MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU.. 1

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN.. 3

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN PHẢN BIỆN.. 4

MỤC LỤC............5

CHƯƠNG I. TỔNG QUAN VẪN ĐỀ NGHIÊN CỨU MÁY NGHIỀN ĐA NĂNG PHỤC VỤ NÔNG NGHIỆP.. 11

1.1 Giới thiệu về các sản phầm nông nghiệp (lương thực). 11

1.2. Lý do chọn đề tài 14

1.2.1. Sự cần thiết của đề tài. 14

1.2.2.Ý nghĩa của đề tài 15

1.2.3.Mục tiêu nghiên cứu của đề tài. 16

1.2.4. Phương pháp thực nghiệm. 16

1.2.5. Phương pháp xử lý thống kê. 17

1.3. Mục đích cần đạt được. 17

1.3.1. Mục đích cần đạt được của máy nghiền:. 17

1.3.2.Mục đích chung:. 18

CHƯƠNG II. TỔNG QUAN VỀ NHU CẦU SỬ DỤNG.. 20

CŨNG NHƯ CÁC LOẠI MÁY ĐANG CÓ.. 20

2.1. Tổng quan về nhu cầu sử dụng máy nghiền. 20

2.2. Nguyên lí nghiền. 20

2.3. Các phương pháp đập nghiền cơ bản. 20

2.3.1. Các sơ đồ đập nghiền. 21

2.4. Các loại máy nghiền hiện có. 23

2.4.1. Loại 1. Máy nghiền răng hai trục. 23

2.4.2. Loại 2. Máy nghiền răng hai  trục dạng đĩa sao. 24

2.4.3. Loại 3. Máy nghiền búa. 25

2.5. Đặt vấn đề,nội dung,lựa chọn phương án thiết kế. 26

2.5.1. Đặt vấn đề:. 26

2.5.2 Nội dung:. 26

2.5.3. Lựa chọn phương án thiết kế:. 27

2.6. Các thông số tính toán. 27

2.6.1. Tính công suất máy. 27

2.6.2. Xác định vận tốc vòng của búa:. 28

2.6.3. Xác định khối lượng búa:. 28

2.6.4. Xác định kích thước Rôto:. 30

2.6.5. Tính bộ truyền đai:. 31

2.7  Những sai hỏng thường xảy ra khi vận hành. 34

2.8  Các điệu kiện vận hành máy nghiền. 35

2.8.1 Các công việc chuẩn bị trước vận hành máy:. 35

2.8.2 Khi máy đang hoạt động người vận hành tại chỗ cần phải:. 36

2.8.3 Khi máy dừng hoạt động người vận hành tại chỗ cần phải:. 36

2.8.4 Các điều kiện chạy máy:. 36

2.8.5 Một số sự cố và cách xử lí:. 36

CHƯƠNG III. LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT TRỤC CHÍNH   39

3.1. Phân tích chi tiết. 39

3.2. Xác định dạng sản xuất. 39

3.3. Xác định phương pháp chế tạo phôi 42

3.4. Phân tích chọn chuẩn. 42

3.4.1. Yêu cầu và lời khuyên chung khi chọn chuẩn:. 42

3.4.2. Chọn chuẩn tinh:. 43

3.4.3. Chọn chuẩn thô :. 44

3.5. Xác định đường lối công nghệ. 45

3.6. Lập sơ bộ và thiết kế các nguyên công. 45

3.6.1. Lập thứ tự các nguyên công. 45

3.6.2. Thiết kế các nguyên công. 46

3.7. Tính lượng dư cho một bề mặt và tra lượng dư cho các bề mặt còn lại. 55

3.7.1. Tính lượng dư cho nguyên công II:  Tiện đầu trục A.. 56

3.7.2. Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại. 60

3.8.Tính chế độ cắt cho một nguyên công và tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại 61

3.8.1. Tính chế độ cắt cho nguyên công  II:  Tiện đầu trục A.. 62

3.8.2. Tra chế độ cắt của các nguyên công còn lại 71

3.9.Thời gian gia công cơ bản. 91

3.10. Thiết kế đồ gá. 102

3.10.1. Xác định khoảng không gian tối đa của đồ gá. 103

3.10.2. Yêu cầu kỹ thuật của nguyên công và lập sơ đồ gá đặt 103

KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ. 109

TÀI LIỆU THAM KHẢO.. 110

LỜI NÓI ĐẦU

   Hiện nay các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kĩ sư cơ khí và cán bộ kĩ thuật cơ khí được đào tạo ra cần phải có kiến thức sâu rộng, đồng thời cần phải biết vận dụng những kiến thức đó vào để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất , sửa chữa và sử dụng.

   Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho người học nắm vững và vận dụng có hiệu quả các phương pháp thiết kế xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo ra sản phẩm cơ khí về kĩ thuật sản xuất và tổ chức sản xuất nhằm đạt được các chỉ tiêu kinh tế kĩ thuật theo yêu cầu trong điều kiện quy mô sản xuất cụ thể nhằm đạt được các chỉ tiêu kinh tế kĩ thuật . Môn học còn truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ trong quá trình thiết kế các kết cấu cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả chế tạo chúng.

   Hiện nay khoa học kĩ thuật càng ngày càng phát triển và hoàn thiện. nền kinh tế nước ta đang trong quá trình đổi mới hòa vào nhịp chung của toàn thế giới, nó đòi hỏi phải vận dụng các thành tựu khoa học kĩ thật một cách linh hoạt nhất . trong đó ngành cơ khí đóng vai trò then chốt, có tính quyết định tới công cuộc đổi mới đất nước. Chúng ta không thể phát triển toàn diện được nếu thiếu vắng đi sự lớn mạnh của ngành cơ khí, điển hình là Công nghệ chế tạo máy.

   Đây là một lĩnh vực rất sâu rộng, phức tạp và không ít khó khan khi chúng ta đi sâu vào nghiên cứu nó. Bằng sự sang tạo , trí thông minh và cần cù của con người chúng ta đã đạt được một số thành tựu đáng kể trong những năm gần đây, để đáp ứng được nhu cầu của xã hội có thể dễ dàng hòa nhập với công nghệ mới đòi hỏi mỗi kĩ sư thực hành chế tạo máy phải biết vận dụng mọi kiến thức được học trong trường để áp dụng có hiệu quả.

   Trong khuôn khổ đồ án tốt nghiệp của ngành chế tạo máy . Em đã góp một phần nhỏ bé của mình vào việc “Tính toán thiết kế máy nghiền đa năng phục vụ nông ngiệp”.

   Trong thời gian làm đồ án chúng em đã cố gắng học hỏi và ứng dụng kiến thức của mình đã được học và thực tế. với kiến thức của bản thân và sự hướng dẫn của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy, đặc biệt là: TS………………, đã giúp chúng em hoàn thành đồ án được giao đúng thời hạn. Tuy nhiên do thời gian có hạn nên bản đồ án của em không tránh được những sai sót em mong thầy cô giáo chỉ bảo giúp em hoàn thiện đồ án được tốt hơn.

   Cuối cùng em xin chân thành cảm ơn sự giúp đơc của các quý thầy cô trong bộ môn, đặc biệt em xin chân thành cảm ơn thầy: TS……………… đã tạo điều kiện tốt cho em hoàn thành đồ án.

                                                   Hưng Yên , ngày…….tháng…..năm 20…

                                                Sinh viên thực hện

                                                ………………..

CHƯƠNG I

TỔNG QUAN VẪN ĐỀ NGHIÊN CỨU MÁY NGHIỀN ĐA NĂNG PHỤC VỤ NÔNG NGHIỆP

1.1 Giới thiệu về các sản phầm nông nghiệp (lương thực).

Năm loại cây lương thực chính của thế giới là ngô,lúa mì,lúa nước,sắn và khoai tây. Bốn loại cây lương thực chính của Việt Nam là lúa, ngô, sắn và khoai lang

Các loại cây có củ khác như khoai môn, khoai sọ , riềng gừng…(Ở Châu Phi, chuối bột cũng được dùng làm lương thực tương tự như việc sử dụng quả sakee ở nước Nhật. Tại Ấn Độ, một số nước Châu Phi và một số đảo ở Thái Bình Dương, những loại đậu như đậu trắng,đậu xanh đậu đỏ,… hay thân giàu tinh bột từ một số cây như cây báng… cũng được sử dụng làm lương thực tương tự như thực phẩm ở Việt Nam.

1.1.1 Giới thiệu về hạt gạo và tinh bột gạo

Gạo là một sản phẩm lương thực thu từ cây lúa. Hạt gạo thường có màu trắng, nâu hoặc đỏ thẫm, chứa nhiều dinh dưỡng. Hạt gạo chính là nhân của thóc sau khi xay để tách bỏ vỏ trấu. Hạt gạo sau khi xay được gọi là gạo lứt hay gạo lật, nếu tiếp tục xát để tách cám thì gọi là gạo xát hay gạo trắng. Gạo là lương thực phổ biển của gần một nửa dân số thế giới.

1.1.2 Giới thiệu về củ nghệ và tinh bột nghệ.

- Củ nghệ là cây thân thảo lâu năm thuộc họ Gừng, có củ (thân rễ) dưới mặt đất. Có nguồn gốc ở vùng nhiệt đới và cận nhiệt đới khu vực Đông Nam Á, Châu Phi.  và cần nhiệt độ từ 20 độ C đến 30 độ C (68 độ F và 86 độ F) và một lượng mưa hàng năm đáng kể để phát triển mạnh. Cây được thu hoạch hàng năm để lấy phần củ, và được nhân giống từ một phần trong số củ đó vào mùa sau.

Khi không được sử dụng ngay, củ được luộc trong khoảng từ 30 đến 45 phút và sau đó đem sấy khô trong lò nóng. Sau đó chúng được nghiền ra thành một loại bột có màu vàng cam sậm mà thường được sử dụng làm gia vị trong ẩm thực 

1.1.3 Giới thiệu về hạt ngô và bột ngô

- Bột bắp hay bột ngô là một loại bột mịn được làm từ các nội nhũ (phần lõi của hạt) của hạt bắp/ngô khô. Bột bắp được sử dụng cho nhiều điều trong nấu ăn, nhưng phổ biến nhất là sử dụng như một chất kết dính và chất làm đặc trong các món ăn khác nhau. Không giống như bánh mì, bột bắp thực sự trở nên định hình rõ ràng khi nấu chín. Nó cũng được sử dụng như là một tác nhân chống kết dính trong đường bột. Để tránh vón cục khi sử dụng bột bắp, người ta pha trộn với một chất lỏng lạnh cho đến khi mịn trước khi nấu ăn hoặc thêm nó vào một chất lỏng nóng

Ở Việt Nam, bột bắp còn được sử dụng để chế biến cà phê, các nhà sản xuất cà phê cho khoảng 10% bắp rang để lấy độ keo, 90% còn lại là cà phê, giai đoạn hiện nay chỉ có 10% là cà phê, phần còn lại là đậu nành cháy và bột bắp được tẩm với hàng loạt hóa chất, hương liệu độc hại. Ở Trung Quốc, nhiều dược phẩm chứa dược phẩm quý như nhân sâm, linh chi... được phát hiện thực chất làm từ bột bắp.

1.2. Lý do chọn đề tài

1.2.1. Sự cần thiết của đề tài.

Ngày nay khoa học kĩ thuật phát triển rất mạnh trong các nghành, lĩnh vực. Đặc biệt là ngành cơ khí. Ngành cơ khí là một ngành then chốt thúc đẩy sự phát triển của đất nước trong thời kì công nghiệp hóa , hiện đại hóa đất nước. Muốnđạt được điều đó thì vấn đề đặt ra là phải có nguồn nhân lực . Nguồn nhân lực có trình độ về chuyên môn mơi có thể phân tích tổng hợp các yêu cầu kĩ thuật đặt ra từ đó có đường lối công nghệ hợp lý phục vụ sản xuất . Ngành cơ khí là ngành kĩ thuật có mặt ở tất cả các lĩnh vực , các ngành khác . Trong đó ngành công nghiệp thực phẩm chiếm một phần lớn phục vụ nhu cầu thiết yếu của con người.  

May xay đa năng có thể xay nhiều loại thực phẩm tiện lợi dễ sử dụng và sửa chữa. Vì thế em đã nghiên cứu và tìm hiểu “Khảo sát, nghiên cứu chế tạo MÁY NGHIỀN ĐA NĂNG PHỤC VỤ NÔNG NGHIỆP - Tính toán thiết kế quy trình gia công chi tiết điển hình’’ góp phần vào việc xay thực phẩm được nhanh và hiệu quả hơn, phù hợp với gia đình và trong sản xuất nông nghiệp. 

1.2.2.Ý nghĩa của đề tài

a. Ý nghĩa đào tạo:

- Kiểm tra, đánh giá hệ thống lại những kiến thức đã tiếp thu được từ các bài giảng bài tập thực hành , hình thành cho sinh viên khả năng làm việc độc lập , làm quen nhiệm vụ hàng ngày của một kĩ sư trước khi ra trường.

- Đánh giá việc vận dụng kiến thức khoa học chuyên ngành vào thực tế sản xuất và kiểm tra tay nghề của sinh viên trước khi tốt nghiệp.

b. Ý nghĩa thực tiễn :

- Đồ án tốt nghiệp công nghệ chế tạo máy là một bài tập tổng hợp vì vậy sinh viên có điều kiện hoàn thành kĩ năng sử dụng tài liệu , các loại sổ tay , bảng biểu tiêu chuẩn , phối hợp chúng với các kiến thức đã được trang bị trong các môn học liên quan để thiết lập các phương án công nghệ tốt nhất ứng với điều kiện sản xuất cụ thể .

- Đồ án cũng giúp sinh viên phát triển khả năng sang tạo, hoàn thiện các bài toán kĩ thuật và tổ chức thực hiện khi thiết kế các bài toán công nghệ , nhằm nâng cao hiệu quả sản xuất , chất lượng sản phẩm , ứng dụng kĩ thuật mới vào quá trình công nghệ gia công .

1.2.4. Phương pháp thực nghiệm.

+ Tham gia trực tiếp vào quá trình sản xuất tại xưởng gia công cơ khí để có được những phân tích đánh giá khách quan về vấn đề cần giải quyết .

+ Thực hiện các thí nghiệm liên quan để thu được kết quả phục vụ quá trình thực nghiệm và gia công .

+ Tiến hành đo đạc tính toán theo các số liệu đầu vào.

1.3. Mục đích cần đạt được

1.3.1 Mục đích cần đạt được của máy nghiền:

Hiện nay, ngành cơ khí đã đi sâu vào phục vụ lĩnh vực công nghiệp thực phẩm, làm đẹphay xa hơn nữa là chữa bệnh. Có rất nhiều máy móc ra đời phục vụ cho việc chế biến thực phẩm, như : máy xay thịt, máy cắt củ mì, máy thái gọt rau tự động, … Như chúng ta đã biết, các đồ vật sở hữu thể tạo ra bột cũng mang hơi phổ biến. Không những thế, mỗi 1 loại máy sẽ đều đóng các vai trò khác nhau. Chất lượng lương thực đang càng ngày càng được đề cao, đối sở hữu mỗi 1 mẫu vật liệu chúng ta phải xử lý trước để đảm bảo chất lượng tốt sau khi nghiền xong là chất lượng nhất cũng không được mịn. Sau này, được cải tiến bằng máy xay nghiền có hai miếng đá nhưng năng xuất cũng chỉ dừng lại ở con số khiêm tốn khoảng 20 tới 30kg/giờ.

1.3.2. Mục đích chung:

- Thiết kế máy là quá trình sang tạo , thể hiện ý tưởng lực chọn , tập hợp các chi tiết máy của người thiết kế .

- Người thiết kế phải có kiến thức về chi tiết máy để lựa chọn những chi tiết máy phù hợp có khả năng thực hiện tốt một chức năng nào đó trong hệ thống hoạt động của máy cần thiết kế .

- Để thỏa mãn yêu cầu chung của máy , quá trình thiết kế máy tương tự quá trình thiết kế 1 sản phẩm bao gồm các nội dung sau.

a. Tổng quan:

+ Yêu cầu xã hội

+ Phân tích sản phẩm ( cơ lý tính )

+ Yêu cầu của máy

b. Thiết kế máy:

+ Lựa chọn nguyên lý làm việc

+ Vẽ sơ bộ kết cấu

+ Tính toán động học máy

1.4. Khả năng sử dụng của máy nghiền

Ngày nay, khoa học kỹ thuật phát triển rất mạnh trong các ngành, lĩnh vực. Đặc biệt là ngành cơ khí. Ngành cơ khí là một ngành then chốt thúc đẩy sự phát triển của đất nước trong thời kỳ công nghiệp hóa , hiện đại hóa đất nước. Muốn đạt được điều đó thì vấn đề đặt ra là phải có nguồn nhân lực. Nguồn nhân lực có trình độ về chuyên môn mới có thể phân tích tổng hợp các yêu cầu kỹ thuật đặt ra từ đó có đường lối công nghệ hợp lý phục vụ cho sản xuất. Ngành cơ khí là ngành kỹ thuật có mặt ở tất cả các lĩnh vực, các ngành khác. Trong đó ngành công nghiệp thực phẩm chiếm một phần lớn phục vụ nhu cầu thiết yếu của con người như sử dụng: ngô,khoai,sắn,gạo.v.v….

CHƯƠNG II

TỔNG QUAN VỀ NHU CẦU SỬ DỤNG CŨNG NHƯ CÁC LOẠI MÁY ĐANG CÓ

2.1. Tổng quan về nhu cầu sử dụng máy nghiền

Trong các dây truyền sản xuất của ngành công nghiệp cần có nguyên liệu ở các dạng hạt kích thước khác nhau, để cung cấp cho các công đoạn chế biến.df

Máy nghiền được dùng nhiều trong các ngành công nghiệp khác nhau, như trong: xây dựng, chăn nuôi, công nghiệp thực phẩm của con con người. Trong công tác xây dựng, chăn nuôi, côn nghiệp thực phẩm hàng năm phải sử dụng một lượng lớn các sản phẩm của máy nghiền tạo ra. 

2.2 Nguyên lí nghiền.

Đập nghiền vật liệu là quá trình làm cho các vật liệu rắn bị vỡ ra thành các vật liệu có kích thước nhỏ hơn.

Trong quá trình đập nghiền, dưới tác dụng của ngọai lực hạt vật liệu bị phá vỡ thành nhiều hạt vật liệu nhỏ hơn (làm tăng diện tích bề mặt riêng ) tạo điều kiện để dễ dàng hòan thành tốt các quá trình hóa lý xảy ra liên tiếp theo sau đó.

2.3. Các phương pháp đập nghiền cơ bản

Có 4 phương pháp cơ bản để làm thay đổi kích thước hạt vật liệu.

Va đập (impact): kết quả của sự va chạm tức thời của các vật liệu. Ở phương pháp này, các vật liệu chuyển động va chạm với nhau bị vỡ thành các hạt có kích thước nhỏ hơn hoặc vật liệu nằm trên một bề mặt rồi bị vật khác va chạm vào nó làm nó bị vỡ ra.

Mài (Attrition): vật liệu bị đập nhỏ nằm giữa 2 bề mặt chuyển động (thường là ngươc chiều), lực đập nghiền là lực ma sát. Trượt (Shear): có 2 hình thức là cắt (trimming) và bổ (cleaving), vật liệu bị đập bởi các vật hình nêm tác động lên nó.

2.3.1.Các sơ đồ đập nghiền

a. Chu trình hở:

 Vật liệu chỉ qua máy đập nghiền 1 lần.

- Dùng cho đập thô và trung bình.

- Nếu vật liệu có lẫn các hạt có kích thước phù hợp với yêu cầu người ta có thể sàn phân loại trước rồi mới tiến hành đập.

b. Chu trình kín:

Vật liệu có thể qua máy đập nghiền nhiều lần.

- Sản phẩm sau khi đập nghiền được sàn phân lọai để tách các hạt thô quay về đập nghiền tiếp tục.

- Năng suất của quá trình đập nghiền tăng, giảm chi phí năng lượng.

2.4. Các loại máy nghiền hiện có

2.4.1. Loại 1 : Máy nghiền răng hai trục

 Thường dùng để nghiền các loại thức ăn từ củ , quả. Các máy này nghiền nguyên liệu theo nguyên lý chặt, cắt , xé,...

2.4.2. Loại 2 : Máy nghiền răng hai  trục dạng đĩa sao

Ưu nhược điểm:

a. Ưu điểm:

- Làm việc với độ tin cậy cao và liên tục.

- Có khả năng đập nghiền được các vật liệu khác nhau.

b. Nhược điểm:

- Cấu tạo phức tạp, giá thành cao.

- Khó thay răng khi bị hao mòn, hỏng hóc

2.5. Đặt vấn đề, nội dung, lựa chọn phương án thiết kế.

2.5.1. Đặt vấn đề:

Máy trộn nhằm để trộn sản phẩm sau khi đã xay tinh .

Việc trộn những sản phẩm rời nhằm mục đích có được những khối lượng đồng nhất trong quá trình sản xuất sản phẩm thực phẩm. Hiệu quả của máy trộn sản phẩm thực phẩm rời được xác định bằng thời gian cần thiết để nhận được độ trộn yêu cầu. Các nhân tố ảnh hưởng đến quá trình trộn gồm có một số nhân tố sau :

- Khối lượng riêng của các vật liệu trộn

- Độ ẩm của sản phẩm trộn

- Dạng hạt...

2.5.3. Lựa chọn phương án thiết kế:

Qua các phương án đã giới thiệu ở trên, ta chọn phương án thiết kế máy dựa trên nguyên lý máy đập búa.

Máy đập búa được sử dụng rộng rãi trong công nghiệp để đập các vật liệu mềm hoặc có độ bền trung bình.

- Nguyên lý làm việc:

  Vật liệu bị đập vỡ thành các hạt nhỏ hơn do các nguyên nhân sau:

- Do búa quay quanh trục với động năng đủ lớn va đập vào vật liệu đồng thời các vật liệu tự va đập vào nhau.

- Vật liệu văng vào tấm đập và bị vỡ ra.

2.6. Các thông số tính toán.

2.6.1. Tính công suất máy.

Ta có:

N : Công suất máy nghiền [KW]

G : Năng suất máy nghiền [tấn/phút], G = 0,2 (tấn/giờ) = 0.003 [tấn/phút]

=> Tha số ta đươc: N = 2,11[kW]

2.6.3. Xác định khối lượng búa:

Khi roto quay, búa tích trữ một động năng lớn và khi búa đập vào cục vật liệu thì búa sẽ biến động năng của mình thành công đập làm cho cục vật liệu bị vỡ ra.

Thay vào (IV.11) ta được: m = 0,12 (kg). Ta chọn khối lượng búa: m = 120 [g]

2.6.4. Xác định kích thước Rôto:

Với: Dr : đường kính rôto [mm]

D_h = 2 mm : đường kính hạt vật liệu vào.

=>  Dr = 185 [mm]

Vận tốc của Rôto:

V : vận tốc búa [m/s]

n   : tốc độ vòng rôto [vòng/phút]

Chọn động cơ: Máy búa văng trên đòi hỏi động cơ phải có công suất > 2,11 [kW]. Ta lựa chọn động cơ YL90-4, có các số liệu kỹ thuật như bảng.

2.6.5. Tính bộ truyền đai:

Chọn loại tiết diện hình thang vè do không có yêu cầu đặc biệt nào nên ta chọn loại đai hình thang bình thường Loại A. Theo đó, thông số kích thước cơ bản của đai được cho bảng.

a. Tính chọn sơ bộ đai:

Chọn đường bánh đai nhỏ : d₁ = 80 (mm) ;

Tính vận tốc đai : v = 4,55 (m/s). Vậy vmax = 25 ( m/s)

 Như vậy vận tốc đai tính toán nhỏ hơn vận tốc đai cho phép v_max = 25 m/s

Suy ra đường kính bánh đai lớn : d₂ = 140   (mm)                                   

Chän d₂ = 140 mm.

Như vậy tỷ số truyền thực tế u_tt=140/(80.(1-0,02)) = 1,71

Vậy: (u_tt- u_đ)/ u_đ = (1,75-1,71).100/1,75 < 4 %

Suy ra tỷ số truyền thực tế thỏa mãn.

a_sb=d₂.2,95=140.2,95= 413 (mm)

Vậy  a_sb = 413 (mm)   

Theo công thức 4.4 (T54) (I)

Chiều dài sơ bộ của đai là : l_sb =1203 (mm)

Tra bảng, ta chọn chiều dài đai tiêu chuẩn là l =1200 (mm)

b. Xác định số đai:

Ta có:

+ Công suất trên trục bánh đai chủ động : P_c®  = P_O = P_{động cơ} = 2,2 ( Kw )

+ Công suất cho phép :  [P₀] = 3,75 ( KW)      

+ Hệ số tải trọng động :   K_d  = 1,1

+ Hệ số kể đến ảnh hưởng của góc ôm a₁ :  C_a = 0,85

+ Hệ số kể đến ảnh hưởng của chiều dài đai :

Ta có: l₀= 1700 =>  l/l₀= 1200/1700 = 0,7  

Vậy:  C_l = 1,06

+ Hệ số kể đến ảnh hưởng của tỉ số truyền :  C_u = 1,14

+ Hệ số kể đến ảnh hưởng của sự phân bố không đều tải trọng cho các dây đai : C_z=1                                              

Vậy Z  =  0,74. Vậy chọn Z = 1

 c. Xác định chiều rộng bánh đai:

- Chiều rộng của bánh đai được xác định theo công thức : B = (z - 1)t  + 2e

Tra bảng 4.21[I] :

t = 15 mm ;   e = 10 mm ;     h₀ = 3,3 mm

Vậy : B = (1 - 1).15+ 2.10 = 20  mm

- Đường kính ngoài của bánh đai :  d_a  = d + 2h₀                                                                             

- Đường kính ngoài của bánh đai nhỏ là : d_a1 = d₁ + 2h₀ = 80 +2.3,3=87,9   (mm)

- Đường kính ngoài của bánh đai lớn là : d_a2  = d₂ + 2h₀ = 140+2.3,3 = 147,9 (mm)

2.7  Những sai hỏng thường xảy ra khi vận hành.

Nếu như duy trì được chế độ bảo quản thường xuyên thì sẽ không có các sự cố xảy ra. Trong một số trường hợp đặc biệt, các sự cố của máy nghiền có thể xảy ra tại gối đỡ và thiết bị truyền động hoặc sự mài mòn do chà sát trong máy nghiền hoặc là trên thân của máy nghiền. Sau đây là một số sự cố có thể xảy ra ở máy nghiền:

- Hệ thống bôi trơn hoặc nước làm mát gặp sự cố, nhiệt độ vượt quá giới hạn.

- Bu lông hỏng hóc, gãy rơi  khỏi vị trí.

- Tấm lót trên vách ngăn bị hư hại và sản phẩm ra chất lượng không đạt yêu cầu.

- Bộ phận của máy nghiền rời khỏi vị trí.

- Hộp giảm rung và có âm thanh bất thường.

2.8  Các điệu kiện vận hành máy nghiền.

2.8.1 Các công việc chuẩn bị trước vận hành máy:

a. Kiểm tra toàn bộ hệ thống máy nghiền về tình trạng và các chức năng cơ khí:

- Kiểm tra các liên kết hàn, liên kết bulông của cụm thiết bị về độ chặt, đảm bảo an toàn, sẵn sàng cho vận hành ....

- Kiểm tra các vật lạ, các sự cản trở, các vấn đề có thể gây mất an toàn.

- Kiểm tra tình trạng động cơ (tình trạng bên ngoài, độ ẩm....)

b. Kiểm tra các điều kiện an toàn về con người và thiết bị:

- Kiểm tra hiệu lực của các thiết bị an toàn như các nút dừng khẩn cấp, các đèn báo hiệu.

-  Kiểm tra các vị trí an toàn của thiết bị cần bảo vệ che chắn.

d. Kiểm tra các điều kiện về điện:

- Kiểm tra các hệ thống đèn báo.

- Các công tắc an toàn không bị tác động.

- Đặt công tắc lựa chọn phương thức chạy máy về “Automatic”(A).

2.8.2 Khi máy đang hoạt động người vận hành tại chỗ cần phải:

- Theo dõi tình trạng hoạt động của máy nghiền (tiếng ồn, độ rung, nhiệt độ, tình trạng van cấp liệu, tình trang hoạt động của gầu tải hồi lưu...)

- Theo dõi tình trạng an toàn của thiết bị (các vị trí an toàn, các thiết bi an toàn...)

- Theo dõi tình trạng bôi trơn của hệ thống cấp liệu.

- Theo nhiệt độ làm việc của các môtơ, gối đỡ.

2.8.4 Các điều kiện chạy máy:

- Công tác chuẩn bị cho khởi động đã hoàn tất.

- Không còn báo động về máy nghiền, môtơ và các thiết bị…

- Nguồn cung cấp đã sẵn sàng.

2.8.5 Một số sự cố và cách xử lí:

Có những sự cố thường là do những nguyên nhân tổng hợp của những khâu liên quan trong hệ thống, cho nên khi có sự cố phải khiểm tra xác minh cẩn thận, tìm ra nguyên nhân đích thực, sau đó đưa ra cách  xử lý linh hoạt, thỏa đáng, tránh sự phán đoán sai lầm,  xử lý sai lầm, như vậy mới tránh khỏi để sự cố càng  nghiêm trọng hơn.

- Van cấp liệu hay bị kẹt:

a. Nguyên nhân:

- Van bị kẹt cơ khí do : ổ đỡ trục van bị hỏng, đá, kim loại hay bụi bẩn kẹt vào cánh van.

- Vật liệu cấp quá nhiều.

- Động cơ bị hỏng không khởi động được.

b. Cách xử lý:

-  Kiểm tra khắc phục nguyên nhân kẹt cơ khí.

- Kiểm tra động cơ và hệ thống khớp nối.

d. Cách xử lý:

- Kiểm tra lại hệ thống cấp nước làm mát, điều chỉnh tăng lượng nước.

- Xử lý nhiệt độ nước làm mát.

- Vệ sinh hệ thống gia nhiệt ( nếu cần).

- Kiểm tra lại giảm tốc, tìm nguyên nhân phát sinh nhiệt cao ( có thể do bôi trơn kém, vòng bi bị hỏng….) và khắc phục.

CHƯƠNG III

LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT TRỤC CHÍNH

3.1. Phân tích chi tiết

Chi tiết trục chính có bề mặt cơ bản cần gia công là các bề mặt trụ tròn xoay ngoài, bề mặt ren vít, ngoài ra chi tiết cũng có bề mặt rãnh then cần được gia công. Trục được gia công với độ chính xác tương đối cao nhằm thực hiện quá trình truyền động cho máy.

Vật liệu của trục làm bằng thép C45 có thành phần như­ sau: C =0,45% ; Si =0,17-0,37% ; P <0,4% ; S <0,4% ; Co <0,3% ; Ni <0,3%.

Thép C45 có HB=197, giới hạn bền  610Mn/m²

- Bộ truyền làm việc với tốc độ tương đối cao, vì vậy lực ly tâm rất lớn gây hao mòn lớn trên các bề mặt ma sát, vì vậy tại vị trí lắp ổ lăn cần phải được bôi trơn thường xuyên.

3.2. Xác định dạng sản xuất

Việc xác định quy mô và hình thức tổ chức sản xuất cho chi tiết là một việc làm quan trọng cho các bước làm việc tiếp theo . Bởi nếu xác định dạng sản xuất không đúng sẽ ảnh h­ởng đến việc lập quy trình công nghệ, ảnh h­ưởng đến sản l­ượng hàng năm của chi tiết và ảnh h­ưởng đến chi phí ban đầu để gia công chi tiết.

Ta có:

N: Số chi tiết đư­ợc sản xuất trong một năm, N = 2200 (chi tiết/năm)

N₁: Số sản phẩm đư­ợc sản xuất trong một năm (2000 chiếc/năm)

m: Số chi tiết trong một sản phẩm (m=1)

a: Phế phẩm trong x­ưởng đúc a =(3ữ6) %

b: Số chi tiết đư­ợc chế tạo thêm để dự trữ  b =(5ữ7)%

Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức:

Q=V. g (kg)

Trong đó:

Q: Trọng lượng chi tiết

g : Khối l­ợng riêng của vật liệu, g_thộp=7,852(kG/dm³)

V: Thể tích của chi tiết:   V₁ = 97084,805 mm³

Từ đó ta tính được khối lượng của chi tiết:

Q₁ = `V₁.g₁ = 7,852. 0,097 » 0,762 ( kG)

3.3. Xác định phương pháp chế tạo phôi

Chi tiết dạng trục, sản xuất hàng loạt vừa, phôi ban đầu có dạng trục trơn nên em chọn phôi thép cán tròn để chế tạo chi tiết.

Có thể chế tạo phôi bằng phư­ơng pháp rèn tự do nh­ưng loại này chỉ thích hợp cho sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ không thích hợp với sản xuất hàng loạt vừa.

Cũng có thể chế tạo phôi bằng ph­ương pháp đúc nh­ưng chỉ thích hợp cho những chi tiết có khối l­ượng t­ương đối lớn không thích hợp cho trư­ờng hợp này.

3.4. Phân tích chọn chuẩn

3.4.1. Yêu cầu và lời khuyên chung khi chọn chuẩn:

a. Yêu cầu:

Chọn chuẩn có ý nghĩa rất quan trọng trong quá trình thiết kế quy trình công nghệ gia công cơ. Vì vậy chọn chuẩn phải thỏa mãn hai yêu cầu sau :

- Đảm bảo chất l­ượng của sản phẩm trong suốt quá trình gia công

- Nâng cao năng suất và giảm giá thành sản phẩm.

  Xuất phát từ hai yêu cầu trên khi chọn chuẩn phải dựa vào một số lời khuyên sau :

b. Một số lời khuyên chung:

Chọn chuẩn để định vị gia công phải tuân theo nguyên tắc 6 điểm , để khống chế hết số bậc tự do cần thiết một cách hợp lý nhất, tuyệt đối tránh tr­ờng hợp thiếu và siêu định vị, trong một số tr­ờng hợp có thể thừa định vị .

3.4.2. Chọn chuẩn tinh:

a. Những yêu cầu khi chọn chuẩn tinh:

- Khi chọn chuẩn tinh phải đảm bảo các yêu cầu trên và ngoài ra phải đảm bảo các yêu cầu sau:

+ Đảm bảo phân bố đủ l­ượng d­ gia công cho các bề mặt gia công.

+ Đảm bảo độ chính xác về vị trí tư­ơng quan giữa các bề mặt gia công với nhau.

b. Những lời khuyên khi chọn chuẩn tinh:

Xuất phát từ những yêu cầu trên nên một số lời kuyên khi chọn chuẩn tinh nh­ư sau :

 - Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính như­ vậy sẽ làm cho chi tiết lúc gia công có vị trí tư­ơng tự lúc làm việc.

- Cố gắng chọn chuẩn định vị trùng với gốc kích thư­ớc để sai số chuẩn e_e =0

3.4.3. Chọn chuẩn thô :

a. Những yêu cầu khi chọn chuẩn thô:

 Chọn chuẩn thô để gia công ở nguyên công đầu tiên trong quá trình gia công cơ. Việc chọn chuẩn thô có ý nghĩa quyết định đối với quá trình công nghệ, nó có ảnh h­ưởng đến những nguyên công sau và đến độ chính xác gia công của chi tiết, về vị trí tư­ơng quan của các bề mặt chi tiết. Vì vậy khi chọn chuẩn thô cần chú ý đến 2 yêu cầu sau :

+ Đảm bảo phân phối đủ l­ượng d­ cho các bề mặt gia công.

+ Đảm bảo độ chính xác về vị trí t­ương quan hình dáng, hình học giữa các bề mặt gia công và các bề mặt không gia công .

b. Những lời khuyên khi chọn chuẩn thô:

Xuất phát từ  những yêu cầu trên ta có một số lời khuyên cho việc chọn chuẩn thô nh­ư sau:

- Theo một phư­ơng kích th­ớc nhất định nếu trên chi tiết gia công có một bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt đó làm chuẩn thô, vì nh­ vậy sẽ làm cho vị trí tư­ơng quan giữa bề mặt gia công và bề mặt không gia công là nhỏ nhất .

3.5. Xác định đường lối công nghệ

- Trong các dạng sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối, quy trình công nghệ được xây dựng theo nguyên tắc phân tán hoặc tập trung nguyên công.

+ Theo nguyên tắc phân tán nguyên công thì quy trình công nghệ được chia ra các nguyên công đơn giản có thời gian như nhau (nhịp) hoặc bội số của nhịp. Tại đây mỗi máy thực hiện một nguyên công nhất định, đồ gá được sử dụng là đồ gá chuyên dùng.

3.6. Lập sơ bộ và thiết kế các nguyên công

3.6.1. Lập thứ tự các nguyên công

Ta có thể đưa ra một số phương án gia công cho chi tiết như sau:

a. Phương án 1:

- Khoả mặt đầu, khoan tâm

- Tiện ngoài đầu trục A

- Tiện ngoài đầu trục B

- Tiện ren đầu trục A

- Tiện ren đầu trục B

- Phay rãnh then

b. Phương án 2:

- Khoả mặt đầu, khoan tõm

- Tiện ngoài và tiện ren đầu trục A

- Tiện ngoài và tiện ren đầu trục B

- Phay rãnh then

3.6.2. Thiết kế các nguyên công

a. Nguyên công I : Khỏa 2 mặt đầu A, B và khoan tâm

- Định vị:

 Chi tiết gia công được định vị 5 bậc tự do, trong đó chi tiết được định vị trên hai khối V ngắn định vị 4 bậc tự do tịnh tiến oy,oz quay quanh oz,oy, trong quá trình gá đặt, 1 mặt đầu chi tiết được tỳ vào căn áp vào mặt cữ so dao hạn chế 1 bậc tự do tịnh tiến theo ox (căn này không được lắp trên đồ gá).

Chi tiết gia công được kẹp chặt bằng đòn kẹp ren vít.

- Chọn máy:

Ta chọn máy gia công là máy phay và khoan tâm có kí hiệu MP-71M.

- Chọn dao:

Dao phay mặt đầu bằng hợp kim  T15K6 có các thông số sau:

D=80(mm), Z=5(răng) - bảng 4-95[STCNCTM].

Chọn mũi khoan là mũi khoan tâm đuôi trụ làm bằng vật liệu T15K6,có các kích thước như sau: d = 4 mm; L = 132 mm;l =87 mm - bảng 6-98[STCNCTM].

- Bước công nghệ:

+ Bước 1: Phay mặt đầu

Kích thước cần đạt được 265 mm.

+ Bước 2:Khoan tâm

b. Nguyên công II  :  Tiện đầu trục A

- Định vị:

Chi tiết gia công được định vị chống tâm 2 đầu hạn chế 5 bậc tự do:tịnh tiến ox,oy,oz quay quanh ox,oy.

Chi tiết được kẹp chặt bằng mũi tâm di động gá trên ụ động.

Chọn máy

Chọn máy : Máy tiện trục nằm ngang T616

Thông số chính của máy:

Chiều cao tâm (Htâm): 160mm. Khoảng cách 2 đầu tâm (Ltâm): 750mm. Đường kính lớn nhất của chi tiết có thể gá được trên bàn dao Dtrục = 170mm.

Cấp tốc độ trục chính: 12 cấp: T616: (44; 63; 91; 120; 173; 248; 350; 503; 723; 958; 1380;1980 v/ph).

Đường kính mâm cặp: D=200. Côn móc trục chính: No4. Đường kính lỗ trục chính: 30mm.

c. Nguyên công  III  :  Tiện ren đầu trục A

- Định vị:

Chi tiết gia công được định vị chống tâm 2 đầu hạn chế 5 bậc tự do:tịnh tiến ox,oy,oz.quay quanh ox,oy.

Chi tiết được kẹp chặt bằng mũi tâm di động gá trên ụ động.

Chọn máy

Chọn máy : Máy tiện trục nằm ngang T616

Thông số chính của máy:

Chiều cao tâm (Htâm): 160mm. Khoảng cách 2 đầu tâm (Ltâm): 750mm. Đường kính lớn nhất của chi tiết có thể gá được trên bàn dao Dtrục = 170mm.

Cấp tốc độ trục chính: 12 cấp: T616: (44; 63; 91; 120; 173; 248; 350; 503; 723; 958; 1380;1980 v/ph).

Đường kính mâm cặp: D=200. Côn moóc trục chính: No4. Đường kính lỗ trục chính: 30mm.

Lượng tiến dao dọc: 0,06 đến 3,24 (mm/v).

Lượng tiến dao ngang: 0,04 đến 2,45 (mm/v).Công suất động cơ: 4,5Kw – 220/380V.

Chọn dao : 

- Dao tiện rãnh  với các thông số sau :

h =20 mm ;b = 5 mm ;L = 120mm ; j = 105⁰

e. Nguyên công V  :  Tiện ren đầu trục B

- Định vị:

Chi tiết gia công được định vị chống tõm 2 đầu hạn chế 5 bậc tự do:tịnh tiến ox,oy,oz.quay quanh ox,oy.

Chi tiết được kẹp chặt bằng mũi tâm di động gá trên ụ động.

Chọn máy

Chọn máy : Máy tiện trục nằm ngang T616

Thông số chính của máy:

Chiều cao tâm (Htâm): 160mm. Khoảng cách 2 đầu tâm (Ltâm): 750mm. Đường kính lớn nhất của chi tiết có thể gá được trên bàn dao Dtrục = 170mm.

Cấp tốc độ trục chính: 12 cấp: T616: (44; 63; 91; 120; 173; 248; 350; 503; 723; 958; 1380;1980 v/ph).

f. Nguyên công VI : Phay rãnh then

- Định vị:

 Chi tiết gia công được định vị 5 bậc tự do, trong đó chi tiết được định vị trên hai khối V ngắn định vị 4 bậc tự do tịnh tiến oy,oz.quay quanh oz,oy, vai trục tỳ lên mặt bên của khối V ngắn hạn chế 1 bậc tự do tịnh tiến theo ox.

Chi tiết gia công được kẹp chặt bằng đòn kẹp ren vít.

Chọn máy: Ta chọn máy gia công là máy phay kí hiệu 6H10.

Ta chọn dao phay ngón chuôi trụ có kích thước như sau:

D =6(mm), L = 63(mm),l =19 (mm), z =4 (răng)

3.7. Tính lượng dư cho một bề mặt và tra lượng dư cho các bề mặt còn lại.

Việc tính lượng dư cho gia công chi tiết là công việc quan trọng và cần thiết là cơ sở sau này cho việc chế tạo phôi. Nếu xác định lượng dư gia công không hợp lý sẽ ảnh hưởng tới quá trình gia công và ảnh hưởng tới kinh tế do nhiều mặt.

 Nếu lượng dư gia công quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu tiêu, phải qua nhiều lần cắt gọt ảnh hưởng tới dụng cụ cắt và độ rộng trong quá trình gia cụng, đồ gá không được bền ảnh hưởng tới chi tiết và hiệu quả kinh tế không cao.

Lượng dư quá nhỏ sẽ không đủ để bù các sai lệch hình dáng hình học của chi tiết và chi tiết sẽ trở thành phế phẩm và hiệu quả kinh tế kém vì phải bù đắp vào số chi tiết bị hư hỏng.

3.7.1. Tính lượng dư cho nguyên công II :  Tiện đầu trục A

a. Xác định lượng dư bằng phương pháp tính toán phân tích:

Độ chính xác của phôi cấp 4, khối lượng phôi là 0,762 kg, vật liệu thộp 45. Quy trình công nghệ gồm có hai bước: tiện thô và tiện tinh, chi tiết được định vị bởi bề mặt trong 2 lỗ tâm.

Ta có:

R_z : Chiều cao nhấp nhô của nguyên công trước

T_a : Chiều sâu lớp kim loại bị phá hỏng của nguyên công trước

r_a :  Sai lệch bề mặt của nguyên công trước

e_b :  Sai số gá đặt của nguyên công đang xét

Như vậy ta có :

- Tiện thô : 2Z_{b min} = 2 ( 200 + 350 + 750 ) = 2600 mm

- Tiện tinh : 2Z_{b min} = 2 ( 50 + 50 + 45 ) = 290 mm

Ta tính lượng dư cho nguyên công II dựa trên tính toán lượng dư cho bậc trục Φ30 .

Kích thước của chi tiết ( kích thước nhỏ nhất ) là :

- Tiện tinh : d₂ = 30,00 mm

- Tiện thô :  d₁ = 30 + 0,29 = 30,29 mm.

- Phôi :        d = 30,29 +2,6 = 32,89 mm.

Tra bảng 3 – 84 Sổ tay CN CTM tập 1 ta có dung sai của kích thước các bước :

- Phôi : d­₀ = 1000 mm

- Tiện thô : d­₁ = 400 mm

- Tiện tinh : d­₁ = 40mm

Kích thước giới hạn nhỏ nhất được xác định bằng cách làm trũn số của kích thước tính toán theo hàng số có nghĩa của dung sai. Cụ thể là:

- Phôi : d = 32,89 mm

- Tiện thô : d₁ = 30,29 mm

- Tiện tinh : d₂ = 30 mm

Kích thước giới hạn lớn nhất được xác định bằng cách cộng kích thước giới hạn nhỏ nhất d_min với dung sai d.

- Tiện tinh : d₂ = 30 + 0,02= 30,02 mm

- Tiện thô : d₁ = 30,29 + 0,4 = 30,69 mm

- Phôi : d = 32,89 + 1= 33,89 mm

Xác định lượng dư giới hạn :

Z_{b max} – hiệu các kích thước giới hạn lớn nhất.

Z_{b min}  - hiệu các kích thước giới hạn nhỏ nhất.

Ta có :

- Tiện thô : 2Z_{b max} = 33,89 – 30,69  = 3,20 mm = 3200 mm

                  2Z_{b min} = 32,89 – 30,29 = 2,60 mm = 2600 mm

- Tiện tinh : 2Z_{b max} = 30,69– 30,02 = 0,67 mm = 670 mm

                   2Z_{b min} = 30,29–30 = 0,29 mm = 290 mm

   Lượng dư tổng cộng lớn nhất là tổng các lượng dư trung gian (lượng dư nguyên công) lớn nhất, còn lượng dư tổng cộng nhỏ nhất là tổng các lượng dư trung gian ( lượng dư nguyên công) nhỏ nhất.

Lượng dư của bề mặt trụ ngoài khác được xác định tương tự.

Ta lấy đường kính của phôi theo dãy kích thước tiêu chuẩn, làm tròn đến phần nguyên, theo đó, lượng dư của bề mặt trụ Æ30 là 2 mm tương ứng với kích thước phôi là Æ34 và lượng dư của 2 bề mặt trụ còn lại là:

+ Lượng dư của bề mặt trụ Æ24 là 2 mm tương ứng với kích thước phôi là Æ26.

+ Lượng dư của bề mặt trụ Æ35 là 2 mm tương ứng với kích thước phôi là Æ39.

Do phôi được chế tạo bằng phương pháp cán nên đường kính phôi được lấy theo kích thước lớn nhất là Æ39mm.

3.7.2. Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại.

Lượng dư gia công cho các nguyên công khác được tra trong các bảng trong “Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1  trang 259” lượng dư cho các bề mặt còn lại là:

a. Nguyên công I  :  Khỏa 2 mặt đầu A, B và khoan tâm

Lượng dư gia công khi khỏa mặt đầu: t = 2,0 mm

Lượng dư gia công khi khoan tâm: t = 2,0 mm = d_{mũi khoan tõm}

b. Nguyên công III  :  Tiện ren M16x2

+ Lượng dư cắt rãnh là 2 mm

+ Lượng dư cắt ren là 2 mm

c. Nguyên công  IV:  Tiện đầu trục B

+ Lượng dư của bề mặt trụ 30 tương ứng với kích thước phôi là 39 là 4,5 mm

+ Lượng dư của bề mặt trụ 25 tương ứng với kích thước phôi là 39 là 7 mm

e. Nguyên công  VI  : Phay rãnh then

Lượng dư gia công thô: t = 2,0 mm

Lượng dư gia công tinh: t = 0,5 mm

3.8. Tính chế độ cắt cho một nguyên công và tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại

Việc tính và lựa chọn chế cắt sao cho hợp lý gúp phần làm tăng hiệu quả kinh tế trong quá trình sản xuất, đảm bảo chất lượng bề mặt của chi tiết gia công. Tính và chọn chế độ cắt không hợp lý nó sẽ ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt của chi tiết gia công, ảnh hưỏng đến tuổi bền dao, của máy và ảnh hưởng đến chi phí trong quá trính sản xuất.

3.8.1. Tính chế độ cắt cho nguyên công  II  :  Tiện đầu trục A

a. Bước 1: tiện trụ Φ16

* Bước tiện thô :

Chiều dài mặt trụ Φ16 cần gia cụng L = 18 mm, được gia công bằng máy tiện có số hiệu T616 với công suất động cơ chính 4,5 KW.

- Chiều sâu cắt khi tiện thô mặt trụ Æ25: t = 1,5  mm

 - Lượng chạy dao S_t khi tiện thụ mặt trụ bằng dao cắt gắn mảnh hợp kim cứng T15K6 ( tra bảng 5-11/trang11 sổ tay CN CTM tập 2): S_t = 0,5 mm/vũng

Vậy số vòng quay trục chính n_tt : n_tt  = 1989(vòng/phút)

Chọn theo máy ta có n_mmax = n_tt = 1600 (vòng/phút).

Do đó ta có :  V_t  = 80 (m/phút)

 * Bước tiện tinh :

- Chiều sâu cắt t = 0,5 mm

- Lượng chạy dao S = 0,1 mm/vòng.

- Vận tốc cắt V ( m/phút ): V  = 124 (m/phút)

b. Bước 1: tiện trụ Φ20

* Bước tiện thô :

Chiều dài mặt trụ Φ20 cần gia cụng L = 20 mm, được gia công bằng máy tiện có số hiệu T616 với công suất động cơ chính 4,5 KW.

- Chiều sâu cắt khi tiện thô mặt trụ Φ25 : t = 1,5  mm

- Lượng chạy dao S_t khi tiện thô mặt trụ bằng dao cắt gắn mảnh hợp kim cứng T15K6 (tra bảng 5-11/trang11 sổ tay CN CTM tập 2): S_t = 0,5 mm/vòng

* Bước tiện tinh :

- Chiều sâu cắt t = 0,5 mm

- Lượng chạy dao S = 0,1 mm/vòng.

- Vận tốc cắt V ( m/phút ): V  = 228,5 (m/phút)

c. Bước 1: tiện trụ Φ25

* Bước tiện thô :

Chiều dài mặt trụ  Æ25 cần gia cụng L = 20 mm, được gia công bằng máy tiện có số hiệu T616 với công suất động cơ chính 4,5 KW.

- Chiều sâu cắt khi tiện thụ mặt trụ Æ25: t = 1,5  mm

- Lượng chạy dao S_t khi tiện thụ mặt trụ bằng dao cắt gắn mảnh hợp kim cứng T15K6 ( tra bảng 5-11/trang11 sổ tay CN CTM tập 2): S_t = 0,5 mm/vũng

* Bước tiện tinh :

- Chiều sâu cắt t = 0,5 mm

- Lượng chạy dao S = 0,1 mm/vòng.

3.8.2. Tra chế độ cắt của các nguyên công còn lại

a. Nguyên công I  :  Khỏa 2 mặt đầu A, B và khoan tâm

* Bước 1: Phay mặt đầu

- Chiều sâu cắt: t = 2 mm

* Bước 2: Khoan tâm

- Chiều sâu cắt: t = 2 mm

- Lượng chạy dao: S  = 0,14 (mm/vòng)

- Momen xoắn M_x

Tra bảng 5.32 (stcnctm - 2) có : C_m = 0,021 ; q_m = 2 ; y_m = 0,8

M_x= 10.0,021.4 ². 0,4^0,8.1 = 1,61 (N.mm)

b. Nguyên công III :  Tiện ren đầu A

* Bước 1: tiện rãnh

- Chiều sõu cắt : t = 2,0  mm

- Lượng chạy dao S_t khi tiện thụ mặt trụ bằng dao cắt gắn thép gió, tra bảng 5-11/trang11 sổ tay CN CTM tập 2): S_t = 0,2 mm/vòng

* Bước 2: tiện ren M16

Chiều dài mặt ren M16 cần gia cụng L = 18 mm, được gia công bằng máy tiện có số hiệu T616 với công suất động cơ chính 4,5 KW.

- Chiều sâu cắt : t = 2,0  mm

- Lượng chạy dao S_t : S_t = 2 mm/vũng

c. Nguyên công  IV:  Tiện đầu trục B

* Bước 1: Tiện trụ Φ16

+ Bước tiện thô :

Chiều dài mặt trụ  Æ16 cần gia cụng L = 18 mm, được gia công bằng máy tiện có số hiệu T616 với công suất động cơ chính 4,5 KW.

- Chiều sâu cắt khi tiện thô mặt trụ Æ25: t = 1,5  mm

- Lượng chạy dao S_t khi tiện thô mặt trụ bằng dao cắt gắn mảnh hợp kim cứng T15K6 ( tra bảng 5-11/trang11 sổ tay CN CTM tập 2): S_t = 0,5 mm/vòng

+ Bước tiện tinh :

- Chiều sâu cắt t = 0,5 mm

- Lượng chạy dao S = 0,1 mm/vòng.

- Vận tốc cắt V (m/phút): V  = 124 (m/phút)

d. Nguyên công  V: Tiện ren đầu B

* Bước 1: tiện rãnh

- Chiều sâu cắt : t = 2,0  mm

- Lượng chạy dao S_t khi tiện thụ mặt trụ bằng dao cắt gắn thép gió,  tra bảng 5-11/trang11 sổ tay CN CTM tập 2): S_t = 0,2 mm/vòng

* Bước 2: Tiện ren M16

Chiều dài mặt ren M16 cần gia cụng L = 18 mm, được gia công bằng máy tiện có số hiệu T616 với công suất động cơ chính 4,5 KW.

- Chiều sâu cắt : t = 2,0  mm

- Lượng chạy dao S_t : S_t = 2 mm/vòng

e. Nguyên công  VI : Phay rãnh then

* Khi phay thô :

- Chiều sâu cắt t = 2 mm. Lượng chạy dao S = 0,5 mm/vòng

- Tốc độ cắt  V=125m/ph.

- Số vòng quay của trục dao. Ta chọn tốc độ của trục dao là n_m = 800 vg/ph

3.9. Thời gian gia công cơ bản.

Thời gian nguyên công được xác định theo công thức :

T_tc = T₀ + T_p + T_pv + T_tn

Trong đó :

T_tc : là thời gian từng chiếc (thời gian nguyên công ); T₀ : thời gian cơ bản; T_p : thời gian phụ, khi xác định thời gian nguyên công ta có thể lấy giá trị gần đúng T_p = 10%T₀; T_pv : thời gian phục vụ chỗ làm việc bao gồm T_pvkt : là thời gian phục vụ kỹ thuật như sửa dụng cụ , sửa đá …( T_pvkt = 8% T₀) và T_pvtc để tra dầu cho máy, thu dọn chỗ làm việc, bàn dao ca  …( T_pctc = 5% T₀).

Vậy tổng thời gian gia công cơ bản khi gia công chi tiết sẽ là :

T₀ = 2,94 (phút)

- T_p = 10%T₀ = 0,29 (phút)

- T_pv = 3%T₀  + 8%T₀ = 0,32 (phút)

T_p = 5%T₀ = 0,15 (phút)

Vậy để gia công từng chi tiết cần khoảng thời gian là :

T_tc = T₀ + T_p + T_pv + T_tn =2,94 +0,29 +0,32 +0,15= 3,70 (phút)

3.10. Thiết kế đồ gá

Ta chỉ cần thiết kế đồ gá cho một nguyên công trong quy trỡnh cụng nghệ gia công là nguyên công  I  :  Khỏa 2 mặt đầu A, B và khoan tâm

Tính toán và thiết kế đồ gá là xác định cơ cấu kẹp chặt và cơ cấu định vị sao cho cho tiết được cứng vững trong quá trình gia công và đảm bảo độ chính xác cho yêu cầu gia công hàng loạt, phù hợp với từng loại máy và từng loại dụng cụ cắt.

3.10.1. Xác định khoảng không gian tối đa của đồ gá.

Ta đó biết rằng đồ gá là nơi chi tiết được gá đặt và kẹp chặt chi tiết trong suốt quá trình gia công cơ. Nó có tác dụng mở rộng khá năng công nghệ cho máy cắt gọt, đồng thời rút ngắn thời gian gia công chi tiết tạo điều kiện tăng năng suất trong khi chất lượng của sản phẩm lại đồng đều bảo đảm theo yêu cầu kỹ thuật đề ra. Do khi gia công cơ đồ gá cùng chi tiết đều nằm trong khoảng không gian gia công của máy. Vậy kích thước của đồ gá không vượt quá khoảng không gian dịch  chuyển của máy.

3.10.2. Yêu cầu kỹ thuật của nguyên công và lập sơ đồ gá đặt

a. Yêu cầu kỹ thuật của nguyên công

Yêu cầu đối với 2 mặt đầu là đạt kích thước chiều dài chi tiết, 2 mặt này phải song song với nhau. Yêu cầu với 2 lỗ Φ4 là phải vuông góc với hai mặt đầu của lỗ đồng thời đường tâm của chúng cũng phải nằm trên 1 đường thẳng và phải đảm bảo độ nhẵn bóng cho phần lỗ côn.

b. Lập sơ đồ gá đặt

Chi tiết gia công được định vị 5 bậc tự do, trong đó chi tiết được định vị trên hai khối V ngắn định vị 4 bậc tự do tịnh tiến oy,oz.quay quanh oz,oy, trong quá trình gá đặt, 1 mặt đầu chi tiết được tỳ vào căn áp vào mặt cữ so dao hạn chế 1 bậc tự do tịnh tiến theo ox( căn này không được lắp trên đồ gá).

c. Xác định phương chiều và điểm đặt lực của lực cắt và lực kẹp chặt.

Để đảm bảo độ chính xác của chi tiết sau khi gia công thô lực kẹp chặt và lực cắt phải đảm bảo các yêu cầu sau:

Đối với lực kẹp chặt:

- Không phá hỏng vị trí định vị của phụi.

 - Lực kẹp chặt phải đủ để chi tiết không bị xê dịch dưới tác dụng của lực cắt nhưng không được quá lớn so với giá trị cần thiết để trán biến dạng của phôi.

d. Xác định lực kẹp chặt cần thiết.

Ta tính lực kẹp chặt ứng với quá trình phay khỏa mặt đầu, khi đó lực cắt là lớn nhất.

Ta có công thức tính lực kẹp: W= 635,18(KG)

e. Tính đường kính bulông

Thay số vào ta được : d = 17,78  (mm)

Để đảm bảo độ bền của bulông cũng như đủ lực kẹp cần thiết ta chọn bulông M18

để kẹp chặt chi tiết.                                                                                                   

f. Xác định sai số chế tạo cho phép của đồ gá.

Sai số chế tạo cho phép của đồ gá được tính bằng công thức:

[ect] = [egd]-([ec]+ek+em+e dc)

Vậy ta có: Sai số chế tạo là: e_ct = 29,9 (um)

Vậy sai số chế tạo: e_ct = 0,03 (mm)

g. Yêu cầu kĩ thuật của đồ gá

- Độ không song song giữa tâm khối V và đế đồ gá  £ 0,03 mm trờn 100mm chiều dài.

- Độ không song song giữa đường tâm chi tiết với mặt đáy thân đồ gá £ 0,03mm.

- Độ không vuông góc giữa mặt định vị vai trục với mặt đáy đồ gá là ≤ 0,03 mm.

- Máy thái thịt sống tươi sống, Máy thái thịt bũ ,Mỏy thỏi lỏt mỏng tiờu chuẩn 1,5mm Mỏy thỏi thịt loại này Thích hợp cho quán phở, nhà hàng lẩu,nướng , phở cuốn…

KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ

 Đề tài đã thực hiện đầy đủ các nội dung nghiên cứu đề ra trong đề cương, cụ thể như sau :

- Qua nghiên cứu, đề tài đã xác định được các đặc trưng kỹ thuật cần kiểm nghiệm của các loại máy nghiền là: vận tốc, chiều dài nghiền, diện tích bề mặt nghiền và hệ số đặc trưng nghiền của máy.

- Đã thực hiện được việc lựa chọn các thông số kỹ thuật và tính kiểm nghiệm các đặc trưng kỹ thuật của hệ thống nghiền bột nghệ với công suất lớn.

- Từ các kết quả nghiên cứu, các thông số đã được lựa chọn, nhóm đề tài đã chế tạo được hệ thống máy nghiền bột bán hóa với công suất cao phù hợp với yêu cầu đặt ra của đề tài.

 - Sau khi tiến hành lắp đặt, chạy thử không tải, chạy thử công nghệ, thiết bị được đánh giá hoạt động tốt, đảm bảo chất lượng và đã tổ chức sản xuất thử nghiệm được 400kg bột nghệ có chất lượng đạt yêu cầu.

Với sự hướng dẫn tận tình của thầy giáo hướng dẫn, sau khi hoàn thành đồ án công nghệ chế tạo máy em đã hiểu thêm được nhiều vấn đề về công nghệ gia công chi tiết nói chung và gia công chi tiết của em nói riêng, ngoài ra em còn được học thêm về phương pháp thiết kế tài liệu công nghệ gia công chi tiết máy, đồng thời với các loại máy em dùng trong công nghệ chế tạo chi tiết của mình em cũng được hiểu sâu sắc hơn. Em xin chân thành cảm ơn sự giúp đỡ của Thầy: TS……………… và các thầy cô giáo trong Khoa cơ khí và bộ môn công nghệ chế tạo máy đã có những chỉ bảo tận tình khi em gặp khó khăn trong khi làm đồ án này.

Em xin chân thành cảm ơn !

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Gs.Ts Trần Văn Địch (năm 2010), Công nghệ chế tạo máy, NXB Khoa học và kỹ thuật.

2. Gs.Ts Trần Văn Địch (năm 2010), Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1, NXB khoa học và kỹ thuật.

3. Gs.Ts Trần Văn Địch (năm 2010), Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2, NXB khoa học và kỹ thuật.

4. Gs.Ts Trần Văn Địch (năm 2010), Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3, NXB khoa học và kỹ thuật.

5. Gs.Ts Trần Văn Địch (2007), Kỹ thuật tiện, NXB khoa học và kỹ thuật Hà Nội.

6. Gs.Ts Trần Văn Địch (2007), Công nghệ phay, NXB khoa học và kỹ thuật Hà Nội.

7. Trịnh Chất và Lê Văn Uyển, Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí tập 1,2, NXB Giáo Dục.

8. A.La.Xocolop, (năm 1976), Cơ sở tính toán và thiết kế máy sản xuất thực phẩm, NXB khoa học kỹ thuật Hà Nội.

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"