MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU ……........................................................................................................3
LỜI CẢM ƠN.. .............................................................................................................4
CHƯƠNG 1: KHÁI NIỆM, PHẠM VI SỬ DỤNG VÀ PHÂN LOẠI BĂNG TẢI............. 5
1.1. Khái niệm chung:................................................................................................. 5
1.2. Phân loại và phạm vi sử dụng: ..........................................................................6
1.2.1. Băng tải đai:....................................................................................................... 6
1.2.2. Băng tải xích:...................................................................................................... 8
1.2.3. Băng xoắn (Vít tải): ...........................................................................................12
1.2.4..Băng lăn: ..........................................................................................................13
1.3 Vật liệu vận chuyển: ...........................................................................................14
1.4. Băng tải cao su: .................................................................................................16
1.4.1..Cấu tạo và phạm vi sử dụng: ...........................................................................16
1.4.2. Các bộ phận chính của băng tải cao su:...........................................................17
CHƯƠNG 2: TÍNH TOÁN HỆ THỐNG.......................................................................28
2.1. Khung: ................................................................................................................28
2.1.1. Vật liệu: .............................................................................................................28
2.1.2. Chọn tiết diện: ...................................................................................................29
2.1.3. Tổ hợp tải trọng: ...............................................................................................30
2.1.4.Tải trọng phân bố trên thanh đỡ của một cụm con lăn trên - f1:........................ 30
2.1.5. Tải trọng tác dụng lên dầm chính tại vị trí căng băng – f2:................................31
2.1.6. Tải trọng tác dụng lên giữa dầm chính– f3:...................................................... 31
2.1.7. Lập mô hình trên Sap2000:...............................................................................31
2.2. Kiểm tra bền tiết diện: .......................................................................................31
2.2.1. Tiết diện chịu moment uốn lớn nhất: ................................................................31
2.2.2. Tiết diện chịu moment xoắn lớn nhất:...............................................................34
CHƯƠNG 3: LẮP ĐẶT, VẬN HÀNH, BẢO DƯỠNG VÀ SỮA CHỮA BĂNG TẢI. ..37
3.1. Lắp đặt:.............................................................................................................. 37
3.1.1. Lắp đặt pulley tải: .............................................................................................37
3.1.2. Điều chỉnh băng tải: .........................................................................................38
3.2. Vận hành: ..........................................................................................................39
3.2.1. Khởi động: .......................................................................................................39
3.2.2. Dừng: ..............................................................................................................39
3.2.3. Dừng bất thường: ...........................................................................................39
3.3. Bảo dưỡng: ......................................................................................................39
3.3.1. Bôi trơn:.......................................................................................................... 40
3.3.2. Làm vệ sinh: ....................................................................................................41
3.3.3. Kiểm tra và điều chỉnh:................................................................................... 41
3.3.4. Kiểm tra điều kiện:.......................................................................................... 41
3.3.5. Giải thích:....................................................................................................... 42
3.4. Sữa chữa:.........................................................................................................43
3.4.1. Tổng quát: ......................................................................................................43
3.4.2. Những chỗ hư hỏng ở lớp phủ ngoài............................................................ 43
3.4.3. Sửa chữa những chỗ hỏng sâu, có thể cả những chỗ thủng:........................ 45
3.4.4. Lưu hóa: .........................................................................................................47
3.4.5. Các vật liệu dùng để sửa chữa:......................................................................47
3.4.6. Keo cao su: ....................................................................................................48
CHƯƠNG 4: MỘT SỐ TIÊU CHUẨN CẦN THIẾT..................................................49
4.1. Dung sai và kích thước:.................................................................................49
4.2. Yêu cầu đối với các khối được hàn. ............................................................55
4.3. Tiêu chuẩn hàn, biểu tượng hàn và bản vẽ kỹ thuật.................................. 57
4.4. Kiểm tra hàn. ..................................................................................................67
4.5. Tiêu chuẩn ren............................................................................................... 71
4.6. Danh sách các tiêu chuẩn.............................................................................71
KẾT LUẬN..............................................................................................................73
TÀI LIỆU THAM KHẢO..........................................................................................74
LỜI NÓI ĐẦU
Trong nhiều thế kỷ qua, từ thời lạc hậu cho đến hiện đại sự vận chuyển, xếp dỡ là một công việc không thể thiếu và quang trọng trong nhiều lĩnh vực sản xuất nhằm giảm nhẹ sức lao động nặng nhọc, tăng năng suất lao động và an toàn. Qua quá trình phát triển của khoa học kỹ thuật trên thế giới đã có nhiều thiết bị nâng chuyển. Các thiết bị này được chia làm 2 nhóm chính: Máy trục chủ yếu phục vụ vận chuyển các vật nặng thể khối; máy chuyển liên tục chủ yếu phục vụ quá trình vận chuyển vật liệu rụng rời liên tục theo một tuyến không gian xác định.
Các lĩnh vực sản xuất hiện nay có nhu cầu ngày 1 tăng và máy móc, thiết bị nâng chuyển, nhu cầu đó cần được đáp ứng vs những thiết bị nâng gọn nhẹ dễ sử dụng và đáp ứng được tính bền, tính kinh tế phù hợp với không gian làm việc và điều kiện làm việc cho phép.
Với hiện nay với thị trường cũng như kinh tế Việt Nam hiện tại. Em đưa ra quyết định về đề tài khóa luận “Băng tải gạo năng suất 50 tấn/giờ” để nhằm phục vụ nhu cầu kinh tế và tăng thêm năng suất về lĩnh vực vận chuyển hang hóa trong và ngoài nước.
Trong quá trình thực hiện Khóa luận tốt nghiệp. Em được giao nhiệm vụ và với sự hướng dẫn của thầy: ThS…………… trong khoảng thời gian làm việc em đã được cũng cố thêm kiến thức thực tiễn và những môn chuyên ngành thêm. Trong quá trình thiết kế và tính toán không thể tránh khỏi những sai sót, em rất mong được sự nhận xét, đánh giá, góp ý của các thầy cô để đề tài em ngày càng hoàn thiện hơn.
Em xin chân thành cảm ơn!
Tp.HCM, ngày … tháng … năm 20…
Sinh viên thực hiện
……………..
CHƯƠNG 1: KHÁI NIỆM, PHẠM VI SỬ DỤNG VÀ PHÂN LOẠI BĂNG TẢI
1.1. Khái niệm chung.
Băng tải là một loại máy vận chuyển liên tục. Các băng tải thường được sử dụng để di chuyển các loại vật liệu đơn chiếc và vật liệu rời theo phương ngang và phương nghiêng.
Trong các dây chuyền sản xuất, các thiết bị này được sử dụng rộng rãi để vận chuyển:
- Các kết cấu nhẹ.
- Vận chuyển quặng, than đá, các loại xỉ lò trong các xưởng luyện kim.
- Vận chuyển các loại hàng bao kiện, vật liệu hạt, hoặc một số sản phẩm khác trên các kho bãi.
- Vận chuyển nhiên liệu trên các trạm thủy điện.
- Vận chuyển gỗ và vỏ bào trong gành lâm nghiệp và khai thác gỗ.
1.2. Phân loại và phạm vi sử dụng
Theo công dụng và cấu tạo băng tải được chia thành các loại sau:
1.2.1 Băng tải đai:
Loại này được dùng phổ biến nhất trong việc vận chuyển các loại vật liệu rời, dạng bột, hạt, các loại vật liệu dạng cục nhỏ và vừa, các loại hàng kiện và bao gói.
* Ưu điểm:
- Dễ dàng phù hợp với các dạng chu tuyến vận chuyển.
- Giá thành công trình không lớn do kết cấu phần nâng băng theo đường vận chuyển đơn giản và nhẹ.
- Năng lượng tiêu tốn không cao.
- số người phục vụ thiết bị khi hoạt động không nhiều và điều khiển dễ dàng.
* Phân loại:
Băng tải đai thường được phân loại theo:
- Kết cấu băng tải.
- Công năng.
# Phân loại băng tải theo hình dáng chuyển: gồm loại băng chuyển theo phương ngang, băng chuyển theo phương nghiêng và loại tổng hợp.
# Phân loại băng tải đai theo công năng: gồm loại vạn năng và loại chuyên dùng.
1.2.2. Băng tải xích:
Dùng để vận chuyển các loại vật liệu nóng, có độ nhám, sắc cạnh, khi vận chuyển các vật gây tác dụng hóa học có hại đến lớp vỏ bọc và vải của băng hoặc các loại hàng kiện lớn mà băng tải đai không thể vận chuyển được.
Dựa vào cấu tạo của bộ phận công tác người ta chia băng tải xích thành các loại sau:
1.2.2.1. Băng tấm (Xích tải tấm):
Loại này thường được sử dụng trong các dây chuyền công nghệ lắp ráp, rửa, sơn, làm khô, nhiệt luyện, kiểm tra và các công đoạn công nghệ khác. Băng tấm có thể vận chuyển các loại vật liệu rời khác nhau và vật liệu đơn chiếc trên mặt phẳng ngang và mặt nghiêng với góc nghiêng 35 ÷ 45º. Xích tải tấm cho phép uốn trong mặt phẳng ngang với bán kính cong không lớn lắm (3÷10m).
Nhược điểm của băng tấm là trọng lượng phần di chuyển lớn, giá thành cao, bảo dưỡng khó khăn do có nhiều khớp xoay.
Xích tấm thường có các dạng sau:
- Tấm không có thành chắn hai bên.
- Tấm có thành chắn cố định gắn chặt trên khung của băng tải.
- Tấm có thành chắn di động gắn trên tấm đó.
1.2.2.3. Băng gầu (Gầu tải):
Loại này thường được sử dụng để vận chuyển các vật liệu dạng cục, dạng hạt và dạng bụi như: than gỗ, than bùn, sỏi, đá, cát, xi măng, đất, hóa chất, hạt, bột, tro, xỉ theo phương thẳng đứng và phương nghiêng với góc nghiêng 55 ÷ 57 º .
* Ưu điểm: kích thước bao trên hình chiếu bằng nhỏ, dải năng suất rộng từ 5 ÷ 30 ,trong trường hợp đặc biệt có thể đạt tới 75 , chiều cao nâng lớn.
* Nhược điểm: không cho phép quá tải.
=> Do đó, cần phải cấp liệu một cách điều hòa bằng cách lắp thêm một gầu tải phụ.
1.2.3. Băng xoắn (Vít tải):
* Ưu điểm:
- Cấu tạo đơn giản, kích thước bao ngang nhỏ.
- Giá thành không cao.
- Khả năng vận chuyển các vật liệu nóng, chất và dỡ tải ở bất kỳ vị trí nào của máng.
- Không có tổn thất vật liệu, không làm bẩn nhà xưởng nhờ có máng đậy kín.
- An toàn trong khi làm việc và bảo dưỡng.
* Nhược điểm:
- Làm vỡ vụn và mài mòn vật liệu.
- Cần phân định lượng vật liệu để tránh tạo ra những “ cái nút” ở các gối tựa trung gian làm dừng vít tải.
- Máng, các cánh vít và ổ đỡ treo bị mài mòn mạnh.
- Chi phí năng lượng cao do khuấy trộn mạnh các phần tử vật liệu trên suốt chiều dài máng; năng suất tương đối thấp do ma sát của vật liệu với máng và cánh vít
- Ma sát ở các gối tựa đầu và gối tựa trung gian do sự kẹt và đè nén các phần tử vật liệu trong các khe hở giữa máng vít.
1.2.4.Băng lăn:
* Ưu điểm:
- Sử dụng để vận chuyển vật dạng kiện theo tuyến ngang và tuyến hơi nghiêng.
- Các vật có kích thước bề mặt phẳng hoặc hình trụ được vận chuyển trực tiếp trên các con lăn.
- Các vật dạng kiện nhỏ, các vật không có bề mặt tựa cần thiết, các vật trong bao gói mềm được vận chuyển trên các tấm lót bằng kim loại, bằng gỗ hoặc đựng trong các thùng.
Theo các phương pháp tác động, các băng lăn được chia ra làm hai loại:
1.2.4.1.Băng lăn không có dẫn động:
Trên các băng lăn không có dẫn động thì vật di chuyển dưới tác động của lực trực tiếp đặt vào nó như: lực của công nhân, lực được truyền bằng xích kéo hoặc cáp kéo cùng với các thiết bị kẹp, cần đẩy… Các vật nhờ có lực ma sát mà làm quay con lăn. Các băng không có dẫn động được lắp đặt với một độ nghiêng nào đó, đảm bảo cho vật chuyển động dưới tác dụng của trọng lực.
1.2.4.2. Băng lăn có dẫn động:
Trong các băng lăn có dẫn động thì các con lăn quay được nhờ truyền động và nhờ lực ma sát, từ đó truyền chuyển động tịnh tiến cho các vật nằm trên đó.
1.3 Vật liệu vận chuyển
Trong phạm vi đồ án thiết kế này, băng tải được thiết kế để vận chuyển vật liệu là bao gạo.
TCVN 5646-1992 do Viện Công nghệ sau thu hoạch - Bộ Nông nghiệp và Công nghiệp thực phẩm biên soạn, Tổng cục Tiêu chuẩn - Đo lường - Chất lượng đề nghị và được Uỷ ban Khoa học Nhà nước ban hành theo quyết định số 77/QĐ ngày 15 tháng 2 năm 1992.
Yêu cầu về bao bì:
- Bao chứa gạo là bao đai nguyên vẹn, không rách; bao phải bền chắc, khô, sạch (không mốc, không nhiễm sâu, mọt; hoá chất; không có mùi lạ).
- Bao chứa gạo xuất khẩu phải là bao mới, sử dụng lần đầu.
1.4. Băng tải cao su
1.4.1. Cấu tạo và phạm vi sử dụng:
1.4.1.1. Cấu tạo và nguyên lý hoạt động:
Băng tải cao su là một máy vận chuyển liên tục mà bộ công tác chính là băng cao su làm việc theo nguyên lý ma sát. Cấu tạo chung của băng tải cao su bao gồm:
Tang chủ động (1) được liên kết với cơ cấu dẫn động (4) bằng xích. Băng tải cao su (3) có cấu tạo dạng tấm mỏng và là vòng khép kín được lắp vòng qua tang chủ động (1) và tang bị động (9). Nhờ đối trọng (7) mà băng cao su (3) được kéo căng với một độ căng nhất định và băng được ôm chặt vào tang (1) và (9). Để chống võng băng tải, người ta sử dụng các con lăn đỡ trên (11) và đỡ dưới (5).
Các con lăn đỡ trên gồm 3 con lăn xếp thành hình lòng máng, con lăn đỡ dưới là con lăn thẳng . Khung thép (8) có nhiệm vụ gắn kết và chịu lực của tất cả các bộ phận khác của băng tải và truyền lực xuống nền đất. Bộ phận cấp liệu (10) dung để gom và hướng dòng vật liệu cấp cho băng tải. Thiết bị làm sạch (2) làm cho băng luôn luôn không bị các vật liệu vận chuyển bám vào, nâng cao tuổi thọ và năng suất máy.
Khi làm việc, cơ cấu dẫn động (4) truyền chuyển động đến băng tải (3) qua tang (1) bằng ma sát. Vật liệu trong cơ cấu cấp liệu (10) rơi xuống băng (3). Nhờ ma sát giữa băng và vật liệu mà băng chuyển động chở được vật liệu đến nơi dỡ tải.
1.4.1.2. Phạm vi sử dụng:
Băng tải cao su được dùng để vận chuyển vật liệu rời, vụn như: cát , sỏi, than đá, đá dăm, ximăng và được sử dụng rộng rãi trong các dây chuyển sản xuất công nghiệp, hóa chất, công nghiệp chè…
Có thể ghép các băng nối tiếp nhau trong quá trình sử dụng để tăng khoảng cách vận chuyển và theo đổi hướng vận chuyển của tuyến.
1.4.2. Các bộ phận chính của băng tải cao su:
1.4.2.1.Băng cao su:
- Băng cao su là bộ phận chính của băng tải. Giá thành của băng gần bằng một nửa giá thành của máy. → Cần chọn kết cấu và đặc tính kỹ thuật hợp lí để kéo dài tuổi thọ của máy.
- Yêu cầu kỹ thuật của băng:
+ Đảm bảo độ bền chịu kéo và uốn, độ dãn dài và độ đàn hồi nhỏ.
+ Có khả năng chống cháy, ít hỏng vì mỏi và mài mòn, không bị tách lớp, xuyên thủng khi chở vật liệu nặng và sắc cạnh.
1.4.2.2. Bộ phận dẫn động:
- Bộ phận dẫn động dùng để dẫn động bộ phận kéo và bộ phận làm việc của băng tải. Sự truyền lực kéo cho băng, cáp và đôi khi cho xích hàn được tiến hành nhờ lực ma sát.
- Bộ phận dẫn động thường bao gồm: động cơ điện, khớp nối đàn hồi để nối trục động cơ với trục vào của hộp giảm tốc, hộp giảm tốc kín, khớp nối răng hay khớp cân bằng để nối trục ra chậm của hộp giảm tốc với trục tang.
- Từ những phân tích trên, dựa trên điều kiện làm việc của băng tải mà ta đang thiết kế, ta chọn hệ thống truyền động: Động cơ có hộp giảm tốc gắn liền – tang dẫn động của băng tải.
1.4.2.3.Tang dẫn động:
- Trong kết cấu của băng tải thiết kế, tang dẫn động cho băng tải gồm hai loại: Tang chủ động và tang bị động.
+ Tang chủ động: làm nhiệm vụ truyền chuyển động cho băng tải.
+ Tang bị động: làm căng băng và dẫn hướng cho băng tải chuyển động.
- Tang dẫn động băng tải thường được đúc bằng gang hoặc bằng thép tấm.
- Phủ bề mặt làm việc của tang bằng một lớp cao su có khía rãnh, để tăn hệ số ma sát → hệ số ma sát sẽ tăng 50% so với tang thép trơn. Cũng có thể bọc bằng da hoặc gỗ nhưng sau 3÷4 năm phải sửa chữa.
1.4.2.4.Hệ thống con lăn:
1.4.2.4.1.Con lăn dẫn hướng:
- Để tránh võng và lắc bộ phận kéo khi làm việc người ta dùng bộ phận tựa trên nhánh làm việc và nhánh không tải.
- Đối với băng tải chủ yếu sử dụng bộ phận tựa là các con lăn đỡ.
- Các con lăn đỡ thường quay trên các trục cố định. Các trục này được bắt chặt trên khung.
- Trên nhánh có tải, tùy thuộc chiều rộng băng mà có 1,2,3 hoặc 5 con lăn. Trên nhánh có tải, các con lăn sắp xếp tạo thành hình lòng máng, hai con lăn ngoài đặt nghiêng 20o ÷ 30o về phía trên so với mặt nằm ngang, để chứa vật liệu vận chuyển.
- Nhánh không tải chỉ đỡ băng cao su nên sử dụng con lăn thẳng.
- Chiều dài của 1 con lăn hay tổng chiều dài các con lăn hình lòng máng được lấy lớn hơn chiều rộng băng từ 100÷200mm.
1.2.2.4.2.Con lăn định tâm:
- Khi gia tải lệch về một phía của băng, lực kéo băng không đều theo mặt cắt ngang hoặc vật liệu sẽ rơi xuống các tang, điều này dẫn đến băng chạy lệch khỏi tâm máy gây nên mòn mép băng và nguy cơ cháy cao do sinh nhiệt khi mài mòn băng, khi băng chuyển động cà theo phần cố định của máy. Vì vậy, trong những băng tải có chiều dài lớn hơn 40÷50m, người ta thiết lập các loại hệ thống con lăn đỡ chuyên dùng khác nhau để định tâm băng như kết cấu hình 2-23.
- Trong cơ cấu băng tải ở đồ án thiết kế này, ta sử dụng loại con lăn lòng máng
1.4.2.5. Khung đỡ:
- Khung băng tải là toàn bộ kết cấu thép không gian được hình thành từ các thanh thép định hình liên kết lại với nhau để chịu lực cho toàn bộ khối lương băng tải: tang, băng, con lăn…
- Băng tải thiết kế là một băng tải dài, chiều cao nâng lớn nên kết cấu khung đỡ phải đảm bảo độ cứng vững và ổn định khi băng tải hoạt động ngoài trời.
1.4.2.6. Trạm kéo căng băng:
- Thiết bị kéo căng băng tạo ra lực căng ban đầu cho băng. Nhờ lực căng ban đầu này, khi băng tải làm việc dây băng ôm chặt vào tang chủ động và bị động. Qua đó, chuyển động được truyền từ cơ cấu dẫn động đến băng theo nguyên lý ma sát.
- Theo phương pháp tác dụng, người ta phân ra thiết bị kéo căng kiểu vít, kiểu đối trọng và kiểu vít – lò xo. Ưu, nhược điểm và khả năng áp dụng của từng phương pháp như sau:
+ Thiết bị kiểu vít: cần phải xiết bằng tay một lực có chu kỳ. Do đó trị số lực căng không cố định và có thể là lực căng lớn sẽ có hại cho băng. Ngoài ra, khi bị quá tải ngẫu nhiên thì thiết bị kéo căng kiểu này không giảm nhẹ được va đập.
Tuy có những nhược điểm như trên, nhưng thiết bị kéo căng kiểu vít rất chắc chắn, kết cấu đơn giản nên được sử dụng rộng rãi đối với các băng tải ngắn (chiều dài không quá 50÷60 m) hoặc là băng tải lưu động.
CHƯƠNG 2: TÍNH TOÁN HỆ THỐNG
2.1. Khung
2.1.1. Vật liệu:
Trong phạm vi của đồ án thiết kế này ta chọn kết cấu khung băng tải là kết cấu thép.
* Ưu điểm của kết cấu thép:
+ Khả năng chịu lực lớn, do cường độ của thép cao → tiết kiệm được không gian một cách hiệu quả.
+ Tính toán kết cấu thép có độ tin cậy cao.
+ Kết cấu thép có trọng lượng nhỏ nhất so với các kết cấu làm bằng vật liệu thông thường khác (bê tông, gạch đá, gỗ) khi chịu tải trọng tương đương.
+ Thích hợp với thi công, lắp ghép và có khả năng cơ giới hóa cao trong chế tạo.
Các ký hiệu của thép Việt Nam:
+ TCVN 1659-75 quy định các quy tắc ký hiệu thép dựa trên thành phần hóa học tạo nên thép.
+ TCVN 1765-75 quy định các mác thép và yêu cầu kỹ thuật cho nhóm thép xây dựng và công trình.
+ Trong kết cấu kim loại máy trục ta thường sử dụng mác thép CT3, BCT3,CT3Kn…
Chọn thép CT3 sử dụng cho kết cấu thép trong quá trình thiết kế băng tải. Tính chất của thép CT3:
+ Thành phần: dựa vào sự phân loại thép theo tiêu chuẩn của Nga thì thép CT3 là loại thép kết cấu có chất lượng bình thường, với hàm lượng Cacbon vào khoảng 0,14÷0,22%. Ngoài ra trong thành phần còn có: Si = 0,05÷0,17%; Mn = 0,4÷0,65%; Ni ≤ 0,3%; S ≤ 0,05%; P ≤ 0,04%; Cr ≤ 0,3%; Cu ≤ 0,3%; As ≤ 0,08% (tính theo phần trăm khối lượng)…
+ Tính chất kỹ thuật: tính hàn được là không giới hạn; không nhạy cảm với độ nhạy khuyết trắng; không có khuynh hướng giòn.
Tính chất cơ học:
+ Mô đun đàn hồi: E = 2,1.106 kG/cm2.
+ Mô đun đàn hồi trượt: G = 0,81.106 kG/cm2.
+ Giới hạn chảy: σc = 2400÷2800 kG/cm2.
+ Giới hạn bền: σb = 3800÷4200 kG/cm2.
+ Độ dai va đập: αk = 50÷100 J/cm2.
2.1.2. Chọn tiết diện:
- Kết cấu khung thép trong phạm vi đồ án này gồm phần đế
- Tiết diện thanh dài:
- Tiết diện thanh giằng ngang:
2.1.3. Tổ hợp tải trọng:
Các loại tải trọng tác dụng lên khung thép trong suốt quá trình làm việc của băng tải bao gồm:
+ Trọng lượng bản thân của kết cấu kim loại khung thép.
+ Trọng lượng vật liệu trên băng.
+ Trọng lượng của dây băng.
+ Trọng lượng con lăn đỡ.
2.1.6. Tải trọng tác dụng lên giữa dầm chính – f3:
Xem khối lượng toàn bộ của trạm dỡ liệu, tang chủ động, hộp giảm tốc và động cơ phân bố đều trên đoạn dầm chính dưới tại vị trí xả liệu.
F3 = (45 + 40 + 40)/780 = 0,2 kgf/mm.
Trong đó:
+ 45 kg : khối lượng tang chủ động.
+ 40 kg : khối lượng hộp giảm tốc.
+ 40 kg : khối lượng động cơ.
+ L5 = 780 mm : chiều dài phần dầm dưới tại vị trí cơ cấu xả liệu.
2.1.7. Lập mô hình trên Sap2000:
- Lập mô hình dàn không gian trên Sap2000 theo phương thức bắt điểm giao đường lưới.
- Liên kết giữa các phần tử được xem như 1 nút của dàn, được lập từ điểm giao của hai đường lưới.
- Khai báo đặc trưng vật liệu.
- Khai báo tiết diện.
- Gán tiết diện.
- Khai báo tải trọng.
2.2. Kiểm tra bền tiết diện
2.2.1. Tiết diện chịu moment uốn lớn nhất:
- Lực dọc: Nz = 87,63 kgf.
* Moment uốn: Mx = 854,12 kgf.mm = 85,412 kgf.cm.
My = 34417,3 kgf.mm = 3441,73 kgf.cm.
=> Moment uốn tổng hợp: Mu = 3442,79 kgf.cm.
* Moment xoắn: Mz = 120305,61 kgf.mm = 12030,561 kgf.cm.
Moment chống uốn:
Wu = p.D3.(1-η4)/32
Với: η = d/D
=> Wu = p.503.[1-(22/23)4]/32 = 1998,02 mm3= 2 cm3.
* Ứng suất tiếp lớn nhất:
τmax = Mz / Wz
=12030,561 / 3,996 = 3010,65 kgf/cm2.
Với moment chống xoắn:
Wz = p.D3.(1-η4)/16 = p.503.[1-(22/23)4]/16 = 3996,04 mm3
=> Vậy dầm đủ bền.
2.2.2. Tiết diện chịu moment xoắn lớn nhất:
* Lực dọc: Nz = 5,73 kgf.
* Moment uốn: Mx = 1314,64 kgf.mm = 131,464 kgf.cm.
My = 32917,66 kgf.mm = 3291,766 kgf.cm.
* Ứng suất tiếp lớn nhất:
τmax = Mz / Wz
= 14468,113 / 3,996 = 3620,65 kgf/cm2.
* Điều kiện bền: Theo thuyết bền thứ ba, ta có:
[σ] = 742,66 kgf/cm2 < [σ]
=> Vậy dầm đủ bền.
CHƯƠNG 3: LẮP ĐẶT, VẬN HÀNH, BẢO DƯỠNG VÀ SỮA CHỮA BĂNG TẢI
3.1. Lắp đặt
3.1.1. Lắp đặt pulley tải:
Phần truyền động và phần đuôi được lắp đặt theo kích thước và dữ liệu trong bản vẽ được triển khai trong tài liệu riêng.
Các pulley tải phải được lắp đặt theo phương ngang và song song hoàn toàn. Các trục của pulley phải vuông góc với đường tâm của băng tải.
Các bước thực hiện theo sơ đồ:
- Xác định đường tâm của băng tải.
- Kéo căng một sợi dây đàn piano (A) khoảng 1m trên khung băng tải và vuông góc với đường tâm.
- Lắp đặt pulley (C) lên khung của nó.
- Tìm tâm của một đường sinh trên bề mặt pulley và đánh dấu điểm đó.
- Sử dụng dây rọi treo (B) để kiểm tra điểm đó có cùng mặt phẳng với sợi dây đàn không.
- Quay pulley và kiểm tra xem điểm đó có cùng mặt phẳng đứng với sợi dây đàn hay không.
3.1.2. Điều chỉnh băng tải:
Sau khi kết cấu khung đã được căn chỉnh và lắp vào móng, băng tải được đặt vào đúng vị trí và tất cả các bộ bánh đệm được lắp, điện được cấp cho phần truyền động, bước kế tiếp là chạy thử và điều chỉnh băng tải:
- Không lắp đặt các bộ bánh đệm tự điều chỉnh.
- Khởi động băng tải và để nó chạy không tải.
* Lưu ý: trong trường hợp băng tải lệch trên các trục lăn của bánh đệm, thì không thể chỉnh sửa bằng cách điều chỉnh pulley truyền động hoặc pulley đuôi. Cũng không thể điều chỉnh bằng cách tăng tải trọng đối trọng. Các bánh đệm đứng không bao giờ được sử dụng để giữ băng tải vào vị trí bởi vì nó sẽ làm cho mép bị hư hỏng. Khi băng tải chạy đáp ứng theo yêu cầu, các bánh đệm tự điều chỉnh(nếu có) phải được gắn trên phần trở về của băng tải.
3.2. Vận hành
3.2.1. Khởi động:
- Trước khi khởi động phải chắc chắng là không có hàng kẹt trên phần truyền và trở về của băng tải.
- Khởi động máy
- Khởi động băng tải.
3.2.3. Dừng bất thường:
Trong trường hợp băng tải dừng do sự cố điện hay do kích hoạt bởi dây thắng phụ, motor phải có công suất đủ lớn để máy có thể khởi động lại trong khi còn bao gạo ở trên băng tải.
3.3. Bảo dưỡng
Bảo dưỡng dự phòng, định mức.
- Bôi trơn.
- Làm vệ sinh.
- Kiển tra và điều chỉnh.
3.3.1. Bôi trơn:
- Pulley căng (01); pulley truyền động (05); pulley bị động (06).
- Các ổ trục được bôi trơn bằng mỡ bôi trơn BG-U.
3.3.4. Kiểm tra điều kiện:
- Pulley truyền động (05).
- Kiểm tra điều kiện của lớp lót cao su, thay thế nếu được yêu cầu.
- Cào (12).
- Kiểm tra sự di chuyển của cào và điều kiện của miếng cao su cào.
- Dải cao su (14).
- Kiểm tra lớp ngoài dải cao su, thay thế khi nó mòn còn 5 mm từ mép ngoài để ngăn ngừa khung thép tiếp xúc với dải cao su
- Các bánh đệm (02); (21) và (22).
3.4. Sữa chữa
3.4.1. Tổng quát:
Băng tải cao su gồm nhiều lớp, một lớp cao su ngoài ở mặt trên, một lớp mỏng hơn ở đáy và ở giữa chúng có một số lớp thường được làm bằng vật liệu tổng hợp như: polyester E và polyamide P, được lưu hóa lại với nhau bằng cao su.
Những chỗ hư hỏng được sữa chữa có thể chỉ là lớp cao su phủ ngoài, hay thủng sâu vào phía trong hoặc thậm chí xuyên qua nó.
3.4.2. Những chỗ hư hỏng ở lớp phủ ngoài:
- Làm sạch bụi ở những chỗ bị hư và lau sạch bằng miếng vải tẩm chất làm sạch, chẳng hạn như benzine,tricloroethan hay những chất tương tự để làm sạch dầu mỡ.
- Sử dụng khuôn để vẽ một đường ngoài quanh phần bị hư. Nếu có thể một trong những đường chéo của khuôn phải song song với trục dọc của băng tải.
- Dùng cùng khuôn để cắt một tấm phủ ngoài sao cho bằng với miếng cắt ra ở lớp phủ ngoài của băng tải.
- Làm nhám một chút hai bề mặt sẽ được nối bằng cọ sắt. Dùng cọ khô hay khí nén để làm sạch bụi do mài. Không sử dụng chất lỏng làm sạch.
- Đặt băng tải vào giữa hai tấm móng của máy lưu hóa để sấy khô đến khi không còn hơi nước xuất hiện. Nhiệt độ phải không vượt quá C.
3.4.3. Sửa chữa những chỗ hỏng sâu, có thể cả những chỗ thủng:
Từng lớp một phải được cắt bậc như trong hình 3-6. Chiều rộng của mỗi bậc phải tối thiểu là 2 cm.
Trong lớp cuối cùng khoảng cách từ phần hư tới lớp trước cũng phải tối thiểu 2 cm.
Tùy theo mức độ hư hỏng, xác định xem có phần phải cắt toàn bộ các lớp không. Việc này cần thực hiện như sau.
Các khuôn được dùng để cắt bậc như hình 4-7.
- Lật băng tải một lần nữa sao cho cạnh trên hướng lên trên, và trét một lớp keo cao su mỏng lên chỗ đã được cắt bậc xong và lỗ ở lớp bạt đáy và để chúng khô.
- Đặt một miếng vải bạt được cắt đúng kích thước vào lớp trong cùng của lỗ.
- Trét một lớp cao su mỏng lên lớp vải bạt hình vuông nhỏ nhất và để khô. Cùng lúc đó trét lớp cao su lên một cạnh của miếng cao su được dùng để sửa, cắt đúng kích thước.
3.4.4. Lưu hóa:
- Đặt các phần được sửa vào giữa các tấm nóng của máy lưu hóa, nhiệt độ lúc này không vượt quá 70 ÷ C. Phủ đá phấn lên các bề mặt phần tiếp xúc vơi các tấm nóng.
- Xiết các tấm nóng lại với nhau.
- Đóng nguồn điện và làm nóng đến C.
- Duy trì nhiệt độ C trong 20 phút.
- Ngắt mạch điện và để các tấm nóng nguội còn 90 ÷ C.
3.4.6. Keo cao su:
Keo cao su hút ẩm rất nhanh, vì vậy giảm độ dính đáng kể. Điều quan trọng là các chi tiết được lưu hóa phải khô tuyệt đối, nên chúng vẫn còn ấm để tránh nước ngưng tụ. Thùng được sản xuất để trộn, đựng cọ và các dụng cụ tương tự phải khô và sạch tuyệt đối.
Keo cao su có hay không có chất tăng cứng, tùy thuộc vào kiểu băng tải.
* Chuẩn bị:
Các dung môi phải được xử lý theo các quy định an toàn, xem nhãn mác trên bao bì.
- Khuấy thành phần A (keo) đều.
- Thêm thành phần B (chất tăng cứng) trong khi khuấy nhẹ bằng que sạch khô cho đến khi thành phần A và B được trộn đều hoàn toàn. Keo và chất tăng cứng được sử dụng với một hàm lượng phù hợp.
- Trét keo cao su lên chỗ nối hay chỗ sửa chữa theo hướng dẫn trong tài liệu hướng dẫn này.
* Chú ý:
- Keo cao su đã được trộn – keo và chất tăng cứng – chỉ có thể sử dụng trong vòng 4 giờ sau khi trộn.
- Các bề mặt được trét keo cao su không được chạm tay vào.
- Bảo quản.
- Để chỗ nối và chỗ được sửa có độ bền theo như yêu cầu, nghiêm túc tuân theo các điều kiện và thời gian lưu kho như đã được xác định.
CHƯƠNG 4: MỘT SỐ TIÊU CHUẨN CẦN THIẾT
4.1. Dung sai và kích thước
Các kích thước và dung sai sử dụng trong bản vẽ và danh mục linh kiện đề cập trong tài liệu này theo hệ thống dung sai ISO/EN.
Các dung sai dựa trên các dụng cụ máy móc được vận hành thủ công. Vùng dung sai nên sử dụng cho các máy điều khiển số hay các máy công suất lớn.
Độ lệch chiều dài cho phép: độ lệch cho phép đối với kích thước không dùng dung sai được ghi rõ ở bảng 4-1;4-2 và 4-3.
Chúng cũng được áp dụng:
- Bán kính trong của linh kiện cong được gia công không có kích thước đính kèm phải luôn là R0.4.
- Tất cả các cạnh ngoài của linh kiện được gia công phải được vát (0.5 × ) trừ những trường hợp được chú thích rõ.
- Các lỗ ở trên bích và nắp được gia công phải được khoan với một dung sai 0.5mm trừ trường hợp có chú thích rõ.
- Để cho các mục đích xử lý, các cạnh sắc của thép tấm, thép hình phải được làm vát trừ những trường hợp được chú thích rõ trong bản vẽ.
Cánh dầm song song: Độ lệch K không được quá 1mm đối với thép hình có chiều rộng tới 100mm. Đối với các thép hình rộng hơn, K tối đa bằng 1% chiều rộng. Điều này cũng áp dụng cho sườn tăng cứng dạng bụng.
4.2. Yêu cầu đối với các khối được hàn
* Yêu cầu chung:
- Đối với hàn hồ quang điện cực kim loại (qui trình ISO4063 – 111) phải sử dụng que hàn được tẩm bazơ ngoài.
- Vật liệu đắp được chọn phải tương tự vật liệu gốc.
- Nếu các đầu của khối được hàn được chống ăn mòn tốt hơn lớp sơn lót thì tất cả các khe hở phải được hàn kín.
- Chất lượng hàn phải là QB đối với hàn hồ quang chìm qui trình ISO4063 – 121 đối với hàn hồ quang có lõi kim loại trợ dung theo qui trình ISO4063 – 114/136/137 và QC đối với que hàn được tẩm bazơ theo qui trình ISO4063 – 111. Tất cả các phần phải được hàn xuyên đầy. MIG/MAG (CO2) không cho phép.
4.3. Tiêu chuẩn hàn, biểu tượng hàn và bản vẽ kỹ thuật.
Các tiêu chuẩn kỹ thuật của qui trình hàn (WPS/BPS) và hồ sơ chứng nhận qui trình hàn (WPAR/BPAR). Cả hai được miêu tả chi tiết trong DS/EN ISO15607 (Tiêu chuẩn kỹ thuật và chất lượng qui trình hàn vật liệu kim loại – qui tắc chung), DS/EN ISO15609 – 1 (Tiêu chuẩn kỹ thuật và chứng nhận qui trình hàn vật liệu kim loại – phần 1: hàn hồ quang) và DS/EN ISO15614 – 1 (Tiêu chuẩn kỹ thuật và chứng nhận qui trình hàn vật liệu kim loại – qui trình kiểm tra hàn – phần 1: hàn thép bằng khí và hồ quang và hàn bằng hồ quang nikel và hợp kim nikel; EN13133 (Chứng nhận hàn vẩy cứng); EN13134 (Chứng nhận qui trình hàn vẩy cứng).
ISO4063 (Hàn và các qui trình liên quan – các con số chú thích); 114- hàn không dung khí bảo vệ ( hồ quang mở); 136 - hàn dùng khí hoạt động mạnh bảo vệ; 137 – hàn dung khí có tính năng yếu bảo vệ.
4.4. Kiểm tra hàn
Đối với kiểm tra hàn áp dụng các yêu cầu sau:
- VT: kiểm tra bằng mắt thường, cho kết quả, công việc được hoàn tất.
- DT: kiểm tra kích thước bao gồm thẩm tra kích thước theo tiêu chuẩn ISO5817.
- Thay vì RT bản vẽ có thể yêu cầu UT. Nếu không UT/RT có thể được chọn tùy ý.
4.5. Tiêu chuẩn ren.
Ren thô hệ mét, ISO M724 ( ISO, ren đinh vít hệ mét, mục đích chung, kích thước cơ bản).
Ren thô hệ mét được xác định trong bản vẽ bằng chữ M và theo sau là đường kính. Ví dụ M20.
Ren mịn hệ mét được xác định trong bản vẽ bằng chữ M theo sau là đường kính và bước ren. Ví dụ M20 x 1.5.
4.6. Danh sách các tiêu chuẩn.
BS381 C: Tiêu chuẩn kỹ thuật về màu để nhận biết các mục đích đặc biệt và mã số.
BSEN 14015: Tiêu chuẩn kỹ thuật sản xuất bồn thép đứng không làm lạnh bằng mối hàn đấu nối vỏ dùng cho công nghiệp dầu lửa.
DIN 1025 1 -5: Dầm thép chữ I cán nóng.
DS/EN ISO15607: Tiêu chuẩn kỹ thuật và chứng nhận qui trình hàn (TCKT&CNQTH) vật liệu kim loại – qui tắc chung.
KẾT LUẬN
Sau gần 3 tháng thực hiện khoá luận tốt nghiệp, em đã hoàn thành những yêu cầu đặt ra . Đôi lúc trong quá trình làm việc chúng em gặp nhiều khó khăn, sai sót nhưng nhờ sự kiên trì, ham học hỏi và sự giúp đỡ tận tình của thầy : Ths…………….. nên em đã hoàn thành mục tiêu đề ra hoàn thành khoá luận một cách hoàn chỉnh, tốt nhất có thể.
Trong quá trình nghiêm cứu, tính toán, thiết kế và mô phỏng băng tải gạo năng suất 50 tấn/giờ em hiểu ra mỗi sản phẩm đều có những ưu và nhược điểm riêng biệt tuy nhiên đều có một mục đích chung và duy nhất là phục vụ nhu cầu của khách hàng, và lợi ích doanh ngiệp. Với việc thiết kế thành công băng tải gạo năng suất 50 tấn/giờ góp phần vào sự phát triển của nền công nghệ trong nước nói chung cũng như người tiêu dùng nói riêng: đảm bảo an toàn, năng suất cao, tiết kiệm chi phí… Sản phẩm nghiên cứu và các kết quả của đề tài đã được thực hiện bám sát theo nội dung đã đăng ký, gồm: Thiết kế thành công máy có kích thước (m), công suất đạt (tấn/giờ), băng tải cho năng suất cao, tính ổn định và tuổi thọ cao. Mặc dù đã hoàn thành thiết kế và mô phỏng băng tải gạo năng suất 50 tấn/giờ, tuy nhiên đề tài vẫn còn nhiều mặt cần cải tiến nhằm đạt hiệu suất tối đa trong sản xuất. Một số nhược điểm của băng tải gạo năng suất 50 tấn/giờ: vệ sinh máy khó khăn, vẫn còn hiện tượng đứng băng, chi phí giá thành cao do gia công đơn lẽ, tải trọng lớn kích thước lớn
Do hạn chế của một đồ án tốt nghiệp, nên chỉ dùng lại ở thiết kế và mô phỏng tự động. Em rất hi vọng có thể cải tiến máy để sản xuất đại trà với giá thành thấp và hiệu suất cũng như độ ổn định được nâng cao: đơn giản hơn về cấu trúc, khối lượng, quy mô máy,tối ưu hóa về giá thành và năng suất. Với những hạn chế không thể tránh khỏi từ các nguyên nhân khách quan cũng như chủ quan của một đề tài tốt nghiệp, em rất mong nhận được sự góp ý từ phía thầy cô và hội đồng để em có những bài học kinh nghiệm quý báu phục vụ cho công việc sau này.
Em xin chân thành cảm ơn!
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Nguyễn Đăng Cường, Lê Công Thành, Bùi Văn Xuyên, Trần Đình Hòa – Máy nâng chuyển và thiết bị cửa van, Nhà xuất bản Xây Dựng, 2003.
2. Nguyễn Hồng Ngân, Nguyễn Danh Sơn – Kỹ thuật nâng chuyển (tập 2) – Máy vận chuyển liên tục, Nhà xuất bản Đại Học Quốc Gia TPHCM, 2004.
3. Nguyễn Văn Hợp, Phạm Thị Nghĩa, Lê Thiện Thành – Máy trục vận chuyển, Nhà xuất bản Giao Thông Vận Tải, 2000.
4. Nguyễn Hồng Ngân – Bài tập máy nâng chuyển, Nhà xuất bản Đại Học Quốc Gia TPHCM, 2006.
5. Nguyễn Hữu Lộc – Cơ sở thiết kế máy, Nhà xuất bản Đại Học Quốc Gia TPHCM, 2004.
6. Đỗ Kiến Quốc, Nguyễn Thị Hiền Lương, Lê Hoàng Tuấn, Bùi Công Thành – Sức bền vật liệu, Nhà xuất bản Đại Học Quốc Gia TPHCM, 2002.
7. Huỳnh Văn Hoàng, Trần Thị Hồng, Lê Hồng Sơn – Kết cấu thép của thiết bị nâng, Nhà xuất bản Đại Học Quốc Gia TPHCM, 2005.
8. Nguyễn Hữu Quảng, Phạm Văn Giám, Nguyễn Hồng Ngân ( hiệu đính) – Kết cấu kim loại máy trục, Trường Đại Học Giao Thông Vận Tải, 2005.
9. Huỳnh Văn Hoàng, Trần Thị Hồng, Nguyễn Hồng Ngân, Nguyễn Danh Sơn, Lê Hồng Sơn, Nguyễn Xuân Thiệp – Kỹ thuật nâng chuyển, Nhà xuất bản Đại Học Quốc Gia TPHCM, 2001.
10. Nguyễn Hữu Lộc – Bài tập chi tiết máy, Nhà xuất bản Đại Học Quốc Gia TPHCM, 2004.
11. Trần Hữu Quế - Vẽ kỹ thuật, Nhà xuất bản Giáo Dục, 1999.
12. Website www.skf.com .
"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"