
Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =62(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
- Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)
- Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
- Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44,64(m/phút)
* Tiện tinh 17 và 29
- Bước 1: Gia công tinh phần trục có đường kính Æ17
Đường kính cần đạt được là 17
+ Chọn dụng cụ cắt :
Chọn dao tiện ngoài thân thẳng, vật liệu T15K6
Theo bảng 4-6 STCNCTM I, ta chọn kích thước của dao như sau:
H=16; B=10; L=100; l=40; j=60°, m=4; r=1
+ Chế độ cắt:
Khi gia công tinh Æ17 ta chọn chiều sâu cắt t=0.5mm
Bảng 5-60, ta chọn bước tiến dao s=0.11mm/vòng;
Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =100(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)
Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
- Bước 2: Gia công tinh phần trục có đường kính Æ29
Đường kính cần đạt được là 29
+ Chọn dụng cụ cắt :
Chọn dao tiện ngoài thân thẳng, vật liệu T15K6
Theo bảng 4-6 STCNCTM I, ta chọn kích thước của dao như sau:
H=16; B=10; L=100; l=40; j=60°, m=4; r=1
+ Chế độ cắt:
Khi gia công tinh Æ29 ta chọn chiều sâu cắt t=0,5mm
Bảng 5-60, ta chọn bước tiến dao s=0,11mm/vòng;
Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =100(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)
Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x100 =72(m/phút)
6.5. Nguyên công 5: Tiện 18 và 25
a. Sơ đồ gá đặt:
Chi tiết được định vị bằng cách chống tâm hai đầu, một đầu được chống xoay bằng cách lắp thêm một cái tốc tiện.
b. Chọn máy:
Máy tiện 1K62. Công suất của máy Nm = 10kW
+ Chiều cao tâm 200mm, khoảng cách lớn nhất giữa 2 mũi tâm 1400mm.
+ Số vòng trục chính(vg/ph): 12,5; 16; 20; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000
c. Các bước công nghệ:
+ Chọn dụng cụ cắt
Chọn dao tiện ngoài thân thẳng, vật liệu T15K6
Theo bảng 4-5 STCNCTM I, ta chọn kích thước của dao như sau: H=16; B=10; L=100; l=40; j=60°, m=4.5; r=0.5
+ Chế độ cắt:
* Tiện 25
Ta chọn chiều sâu cắt t=1.7mm
Bảng 5-60, ta chọn bước tiến dao S=0,45;
Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =62(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
- Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)
- Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
- Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phút)
* Tiện 18
Ta chọn chiều sâu cắt t=1.7mm
Bảng 5-60, ta chọn bước tiến dao S=0,45;
Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =62(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
- Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)
- Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
- Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phút)
6.6. Nguyên công 6: Gia công côn
a. Sơ đồ gá đặt:
Chi tiết được định vị bằng cách chống tâm hai đầu, một đầu được chống xoay bằng cách lắp thêm một cái tốc tiện.
b. Chọn máy:
Máy tiện 1K62. Công suất của máy Nm = 10kW
+ Chiều cao tâm 200mm, khoảng cách lớn nhất giữa 2 mũi tâm 1400mm.
+ Số vòng trục chính(vg/ph): 12,5; 16; 20; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000
c. Các bước công nghệ :
Gia công thô phần trục có đường kính côn.
+ Chọn dụng cụ cắt :
Chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêng chính 90°, vật liệu T15K6
Theo bảng 4-6 STCNCTM I, ta chọn kích thước của dao như sau:
H=16;B=10;L=100;l=40;j=60°,n=4;l=10;r=0.5
+ Chế độ cắt:
Ta chọn chiều sâu cắt t=2mm
Bảng 5-60, ta chọn bước tiến dao s=0,35
Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =62(m/ph)
6.8. Nguyên công 8: Phay rãnh then
a. Sơ đồ gá đặt:
Chi tiết gia công được định vị trên hai khối V ngắn định vị 4 bậc tự do, ngoài ra để chống sự dịch chuyển theo chiêù dọc trục ta dùng một chốt để định vị bậc tự do thứ năm.
Để tăng độ cứng vững ta dùng một chốt tỳ phụ chống vào đầu của trục, chốt tỳ này không tham gia vào việc khống chế số bậc tự do mà nó chỉ có tác dụng làm tăng độ cứng vững của hệ thống.
b. Chọn máy:
Ta chọn máy gia công là máy phay kí hiệu 6H10, có các thông số:
Khoảng cách từ trục hoặc mặt đầu
dao tới bàn máy(mm) 50-350(mm)
Kích thước bàn máy 200x800(mm)
c. Các bước công nghệ:
Phay rãnh then
Kích thước cần đạt được 5x5 (mm)
+ Chọn dụng cụ cắt:
Ta chọn dao phay ngón đuôi trụ có kích thước như sau:
D=10(mm),L=63(mm),l=19(mm),z=5(răng)
+ Chế độ cắt:
Khi gia công rãnh then ta chọn chiều sâu cắt t=2,5mm
Bảng 5-153, ta chọn bước tiến dao Sz=0.02(mm/răng)
Lượng chạy dao vòng S0=0,02.5=0.1(mm/vòng)
Bảng 5-154 ta chọn tốc độ cắt Vb =40(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
- Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)
- Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
- Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x40 =28,8(m/phút)
Lượng chạy dao Sp=0,1.475=47,5(mm/phút)
Theo máy ta chọn Sp=60(mm/phút)
6.9. Nguyên công 9: Tiện răng trục vít
a. Sơ đồ gá đặt:
Chi tiết được định vị bằng mâm cặp ba chấu tự định tâm ở một đầu (định vị 2 bậc tự do còn đầu kia được định vị và kẹp chặt bằng cách chống tâm.
b. Chọn máy:
Máy tiện 1K62. Công suất của máy Nm = 10kW
+ Chiều cao tâm 200mm, khoảng cách lớn nhất giữa 2 mũi tâm 1400mm.
+ Số vòng trục chính(vg/ph): 12,5; 16; 20; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000
c. Các bước công nghệ :
* Tiện răng
+ Chọn dụng cụ cắt
Chọn dao tiện gắn hợp kim cứng, vật liệu T15K6
Theo bảng 4-13 STCNCTM I, ta chọn kích thước của dao như sau: H=32; B=20; L=170; n=5; l=10
+ Chế độ cắt:
Khi gia công thô ren ta chọn chiều sâu cắt t=8mm
Bảng 5-71, ta chọn bước tiến dao S=0.06mm/vòng
Bảng 5-71 ta chọn tốc độ cắt Vb =22(m/ph)
6.10. Nguyên công 10: Nhiệt luyện
6.11. Nguyên công 11: Mài cổ trục và mài ren
a. Sơ đồ gá đặt:
Chi tiết gia công được định vị trên hai mũi tâm khống chế 5 bậc tự do, ngoài ta để chống xoay ta thêm vào hệ thống một cái tốc mài.
b. Chọn máy:
Ta chọn máy gia công là máy mài tròn ngoài kí hiệu 3A110, có các thông số:
Đường kính gia công lớn nhất 140(mm)
Chiều dài gia công lớn nhất 180(mm)
Côn móc ụ trước No3
Đường kính đá mài 250(mm)
c. Các bước công nghệ:
- Bước 1: Mài cổ trục Æ17
Độ bóng cần đạt được Ra=0.8
+ Chọn đá mài:
Ta chọn đá mài là đá mài enbô có kí hiệu là 1A1-1, có các kích thước như sau:
D=250mm; H=50mm; d=50mm;
Chất kết dính K; Độ hạt P20-PM5; Độ cứng CM2-CT2
+ Chế độ cắt:
Khi mài ta chọn chiều sâu cắt t=0,3mm
Bảng 5-204, ta chọn lượng chạy dao ngang Sct=1,7(mm/phút )
Số vòng quay của chi tiết nct=250(vòng/phút)
Theo máy ta chọn được Sm=1,75(mm/phút)
- Bước 2: Mài răng
Kích thước cần đạt được 6,28-0,1 (mm)
Độ bóng cần đạt được Ra=0.63
6.12. Nguyên công 12: Kiểm tra
CHƯƠNG IV: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG MẶT BÀN XOAY
1. Phân tích chi tiết gia công và dạng sản xuất
1.1. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết
- Dựa vào bản vẽ chi tiết ta thấy chi tiết bàn xoay là chi tiết dạng hộp có các lỗ, mà tâm của chúng song song với nhau.
- Bề mặt làm việc chủ yếu của bàn quay là các bề mặt trên của lỗ và các bề mặt làm việc của bàn quay.
1.2. Tính công nghệ trong kết cấu
- Tính công nghệ trong kết cấu là những đặc điểm về kết cấu cũng như những yêu cầu kỹ thuật ứng với chức năng làm việc của chi tiết gia công. Nó có ý nghĩa quan trọng trong việc nâng cao tính công nghệ, giảm khối lượng lao động, tăng hệ số sử dụng vật liệu và hạ giá thành sản phẩm.
- Chi tiết bàn quay là một trong các chi tiết dạng hộp do vậy một số yêu cầu phải được đảm bảo:
+ Kết cấu của hộp phải được đảm bảo khả năng cứng vững không bị biến dạng và có thể dùng chế độ cắt cao, năng suất cao.
+ Với bàn quay, kích thước không lớn lắm phôi nên chọn là phôi đúc và vì để đảm bảo các điều kiện làm việc của bàn quay.
2. Phương pháp chế tạo phôi và thiết kế bản vẽ lồng phôi
2.1. Xác định phương pháp chế tạo phôi
Chọn phương pháp chế tạo phôi bằng phương pháp đúc trong khuôn cát. Làm khuôn bằng máy. Để đảm bảo yêu cầu về kỹ thuật cũng như tính công nghệ trong chi tiết, ta sử dụng vật liệu của chi tiết là thép C45. Sau khi đúc cần có nguyên công làm sạch và cắt ba via.
2.2. Bản vẽ chi tiết lồng phôi
Yêu cầu kỹ thuật:
- Phôi sau khi đúc đảm bảo độ cong vênh trong phạm vi cho phép.
- Đảm bảo vị trí tương quan giữa các bề mặt
- Làm sạch ba via, cạnh sắc.
3. Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết
3.1. Thứ tự các nguyên công
3.1.1. Xác định đường lối công nghệ
- Do sản xuất hàng loạt vừa nên quy trình công nghệ được xây dựng theo nguyên tắc phân tán nguyên công. Ở đây, mỗi máy thực hiện một nguyên công nhất định, đồ gá được sử dụng là đồ gá chuyên dùng.
- Do sản xuất hàng loạt nên ta chọn phương pháp gia công cùng một vị trí, một dao, gia công tuần tự. Dùng máy vạn năng kết hợp với đồ gá chuyên dùng.
Trọng lượng của chi tiết: Q = v.d (Kg)
Với: V=(dm3)
Thép 40x có d = 7,85 kg/dm3
=> Trọng lượng của chi tiết:
Q = VTD.d=0,888519 .7,85 =6,541 (kg)
3.1.3. Thứ tự nguyên công
- Nguyên công 1: Đúc phôi
- Nguyên công 2: Tiện mặt phẳng D và E
- Nguyên công 3: Tiện mặt phẳng C, tiện trụ ngoài f208, tiện rãnh 4x5, tiện f192, tiện 3 rãnh bề mặt C và tiện lỗ f26.
- Nguyên công 4: Phay rãnh chữ T.
- Nguyên công 5: Khoan, taro 4 lỗ f5.
- Nguyên công 6: Khoan, taro 6 lỗ f6.
- Nguyên công 7: Kiểm tra.
3.2. Xác định lượng dư gia công
3.2.1.Tính lượng dư gia công khi gia công lỗ 45
Quy trình công nghệ gồm 2 bước : Tiện thô và tiện tinh.
Kích thước lỗ khi :
Tiện tinh: d2 = 45,02 + 0.1624 = 45.18 mm
Tiện thô: d
= 45.18 + 1,6479 = 46.83 mm
Phôi : d0 = 46.83 + 1,6479 = 48.48 mm
Kích thước giới hạn :
Sau tiện tinh : dmax= 45.02 mm ; dmin= 45,02 - 0,02 = 45mm
Sau tiện thô : dmax = 45.18 mm; dmin= 45.18 + 0,5 = 45.68 mm
Kích thước của phôi : dmax= 45.86 mm; dmin= 45.86 + 0.8 = 46.66 mm
Lượng dư giới hạn :
+ Khi tiện tinh.
2Zmin = | 45,02 –45.16| = 0.16 = 160 mm
2Zmax = |45–45.18| = 0.18 mm = 180 mm
+ Khi tiện thô.
2Zmin = 45.68 – 45.18 = 50 mm = 500mm
2Zmax =| 45.18 – 46.66| = 1.48 = 1480mm
Lượng dư tổng cộng :
2Zmin = 160+500= 660mm
2Zmax = 180+1480 = 1660mm
2.2. Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại
Tra bảng 3.95-STCNCTM [1] ta có :
+ Lượng dư gia công mặt trên là: 5 mm
+ Lượng dư gia công các mặt còn lại: 4 mm
3.3. Xác định chế độ cắt
3.3.1. Nguyên công 1: Đúc phôi
Yêu cầu kỹ thuật:
- Phôi đúc không bị rỗ, nứt, cong vênh, không có rỗ khí quá lớn, không chai cứng bề mặt.
- Đúc xong được ủ để giảm chai cứng bề mặt, làm sạch bề mặt và ba via trước khi gia công.
3.3.2. Nguyên công 2: Tiện bề mặt đầu
a. Định vị: Chi tiết được định vị ở mặt đáy ba bậc tự do vào gờ trái của chấu cặp. Bề mặt tiếp xúc còn lại của chấu cặp khống chế 2 bậc tự do.
b. Kẹp chặt: Chi tiết được định vị ở mặt đáy ba bậc tự do vào gờ trái của chấu cặp. Bề mặt tiếp xúc còn lại của chấu cặp khống chế 2 bậc tự do.
c. Chọn máy: Máy tiện 1K62. Công suất của máy Nm = 10kW
+ Chiều cao tâm 200mm, khoảng cách lớn nhất giữa 2 mũi tâm 1400mm.
d. Chọn dao : Theo bảng (4-4) (STCNCTMI) chọn dao tiện ngoài thân cong gắn mảnh hợp kim cứng, với thông số:
B=12 H=20 L=120 m=7 a=12 r=1
e. Chế độ cắt:
* Tiện thô
- Chiều sâu cắt t = 2 mm
- Lượng chạy dao S = 0,8 mm/vòng (Bảng 5-11SổTayCNCTM T2) .
- Tốc độ cắt khi tiện ngoài: V= 255 (Bảng 5-64 Sổ tay CNCTM T2)
* Tiện tinh
- Chiều sâu cắt t = 0.5 mm
- Lượng chạy dao S = 0,35 mm/vong (Bảng 5-62SổTayCNCTM T2) .
- Tốc độ cắt khi tiện ngoài: V= 287 (Bảng 5-64 Sổ tay CNCTM T2)
3.3.3. Nguyên công 3: Tiện trụ ngoài ϕ208, tiện ϕ192, và tiện lỗ ϕ26
a. Định vị: Chi tiết được định vị ở mặt đáy ba bậc tự do vào gờ trái của chấu cặp. Bề mặt tiếp xúc còn lại của chấu cặp khống chế 2 bậc tự do.
b. Kẹp chặt: Chi tiết được định vị ở mặt đáy ba bậc tự do vào gờ trái của chấu cặp. Bề mặt tiếp xúc còn lại của chấu cặp khống chế 2 bậc tự do.
c. Chọn máy: Máy tiện 1K62. Công suất của máy Nm = 10kW
+ Chiều cao tâm 200mm, khoảng cách lớn nhất giữa 2 mũi tâm 1400mm.
d. Chọn dao: - Theo bảng (4-4) (STCNCTMI) chọn dao tiện ngoài thân cong gắn mảnh hợp kim cứng. với thông số:
B=12 H=20 L=120 m=7 a=12 r=1
- Theo bảng (4-8) (STCNCTMI) chọn dao tiện rãnh thân cong gắn mảnh hợp kim cứng. với thông số:
B=12 H=20 L=120 m=5 a=12 r=1
e. Chế độ cắt bước:
* Tiện thô ϕ208
- Ta chọn chiều sâu cắt t=3mm
- Bảng 5-60, ta chọn bước tiến dao S=1
- Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =31(m/ph)
* Tiện tinh ϕ208
- Ta chọn chiều sâu cắt t=0,5mm
- Bảng 5-62, ta chọn bước tiến dao S=0,6
- Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =62(m/ph)
* Tiện mặt trụ ngoài ϕ208
- Ta chọn chiều sâu cắt t=1,4mm
- Bảng 5-60, ta chọn bước tiến dao S=1
- Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =45 (m/ph)
* Tiện rãnh ϕ192
- Ta chọn chiều sâu cắt t=4mm
- Bảng 5-72, ta chọn bước tiến dao S=0,35
- Bảng 5-73a ta chọn tốc độ cắt Vb =17(m/ph)
3.3.5. Nguyên công 5: Khoan và taro 6xM6
a. Định vị: Chi tiết được định vị 3 bậc tự do bởi phiến tỳ, định vị 2 bậc tự do bằng chốt trụ ngắn có vít ốc. Nguyên công được thực hiện trên máy Khoan cần 2A55.
b. Kẹp chặt : Chi tiết được kẹp chặt đai ốc.
c. Chọn máy : Máy khoan 2A55.
+ Công suất động cơ : N = 4,5 kW
+ Số vòng quay trục chính (vg/ph): 30-37;5-47, 5- 60-75-95-118-150-190 -225- 375-475-600-950-1180-1500-1700.
e. Chế độ cắt :
- Chiều sâu cắt t = 0,5.5,8 = 3,4 mm
- Lượng chạy dao Sv = 0,1 mm/vòng (Bảng 5-25 SổTayCNCTM T2 ) .
- Tốc độ cắt Vb= 20,5 m/ph (Bảng 5-86 SổTayCNCTM ) .
Tốc độ cắt tính toán : Vt = Vb.k1.k2
+ Hệ số điều chỉnh k1 phụ thuộc chu kỳ bền của mũi khoan, k1 =1,0.
+ Hệ số điều chỉnh k2 phụ thuộc chiều sâu mũi khoan k2 =1,0.
Vt = 20,5.1.1 = 20,5 m/phút
3.3.6. Nguyên công 6: Khoan và taro 4xM5
a. Định vị : Chi tiết được định vị 3 bậc tự do bởi phiến tỳ, định vị 2 bậc tự do bằng chốt trụ ngắn có vít ốc. Nguyên công được thực hiện trên máy Khoan cần 2A55.
b. Kẹp chặt : Chi tiết được kẹp chặt đai ốc.
c. Chọn máy : Máy khoan 2A55.
+ Công suất động cơ : N = 4,5 kW
+ Số vòng quay trục chính (vg/ph): 30-37;5-47, 5- 60-75-95-118-150-190 -225- 375-475-600-950-1180-1500-1700.
e. Chế độ cắt:
- Chiều sâu cắt t = 0,5.4,5 = 2,25 mm
- Lượng chạy dao Sv = 0,1 mm/vòng (Bảng 5-25 SổTayCNCTM T2 ) .
- Tốc độ cắt Vb= 20,5 m/ph (Bảng 5-86 SổTayCNCTM ) .
Tốc độ cắt tính toán :Vt = Vb.k1.k2
+ Hệ số điều chỉnh k1 phụ thuộc chu kỳ bền của mũi khoan, k1 =1,0.
+ Hệ số điều chỉnh k2 phụ thuộc chiều sâu mũi khoan k2 =1,0.
Vt = 20,5.1.1 = 20,5 m/phút
3.3.7. Nguyên công 7: Kiểm tra
Yêu cầu kĩ thuật:
- Độ không song song giữa các bề mặt lỗ nhỏ hơn 0.02 mm
- Độ không vuông góc giữa các mặt lỗ và mặt đầu < 0.02
CHƯƠNG V: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG VỎ ĐẾ
1. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết
1.1. Công dụng
Đây là một chi tiết dạng hộp, làm nhiệm vụ của chi tiết cơ sở để lắp các đơn vị lắp (như nhóm, cụm, bộ phận) của những chi tiết khác lên nó tạo thành một bộ phận máy nhằm thực hiện động học của trục vít, bánh bít và mặt bàn gá.
Mặt khác, chi tiết này cũng dung để định vị và gá trên bàn gá khác
1.2. Điều kiện làm việc
Đây là phần tiếp xúc trực tiếp với lưu chất cần bơm cho nên điều kiện làm việc là:
- Chịu được áp suất lớn.
- Chịu được nhiệt độ cao (do nhiệt trong lưu chất và nhiệt do ma sát giữa các răng của bánh răng tạo ra).
3. Xác định phương pháp chế tạo phôi
3.1. Phương pháp chế tạo phôi
3.1.1. Chọn phôi
- Việc chọn phôi được xác định dựa vào vật liệu, hình dáng kích thước và dạng sản xuất của chi tiết.
- Chi tiết được yêu cầu chế tạo Gang xám có kết cấu tương đối đơn giản, dạng sản xuất hàng loạt lớn. Do đó ta chọn phôi là dạng phôi đúc.
3.1.2. Các phương pháp chế tạo phôi.
Phương pháp chế tạo phôi cũng tùy thuộc vào dạng sản xuất. Ở đây, dạng sản xuất là hàng loạt lớn và chế tạo phôi bằng phương pháp đúc.
* Ưu điểm:
- Có thể đúc được các chi tiết có hình dạng phức tạp mà các phương pháp khác không làm được.
- Dễ cơ khí hóa tăng năng suất lao động và hạ giá thành.
* Nhược điểm:
- Phải tốn một số kim loại cho quá trình đúc.
- Khi kiểm tra chất lượng phôi đúc phải có thiết bị hiện đại.
3.1.4 .Tính giá thành phôi
Để tính giá thành của phôi ta áp dụng công thức :
Sp=C₁.Q.K₁.K₂.K₃.K₄.K₅.-(Q-q).S
Với: C₁: là giá thành của 1kg phôi
K₁,K₂,K₃,K₄,K₅ : là các hệ số phụ thuộc cấp chính xác, độ phức tạp của phôi, vật liệu, trọng lượng và sản lượng phôi.
Với:
K₁=1¸1,1
K₂ :của thép các bon là 1,21
K₃ : của gang và thép dao dộng từ 0,7¸1,45 tùy thuộc độ phức tạp của phôi
K₄ =0,9 khi trọng lượng của phôi từ 5¸10kg
Thay vào công thức trên ta có:
Sp=3500.1,892.1.1,21.0,8.0,.0,83-(1,82-1,484).500=4584,34
3.2. Xác định lượng dư gia công
3.2.1. Tính lượng dư gia công khi gia công lỗ 60
Quy trình công nghệ gồm 3 bước: Khoét thô,doa thô, doa tinh
Kích thước lỗ khi :
Doa thô : d2 =60,016 – 0,01 = 60,006 mm
Khoét thô : d= 60,006 - 0,05 = 59,96 mm
Kích thước giới hạn :
Sau doa tinh : dmax = 60,016 mm dmin= 60,016 - 0,016 = 60 mm
Sau doa thô : dmax = 60 mm dmin= 60 – 0,01 = 59,99 mm
Sau khoét thô : dmax = 59,96 mm dmin= 59,96 - 0,5 = 59,46 mm
Lượng dư giới hạn :
+ Khi doa tinh
2Zmin = 60,016 - 60 =0,016 = 16 mm
2Zmax = 60 - 59,99 = 0,01 mm = 10mm
+ Khi doa thô
2Zmin = 60 - 59,96 = 0,04mm = 40mm
2Zmax = 59,99 – 59,46 = 0,53mm = 530mm
+ Khi khoét thô
2Zmin = 59,96 - 59,01 =0,95 mm =950 mm
2Zmax = 59,46 - 58,01 = 1,45 mm =1450 mm
Lượng dư tổng cộng :
2Zmin = 16 + 40 +950 = 1006 mm
2Zmax = 10 + 530 + 1450 = 2080 mm
3.2.2. Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại
Tra bảng 3.95-STCNCTM [1] ta có :
+ Lượng dư gia công mặt trên (mặt C) là: 5mm
+ Lượng dư gia công các mặt còn lại: 4mm
Với dạng sản xuất loạt lớn và để phù hợp điều kiện sản xuất ở nước ta là các máy chủ yếu là máy vạn năng nên ta chọn phương án gia công tập trung nguyên công và gia công tuần tự các bề mặt.
3.3. Xác định chế độ cắt
3.3.1. Nguyên công 1: Đúc phôi
Yêu cầu kỹ thuật:
- Phôi không rạn nứt, cong vênh.
- Không có rỗ khí quá lớn.
- Không có chai cứng bề mặt.
- Làm sạch về mặt và ba via trước khi gia công
3.3.2. Nguyên công 2: Phay mặt dưới
a. Định vị: Chi tiết được định vị 3 bậc tự do bởi phiến tỳ, định vị 1 bậc tự do bởi chốt đỡ chỏm cầu cố định lại. Vị trí của dao được xác định bằng cữ so dao. Nguyên công được thực hiện trên máy phay đứng bằng dao phay mặt đầu.
b. Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng khối V tuỳ động.
c. Chọn máy: Máy phay đứng vạn năng 6H12. Công suất máy Nm = 7 KW
+ Bề mặt làm việc của bàn máy: 400 ´ 1600 mm.
+ Công suất động cơ: N =10 kw.
d. Chọn dao:
+ Theo bảng (4-2) STCNCTM T1 chọn vật liệu dao là T15K6
+ Theo bảng (4-94) STCNCTM T1[1]. Chọn dao phay mặt đầu có răng chắp mảnh hợp kim cứng T15K6. Đường kính dao : D= (1,25-1,5)B, Chọn
D = 1,5B =1,5.84 = 126 mm
+ Theo bảng (4-94) STCNCTM T1 chọn dao theo tiêu chuẩn có
D = 125; B = 42; d = 40; z = 12 ( răng )
+Tra bảng 5.40 STCNCTM T2 ta có T = 180
e. Lượng dư gia công:
Chia làm phay 2 lần
+ Bước 1 Zb = 4 mm
+ Bước 2 Zb =1 mm
f. Chế độ cắt :
* Phay thô
- Chiều sâu cắt t = 4 mm
- Lượng chạy dao răng Sz = 0,15 mm/răng (Bảng 5-125 SổTayCNCTM T2) .
Þ Lượng chạy dao vòng Sv = Sz .z = 0,15. 12= 1,8 mm/vòng.
Tốc độ cắt Vb= 158 m/ph (Bảng 5-127 SổTayCNCTM T2) .
- Tốc độ cắt tính toán là: Vt =Vb. k1.k2.k3 ( m /phút )
- Lượng chạy dao phút: Sp = n.Sv = 150.1,8 = 270 mm/phút
* Phay tinh với Ra = 2,5
- Chiều sâu cắt t =1 mm
- Lượng chạy dao răng Sz = 0,12 mm/răng (Bảng 5-125 SổTayCNCTM T2) .
Þ Lượng chạy dao vòng Sv = Sz .z = 0,12. 12= 1,44 mm/vòng.
- Tốc độ cắt Vb=203 m/ph (Bảng 5-127 SổTayCNCTM ) .
- Số vòng quay của trục chính
Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 190 vg/ph.
- Lượng chạy dao phút: S p = n.Sv = 190.1,44 = 273,6 mm/phút
3.3.3. Nguyên công 3: Phay mặt trên
a. Định vị: Chi tiết được định vị 3 bậc tự do bởi phiến tỳ, định vị 1 bậc tự do bởi chốt đỡ chỏm cầu cố định lại, định vị 2 bậc tụ do bởi 2 chốt tỳ. Vị trí của dao được xác định bằng cữ so dao. Nguyên công được thực hiện trên máy phay đứng bằng dao phay mặt đầu.
b. Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng khối V tùy động.
c. Chọn máy: Máy phay đứng vạn năng 6H12. Công suất máy Nm = 7 KW
+ Bề mặt làm việc của bàn máy: 400 ´ 1600 mm.
+ Công suất động cơ: N =10 kw.
d. Chọn dao :
+ Theo bảng (4-2) STCNCTM T1 chọn vật liệu dao là T15K6
+ Theo bảng (4-94) STCNCTM T1[1]. Chọn dao phay mặt đầu có răng chắp mảnh hợp kim cứng B15K6. Đường kính dao : D= (1,25-1,5)B, Chọn
D = 1,5B =1,5.84 = 126 mm
e. Lượng dư gia công:
Chia làm phay 2 lần:
+ Bước 1 Zb = 4 mm
+ Bước 2 Zb =1 mm
* Phay thô:
- Chiều sâu cắt t = 4 mm
- Lượng chạy dao răng Sz = 0,15 mm/răng (Bảng 5-125 SổTayCNCTM T2) .
=> Lượng chạy dao vòng Sv = Sz .z = 0,15. 12= 1,8 mm/vòng.
- Tốc độ cắt Vb= 158 m/ph (Bảng 5-127 SổTayCNCTM T2) .
* Phay tinh với Ra = 2,5
- Chiều sâu cắt t =1 mm
- Lượng chạy dao răng Sz = 0,12 mm/răng (Bảng 5-125 SổTayCNCTM T2) .
=> Lượng chạy dao vòng Sv = Sz .z = 0,12. 12= 1,44 mm/vòng.
- Tốc độ cắt Vb=203 m/ph (Bảng 5-127 SổTayCNCTM ) .
- Lượng chạy dao phút: Sp = n.Sv = 235.1,44 = 338,4 mm/phút
3.3.5. Nguyên công 5: Phay mặt đầu E
a. Định vị : Chi tiết được định vị 3 bậc tự do bởi phiến tỳ, định vị 2 bậc tự do bởi phiến tỳ đứng, 1 bậc tự do định vị bằng chốt trám ở mặt đối diện bề mặt gia công. Vị trí của dao được xác định bằng cữ so dao. Nguyên công được thực hiện trên máy phay đứng bằng dao phay mặt đầu.
b. Kẹp chặt : Chi tiết được kẹp chặt bằng đai ốc.
c. Chọn máy : máy phay ngang vạn năng 6H82.
+ Công suất máy Nm = 1,7 KW
+ Công suất động cơ chạy máy N=1,7 (KW).
+ Khối lượng máy G=2700 kg.
e. Lượng dư gia công : Zb= 5 mm.
Chia làm 2 bước:
+ Bước 1: Phay thô t=4 (mm).
+ Bước 2: Phay tinh t=1 (mm).
* Phay thô
- Chiều sâu cắt t = 4 mm
- Lượng chạy dao răng Sz = 0,15 mm/răng (Bảng 5-125 SổTayCNCTM T2) .
=> Lượng chạy dao vòng Sv = Sz .z = 0,15. 12= 1,8 mm/vòng.
- Tốc độ cắt: Vb= 204 m/ph (Bảng 5-127 SổTayCNCTM T2) .
* Phay tinh với Ra = 2,5
- Chiều sâu cắt t =1 mm
- Lượng chạy dao răng Sz = 0,12 mm/răng (Bảng 5-125 SổTayCNCTM T2) .
=> Lượng chạy dao vòng Sv = Sz .z = 0,12. 12= 1,44 mm/vòng.
- Tốc độ cắt Vb=232 m/ph (Bảng 5-127 SổTayCNCTM ) .
- Lượng chạy dao phút : S p = n.Sv = 1180.1,44 = 1699,2 mm/phút
3.3.6. Nguyên công 6: Tiện ϕ192 và tiện lỗ ϕ45
a. Định vị : Chi tiết được định vị 3 bậc tự do bởi phiến tỳ, định vị 2 bậc tự do bởi phiến tỳ đứng, 1 bậc tự do định vị bằng chốt trám ở mặt E. Nguyên công được thực hiện trên máy tiện đứng bằng dao tiện vai và dao tiện lỗ.
b. Kẹp chặt : Chi tiết được kẹp chặt bằng khối V.
e. Chế độ cắt:
* Tiện thô ϕ192
- Ta chọn chiều sâu cắt t=3mm
- Bảng 5-60, ta chọn bước tiến dao S=0,76
- Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =37(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh:
+ Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=1,2 (theo bảng 5.3)
+ Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
+ Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=1,2x0.8x1x37 =35,52(m/phút)
Theo máy ta chọn Sm=0,76mm
* Tiện tinh ϕ192
- Ta chọn chiều sâu cắt t=0,5mm
- Bảng 5-60, ta chọn bước tiến dao S=0,26
- Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =109(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh:
+ Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0,9 (theo bảng 5.3)
+ Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
+ Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0,9x0.8x1x109 =78,48(m/phút)
* Tiện thô lỗ ϕ45
- Ta chọn chiều sâu cắt t=1,4mm
- Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao S=0,44
- Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =56(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh:
+ Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=1,2 (theo bảng 5.3)
+ Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
+ Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=1,2x0.8x1x56 =53,76(m/phút)
* Tính thời gian:
Thời gian nguyên công: T=0,26+2,36+2,05+2,22+0,362=7,252(phút)
3.3.8. Nguyên công 8: Phay rãnh mặt dưới 4x12
a. Định vị: Chi tiết được định vị 3 bậc tự do bởi phiến tỳ, định vị 2 bậc tự do bởi phiến tỳ đứng, 1 bậc tự do định vị bằng chốt trám ở mặt E. Nguyên công được thực hiện trên máy phay đứng bằng dao phay ngón.
b. Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng khối V.
c. Chế độ cắt:
Lượng dư gia công là : 3mm
- Chiều sâu cắt t=2mm
- Lượng chạy dao Sz = 0,12 mm/răng
- Vận tốc V= 20,5 m/ph
Các hệ số điều chỉnh tốc độ cắt:
+ Hệ số phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của vật liệu k1=1,15
+ Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền dao k2=1 lấy T =45
+ Hệ số phụ thuộc chiều sâu phay k3=0,88 (theo bảng 5.63) ( T15K10)
+ Hệ số phụ thuộc vào dung dịch trơn nguội k4=1 (theo bảng 5.63)
- Số vòng quay trục chính của máy là:
Tra trị số vòng quay tiêu chuẩn: n = 600 (vòng/phút)
Tra trị số lượng chạy tiêu chuẩn: S = 250 mm/phút
3.3.10. Nguyên công 10: Khoan, taro 4xM3
a. Định vị : Chi tiết được định vị 3 bậc tự do bởi phiến tỳ, định vị 2 bậc tự do bởi phiến tỳ đứng, 1 bậc tự do định vị bằng chốt trám ở mặt E.
b. Kẹp chặt : Chi tiết được kẹp chặt bằng khối V tùy động.
c. Chọn máy : Máy khoan 2A55.
+ Công suất động cơ : N = 4,5 kW
+ Số vòng quay trục chính (vg/ph): 30-37;5-47, 5- 60-75-95-118-150-190 -225- 375-475-600-950-1180-1500-1700.
d. Chọn dao:
+ Chọn vật liệu cho mũi khoan là thép gió
+ Chọn mũi khoan ruột gà đuôi côn
e. Chế độ cắt:
- Chiều sâu cắt t = 0,5.3 = 1,5 mm
- Lượng chạy dao Sv = 0,1 mm/vòng (Bảng 5-25 SổTayCNCTM T2 ) .
- Tốc độ cắt Vb= 20,5 m/ph (Bảng 5-86 SổTayCNCTM ) .
Tốc độ cắt tính toán :Vt = Vb.k1.k2
Với:
+ Hệ số điều chỉnh k1 phụ thuộc chu kỳ bền của mũi khoan, k1 =1,0.
+ Hệ số điều chỉnh k2 phụ thuộc chiều sâu mũi khoan k2 =1,0.
Vt = 20,5.1.1 = 20,5 m/phút
- Lượng chạy dao phút: Sp = n.Sv = 2400.0,1 = 240 m/phút.
Ta lựa chọn taro bằng tay với mũi taro có D=3mm.
3.3.12. Nguyên công 12: Kiểm tra
Ta cần kiểm tra:
- Độ vuông góc giữ tâm lố 45 và mặt C
- Độ không song song giữa tâm lỗ 45 và mặt đáy E ≤ 0.1mm
- Kiểm tra độ không song song giữa bề mặt C và D.
CHƯƠNG VI: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
1. Tính toán thiết kế đồ gá nguyên công phay rãnh then trục vít
1.1. Khái quát chung về đồ gá
Trong quá trình sản xuất ngành cơ khí, việc thiết kế đồ gá chuyên gia công cắt gọt là một phần quan trọng của việc chuẩn bị sản xuất. Khi thiết kế người ta phải cụ thế hóa việc gá đặt chi tiết gia công cho từng nguyên công, tính toán thiết kê và chọn cơ cấu thích hợp các bộ phận của đồ gá, xây dựng bản vẽ, kết cấu của đồ gá, xác định sai số của đồ gá. Quy định điều kiện kĩ thuật chế tạo, lắp ráp và nghiệm thu đồ gá. Tùy theo tính chất và đặc điềm của chi tiết mà đồ gá có kết câu khác nhau.
1.2. Sơ đồ lực kẹp
Sơ đồ lực kẹp như hình ve.
1.3. Phân tích sơ đồ gá.
a. Chuẩn định vị và đồ định vị :
* Định vị:
- Hai khối V ngắn hạn chế 4 bậc tự do, và bề mặt bên khối V khống chế thêm 1 bậc, và một chốt chống trượt, chi tiết khống chế 5 bậc tự do.
* Kẹp chặt:
- Bằng cơ cấu mỏ kẹp di động
b. Tính lực kẹp cần thiết:
Ta có Mx=10.Cm.Dq.Sy.kp
Po=Cp.Dq.tx.Sy.kp
Theo bảng 5-32 ta chọn được
Cm=0.035, q=2, y=0.8
Cp=68, q=1, y=0.7
- Bảng 5-9 ta chọn được : kmp=kp=(sB/750)n=(1000/750)0.75=1,24
Chiều sâu cắt t= 2,5mm
Lượng chạy dao S=0,02mm/vòng
Lực cắt Pz=68.2,5.0.080.7.1,24=36(KG)
MX=10.0.035.2,52.0.080.8.1.24=6,96(N.m)
* Nhận xét về quá trình chịu lực cắt gọt của chi tiết :
Lực Po có xu hướng kẹp chặt chi tiết
Lực kẹp chặt chi tiết cần thiết W khi phay được xác định
Khi phay xuất hiện hai lực thành phần đó là Momen xoắn Mx và lực chiều trục P. Momen xoắn có xu hướng làm cho chi tiết bị xoay khỏi vị trí định vị và làm lật chi tiết. Do vậy để đảm bảo, lực kẹp phải thắng được ảnh hưởng của Momen xoắn.
=> W= 512,4 (Kg)
1.4. Chọn cơ cấu kẹp.
Khi kẹp phải đảm bảm đủ lục kẹp không làm biến dạng chi tiết gia công và dễ rang thực hiện gia công nguyên công đó
Vậy ta dùng cơ cấu mỏ kẹp di trượt để dễ ràng tháo lắp cũng như điều chỉnh
1.5. Chọn đường kính bu lông
Lực siết chặt bu lông là: Q = (1+0,75)= 944 (kG)
Vậy d = 13,6(mm)
Theo tiêu chuẩn ta chọn d =14 (mm).
Chọn bu lông tiêu chuẩn M14.
1.6. Tính sai số chế tạo đồ gá
Vậy sai số chế tạo đồ gá: ect= 0,035(mm)
2. Tính toán thiết kế đồ gá nguyên công khoét, doa lỗ ϕ60
2.1. Nhiệm vụ của đồ gá
- Đồ gá phải đảm bảo cho quá trình định vị và kẹp chặt được nhanh chóng, thao tác gá đặt nhanh, an toàn, đơn giãn đảm bảo thời gian gia công là ngắn nhất và đảm bảo nhịp độ yêu cầu sản xuất.
- Đồ gá phải góp phần đảm bảo độ chính xác gia công.
- Giá thành phải rẻ, kết cấu đơn giản, dễ chế tạo và lắp ghép, vật liệu dễ tìm, dễ thay thế và dễ sử dụng.
2.2. Thành phần của đồ gá
2.2.1. Cơ cấu định vị
- Dùng để xác định vị trí tương đối của chi tiết so với máy hoặc dụng cụ cắt
- Đối với nguyên công 6, cơ cấu định vị bao gồm:
+ Phiến tỳ (3btd)
+ Phiến tỳ vào mặt bên E (2btd)
+ Chốt tỳ vào bề mặt G (1btd)
2.2.5. Các chi tiết nối ghép
Bao gồm các bulong, đai ốc để nối các bộ phận
2.3. Tính lực kẹp
- Momen xoắn Mx:
CM = 0,085 ; q = 0 ; y = 0,8 ; x=0,75
- Lực hướng trục P:
Cp = 23.5 ; q = 0 ; y = 0,4 ; x=1,2
Hệ số kp = kMp = 1 (bảng 5-9 STCNCTMI)
Thay vào công thức ta được:
Mx = 10. 0,085.59.50.1,20,8.1.1,150,75= 1.09 Nm
P0 = 10. 23,5. 59.50.1,20,4.1. 1,151,2 = 299 N
- Xác định lực kẹp Wk
Điều kiện thỏa mãn lực kẹp:
Mps ≥ Mx (1)
Ta có: Mps = MFms1 + MFms2 + MFms3 + MFms4
= 0,06.Fms1 + 0,06.Fms2 + 0,13.Fms3 + 0,155.Fms4 (2)
+) Fms1 = Fms2 =(f.(P +G))/2
Tra bảng 3.98 (STDACNCTM) có :f=0.75
P=299 N ; G= m.g=9,522.9.8 =93,32 N
Thay vào CT ta được : Fms1 = Fms2 = 295.24 N
=> MFms1 = MFms2 = 17,6544 Nm
Ta có được lực kẹp thực tế :
=> Wtt =Wk.K =312,58 .2,8 =875,24 (N)
2.3.1. Chọn cơ cấu kẹp
Khi kẹp phải đảm bảm đủ lục kẹp không làm biến dạng chi tiết gia công và dễ rang thực hiện gia công nguyên công đó
Vậy ta dùng cơ cấu eto di trượt để dễ ràng tháo lắp cũng như điều chỉnh
2.3.2. Chọn Bulong
Lực siết chặt bu lông được tính theo công thức: Q = (1+0,75)= 1612,26 (kG)
Vậy thay số ta được: d = 8,88 (mm)
Theo tiêu chuẩn ta chọn d =10 (mm).
Chọn bu lông tiêu chuẩn M10
2.4. Xác định sai số chế tạo cho phép của đồ gá
Khi thiết kế đồ gá cần chú ý đến một số điểm sau :
- Sai số của đồ gá ảnh hưởng đến sai số của kích thước gia công nhưng phần lớn nó ảnh hưởng đến sai số vị trí tương quan giữa bề mặt gia công và bề mặt chuẩn.
- Nếu chi tiết gia công bằng dao định hình và dao định kích thước thì sai số của đồ gá không ảnh hưởng đến kích thước và sai số hình dáng của bề mặt gia công.
ect : Sai số chế tạo cho phép đồ gá [ect] sai số này cần được xác định khi thiết kế đồ gá. Do đa số các sai số phân bố theo quy luật phân phối chuẩn và phương của chúng khó xác định nên ta sử dụng công thức sau để tính sai số gá đặt cho phép: ect = 0,03 (mm).
=> Đồ gá thiết kế đảm bảo yêu cầu.
2.5. Điều kiện kỹ thuật của đồ gá
Từ giá trị sai số gá đặt cho phép có thể nêu yêu cầu kỹ thuật của đồ gá:
+ Độ không vuông góc giữa tâm các lỗ của chi tiết với bề mặt phiến tỳ là < 0,024 mm
+ Độ không song song giữa 2 bề mặt phiến tỳ và giữa mặt đáy của phiến dẫn với đồ gá < 0,024 mm
2.6. Nghiên cứu cải tiến kết cấu của đồ gá
Việc cải tiến đồ gá phải được phân tích cụ thể những vấn đề sau đây:
- Đồ gá đã thiết kế hoặc đang sử dụng có đảm bảo năng suất ứng với sản lượng đặt ra trong nhiệm vụ thiết kế đồ án hay không?
- Đồ gá đã thiết kế hoặc đang sử dụng có đảm bảo được độ chính xác hay không?
- Mức độ sử dụng những chi tiết tiêu chuẩn trong kết cấu của đồ gá đã được thiết kế hoặc đang sử dụng
KẾT LUẬN
Qua một thời gian nghiên cứu tự tìm hiểu cùng với sự giúp đỡ của các thầy cô trong Khoa Cơ khí và sự hướng dẫn tận tình của thầy: ThS………… chúng em đã hoàn thành bản đồ án được giao.
Do thời gian làm đồ án có hạn, cùng với kinh nghiệm bản thân chưa được va vấp nhiều trong thực tế nên bàn đồ án cũng không tránh khỏi những thiếu sót như chưa đưa ra được tính hợp lý trong tính toán kinh tế, vấn đề đảm bảo an toàn lao động. Do vậy, chúng em mong thầy cô giúp đỡ để bản đồ án hoàn thành hơn nữa.
Một lần nữa chúng em xin trân thành cảm ơn đến các thầy cô trong bộ môn và nhất là thầy: ThS…………. đã giúp đỡ chúng em hoàn thành bản đồ án này. Chúc các thầy cô luôn luôn mạnh khỏe.
Chúng em xin trân thành cảm ơn!
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1]. Đại học công nghiệp Hà Nội khoa cơ khí
Giáo trình hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy
[2]. Đặng Văn Nghìn – Lê Trung Thực.
Sổ tay thiết kế công nghệ chế tạo máy tập 1,2và 3 . ĐHBK Hà Nội 1970
[3]. Nguyễn Đắc Lộc – Ninh Đức Tốn – Lê Văn Tiến - Trần Xuân Việt.
Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 và 2 NXB KHKT-2000
[4]. Đặng Vũ Giao.
Tính và thiết kế đồ gá ĐHBK Hà Nội-1969
[5]. Nguyễn Ngọc Anh - Phạm Đình Thuyên - Nguyễn Ngọc Thư – Hà Văn Vui.
Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II, III, IV.
[6]. Nguyễn Ngọc Đào - Hồ Viết Bình.
Chế độ cắt khi gia công cơ ĐHSPKT.TPHCM
[7]. Hồ Viết Bình – Lê Đăng Hoành - Nguyễn Ngọc Đào.
Đồ gá gia công cơ khí tiện phay bào mài ĐHSPKT.TPHCM
[8]. Trần Văn Địch .
Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy NXB KHKT-1999
"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"