MỤC LỤC
MỤC LỤC………………………………………………………………………………..1
LỜI NÓI ĐẦU…………………………………………………………………………...2
NHẬN XÉT CỦA GIẢNG VIÊN HƯỚNG DẪN…………………………………….3
PHẦN I : CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN…………………..4
1.1. Chọn động cơ điện…………………………………………………………………..4
1.1.1. Xác định công suất động cơ…………………………………………………………….4
1.1.2. Xác định sơ bộ số vòng quay đồng bộ……………………………………………..…4
1.1.3. Chọn động cơ điện…………………………………………………………….………...5
1.2.2. Tính toán các thông số động học…………………………………………….….…….6
PHẦN II: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI……………….……….….8
2.1. Chọn loại đai và tiết diện đai……………………………………………………....8
2.2. Chọn đường kính bánh đai và ………………………………………………..8
2.3. Tính sơ bộ khoảng cách trục………………………………………………………..9
2.4. Xác đinh chiều dài đai……………………………………………………………….9
2.5. Xác định lực căng ban đầu và lực căng tác dụng lên trục………………………...10
CHƯƠNG III: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG…………..12
3.1. Thiết kế bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng……………………………………...12
3.1.1.Chọn vật liệu……………………………………………………………………………….12
3.1.2. Xác định ứng suất cho phép……………………………………………………………12
3.1.3.Tính toán bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng cấp nhanh………………………..15
3.1.3.1. Xác định các thông số cơ bản…………………………………….…………..15
3.1.3.2 Xác định số răng và góc nghiêng và hệ số dịch chỉnh x…………………....16
3.1.3.3. Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc………………………………………..17
3.1.3.4. Kiểm nghiệm độ bền uốn……………………………………………………..19
3.1.3.5. Kiểm nghiệm răng về quá tải…………………………………………………20
3.2. Thiết kế bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng…………………………………..22
3.2.1.Chọn vật liệu……………………………………………………………………………..22
3.1.2. Xác định ứng suất cho phép……………………………………………………….22
3.4.Tính toán bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng cấp chậm…………………..25
3.4.1 Xác định các thông số cơ bản……………………………………………………..25
3.4.2 Xác định số răng và góc nghiêng và hệ số dịch chỉnh x…………………….26
3.4.3 Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc…………………………………………....27
3.4.4. Kiểm nghiệm độ bền uốn………………………………………………………….29
3.4.5. Kiểm nghiệm răng về quá tải…………………………………………………….30
PHẦN IV: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC……………………………….…..32
4.1. Chọn vật liệu………………………………………………………………….32
4.2. Tính thiết kế trục……………………………………………………………...32
4.2.1.Xác định sơ bộ đường kính trục…………………………………………………..32
4.2.2.Xác định khoảng cách các điểm đặt lực và giữa các gối đỡ……………….…33
4.3. Tính chính xác trục và vẽ kết cấu…………………………………………….34
4.3.1. Tính trục I……………………………………………………………………………34
4.3.2. Tính trục II………………………………………………………………………….38
4.3.3. Tính trục III……………………………………………………………………….…41
4.4. Tính kiểm nghiệm bền mỏi……………………………………………………44
4.4.1. Kiểm bền cho trục I………………………………………………………………...45
4.4.2. Kiểm bền cho trục II………………………………………………………………..47
4.4.3. Kiểm bền cho trục III……………………………………………………………...50
4.5. Kiểm nghiệm độ bền tĩnh của trục…………………………………………...51
4.5.1. Kiểm nghiệm cho trục I…………………………………………………………..52
4.5.2. Kiểm nghiệm cho trục II………………………………………………………….52
4.5.3. Kiểm nghiệm cho trục III………………………………………………………...53
PHẦN V: TÍNH THEN…………………………………………………………..54
5.1. Tính trục I……………………………………………………………………54
5.2. Tính trục II…………………………………………………………………..54
5.3. Tính trục III…………………………………………………………………..55
PHẦN VI: CHỌN Ổ LĂN……………………………………………………….56
6.1. Tính chọn ổ cho trục I…………………………………………………………56
6.1.1. Chọn ổ lăn…………………………………………………………………………...56
Phần VI. THIẾT KẾ VỎ HỘP GIẢM TỐC…………………………………….60
6.1. Thiết kế vỏ hộp………………………………………………………………...60
6.2. Tính kết cấu vỏ hộp…………………………………………………………….60
Phần VIII: CHỌN LẮP GHÉP, TÍNH DUNG SAI………………………………....65
8.1. Dung sai ổ lăn…………………………………………………………………...65
8.2. Lắp ghép bánh răng trên trục…………………………………………………...65
8.3. Lắp ghép nắp ổ và thân hộp…………………………………………………….65
8.4. Lắp ghép vòng chắn dầu trên trục ………………………………………………65
8.5. Lắp chốt định vị…………………………………………………………………..65
8.6. Lắp ghép then ……………………………………………………………………65
KẾT LUẬN VÀ ĐỀ NGHỊ………………………………………………………..…67
1. KẾT LUẬN………………………………………………………………………….67
2. KIẾN NGHỊ………………………………………………………………………….67
TÀI LIỆU THAM KHẢO……………………………………………………………68
LỜI NÓI ĐẦU
Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí là nội dung không thể thiếu với chương trình đào tạo kĩ sư cơ khí nhằm cung cấp cho sinh viên những kiến thức cơ sở về kết cấu máy và các quá trình cơ bản khi thiết kế máy.Trong quá trình học môn Chi tiết máy em đã được làm quen với những kiến thức cơ bản về kết cấu máy, các tính năng cơ bản của các chi tiết máy thường gặp. Đồ án môn học Chi tiết máy là kết quả đánh giá thực chất nhất quá trình học tập môn Chi tiết máy, Chế tạo phôi, dung sai….
Hộp giảm tốc là thiết bị không thể thiếu trong các máy cơ khí, nó có nhiêm vụ biến đổi vận tốc vào thanh một hay nhiều vận tốc ra tùy thuộc vào công dụng của máy. Khi nhận đồ án thiết kế Chi tiết máy thầy giao cho, em đã tìm hiểu và cố gắng hoàn thành đồ án môn học này.
Trong quá trình làm em đã tìm hiểu các vẫn đề sau:
- Cách chọn động cơ điện cho hộp giảm tốc.
- Cách phân phối tỉ số truyền cho các cấp trong hộp giảm tốc.
- Các chỉ tiêu tính toán và các thông số cơ bản của hộp giảm tốc.
- Các chỉ tiêu tính toán, chế tạo bánh răng và trục.
- Cách xác định thông số của then.
- Kết cấu, công dụng và cách xác định các thông số cơ bản của vỏ hộp và các chi tiết có liên quan.
- Cách lắp ráp các chi tiết lại với nhau thành một kết cấu máy hoàn chỉnh
- Cách tính toán và xác định chế độ bôi trơn cho các chi tiết tham gia truyền động.
Lần đầu với một bài tập lớn chắc chắn không thể tránh khỏi thiếu sót khiếm khuyết. Tôi rất mong sự đóng góp bổ xung của thầy cô và bạn bè để tôi có thể khắc phục nhưng sai lầm mà bản thân không nhận ra.
Hải dương, ngày …tháng…năm 20…
Sinh viên thực hiện
…......…….
PHẦN I : CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN
1.1. Chọn động cơ điện
1.1.1. Xác định công suất động cơ
- Công suất trên trục công tác: Pct = 5,4 kw
- Công suất cần thiết trên trục động cơ: Pyc = 6,35 kw
1.1.2. Xác định sơ bộ số vòng quay đồng bộ
Ta có tỷ số truyền sơ bộ của hệ thống:
usb = 4. 20 = 80
Số vòng quay sơ bộ của động cơ: nsb = 3040 v/p
1.1.3. Chọn động cơ điện
Theo bảng phụ lục P1.1 đến P1.3 trang 234 đến –238 [1], ta chọn được động cơ có:
Kiểu động cơ: DK52-2
Công suất: 7
Vận tốc quay: 2900 v/p
1.2.1. Tính toán các thông số động học
- Công suất cần thiết: Pyc = 6,35
- Mômen xoắn trên trục công tác: T = 1357105 KNmm
- Tốc độ quay trên các trục:
- Tốc độ quay trên các trục:
+ Trục I: n1 = 690,4 v/p
+ Trục II: n2 = 121,98 v/p
+ Trục III: n3 = 38,4 v/p
- Bảng thông số: Thể hiện như bảng 1.
PHẦN II: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI
2.1. Chọn loại đai và tiết diện đai.
Dựa theo đặc điểm công suất của cơ cấu, dựa vào bảng 4.13-59 sách TTTKHDĐCK1,ta chọn loại đai thường ƃ.
Các thông số của đai thường ƃ:
Diện tích đai: ƃ =138( )
2.2. Chọn đường kính bánh đai và
Chọn d1 = 140 mm theo bảng 4.13 và hình 4.1 trang 59- TTTKHDĐCK1
- Đường kính bánh đai lớn:
Chọn đường kính d2 theo dãy tiêu chuẩn: d2 = 400mm
2.3. Tính sơ bộ khoảng cách trục.
- Xác định khoảng cách trục:
+ Khoảng cách trục cần tìm thỏa mãn đk:
+ Theo bảng 4.14 trang 60- TTTKHDĐCK1 với chọn 0,95
=> a=0,95. 380mm
thỏa mãn điều kiện.
2.4. Xác đinh chiều dài đai
Ta có: L =1652,3 m
- Chọn L=2120 mm=2,12m theo bảng 4.13 trang 59- TTTKHDĐCK1
- Kiểm nghiệm tuổi thọ: đk < 10
- Tra bảng 4.16 ,T61 => Cu = 1,4
- Tra bảng 4.17 T61 có u= 4 => Cz = 1
- Từ số đai Z xác định chiều rộng bánh đai B:
Tra bảng 4.21 T62 : t=19 ; e=12,5
2.5. Xác định lực căng ban đầu và lực căng tác dụng lên trục
- Lực căng do lực li tâm gây ra: Fv = 80N
- Lực căng ban đầu: F0 = 133,7 N
- Lực căng tác dụng lên trục: Fr = 523,1N
CHƯƠNG III: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG
3.1. Thiết kế bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng
3.1.1.Chọn vật liệu.
Dựa vào bảng 6.1 tr92-TTTKHDĐCK1 chọn:
+ Bánh răng nhỏ: thép 45 tôi cải thiện có HB1 =250
+ Bánh răng lớn: thép 45 tôi cải thiện có HB2 = 230
3.1.2. Xác định ứng suất cho phép
a. Ứng suất tiếp xúc cho phép.
Trong đó : C là số lần ăn khớp trong 1 vòng quay
ni: số vòng quay trục 1
ti:tổng số thời làm việc của bánh răng đang xét
=>NHE1=0,18. 1418013112 = 255242360,2
Do NHE1 > NHO1
=>NHE2=0,18.140759845,6 = 25336772,2
Do NHE2 > NHO2
c. Ứng suất cho phép khi quá tải.
- Ứng suất tiếp xúc cho phép khi quá tải ta có:
eH1 = 1624 MPa
eH2 = 1260 MPa
- Ứng suất uốn cho phép khi quá tải:
eF1 = 464 MPa
eF2 = 360 MPa
3.1.3.Tính toán bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng cấp nhanh
3.1.3.1. Xác định các thông số cơ bản
a. Khoảng cách trục
Thay số được: aw1 = 199mm
- Đường kính vòng lăn:
dw1 = 59,75 mm
dw2 = 338,18 mm
b. Xác định môdun.
Tra bảng 6.8tr99 - TTTKHDĐCK1, ta chọn m= 3 (mm)
3.1.3.3. Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc.
Tra bảng 6.13 ta chọn cấp chính xác là 9 => Tra bảng 6.16 chọn g0 =73
Vận tốc vòng v = 2,15 (m/s)
3.1.3.5. Kiểm nghiệm răng về quá tải.
Khi làm việc bánh răng có thể bị quá tải, theo công thức 6.48tr109.
Thay số eHmax1 = 475,66MPa < [ eHmax1]
Vậy bộ truyền không bị quá tải như bảng 3.
3.2. Thiết kế bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng
3.2.1.Chọn vật liệu.
Dựa vào bảng 6.1 tr92-TTTKHDĐCK1 chọn:
+ Bánh răng nhỏ: thép 45 tôi cải thiện có HB1 = 255
+ Bánh răng lớn: thép 45 tôi cải thiện có HB2 = 235
3.1.2. Xác định ứng suất cho phép
a. Ứng suất tiếp xúc cho phép.
NHO1=30. HB12,4 = 30. 2552,4= 17898543,34
NHE1=KHE. trong đó KHE=0,18 ( Bảng 6.4 T95 )
=>NHE1=0,18. 140759845,6 = 253367722,2
Do NHE1 > NHO1
NHO2=30. HB22,4 = 30. 2352,4= 14712420,33
NHE2=KHE. trong đó KHE=0,18 ( Bảng 6.4 T95 )
=>NHE2=0,18. 13934592= 2508226,6
Do NHE2 > NHO2
c. Ứng suất cho phép khi quá tải.
- Ứng suất tiếp xúc cho phép khi quá tải ta có:
eH1max = 1624 MPa
eH2max = 1260 MPa
- Ứng suất uốn cho phép khi quá tải:
eF1max = 464 MPa
eF1max = 360 MPa
3.4.Tính toán bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng cấp chậm.
3.4.1 Xác định các thông số cơ bản
a. Khoảng cách trục sơ bộ
Thay số được: aw = 22,85 mm
Lấy khoảng cách trục là 225mm.
- Đường kính vòng lăn:
dw1 = 107,6 mm
dw1 = 107,6 mm
b. Xác định môdun.
Tra bảng 6.8tr99 - TTTKHDĐCK1 ta chọn m=4(mm)
3.4.3 Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc.
Vận tốc vòng v = 6,77(m/s)
Tra bảng 6.13 ta chọn cấp chính xác là 8 => Tra bảng 6.16 chọn g0 =56
3.4.5. Kiểm nghiệm răng về quá tải.
Khi làm việc bánh răng có thể bị quá tải, theo công thức 6.48tr109:
=> eH1max = 613,71 MPa < [eH1max]
Vậy bộ truyền không bị quá tải.
PHẦN IV: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC
4.1. Chọn vật liệu
Dựa vào đặc điểm là việc của hộp giảm tốc và tải trọng tác dụng lên các trục trong quá trình hệ thống làm việc cộng với để thuận lợi cho quá trình thống nhất hóa trong chế tạo với các thông tin chọn vật liệu cho các trục là như nhau và chọn thép CT45 với các cơ tính như bảng 4.1.
4.2. Tính thiết kế trục
4.2.1.Xác định sơ bộ đường kính trục
Trục I: trục bánh đai vào hộp giảm tốc
=> lấy d1= 30 (mm)
Trục III – trục ra hộp giảm tốc và khớp nối
=> lấy d3= 65 (mm)
4.2.2.Xác định khoảng cách các điểm đặt lực và giữa các gối đỡ
Ta chọn các tham số hình học cho hộp giảm tốc như sau:
Từ đường kính sơ bộ của trục d1=30mm, d2=50mm, d3=65mm tra theo bảng (10.2) tài liệu [1] trang189, ta chọn chiều rộng ổ như sau :
Bo(1)= 19
Bo(2)= 27
Bo(3)= 31
Tính theo chiều dài các moay ơ của bánh đai và bánh răng theo công thức (10.10) tr 189:
lm12=(1,2…1,5)d = (1,2…1,5).30 = 36…45 chọn lm12= 42 mm
lm13=(1,2…1,5)d = (1,2…1,5).30 = 36…45 chọn lm13= 42 mm
lm23=(1,2…1,5)d = (1,2…1,5).50 = 60…75 chọn lm23= 70 mm
lm24=(1,2…1,5)d = (1,2…1,5).50 = 60…75 chọn lm24= 70 mm
lm34=(1,2…1,5)d = (1,2…1,5).60 = 72…90 chọn lm34= 84 mm
+ Trục II:
l22=0,5(lm23+ bo(2) )+ k1+k2= 0,5( 70 + 27 ) + 10 + 10 = 68,5 mm
l23= l22 +0,5(lm23+ lm24 )+ k1= 68,5+0,5( 70 + 70 ) + 10 = 148,5 mm
l21= lm23+ lm24+ 3k1+2k2+ bo(2)= 70+70+3.10+2.10+27=217 mm
+ Trục I:
l12=0,5(lm12+ bo(1) )+ k3+hn= 0,5(42+19)+10+15= 55,5 mm
l13= l22= 68,5 mm
l11= l21= 217 mm
+ Trục III:
L32= l23= 148,5 mm
L31= l21= 217 mm
L33= l31+0,5(lm34+ lm35+ bo(3))+k3+ hn= 217+0,5(84+96+31)+10+15=347,5 mm
4.3. Tính chính xác trục và vẽ kết cấu.
Sơ đồ tổng hợp các lực: Như hình vẽ.
4.3.1. Tính trục I
Ta có: Frd =792,12 (N)
Giả sử các lực cho như trên hình vẽ
Thay vào (1) ta có: xB = 1911,43 (N)
Chiều xB đúng chiều với giả thiết
b. Tính momen uốn.
Mx1 = xB . x1
Khi x1 = 0 => Mx1 = 0
x1 = l13 => Mx1 = 1911,43.68,5 = 130932,95 (N.mm)
Mx2 = xD . x2
Khi x2= 0 => Mx2= 0
Khi x2 = l11 - l13 => Mx2=881,7.(217-68,5) = 130932,45 (N.mm)
My1= Frd . y1
Khi y1 = 0 => My1= 0
Khi y1 = l12 => My1=792,12.55.5= 40466,16 (N.mm)
c. Tính đường kính trục
Với d1= 30 vật liệu thép 45, có eb = 600. Theo bảng 10.5 tài liệu [1] trang 195 có kết quả ứng suất cho phép [e] = 63Mpa
4.3.2. Tính trục II
a. Tính lực tác dụng lên trục
Giả sử các lực như trên hình vẽ
Phương trình momen và lực trên trục X:
Thay vào (5) => Xa = 4545,35 N
Thay vào (7) ta có YA = - 345,75 N
Vậy chiều của ngược chiều của giả thiết
b. Tính momen uốn
Mx1 = xA . x1
Khi x1 = 0 => Mx1 = 0
x1 = l22 => Mx1 = .68,5 = 311356,47 (N.mm)
Mx2 = xD . x2
Khi x2= 0 => Mx2= 0
Khi x2 = l21 – l23 => Mx2= .(217-148,5) = 451533,5 (N.mm)
My1= ya . y1
Khi y1 = 0 => My1= 0
Khi y1 = l22 => My1= .68,5= 23683,87 (N.mm)
c. Tính đường kính trục
Với d2 = 50 vật liệu CT45, có e ≥ 600. Theo bảng 10.5 tài liệu [1] trang 195 có kết quả ứng suất cho phép [e] = 50Mpa
4.3.3. Tính trục III
a. Tính lực tác dụng lên trục
Ta có: Dt = 160 tra bảng 16.10a trang 69 tài liệu [2]
Giả sử các lực như trên hình vẽ
Phương trình momen và lực trên trục X:
Thay vào (9) => XA = 591,85 N
Phương trình momen và lực trên trục Y:
Thay vào (11) ta có: YA = 8644,57 N
Vậy chiều của cùng với chiều của giả thiết
b. Tính momen uốn
Mx1 = xA . x1
Khi x1 = 0 => Mx1 = 0
x1 = l32 => Mx1 = .148,5 = 87889,72 (N.mm)
Mx2 = Fkx . x2
Khi x2= 0 => Mx2= 0
My2= Fky . y2
Khi y2= 0 => My2= 0
Khi y2 = lc3 => My2= .130,5= 3742713,9 (N.mm)
c. Tính đường kính trục
Với d3 = 60 vật liệu CT45, có e ≥ 600. Theo bảng 10.5 tài liệu [1] trang 195 có kết quả ứng suất cho phép [e] = 49 Mpa
4.4. Tính kiểm nghiệm bền mỏi
Với thép CT45 với sb = 750 Mpa
Theo bảng 10.7 trang 197-TL1 ta có: Ys = 0,1; Yt = 0,05
4.4.1. Kiểm bền cho trục I
Nhìn vào biểu đồ momen tại vị trí lắp bánh răng G2 có rãnh then ta thấy nguy hiểm. Do đó kiểm nghiệm tại điểm G2
=> Trục I thỏa mãn điều khiện.
4.4.2. Kiểm bền cho trục II
Nhìn vào biểu đồ momen tại vị trí G1 và G2 ta thấy nguy hiểm. Do đó kiểm nghiệm tại điểm G1 và G2
=> Trục II thỏa mãn điều kiện
4.4.3. Kiểm bền cho trục III
Nhìn vào biểu đồ momen tại vị trí lắp bánh răng G1 có rãnh then ta thấy nguy hiểm. Do đó kiểm nghiệm tại điểm G1
=> Trục III thỏa mãn điều kiện.
PHẦN V: TÍNH THEN
Vật liệu làm then: Thép C45
5.1. Tính trục I
Chiều dài mayo: l = 42 - 52,5 mm. Ta chọn l = 45mm
Ta có: ec = 39,52 MPa < [ec]
tc = 11,85 MPa < [tc]
Kết luận: Vậy mối ghép đảm bảo bền dập và cắt
5.3. Tính trục III
Chiều dài mayo: l = 112 - 142,5 mm. Ta chọn l = 130mm
Ta có: ec = 51,88 MPa < [ec]
tc = 10,38 MPa < [tc]
Kết luận: Vậy mối ghép đảm bảo bền dập và cắt
PHẦN VI: CHỌN Ổ LĂN
6.1. Tính chọn ổ cho trục I
6.1.1. Chọn ổ lăn
A, Trục I
Tải trọng hướng tâm tác dụng lên ổ B:
1. Chọn loại ổ lăn
Do có lực dọc trục nên ta chọn ổ bi đỡ một dãy
Dựa vào bảng P2.7 trang 254 chọn loại ổ cỡ nhẹ
2. Chọn cấp chính xác
Đối với ổ lăn hộp giảm tốc trên trục I ta chọn cấp chính xác của ổ là 0
B, Trục II
Tải trọng hướng tâm tác dụng lên ổ A:
1. Chọn loại ổ lăn
Do có lực dọc trục ta ưu tiên chọn ổ bi đỡ một dãy
Dựa vào bảng P2.7 trang 253 chọn loại ổ cỡ trung
2. Chọn cấp chính xác
Đối với ổ lăn hộp giảm tốc trên trục II ta chọn cấp chính xác của ổ là 0
C, Trục III
Tải trọng hướng tâm tác dụng lên ổ A:
1. Chọn loại ổ lăn
Do không có lực dọc trục ta ưu tiên chọn ổ bi đỡ một dãy
Dựa vào bảng P2.7 trang 254 chọn loại ổ cỡ nặng
2. Chọn cấp chính xác
Đối với ổ lăn hộp giảm tốc trên trục III ta chọn cấp chính xác của ổ là 0
Phần VI. THIẾT KẾ VỎ HỘP GIẢM TỐC
6.1. Thiết kế vỏ hộp
Vỏ hộp đảm bảo vị trí tương đối giữa các chi tiết và bộ phận máy,tiếp nhận tải trọng do các chi tiết lắp trên vỏ truyền đến, đựng dàu bôi trơm, bảo vệ các chi tiết máy tránh bụi bặm.
6.2. Tính kết cấu vỏ hộp
Chỉ tiêu của vỏ hộp giảm tốc là độ cứng cao và khối lượng nhỏ, kích thước nhỏ gọn, dễ gia công đúc, độ cứng cao, giá thành hạ. Chọn vật liệu để đúc hộp giảm tốc là gang xám có kí hiệu là GX 15-32.
Gang xám GX 15-32 có các thông số sau:
Giới hạn bền kéo 150N/mm2
Độ giãn dài δ ≈ 0,5%
Giới hạn bền uốn 320 N/mm2
Giới hạn bền nén 600 N/mm2
Các kích thước cơ bản của vỏ hộp được thể hiện như bảng 8.
Phần VIII: CHỌN LẮP GHÉP, TÍNH DUNG SAI
8.1. Dung sai ổ lăn
Vòng trong ổ lăn chịu tải trọng tuần hoàn, ta lắp ghép theo hệ thống trục lắp trung gian để vòng ổ không trượt trên bề mặt trục khi làm việc. Do đó, ta phải chọn mối lắp k6 (đã tính toán và chọn mối lắp ở phần ổ lăn).
8.3. Lắp ghép nắp ổ và thân hộp
Để dễ dàng cho việc tháo lắp và điều chỉnh, ta chọn kiểu lắp lỏng H7/e8
8.5. Lắp chốt định vị
Để đảm bảo độ đồng tâm không bị sút, ta chọn kiểu lắp chặt P7/h6
8.6. Lắp ghép then
Theo chiều rộng, chọn kiểu lắp lắp trên trục là P9/h8
Ta có bảng thống kê các kiểu lắp ghép và dung sai
KẾT LUẬN VÀ ĐỀ NGHỊ
1. KẾT LUẬN
Hộp giảm tốc là một cơ cấu truyền động quan trọng trong nhiều ngành, nhiều mô hình, nhiều phương thức truyền động, ví dụ như là dùng trong các cơ cấu băng tải, dây chuyền trong các phân xưởng, xí nghiệp hay trong nông nghiệp…nó giúp đảm bảo sự vận hành êm cho các cơ cấu khác đằng sau nó.
Thiết kế hệ dẫn động băng tải nói riêng và thiết kế các hệ dẫn động cơ khí nói chung giúp sinh viên nhớ lại kiến thức, củng cố nâng cao kiến thức và tư duy tính toán trong việc thiết kế, cũng như trong việc chế tạo các chi tiết các bộ phận để hợp thành một cơ cấu máy hoàn chỉnh và hoạt động được.
Trong quá trình tính toán, thiết kế nhóm sinh viên không tránh khỏi những sơ suất và lỗi sai ngoài ý muốn. Vì vậy, rất mong thầy giúp đỡ chỉ bảo và tạo điều kiện để nhóm sinh viên có thể hoàn thiện đồ án một cách tốt nhất và đạt kết quả cao nhất cũng như là nắm vững những kiến thức để phục vụ trong quá trình làm việc sau này.
Cuối cùng nhóm sinh viên xin cám ơn các thầy trong bộ môn đặc biệt là thầy: Ths………….. đã giúp đỡ nhóm sinh viên hoàn thành đồ án này một cách tốt nhất.
2. KIẾN NGHỊ
Trong suốt quá trình nhóm sinh viên tính toán và thiết kế hộp giảm tốc đã hiểu được tầm quan trọng của đồ án và các môn học liên quan như sức bền vật liệu, hình họa vẽ kỹ thuật….và những ứng dụng cụ thể trong thực tế.
Nhóm sinh viên đã vận dụng được những kiến thức đã học vào đồ án một cách khoa học và hiệu quả nhất.
Qua đây nhóm sinh viên rất hy vọng thầy cũng như nhà trường hỗ trợ để nhóm sinh viên có thể chế tạo thành phẩm hộp giảm tốc mà mình đã thiết kế trong suốt thời gian qua. Đây còn là cơ hội cho nhóm sinh viên thực tập tốt nhất trước khi ra trường, để làm quen với môi trường thiết kế trong tương lai.
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1]. Trịnh Chất, Lê Văn Uyển - Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí tập 1 NXB giáo dục, 2006
[2]. Trịnh Chất, Lê Văn Uyển - Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí tập 2 NXB giáo dục, 2006
"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"