LỜI NÓI ĐẦU
Nền công nghiệp trên thế giới hiện nay đã và đang phát triển, thay đổi ào ạt. Trong khi đó, nước ta mới chỉ ở trong giai đoạn công nghiệp hóa, hiện đại hóa. Để tồn tại và kịp theo sự phát triển của thế giới, chúng ta cần phải đổi mới và tận dụng tất cả những gì hiện có. Trong đó nghành Chế tạo tạo máy là một ngành then chốt đi đầu trong công cuộc cơ khí hóa của nước nhà.
Qua một thời gian học tập, nghiên cứu lý thuyết và thực tế, sau thời gian thực hiện cùng với sự hướng dẫn nhiệt tình của thầy: …..……….. và các thầy cô giáo trong khoa cơ khí, đến nay đồ án tốt nghiệp của em đã hoàn thành với đề tài “Thiết kế máy ép trục khuỷu 63T “ bao gồm những nhiệm vụ cụ thể sau:
+ Thuyết minh:
- Cơ sở lý thuyết về gia công áp lực.
- Giới thiệu về các loại máy dập thể tích.
- Chọn phương án và sơ đồ động học của máy.
- Tính toán động học, động lực học máy.
- Chọn và nghiệm bền một số bộ phận khác của máy.
- Hướng dẫn vận hành và bảo dưỡng máy.
+ Bản vẽ:
- Bản vẽ sơ đồ động chọn phương án các loại máy dập (1A0).
- Bản vẽ tổng thể máy (2A0).
- Bản vẽ cụm đầu trượt, bộ phận phanh, cơ cấu ly hợp (1A0).
Tuy nhiên, với thời gian thiết kế không nhiều, trình độ bản thân còn hạn chế, tài liệu tham khảo còn thiếu và những kinh nghiệm chưa đầy đủ của bản thân bài thi không tránh khỏi những sai sót. Mong các quý thầy cô giáo, các bạn bè xem xét và đóng góp ý kiến để bài thi được hoàn thiện hơn.
Em xin chân thành cảm ơn thầy giáo hướng dần, các thầy cô giáo bộ môn chế tạo máy cùng các bạn trong lớp đã tạo điều kiện giúp đỡ em hoàn thành đồ án này.
…., ngày…tháng …năm 20…
Sinh viên thiết kế
…………...…
PHẦN I: CƠ SỞ LÝ THUYẾT
CHƯƠNG 1: CƠ SỞ LÝ THUYẾT VỀ GIA CÔNG ÁP LỰC
1.1/ THỰC CHẤT, ĐẶC ĐIỂM CỦA GIA CÔNG ÁP LỰC:
1.1.1/ Thực chất:
Gia công kim loại bằng áp lực là một trong những phương pháp cơ bản để chế tạo các chi tiết máy và các sản phẩm kim loại thay thế cho phương pháp đúc hoặc gia công cắt gọt.
Gia công kim loại bằng áp lực thực hiện bằng cách dùng ngoại lực tác dụng lên kim loại ở trạng thái nóng hoặc nguội làm cho kim loại đạt đến quá giới hạn đàn hồi, kết quả sẽ làm thay đổi hình dạng của vật thể kim loại mà không phá hủy tính liên tục và độ bền của chúng.
1.1.2/ Đặc điểm:
Kim loại gia công ở thể rắn, sau khi gia công không những thay đổi hình dáng kích thước mà còn thay đổi cả cơ, lý, hóa tính của kim loại như : Kim loại mịn chặt hơn hạt đồng đều, khử các khuyết tật (rổ khí, rổ co .....) do đúc gây nên, nâng cao cơ tính và tuổi bền của chi tiết.
Gia công áp lực là quá trình sản xuất cao nó cho phép ta nhận các chi tiết có kích thước chính xác, mặt chi tiết tốt, lượng phế liệu thấp và chúng có tính cơ học cao so với các vật đúc.
Gia công kim loại bằng áp lực cho năng suất cao vì có khả năng cơ khí hóa và tự động hóa cao.
1.2/ KHÁI NIỆM VỀ BIẾN DẠNG DẺO KIM LOẠI:
1.2.1/ Biến dạng dẻo của kim loại:
1.2.1.1/ Biến dạng dẻo trong đơn tinh thể:
Theo hình thức song tinh, một phần tinh thể vừa trượt vừa quay đến một vị trí mới đối xứng với phần còn lại qua một mặt phẳng gọi là mặt song tinh (Hình b) các nguyên tử kim loại trên mỗi mặt di chuyển một khoảng tỷ lệ với khoảng cách đến mặt song tinh.
Các nghiên cứu lý thuyết và thực nghiệm cho thấy trượt là hình thức chủ yếu gây ra biến dạng dẻo trong kim loại các mặt trượt là các mặt phẳng có mật độ nguyên tử cao nhất. Biến dạng dẻo do song tinh gây ra rất bé, nhưng khi có song tinh trượt sẽ xảy ra thuận lợi hơn.
1.2.1.2/ Biến dạng dẻo trong đa tinh thể:
Biến dạng dẻo trong đa tinh thể kim loại và hợp kim là tập hợp của nhiều đơn tinh thể (hạt tinh thể ), cấu trúc của chúng được gọi là cấu trúc đa tinh thể.
Biến dạng dẻo trong đa tinh thể có hai dạng : Biến dạng trong nội bộ hạt và biến dạng ở vùng tinh giới hạt. Sự biến dạng trong nội bộ hạt do trượt và song tinh. Đầu tiên sự trượt xảy ra ở các hạt có mặt trượt tạo với hướng của ứng suất chính hoặc một góc bằng hoặc xấp xỉ 450 sau đó mới đến các mặt khác. Như vậy, biến dạng dẻo trong kim loại đa tinh thể xảy ra không đồng thời và không đồng đều. Dưới tác dụng của ngoại lực, biên giới hạt của các tinh thể bị biến dạng, khi đó các hạt trượt và quay tương đối với nhau. Do sự trượt và quay của các hạt, trong các hạt lại xuất hiện các mặt trượt thuận lợi mới, giúp cho biến dạng trong kim loại tiếp tục phát triển.
1.3/ CÁC PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG KIM LOẠI BẰNG ÁP LỰC:
1.3.1/ Cán kim loại:
1.3.1.1/ Thực chất của quá trình cán:
Quá trình cán là do kim loại biến dạng giữa hai trục các đặt song song và quay ngược chiều nhau có khe hở nhỏ hơn chiều cao của phôi, kết quả làm cho chiều cao phôi giảm, chiều dài và chiều rộng tăng. Hình dạng của khe hở giữa hai trục cán quyết định hình dáng của sản phẩm. Quá trình phôi chuyển động qua khe hở trục cán là nhờ ma sát giữa hai trục cán với phôi. Cán không những thay đổi hình dáng và kích thước phôi mà còn nâng cao chất lượng sản phẩm.
1.3.1.2/ Đặc điểm của quá trình cán:
Quá trình cán mang những đặc điểm chung của gia công áp lực. Ngoài ra nó còn mang những đặc điểm riêng như sau:
- Thay đổi hình dạng một cách đáng kể trước và sau khi cán với lượng biến dạng rất lớn.
- Hình dáng của sản phẩm dược quyết định bởi khe hở giữa hai trục cán.
- Cán là một trong những phương pháp cung cấp các nguyên liệu cho các ngành như XD, CN...với một lượng lớn.
1.3.2/ Kéo sợi:
1.3.2.1/ Thực chất:
Kéo sợi là một trong những phương pháp của gia công áp lực trong đó kim loại được biến dạng qua lỗ của khuôn kéo. Kết quả của quá trình kéo sợi là tiết diện ngang giảm, chiều dài tăng.
1.3.2.2/ Đặc điểm: Phương pháp kéo sợi mang những đặc điểm chung của gia công áp lực. Ngoài ra nó còn mang những đặc điểm riêng như sau:
+Ưu điểm:
- Sản phẩm kéo sợi có độ bóng và độ chính xác cao.
- Sản phẩm khi kéo sợi có cơ tính cao.
- Có thể kéo được các sợi rất nhỏ hoặc là các ống rỗng với tiết diện ngang không thay đổi theo chiều dài.
- Năng suất cao.
+ Nhược điểm:
- Kim loại dễ bị biến cứng nên kim loại cần phải có độ dẻo cao.
- Khuôn chống mòn dẫn đến thay đổi kích thước của sợi.
1.3.3/ Ép kim loại:
1.3.3.1/ Thực chất và đặc điểm:
a). Thực chất:
Ép kim loại là một phương pháp của gia công áp lực trong đó kim loại được ép qua lỗ khuôn ép.
b). Đặc điểm: Ép kim loại mang những đặc điểm chung của gia công áp lực. Ngoài ra nó còn mang những đặc điểm riêng như sau:
- Tiết diện của sản phẩm ép không thay đổi trên toàn bộ chiều dài.
- Độ chính xác và độ bóng bề mặt cao, chất lượng bề mặt tốt, cơ tính sản phẩm cao.
- Có thể ép được những kim loại kém dẻo nhờ trạng thái nén khối.
- Hao mòn dụng cụ (khuôn, xylanh).
- Tốn kim loại do phần cuối không ép được.
1.3.3.2/ Các phương pháp ép:
a). Ép thuận (hình 1.3.a):
Chiều chuyển động của chày ép và chiều đi ra của sản phẩm cùng chiều.
+ Ưu điểm: Dễ bố trí kết cấu máy và độ cứng vững của thiết bị cao.
+ Nhược điểm: Kim loại chưa biến dạng phải chuyển động về phí phương ép do đó làm mài mòn buồng ép. Hao phí kim loại không ép hết ở trong buồng ép khá lớn. Cần phải tăng lực ép để thắng ma sát. Chất lượng bề mặt không cao.
b). Ép nghịch (hình1.3.b):
Chiều chuyển động của chày ép và chiều đi ra của sản phẩm ngược nhau.
+ Ưu điểm: Ít làm hao mòn buồng ép, lượng kim loại không ép hết ít hơn, lược ép ít hơn so với ép thuận, chất lượng bề mặt cao hơn.
+ Nhược điểm: Kết cấu máy không cứng vững, khó bố trí tạo nên sản phẩm ép có chiều dài hạn chế.
1.3.4/ Rèn tự do:
1.3.4.1/ Thực chất và đặc điểm:
a). Thực chất: Rèn tự do là một phương pháp của gia công áp lực trong đó kim loại biến dạng tự do trừ mặt tiếp xúc giữa búa và đe.
b). Đặc điểm: Rèn tự do mang những đặc điểm chung của gia công áp lực. Ngoài ra nó còn mang những đặc điểm riêng như sau:
+ Ưu điểm: Có thiết bị và dụng cụ đơn giản, thao tác đơn giản, vốn đầu tư ít.
+ Nhược điểm:
- Độ chính xác không cao, độ bóng bề mặt thấp, năng suất thấp, chất lượng vật rèn không đồng đều trên toàn bộ sản phẩm.
- Chất lượng sản phẩm phụ thuộc rất nhiều vào tay nghề của người thợ.
Nói chung hiệu quả kinh tế của rèn tự do không cao.
1.3.4.2/ Ứng dụng:
Rèn tự do là một trong những phương pháp tạo phôi cho những chi tiết đơn giản hoặc những chi tiết có khối lượng lớn, những chi tiết sản xuất với số lượng ít hoặc sản xuất thử nghiệm.
1.3.5/ Dập thể tích:
1.3.5.1/ Thực chất và đặc điểm:
a). Thực chất: Dập thể tích là một phương pháp của gia công áp lực trong đó kim loại bị biến dạng ở trong lòng khuôn và bị khống chế bởi các mặt của lòng khuôn.
b). Đặc điểm: Dập thể tích mang những đặc điểm chung của gia công áp lực. Ngoài ra nó còn mang những đặc điểm riêng như sau:
+ Ưu điểm:
- Vật đập thể tích có độ bóng bề mặt và độ chính xác cao.
- Cơ tính của vật dập đồng đều nhờ sự biến dạng đều khắp.
- Có thể dập được những vật dập có hình dáng phức tạp.
- Tiết kiệm kim loại nhờ giảm lượng dư gia công.
- Ít phụ thuộc vào tay nghề của công nhân.
- Năng suất sản xuất cao, giá thành hạ khi khối lượng vật dập lớn.
+ Nhược điểm:
- Kích thước vật dập bị hạn chế (dưới 1tấn).
- Đòi hỏi công suất thiết bị lớn.
- Bộ khuôn có giá thành cao, chế tạo phức tạp. Vì vậy, chỉ thích hợp cho sản xuất hàng loạt và hàng khối.
CHƯƠNG 2: GIỚI THIỆU VỀ CÁC LOẠI MÁY DẬP THỂ TÍCH
2.1/ ĐỊNH NGHĨA VÀ ỨNG DỤNG CỦA MÁY DẬP:
2.1.1/ Định nghĩa:
Máy dập là thiết bị cơ khí dùng để gia công áp lực mà công biến dạng được sản sinh ra nhờ truyền động cơ khí,truyền động ma sát hay áp lực chất lỏng.
2.1.2/ Ứng dụng của máy dập:
Máy dập được ứng dụng rộng rãi trong nhiều lĩnh vực khác nhau.
a). Đối với máy ép trục khuỷu :
Thực hiện được nhiều nguyên công trong công nghệ dập tấm,như cắt hình,đột lỗ,dập sâu , uốn...
b). Đối với máy ép ma sát trục vít:
Dùng ở dạng sản xuất hàng loạt lớn do năng suất thấp nhưng rất phù hợp trong dạng sản xuất hàng loạt nhỏ vì tính vạn năng của nó cao.Máy có khả năng làm thay công nghệ trên máy búa và máy dập nóng,thậm chí dùng trong cả trong công nghệ kẹp nguội như nắn,uốn,cắt...
c). Đối với máy ép thủy lực:
Được ứng dụng rộng rãi:rèn tự do,rèn khuôn ép,chất dẻo hoặc các vật liệu như kim loại,ép bột kim loại...
2.2/ CÁC LOẠI MÁY DẬP THƯỜNG DÙNG:
2.2.1/ Máy ép trục khuỷu:
Máy ép trục khuỷu có lực ép từ 6,3¸10.000 tấn. Máy này có loại hành trình đầu con trượt cố định gọi là máy có hành trình cứng; có loại đầu con trượt có thể điều chỉnh được gọi là hành trình mềm. Nhìn chung các máy lớn đều có hành trình mềm. Trên máy ép trục khuỷu có thể làm được các công việc khác nhau: rèn trong khuôn hở, ép phôi, đột lỗ, cắt bavia..
2.2.4/ Máy búa hơi:
Máy búa hơi có khối lượng phần rơi từ 30¸1000kg. Sơ đồ nguyên lý được trình bày như sau:
Nguyên lý làm việc của máy búa hơi:Khi động cơ (1) làm việc, làm cho trục khuỷu (5) quay, thanh truyền (6) kéo piston nén (8) chuyển động lên xuống trong xylanh (7). Khi piston nén (8) đi xuống, không khí ở phía dưới xylanh nén (7) bị nén; nếu mở van (18) và van (9), không khí chuyển sang phía dưới của xylanh công tác (10) đẩy piston công tác (11) đi lên, không khí thừa ở trên xylanh công tác (10) đi qua van (9) sang phía trên xylanh nén. Khi piston nén (8) đi lên, không khí ở trên xylanh (7) đi qua van (9) sang phía trên xylanh (10) đẩy piston (11) đi xuống làm cho đầu búa đập vào vật rèn (dập); không khí ở phía dưới xylanh (10) đi qua van (18) sang phía dưới xylanh nén (7), kết thúc một chu trình làm việc
PHẦN II:
TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ MÁY
CHƯƠNG 3: CHỌN PHƯƠNG ÁN THIẾT MÁY
3.1/ Phân tích các yêu cầu kỹ thuật:
Hiện nay những thiết bị dùng trong dập nguội có nhiều chủng loại phù hợp với từng yêu cầu công nghệ khác nhau trong ngành gia công áp lực, nó được chế tạo ngày càng hoàn chỉnh với các cơ cấu bảo hiểm và an toàn lao động cao. Ở đây, ta phải thiết kế máy ép trục khuỷu có lực dập 63 tấn. Máy ép trục khuỷu sử dụng tay quay thanh truyền trong truyền động cơ khí để biến đổi chuyển động quay của trục khuỷu thành chuyển động tịnh tiến của đầu trượt thông qua thanh truyền. Máy ép trục khuỷu được sử dụng nhiều trong dây chuyền sản xuất hàng loạt và hàng khối. Máy có thể thực hiện các công việc khác nhau như: chồn, đột lỗ, cắt ba via...
Máy ép trục khuỷu có những ưu điểm: Máy làm việc êm; thân máy, cụm trục khuỷu, thanh truyền cứng vững tốt; dẫn hướng êm, chính xác; tốc độ của máy nhanh, có thể đẩy phôi tự động được; thao tác đơn giản, chất lượng vật dập cao, tiết kiệm được kim loại, năng suất cao, có thể cơ khí hóa và tự động hóa trong quá trình dập.
3.2/ Phân loại máy ép trục khuỷu:
Dựa vào các kiểu thân máy, người ta chia ra làm hai kiểu như sau:
Kiểu thân hở và kiểu thân kín.
+ Kiểu thân hở: Là kiểu thân máy có dạng chữ C, có ưu điểm là gọn nhẹ, mở rộng được phạm vi đưa phôi cả ba phía bàn máy. Kiểu này thường có lực dập không lớn hơn 100 tấn còn khi yêu cầu lực dập lớn hơn nữa người ta dùng kiểu thân kín.
+ Kiểu thân kín: Thuật ngữ “kín” chỉ là phân biệt máy theo dạng bên ngoài hình chữ nhật. Thân máy được liên kết với nhau bằng bu lông thanh giằng hoặc kết cấu hàn. Kiểu thân kín có độ cứng vững cao, thân máy ít bị biến dạng khi có tải trọng. Sản phẩm dập ra có độ chính xác cao. Việc đưa phôi vào máy thực hiện hai phía trước, sau.
CHƯƠNG 4: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỘNG HỌC MÁY
4.1/ CẤU TẠO VÀ NGUYÊN TẮC LÀM VIỆC:
Máy ép trục khuỷu hiện nay đang chiếm một tỷ lệ lớn trong ngành gia công áp lực, nó đa dạng về kiểu máy phong phú về chủng loại, mức độ hiện đại ngày càng tiến bộ , hình dáng công nghiệp ngày càng đổi mới, nhưng nhìn chung về cơ bản đều có một nguyên tắc chuyển động giống nhau.
b). Tốc độ của đầu trượt:
Sau một vòng quay của trục khuỷu đầu trượt đi qua 2 vị trí ĐCT và ĐCD. Qua mỗi vị trí đầu trượt thay đổi hướng chuyển động. Giai đoạn bắt đầu dập, đầu trượt có 1 trị số tốc độ nào đó, sau đó hãm dần tới 0 tốc độ đầu trượt phụ thuộc vào bán kính lệch tâm R, vị trí góc làm việc và số vòng quay của trục khuỷu. Tốc độ lớn nhất của đầu trượt được tính :
Vmax = 0,105.R.n (m/s) (trang 19 - [6])
*Vận tốc của thanh truyền:
Thanh truyền là bộ phận chuyển động phức tạp trong mặt phẳng vuông góc với đường tâm trục khuỷu. Đầu nhỏ thanh truyền chuyển động tịnh tiến theo đầu trượt. Đầu to thanh truyền chuyển động quay tròn quanh đường tâm trục khuỷu với vận tốc coi như không đổi.
CHƯƠNG 5: TÍNH TOÁN ĐỘNG LỰC HỌC MÁY
5.1/ LỰC ÉP DANH NGHĨA VÀ LỰC ÉP CHO PHÉP CỦA ĐẦU TRƯỢT:
Một trong những thông số kỹ thuật cơ bản và quan trọng là lực ép danh nghĩa hay còn gọi là lực ép P (tấn). Lực này được tạo nên khi góc quay của trục khuỷu từ (5-300), tính từ ĐCD của đầu trượt ngược với chiều chuyển động đi xuống của nó.
Lực ép danh nghĩa không phải là lực cố định mà phụ thuộc vào góc quay của trục khuỷu hay nói cách khác là nó phụ thuộc vào chiều dài hành trình S(mm) của đầu trượt. Như vậy, muốn xác định lực ép danh nghĩa, trước hết ta phải xác định phần hành trình làm việc của đầu trượt. Trong thực tế, hành trình lực có lực danh nghĩa rất nhỏ so với hành trình tính toán trong thuyết minh. Lực ép danh nghĩa chỉ phát sinh khi hành trình đầu trượt gần tới ĐCD. Nếu đầu trượt càng xa ĐCD thì lực ép càng giảm.
Lực ép danh nghĩa là lực lớn nhất tác dụng vào đầu trượt, không làm hư hỏng đến các bộ phận máy. Do đó, khi tính toán lực ép cần lưu ý máy ép có 1 hệ số an toàn và độ bền trong phạm vi lực giới hạn đã cho, gọi là lực cho phép của đầu trượt . Ta chọn lực ép danh nghĩa :
P = 63 (tấn) = 630 (kN)
5.2/ PHÂN TÍCH LỰC TRÊN CƠ CẤU :
Trong quá trình chuyển động công tác của máy ép (cơ cấu tay quay - con trượt) chịu tác dụng của các lực :
- Lực quán tính của các chi tiết có khối lượng chuyển động.
- Lực ép đầu trượt.
- Trọng lực.
- Lực ma sát các khớp động.
5.3/ TÍNH TOÁN LỰC MÔMEN TÁC DỤNG LÊN CƠ CẤU :
- Tính khối lượng sơ bộ của đầu trượt: M = V.d
Với d: Khối lượng riêng (d = 7,8 kg/dm3).
Với Pc :Lực ép danh nghĩa (phản lực của sản phẩm lên đầu trượt cực đại)
P1 = 630000 - 3748 = 626252 (N)
Phản lực tác dụng tại đầu trượt B: N1=P1.tgb
CHƯƠNG 6: CHỌN VÀ NGHIỆM BỀN MỘT SỐ BỘ PHẬN CHÍNH CỦA MÁY
6.1/ TÍNH CHỌN CÔNG SUẤT ĐỘNG CƠ :
6.1.1/ Tính chọn động cơ điện:
Việc chọn động cơ điện cho máy là một vấn đề quan trọng trong việc thiết kế để cho động cơ không bị làm việc quá tải, tổn hao năng lượng, làm giảm tuổi thọ của động cơ. Vì vậy, ta tiến hành tính toán động cơ điện sao cho có số vòng quay thích hợp. Để đảm bảo yêu cầu này ta cần tính công suất của máy.
Nd = ( Pdn + Q ).Vd
Q = 292,5.9,8 + 292,5.0,05.(5,44)2.(cos50 + 0,1.cos100) = 33403 (N).
Þ Công suất dập là: Nd = (63.103 + 3340,3).0,0867 » 5752 (W).
6.3/ TÍNH VÀ THIẾT KẾ TRỤC:
6.3.1/ Thiết kế trục trung gian (trục I):
a). Các số liệu ban đầu :
l1 = 340mm, l2 = 560mm, l3 = 350mm
Rđ =1797N, P1 =3062,4N, Pr1 = 1114,6N, Pđ = 627,7N
b). Chọn vật liệu chế tạo trục: Thép 45
c). Tính sức bền trục:
.n: số vòng quay trục truyền, vg/ph.
.C: hệ số tính toán, phụ thuộc vào [t].
Với thép 45 thì C = 130 ¸ 110 Þ ta chọn C = 130.
CHƯƠNG 7: HƯỚNG DẪN VẬN HÀNH VÀ BẢO DƯỠNG MÁY
7.1/ Vận chuyển và đặt máy:
7.1.1/ Vận chuyển máy:
Khi vận chuyển máy phải cẩn thận để các bộ phận máy khỏi bị hỏng, cần tranh những va chạm mạnh vào máy mới đảm bảo giữ được độ chính xác của máy
Để tránh cho máy khỏi bị xây xát khi nâng máy cần phải đệm (lót) vải, cao su,...tại chỗ buộc thừng hoặc dây cáp.
7.1.2/ Nền đặt máy:
Phải tốt để máy khỏi rung, khi làm việc tuỳ theo chất lượng đất, tuỳ địa điểm đặt máy mà ta định tỷ lệ khối lượng kích thước bê tông, đá sỏi, cát vàng của móng máy cho thích hợp.
- Chiều sâu tối thiểu của móng máy là 600mm
- Khi đặt máy cần dung nêm và nivô đặt trên bàn để kiểm tra độ chính xác của máy.
- Đặt máy lên bệ móng là một việc rất quan trọng, vì có bệ vững chắc thì máy làm việc mới ổn định.
- Sai lệch cho phép 0,2/300mm chiều dài.
- Sau khi điều chỉnh xong, đặt bu lông móng vào chân máy, nhưng trước khi chôn phải lau chùi sạch rồi rót bê tông vào lỗ móng máy. Muốn bê tông gắn chặt với móng máy ta cần thấm nước các lỗ trước khi đổ bê tông.
- Chờ bê tông khô, ta siết chặt thật đều các đai ốc của bu lông móng, đồng thời láy nivô kiểm tra độ thăng bàng của máy.
- Cần phải đợi cho móng khô rồi mới cho máy chạy thử.
- Lắp đặt xong, dùng xăng hoặc dầu hoả rửa sạch lớp mỡ chống gỉ ở các bộ phận trượt, lấy giẻ sạch lau thật khô không còn cát sạn. Sau đó, thay dầu mỡ mới.
7.2/ Quy trình vận hành:
7.2.1/ Các nguyên tắc cơ bản đối với người vận hành:
- Kiểm tra toàn bộ thiết bị theo quy định an toàn.
- Kiểm tra chiều quay của trục động cơ (chưa bắt dây đai) sao cho chiều quay trục chính của máy quay theo chiều mũi tên để đảm bảo các chi tiết của bộ phận điều khiển khỏi bị hỏng.
- Kiểm tra máy đang ở chế độ làm việc nào: Dập nhát một hay dập liên tục.
- Sau mỗi ca làm việc: Vệ sinh máy, thực hiện bôi trơn theo quy trình bảo dưỡng.
7.2.2/ Thực hiện việc điều khiển máy:
- Lắp khuôn trên và khuôn dưới xong, siết chặt các đai ốc hãm. Quay máy bằng tay kiểm tra ăn khớp của khuôn trên và khuôn dưới.
- Cho đầu trượt xuống vị trí thấp nhất, nới lỏng đai ốc hãm. Điều chỉnh lõi tăng biên và đầu trượt để khi dập xuống, khuôn trên không vượt quá miệng khuôn dưới 1mm. Xong, siết chặt đai ốc hãm.
- Điều chỉnh thanh gạt sao cho đầu trượt dễ dàng lên vị tri trên cùng. Quay trục chính cho đầu trượt về vị trí ĐCT, đưa cần dập về sát thanh gạt để lại khe hở 0,5mm.
- Điều chỉnh lò xo phanh để đầu trượt không tự rơi xuống khi đang ở vịtrí trên
- Điều chỉnh chế độ làm việc của máy:
+ Dập liên tục: móc thanh kéo với chốt trên thanh răng.
6.2.3 Nguyên tắc hoạt động
Bộ phận này được lắp phía bên trái của đầu trục chính puly phanh(1) được lắp bằng then trên trục chính , đai ma sát (má phanh) tán vào đai hãm(3) .Một đầu đai hãm được nối với bản lề(5) một đầu nối với gugiông tăng (4) bản lề (5) xoay được trên trục (8) ống bạc (lõi lò xo) (7) sau khi lắp lò xo nén được lồng qua rãnh giữa bản lề(5) và xiết chặt bằng đai ốc ở phía sau làm cho lò xo tích luỹ một lực đàn hồi:gugông(4) lại được lồng qua lỗ của ống bạc và cũng được xiết bằng đai ốc để kéo đai hãm và má phanh áp sát vào puly phanh được bố trí tương ứng với độ lệch tâm của trục chính nên lực kéo đai hãm đạt giá trị lớn nhất khi con trượt ở vị trí trên cùng( vị trí điểm chết trên) Lực kéo này sinh ra do phần lực đàn hồi của lò xo được tích luỹ(ta có thể chỉnh được) và lực cản đai hãm do độ lệch tâm của puly phanh gây ra.
+Kiểm tra kỹ hệ thống dây đai phanh định kỳ vì dây đai phanh bằng cao su chống hỏng theo thời gian.
+ Khi má phanh có dầu bẩn thì dùng dầu hoả rửa sạch và lau khô để đảm bảo trục dừng đúng vị trí cao nhất.
KẾT LUẬN
Sau một thời gian làm việc tập trung, khẩn trương dưới sự hướng dẫn chỉ bảo của các thầy giáo trong bộ mơn, đặc biệt là thầy giáo: …….......…, đến nay đồ án của em đã hoàn thành đúng thời hạn đảm bảo các nhiệm vụ được giao.
Qua quá trình làm đồ án đã giúp tơi làm quen với những công việc cụ thể của người kỹ sư cơ khí trong tương lai, phương pháp làm việc độc lập, sáng tạo, khoa học, kỷ luật, đồng thời đồ án đã giúp bản thn tơi củng cố thêm các kiến thức đã được học cũng như học hỏi được nhiều kiến thức và kinh nghiệm quý báu.
Cuối cùng em xin cám ơn thầy giáo: …….......…, cùng các thầy trong bộ môn đã tận tình hướng dẫn cho em hoàn thành đồ án này.
Em xin chn thành cảm ơn !
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1]. Tú yên “Công nghệ dập nguội “ Nhà xuất bản khoa học và và kỹ thuật Hà Nội 1974
[2]. Nguyễn Văn Lâm. Nguyễn Trọng Hiệp “TKCTM” Nhà xuất bản giáo dục 1998
[3]. Đinh Gia Tường. Tạ Khanh Lâm “Nguyên Lý Máy” Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật.
[4]. Ninh Đức Tốn “ Dung sai và lắp ghép” Nhà xuất bản giáo dục.
[5]. Nguyễn Văn Hòng “ Máy rèn dập” Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật Hà nội 1887.
[6]. Trần Văn Địch “ Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy” Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật Hà nội 1999.
[7]. Nguyễn Đắc Lộc và các tác giả “ CNCTM” Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật Hà nội 2001.
"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"