ĐỒ ÁN THIẾT KẾ MÁY TRỘN ÉP CÁM VIÊN

Mã đồ án CKTN00000139
Đánh giá: 5.0
Mô tả đồ án

     Đồ án có dung lượng 350MB. Bao gồm đầy đủ các file như: File bản vẽ cad 2D (Bản vẽ lắp máy trộn ép cám viên, bản vẽ phân rã máy, bản vẽ sơ đồ động của máy, bản vẽ động lực học của máy, bản vẽ tách các chi tiết máy thiết kế, bản vẽ tách các chi tiết chế tạo, bản vẽ quy trình công nghệ gia công); file word (Bản thuyết minh, Tóm tắt đồ án…). Ngoài ra còn cung cấp rất nhiều các tài liệu chuyên ngành, các tài liệu phục vụ cho thiết kế đồ án........... THIẾT KẾ MÁY TRỘN ÉP CÁM VIÊN.

Giá: 1,250,000 VND
Nội dung tóm tắt

MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU.. 1

DANH MỤC HÌNH ẢNH.. 6

CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ CÁC MÁY CHẾ BIẾN THỨC ĂN GIA SÚC   7

1.1: Tình hình ngành chăn nuôi hiện nay. 7

1.2: Các loại máy điển hình sản xuất thức ăn cho gia súc. 8

1.2.1: Máy cắt, băm các loại thức ăn xanh. 8

1.2.2: Máy nghiền bột khô. 9

1.2.3: Máy nén đưa thức ăn về dạng viên. 11

 1.2.3.1: Phương án 1: Máy dập viên thủy lực. 11

1.2.3.2 Phương án 2: Máy nén viên trục con lăn. 13

1.2.3.3. Phương án 3 : Máy dung trục vít 15

1.3. Kết luận và chọn phương án thiết kết máy. 16

CHƯƠNG 2: CƠ SỞ LÍ THUYẾT MÁY ÉP CÁM VIÊN.. 17

1. Thiết lập khẩu phần ăn. 18

2. Quy trình sản xuất 19

3. Hệ thống nghiền nguyên liệu. 20

4. Hệ thống trộn. 21

5. Hệ thống ép viên. 22

6. Bảo quản thức ăn. 23

CHƯƠNG 3: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ MÁY CHẾ BIẾN THỨC ĂN GIA SÚC NÉN KIỂU TRỤC CON LĂN.. 25

3.1. Thiết kế sơ đồ động hoạt động của máy. 25

3.1.1. Cấu tạo cơ bản. 26

3.1.2. Nguyên lý hoạt động. 26

3.2 Thiết kế phần cơ khí 27

3.2.1. Chọn động cơ. 27

3.2.2. Thiết kế trục quay. 27

3.2.3. Tính trục cán. 32

3.2.4. Tính mâm quay. 35

CHƯƠNG 4 :QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT.. 36

4.1. Gia công chi tiết con lăn. 36

4.1.1. Phân tích yêu cầu kỹ thuật, chức năng của chi tiết 36

4.1.2. Thiết kế bản vẽ lồng phôi 37

4.1.2.1 Xác định phương pháp chế tạo phôi 37

4.1.2.2. Xây dựng bản vẽ lồng phôi, tính toán và tra lượng dư. 38

4.1.3. Lập quy trình công nghệ gia công chi tiết con lăn. 40

4.1.3.1: Nguyên công I : Đúc phôi 40

4.1.3.2 : Nguyên công II : Khỏa mặt đầu, tiện trụ trong Ø50 và Ø34, trụ ngoài Ø82 L=43. 41

4.1.3.3 : Nguyên công III : Khỏa mặt đầu, tiện lỗ Ø50, tiện lỗ Ø34, trụ ngoài Ø82 L=43. 43

4.1.3.4 : Nguyên công  IV: Phay rãnh. 45

4.1.3.5 : Nguyên công V : Nhiệt luyện. 46

4.1.3.6 : Nguyên công VI : Mài 46

4.1.3.7 : Nguyên công VII : Kiểm tra. 48

4.2 : Chi tiết trục chính. 49

4.2.1 : Phân tích yêu cầu kỹ thuật, chức năng của chi tiết 49

4.2.2 : Thiết kế bản vẽ lồng phôi 50

1. Xác định phương pháp chế tạo phôi 50

2. Tính toán và tra lượng dư. 51

4.2.3 : Lập quy trính công nghệ gia công chi tiết 53

4.2.3.1 : Nguyên công I : Chuẩn bị phôi 53

4.2.3.2: Nguyên công II: Khỏa mặt, khoan tâm.. 53

4.2.3.3 : Nguyên công III: Tiện đoạn trục Ø20, Ø30, Ø35 phải, vát mép  54

4.2.3.4 : Nguyên công IV: Tiện đoạn trục Ø40, Ø35 trái, Ø32, vát mép  59

4.2.3.5 : Nguyên công V : Phay rãnh then. 63

4.2.3.6 : Nguyên công VI : Taro ren. 65

4.2.3.6 : Nguyên công VII: Nhiệt luyện. 65

4.2.3.6 : Nguyên công VIII: Mài 66

4.2.3.6 : Nguyên công IX: Kiểm tra. 69

4.3.1: Phân tích yêu cầu kĩ thuật và chức năng của chi tiết 70

4.3.2 Thiết kế bản vẽ lồng phôi 70

1. Xác định phương pháp chế tạo phôi 71

2. Tính toán và tra lượng dư. 72

4.3.3. Lập quy trình công nghệ gia công chi tiết tấm sàng. 74

4.3.3.1: Nguyên công 1: Đúc Phôi 74

4.3.3.2: Nguyên công 2: Tiện Ø35. 74

4.3.3.3: Nguyên công 3: Tiện Ø268 & Ø256. 76

4.3.3.4: Nguyên công 4: Khoan lỗ Ø6. 78

4.3.3.5: Nguyên công 5: Sọc rãnh then. 80

4.3.3.6: Nguyên công 6: Nhiệt luyện. 81

4.3.3.7: Nguyên công 7: Mài 81

4.3.3.8: Nguyên công 8: Kiểm tra. 83

TÀI LIỆU THAM KHẢO.. 85

LỜI NÓI ĐẦU

Trong công cuộc công nghiệp hóa hóa và hiện đại hóa đất nước, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi các kỹ sư và các cán bộ kỹ thuật có kiến thức tương đối rộng và phải biết vận dụng sáng tạo những kiến thức đã học để giải quyết những vấn đề thường gặp trong thực tế.

Đồ án tốt nghiệp đóng vai trò hết sức quan trọng trong quá trình đào tạo thành người kỹ sư. Quá trình làm đồ án tốt nghiệp giúp cho sinh viên hiểu rõ hơn về những kiến thức đã được tiếp thu trong quá trình học tập, đồng thời nâng cao khả năng vận dụng sáng tạo những kiến thức này để làm đồ án cũng như công tác sau này.

Thiết kế máy là một ngành quan trọng trong tất cả các lĩnh vực trong công nghiệp nói chung và ngành công nghiệp thực phẩm nói riêng, vì vậy nếu chọn thiết kế chuyên về máy thực phẩm thì cũng rất phong phú và đa dạng. Để phục vụ cho việc cải tiến và nâng cao chất lượng sản phẩm cơ khí và tính hiệu quả là vấn đề quan trọng. Ngoài ra để đảm bảo được yêu cầu thiết kế, đạt tính công nghệ cao. Việc thiết kế máy hợp lý làm giảm thời gian lao động, tăng năng suất … làm cho giá thành hạ, đáp ứng được nhu cầu của thị trường. Một máy có thể có nhiều công nghệ nguyên lý khác nhau.

Sau một thời gian học tập nghiên cứu với sự chỉ bảo nhiệt tình của quý thầy cô giáo. Sự nhiệt tình tận tụy đó đã dẫn dắt em trong suốt thời gian qua, chúng em vô cùng biết ơn. Và càng quý hơn khi với sự hướng dẫn và chỉ bảo của giảng viên: ThS ……………. trong suốt quá trình “Nghiên cứu, thiết kế và lập quy trình công nghệ chế tạo máy chế biến thức ăn gia súc” cũng như trong suốt thời gian chúng em học tại trường.

Trong quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ có nhiều thiếu sót do thiếu kinh nghiệm thực tế. Chúng em rất mong được sự chỉ bảo của thầy và các bạn để lần sau thiết kế được tốt hơn.

CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ CÁC MÁY CHẾ BIẾN

THỨC ĂN GIA SÚC

1.1. Tình hình ngành chăn nuôi hiện nay

Chăn nuôi là một trong hai ngành sản xuất chính của kinh tế nông nghiệp.Nó có vai trò rất quan trọng trong sự nghiệp công nghiệp hóa đất nước. Ngoài việc cung cấp thực phẩm có giá trị dinh dưỡng cao, ngành chăn nuôi còn là nguồn cung cấp nguyên liệu không thể thiếu cho một số ngành công nghiệp. Trong năm vừa qua ngành chăn nuôi đã có đóng góp không nhỏ cho nền kinh tế nước nhà và sẽ tiếp tục phát triển trong thời gian tới.

1.2: Các loại máy điển hình sản xuất thức ăn cho gia súc

Hiện nay, nhu cầu sử dụng máy móc đưa vào sản xuất các loại thức ăn cho chăn luôn rất cao và đa dạng theo từng loại thức ăn.

1.2.1: Máy cắt, băm các loại thức ăn xanh.

* Nguyên lý hoạt động:

Động cơ 1 quay truyền chuyển động sang trục quay 3. Say đó làm lưỡi thái 4 quay.  Thức ăn xanh( cây cỏ voi, rau củ quả, …) từ phễu đón 7 được đẩy trực tiếp vào lười thái 4, cắt thức ăn xanh thành từng miếng vụn nhỏ.

1.2.2: Máy nghiền bột khô.

* Nguyên lý hoạt động:

Động cơ 1 quay truyền chuyển động sang trục quay 3 qua bộ truyển đai 2. Say đó làm chày tinh 4 quay. Thức ăn hạt, củ khô từ phễu đón 7 được đẩy trực tiếp vào chày tinh 4, nghiền thức ăn xanh thành dạng bột.

1.2.3: Máy nén đưa thức ăn về dạng viên.

1.2.3.1: Phương án 1: Máy dập viên thủy lực

Nguyên lý hoạt động:

 Hỗn hộp thức ăn từ phễu tiếp liệu 3 rơi đầy vào khoang ép giữa chày đứng yên và chày chuyển động 5. Khối lượng thể tích viên ép có thể điều chỉnh vít 10. Tiếp theo phễu tiếp liệu được dịch chuyển sang trái nhờ piston và ống thủy lực 13. Khối lượng cần ép viên nằm vào giữa khuôn 4 bị ép do piston 6 chuyển động sang trái.

1.2.3.2 Phương án 2: Máy nén viên trục con lăn

* Nguyên lý hoạt động:

Từ động cơ 1 qua hộp tốc độ 2 truyền chuyển động sang làm trục 3 quay đồng thời làm trục 9 quay, trên trục 9 có 1 cặp con lăn 5 khi trục quay sẽ làm con lăn 5 quay. Mặt khác, nguyên liệu từ phễu 7 đi vào buồng nén 6 đến mâm quay, với tốc độ quay của trục con lăn cùng với chuyển động của con lăn sẽ nén nguyên liệu vào các lỗ trêm mâm quay tạo thành những viên có hình dạng trụ và được cắt bởi dao cắt được gắn trên trục quay và đi ra ngoài theo máng 8.

1.2.3.3. Phương án 3 : Máy dung trục vít

* Nguyên lý hoạt động:

Nguyên liệu được đưa phểu cấp liệu (5) di vào xilanh (2) được cận chuyển tới đầu ép nhờ vào trục vít (4).ép ra thành viên nhờ lưới bọc.

1.3. Kết luận và chọn phương án thiết kết máy

+ Nhiệm vụ và yêu cầu kỹ thuật của máy ép viên là:

+ Hỗn hợp sau khi nén phải tạo thành viên và có độ kết dính vững chắc;

+ Phải đảm bảo kích thước của các viên quy định:

- Đường kính của viên: 60mm;

- Chiều dài của viên: 10mm -15mm.

Kết luận: Từ những yếu tố trên ta chọn phương pháp thiết kế  Phương án 2 là Máy Nén Kiểu Trục Con lăn”.

CHƯƠNG 2: CƠ SỞ LÍ THUYẾT MÁY ÉP CÁM VIÊN

Máy ép cám viên là công cụ dùng để chế biến cám viên làm thức ăn chăn nuôi cho gia súc, gia cầm bằng việc tận dụng các hoa màu nông sản sẵn có tại địa phương như khoai, ngô, sắn, gạo, đậu tương. Máy giúp bà con ép các nguyên liệu này thành viên cám đậm đặc cùng một số chất dinh dưỡng khác.

Dựa trên phương pháp chế biến, thức ăn chăn nuôi gồm:

- Thức ăn dạng bột

- Thức ăn dạng viên

Tại Việt Nam hiện đã có nhiều tập đoàn sản xuất thức ăn chăn nuôi với quy trình và thiết bị công nghệ hiện đại, đáp ứng được yêu cầu về chất lượng sản phẩm; Đồng thời, đây cũng là những thương hiệu uy tín, lâu năm được người nuôi trồng tín nhiệm như Grobest, UP, Skretting, Thăng Long…

Để sản xuất thức ăn chăn nuôi  chúng ta cần :

1. Thiết lập khẩu phần ăn

Trước khi bắt tay vào sản xuất, việc tiến hành thiết lập khẩu phần ăn là một bước quan trọng nhằm đảm bảo cung cấp đủ nhu cầu dinh dưỡng, đáp ứng được các yêu cầu về vệ sinh an toàn thực phẩm, tăng hiệu quả sử dụng và thời gian bảo quản thức ăn, từ đó tiết kiệm chi phí sản xuất.

2. Quy trình sản xuất

Sản xuất thức ăn chăn nuôi đòi hỏi phải khắt khe và nghiêm ngặt trong quá trình sản xuất nhằm đảm bảo được sự bền vững của thức ăn và thành phần phối trộn không bị thay đổi qua quy trình sản xuất cũng như giữ được chất lượng trong quá trình vận chuyển, sử dụng và bảo quản. Thông thường một quy trình sản xuất thức ăn chăn nuôi gồm các bước theo bảng sau.

3. Hệ thống nghiền nguyên liệu

 Nghiền nhằm làm nhỏ nguyên liệu, giúp tăng khả năng tiếp xúc lẫn nhau trong quá trình trộn ép viên và tăng khả năng tiêu hóa. Có nhiều loại máy nghiền khác nhau trên thị trường hiện nay; đĩa nghiền và búa nghiền là bộ phận nghiền được sử dụng phổ biến trong các nhà máy sản xuất thức ăn. Đối với loại đĩa nghiền thức ăn được nghiền ép giữa hai đĩa có bề mặt thô, một trong hai đĩa hay cả hai đĩa sẽ quay ép.

5. Hệ thống ép viên

Là hình thức nén các thành phần hay hỗn hợp nguyên liệu đã trộn để tạo ra hình dạng viên thức ăn bền vững đáp ứng được yêu cầu dinh dưỡng của động vật chăn nuôi. Việc nén ép các nguyên liệu làm cho thức ăn đạt chất lượng tốt nhất. Hệ thống ép viên thường bao gồm các loại thiết bị: thùng nhận nguyên liệu, thiết bị ép viên, bộ phận làm nguội, nghiền, sàng và bộ phận chứa. Trong ép viên một bàn lỗ và trục cán được lắp ráp với nhau. Các vật liệu sau khi trộn được đưa qua bàn ép có chứa các lỗ và bị trục cán ép thành viên. Sử dụng hơi nước, nhiệt và áp lực để tạo lực kết dính các nguyên liệu nhằm sản xuất các viên đồng đều kích thước. Trong chăn nuôi động vật, tùy theo tập tính dinh dưỡng của vật nuôi mà có 2 dạng là dạng viên chìm cho tôm, động vật ăn đáy (công nghệ ép viên nén) và dạng viên nổi cho thức ăn cá (công nghệ ép đùn).

CHƯƠNG 3: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ MÁY CHẾ BIẾN THỨC ĂN GIA SÚC NÉN KIỂU TRỤC CON LĂN

3.1. Thiết kế sơ đồ động hoạt động của máy

* Sơ đồ động của máy chế biến thức ăn gồm hai gốc chuyển động độc lập, trong đó:

- Gốc chuyển động thứ nhất truyền chuyển động cho máy ép cám viên, từ động cơ số 1 thông qua bộ truyền đai, bộ truyền bánh răng côn. Từ đó truyền chuyển động quay và momen quay cho con lăn.

- Gốc chuyển động thứ hai là gốc chuyển động cho máy trộn, từ động cơ thông qua trục chính để tới các cánh gạt.

3.1.1. Cấu tạo cơ bản

1: Động cơ                                           5: Cánh quạt

2: Bộ truyền đai                                   6: Mâm

3: Bộ truyền bánh rang côn                 7: Trục con lăn

3.1.2. Nguyên lý hoạt động

Từ động cơ 1 qua hộp tốc độ 2 truyền chuyển động sang làm trục 3 quay  đồng thời làm trục 9 quay , trên trục 9 có 1 cặp con lăn 5 khi trục quay sẽ làm con lăn 5 quay. Mặt khác, nguyên liệu từ phễu 7 đi vào buồng nén 6 đến mâm quay, với tốc độ quay của trục con lăn cùng với chuyển động của con lăn sẽ nén
nguyên liệu vào các lỗ trêm mâm quay tạo thành những viên có hình dạng trụ và được cắt bởi dao cắt được gắn trên trục quay và đi ra ngoài theo máng 8.

3.2 Thiết kế phần cơ khí

3.2.1. Chọn động cơ

- Trong quá trình làm việc cơ cấu chịu tác dụng của các lực: lực quán tính, lực ma sát, lực nén, trọng lực .

- Do lực quán tính, lực ma sát, trọng lực qúa nhỏ nên trong quá trình tính toán ta bỏ qua để bài toán đơn giản.

- Lực nén: P=150N (Yêu cầu kỹ thuật viên thức ăn)

Kết luận:

Chọn Nđc =0.75 KW

nđc =1450 (v/p)

Tỉ số truyền     i = 1/0

3.2.2. Thiết kế trục quay

N=0.75 KW

n=145 (vg/ph)

a. Tính sơ bộ:

=> Chọn d sơ bộ =30mm

b. Tính gần đúng:

Chọn ổ lăn chiệu lực dọc trục ta chọn ổ lăn với d=30, B=12 (Tra bảng 17b-trang 337)

- Momen xoắn : Mx =49396(N.mm) 

- Tính phản lực:

+ Tổng chiều dài trục L=245 mm

=> Rax=Rbx-P=1975,5(N)

* Momen uốn tổng

Mu=20603mm  (2.5)

* Đường kính trục

d = 32 => Lấy d=40

Vậy chọn dk trục là ø30mm, vai trục d =40 mm

d. Tính then

+ Kiểm tra về sức bền dập (công thức 7-11)

Trong đó: Mx=49396  N. mm     (tra

d=30 mm                      bảng7-23 

k=4,2                             trang 143)

+ Kiểm tra về sức bền cắt công thức 7-12

B=10             (tra bảng 7-23)

=> Vậy điều kiện ghép then thỏa mãn.

3.2.3. Tính trục cán

N=0,75kw

n=145 (Vg/ph)

a. Tính sơ bộ:

d>=22 mm

b. Tính gần đúng

Chọn trục quay không chịu lực dọc trục .ta chọn ổ lăn với d=25,tra bảng  14P-337 , ta chọn ổ bi một dãy với chìu rộng B=12

c. Lực hướng tâm  Pr=3951*0,364=1438N

f.  Momen tương đương:   

=> Chọn d=35 mm

Vậy chọn đường kính trục lắp với ổ lăn là Ø35mm; đường kính trục lắp với trục quay là Ø35mm

3.2.4. Tính mâm quay

- Giả thiết  d=268 mm =0.268 m

- Chiều cao h= 25mm =0.025 m

=> Khối lượng của mâm quay :

m= D.V

Suy ra: m =0.175 (kg)

CHƯƠNG 4 : QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT

4.1. Gia công chi tiết con lăn

4.1.1. Phân tích yêu cầu kỹ thuật, chức năng của chi tiết

a.  Tìm hiểu chức năng làm việc của chi tiết:

- Chi tiết con lăn có nhiệm vụ ép cám xuống đĩa lỗ để tạo thành cám viên, các rãnh trên con lăn có nhiệm vụ nghiền các loại hạt có trong hỗn hợp cám.

- Lỗ Ø50 để lắp ổ lăn trong đó

- Lỗ Ø34 để lắp trục con lăn

b. Yêu cầu kỹ thuật của chi tiết

- Độ dung sai độ vuông góc của mặt A với đường tâm chung là 0.02mm

- Dung sai độ đồng tâm giữa ø34 và ø82 là 0.02 mm

- Lỗ Ø 34 +0.25 lắp ghép đạt độ nhám  Ra= 0.63.

4.1.2. Thiết kế bản vẽ lồng phôi

4.1.2.1 Xác định phương pháp chế tạo phôi

Chi tiết con lăn làm từ vật liệu gia công là gang xám có thể chế tạo phôi từ phương pháp đúc hoặc dập.

- Chế tạo phôi bằng phương pháp đúc được dùng phổ biến vì phôi đúc có hình dạng kết cấu phức tạp và có thể đạt được kích thước từ nhỏ đến lớn mà các phương pháp khác như rèn, dập nóng khó đạt được. Cơ tính và độ chính xác của chi tiết đúc tùy thuộc vào phương pháp đúc và kĩ thuật làm khuôn.

Tuy nhiên phương pháp đúc còn có rất nhiều nhược điểm, đó là:

+ Thành phần kim loại đúc khó đồng đều; thép kết tinh không đều tinh thể phía trong thô hơn tinh thể phía ngoài, gang grafit cầu có quá trình cầu hoá không hoàn toàn nên ảnh hưởng đến sức bền của chi tiết.

+ Dễ xảy ra các khuyết tật đúc như rỗ ngót, rỗ khí, rạn nứt ngầm,..

4.1.2.2. Xây dựng bản vẽ lồng phôi, tính toán và tra lượng dư

- Tính lựợng dư cho một nguyên công còn các nguyên công khác tra bảng:

+ Tính lượng dư cho nguyên công phay mặt phẳng đáy:

- Các bước công nghệ phay thô, phay bán tinh, phay tinh:

Theo bảng 3- 69 sổ tay CNCTM tập 1 có độ chính xác và chất lượng bề mặt sau khi gia công: 

Phay thô:                       Rz = 100 µm

Phay bán tinh:               Rz = 50µm

Phay tinh:                      Rz = 10 µm

- Xác định kích thước:

Kích thước sau phay tinh:            130

Kích thước sau phay bán tinh:     130 + 0,521  = 130,521 mm

Kích thước sau phay thô:             130,521+ 0,92  = 131,441 mm

Kích thước phôi:                          131,441 + 2,032   = 133,473 mm

- Dung sai phay tinh cấp chính xác 7:   T = 30 mm

 Dung sai phay bán tinh cấp chính xác 8 : T = 40 mm

 Dung sai phay thô cấp chính xác 9:   T = 50 mm

 Dung sai phôi : T = 300 mm

- Kích thước giới hạn :

+ Sau khi phay tinh : bmin = 130 mm; bmax = 130,03 mm

+ Sau khi phay bán tinh : bmin = 130,521; bmax = 130,521+0,04 = 130,561 mm

+ Sau khi phay thô : bmin = 133,473; bmax = 133,473+0,05= 133,523 mm

+ Phôi : bmin = 133,523 mm; bmax = 133,523 + 0,3= 133,823 mm

 Lượng dư cho mặt đáy: 133,473 – 130 = 3,473 mm. Chọn lượng dư cho mặt đáy là 3,5 mm.

Ta tính toán lượng dư gia công của các bề mặt chi tiết và các bước nguyên công sau đó vẽ chi tiết bằng kích thước của chi tiết sau khi gia công cộng với lượng dư tính toán được, trên bản vẽ thể hiện lượng dư bị hớt bỏ.

Theo sổ tay bảng (3-18) CNCTM T1- nhà XBKHKT ta chọn phôi có lượng dư gia công là 2 mm cho các bề mặt , Dung sai phôi là :±0.5mm.

4.1.3. Lập quy trình công nghệ gia công chi tiết con lăn

4.1.3.1: Nguyên công I : Đúc phôi

- Phôi đúc

- Làm sạch phôi

- Làm sạch ba via

4.1.3.2 : Nguyên công II : Khỏa mặt đầu, tiện trụ trong Ø50 và Ø34, trụ ngoài Ø82 L=43

* Phân tích

+ Định vị:

- Mâm cặp 3 chấu ngược định vị 5 bậc tự do

+ Kẹp chặt

- Lực kẹp hướng vào tâm chi tiết

+ Đồ gá

- Mâm cặp 3 chấu ngược

* Chế độ cắt

- Bước 1 : Tiện trụ ngoài ø86 t,=2 mm, l=43 mm

- Bước 2 :  Tiện trụ trong ø30 t,=2 mm, l=28 mm

- Bước 3 : Tiện trụ trong ø46 t,=2 mm, l=17 mm

- Bước 4 : cắt rãnh để đạt kích thước ø53

- Bước 5 : vát mép 1x45

4.1.3.5 : Nguyên công V : Nhiệt luyện

Tôi: 560 độ C làm nguội trong môi trường dầu nhằm giảm một số nhược điểm như nứt, cong vênh..
Ram thấp: 150 - 250 độ C

4.1.3.6 : Nguyên công VI: Mài

* Phân tích

+ Định vị:

- Cơ cấu tì vào mặt bậc định vị 3 bậc tự do

- Định vị mặt trụ trong 2 bậc tự do

+ Kẹp chặt

- Lực kẹp vuông góc với mặt bên chi tiết

+ Đồ gá

- Đầu phân độ gián tiếp

* Chế độ cắt :

Gia công các mặt đạt độ bóng cấp 8

Chế độ cắt.

Theo bảng (3-9)(CĐCGCCK) chọn vcT = 30 (m/p).

Chọn chiều sâu cắt t = 0,01 (mm).

Bước tiến dọc:

Sd = 0,3B

Chọn B = 20 (mm).

=> Sd = 6

4.1.3.7 : Nguyên công VII : Kiểm tra

- Kiểm tra độ vuông góc của mặt A với đường tâm

- Kiểm tra độ đồng tâm của mặt A

4.2 : Chi tiết trục chính

4.2.1 : Phân tích yêu cầu kỹ thuật, chức năng của chi tiết

* Tìm hiểu chức năng làm việc của chi tiết:

- Chi tiết trục có nhiệm vụ truyền chuyển động và momen từ bộ truyền bánh răng đến tay quay

- Vị trí M20 để lắp đai ốc giữ tay quay

- Rãnh then tại đoạn trục Ø35 để truyền momen từ trục cho tay quay

- Rãnh then tại đoạn trục Ø35 để lắp thanh gạt và đĩa quay

- đoạn trục Ø35 để lắp ổ lăn trên đó

- Rãnh then tại đoạn trục Ø30 để truyền momen từ bánh răng côn cho trục

* Yêu cầu kỹ thuật của chi tiết

- Độ đồng tâm của Ø35 và Ø40 là 0.016 mm

- Dung sai độ trụ của trục là 0.01 mm

- Dung sai độ tròn của trục là 0.01 mm

4.2.2 : Thiết kế bản vẽ lồng phôi

Ta tính toán lượng dư gia công của các bề mặt chi tiết và các bước nguyên công sau đó vẽ chi tiết bằng kích thước của chi tiết sau khi gia công cộng với lượng dư tính toán được, trên bản vẽ thể hiện lượng dư bị hớt bỏ.

Theo sổ tay bảng (3-18) CNCTM T1- nhà XBKHKT ta chọn phôi có lượng dư gia công là 2,5 mm cho mặt bên và 4mm ch dường kính, Dung sai phôi là ±0.5mm

1. Xác định phương pháp chế tạo phôi

Chi tiết trục chính làm từ thép C45 có thể chế tạo phôi từ phương pháp cưa phôi.

-  Chế tạo phôi bằng phương pháp cưa phôi được dùng phổ biến vì phôi thanh có hình dạng kết cấu đơn giản và có dạng trục. Cơ tính và độ chính xác của chi tiết tùy thuộc vào phương pháp cưa phôi.

Tuy nhiên phương pháp cưa phôi còn có rất nhiều nhược điểm, đó là:

- Không chế tạo phôi có hình dạng phức tạp, kích cỡ quá lớn

- Không cưa được vật liệu có tính dẻo cao

2. Tính toán và tra lượng dư

- Tính lựợng dư cho một nguyên công còn các nguyên công khác tra bảng:

+ Tính lượng dư cho nguyên công phay mặt phẳng đáy:

- Các bước công nghệ tiện thô, tiện tinh:

Lượng dư gia công được tính theo công thức 

Zimin = Rzi−1 + Ti−1 + ρi−1 + εi

- Xác định kích thước:

Kích thước sau tiện tinh:            35

Kích thước sau tiện thô:             35+ 0,92  = 35,92 mm

Kích thước phôi:                          42 mm

- Dung sai tiện tinh cấp chính xác 7:   T = 30 mm

Dung sai tiện thô cấp chính xác 9:   T = 50 mm

 Dung sai phôi : T = 300 mm

Lượng dư cho mặt đầu: 2 mm.

4.2.3 : Lập quy trính công nghệ gia công chi tiết

4.2.3.1 : Nguyên công I : Chuẩn bị phôi

- Phôi cán

- Làm sạch phôi

- Cắt ra từng đoạn

- Làm sạch ba via

4.2.3.3 : Nguyên công III: Tiện đoạn trục Ø20, Ø30, Ø35 phải, vát mép

* Phân tích

+ Định vị:

- Chống tâm 2 đầu định vị 5 bậc tự do

+ Kẹp chặt

- Lực kẹp từ mũi chóng tâm hướng đướng tâm chi tiết

+ Đồ gá

- Tốc kẹp

+ Dao

- Dao tiện

- Dao tiện ren

* Chế độ cắt

- Bước 1: tiện đoạn trục Ø20

- Bước 2 : tiện đoạn trục Ø30

- Bước 3: tiện đoạn trục Ø35 phải

- Bước 4: vát mép

4.2.3.5 : Nguyên công V : Phay rãnh then

* Phân tích

+ Kẹp chặt

- Lực kẹp hướng vào tâm chi tiết

+ Đồ gá

- Khối chữ V

+ Dao

- Dao phay ngón D = 10mm

* Chế độ cắt

- Bước 1 : phay thô rãnh

+ Đạt l =25mm; B = 8mm; h = 2mm

+ Đạt độ nhám 3.2 ; đạt ccx 11

- Bước 2 : phay tinh rãnh

+ Đạt l = 27 mm; B = 8mm; h = 3mm

4.2.3.6 : Nguyên công VI : Taro ren

* Phân tích

+ Kẹp chặt

- Lực kẹp hướng vào tâm chi tiết

+ Đồ gá

- Khối chữ V

+ Dao

- Dao taro ren

4.2.3.6 : Nguyên công VIII: Mài

- Định vị: Chi tiết được định vị trên 2 mũi chống tâm.một đầu được kẹp với tốc cong. Chi tiết được khống chế 5 bậc tự do (3 bậc trên mũi tâm cố định và 2 bậc trên mũi tâm động).

- Kẹp chặt : kẹp chặt bằng ren vít (Dùng lực từ dòng ụ động cố định trên 2 mũi chống tâm).

- Chọn máy: Máy mài tròn ngoài 3A161; N = 7,5 Kw. ( Bảng 9-49 [7] )

- Chọn đá: đá mài phẳng có  :

D= 250; B = 65 mm; d=50mm , vật liệu mài: 4A       (Tra bảng 4-170 [5] )

* Chế độ cắt :

Mài Ø35 đạt độ nhám Ra = 0,63.

Ta có lưọng dư tổng cộng đã bớt lại sau nguyên công tiện trước:

Zb = 0,4/2=0,2 mm.

- Mài thô: khi mài tròn ngoài

Tốc độ của vòng phôi: nct = 40  (v/p).                  (Tra bảng 5-203 [6] )

Chiều sâu mài t (mm):t = 0,15 mm.                

Lượng tiến dao ngang: S = 0,84  mm/ph

- Chế độ cắt khi mài tinh:

 Tốc độ của vòng phôi: nct = 230  (v/p).                (Tra bảng 5-204 [6] )

Chiều sâu cắt t = 0,05 mm.

Lượng tiến dao ngang: S = 2,16  mm/ph                (Tra bảng 5-204 [6] )

Số vòng quay của đá mài: nđ = 1272  v/p.             (Tra bảng 5-204 [6] )

4.2.3.6 : Nguyên công IX: Kiểm tra

Kiểm tra độ đồng tâm 2 đầu trục

4.3: Quy trình gia công tấm sàng

4.3.1: Phân tích yêu cầu kĩ thuật và chức năng của chi tiết

* Chức năng làm việc của chi tiết

- Máy ép cám viên trục đứng hiện nay đều hoạt động theo nguyên tắc dùng lực của quả lô ép và mặt sàng để đẩy nguyên liệu qua các lỗ trên mặt sàng, khi nguyên liệu bị ép qua sàng sẽ được định hình thành viên cám theo kích cỡ 3, 4, 5 ly theo sàng được lắp đặt trong máy.

- Như vậy theo nguyên lý trên, nếu sàng không trơn thì việc ép cám sẽ gặp khó khăn thậm chí là gây tắc sàng. Cám có thể không ra được hoặc ra rất chậm, máy sinh nhiệt cao làm hỏng cả nguyên liệu đầu vào.

4.3.2 Thiết kế bản vẽ lồng phôi

Ta tính toán lượng dư gia công của các bề mặt chi tiết và các bước nguyên công sau đó vẽ chi tiết bằng kích thước của chi tiết sau khi gia công cộng với lượng dư tính toán được, trên bản vẽ thể hiện lượng dư bị hớt bỏ.

Theo sổ tay bảng (3-18) CNCTM T1- nhà XBKHKT ta chọn phôi có lượng dư gia công là 2 mm cho các bề mặt , Dung sai phôi là :±0.5mm.

1. Xác định phương pháp chế tạo phôi

Chi tiết tấm sàng làm từ vật liệu gia công là gang xám có thể chế tạo phôi từ phương pháp đúc.

-  Chế tạo phôi bằng phương pháp đúc được dùng phổ biến vì phôi đúc có hình dạng kết cấu phức tạp và có thể đạt được kích thước từ nhỏ đến lớn mà các phương pháp khác như rèn, dập nóng khó đạt được. Cơ tính và độ chính xác của chi tiết đúc tùy thuộc vào phương pháp đúc và kĩ thuật làm khuôn.

Tuy nhiên phương pháp đúc còn có rất nhiều nhược điểm, đó là:

+ Thành phần kim loại đúc khó đồng đều; thép kết tinh không đều tinh thể phía trong thô hơn tinh thể phía ngoài, gang grafit cầu có quá trình cầu hoá không hoàn toàn nên ảnh hưởng đến sức bền của chi tiết.

+ Dễ xảy ra các khuyết tật đúc như rỗ ngót, rỗ khí, rạn nứt ngầm,..

4.3.3: Lập quy trình công nghệ gia công chi tiết tấm sàng

4.3.3.1: Nguyên công 1: Đúc Phôi

- Phôi đúc

- Làm sạch phôi

- Làm sạch ba via

- Kiểm tra kích thước đạt tiêu chuẩn về lương dư và bê mặt gia công.

4.3.3.2: Nguyên công 2: Tiện Ø35

* Phân tích

+ Định vị:

- Mâm cặp 3 chấu ngược định vị 5 bậc tự do

+ Kẹp chặt

- Lực kẹp hướng vào tâm chi tiết

+ Đồ gá

- Mâm cặp 3 chấu ngược

+ Dao

- Dao tiện

* Chế độ cắt

+) Bước 1: Tiện thô Ø35

L=29mm; L1=2mm, L2=2mm

Tra bảng 25-1/29/BTCĐC => s =0.5 mm/vg . tra tmtm =>s=0.47 mm/vg

Tra bảng 35-1/35/BTCĐC => v =205 m/phút

=>n=1550 vg/ph  . Tra ttm=>n=1250vg/ph

4.3.3.4: Nguyên công 4: Khoan lỗ Ø6

* Phân tích

+ Định vị:

- Các lỗ đánh dấu trên mặt sàng

+ Kẹp chặt

- Sử dụng khối V để kẹp chặt, lực kẹp hướng vào tâm chi tiết.

+ Đồ gá

- Khối V di dộng hạn chế 1btd, khối V cố định hạn chế 2btd, mặt đáy dùng phiến tỳ hạn chế 3btd

* Chế độ cắt

- Chiều sâu cắt t=3mm.

- Lượng chạy dao tra bảng 5.89[2] có: S= 0,4 mm/vòng

- Tốc độ cắt tra được: V= 28mm/ph

- Tốc độ tím toán Vt= V*k1*k2

Với: k1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kì bền mũi khoa, k1= 1,0

=> Vt= 28 m/ph

4.3.3.6: Nguyên công 6: Nhiệt luyện

Tôi cao tần để bề mặt trục đạt độ cứng cao hơn bên trong lõi trục, đảm bảo độ mài mòn tốt mà trong lõi vẫn dẻo dai. Nhiệt độ tôi 840 - 860 độ C, thời gian 20-30 phút. Sau đó ram ở nhiệt độ 250 - 300 độ C.

4.3.3.8: Nguyên công 8: Kiểm tra

Kiểm tra độ đồng tâm với mặt A

Kiểm tra độ vuông góc mặt A với đường tâm.

KẾT LUẬN

Trong quá trình làm đồ án vừa qua, em được sự hướng dẫn tận tình của Thầy và các thầy trong khoa em đã tổng hợp được nhiều kiến thức hữu ích như là: chi tiết máy; công nghệ chế tạo máy; máy cắt kim loại; nguyên lý cắt; dung sai; sức bền vật liệu; … Để vận dụng vào đồ án này.

Tuy nhiên với kiến thức hạn hẹp của em cùng với chưa có thật nhiều kinh nghiệm thực tế. Nên trong quá trình thiết kế không thể tránh được những sai sót trong tính toán cũng như tra cứu số liệu. Em rất mong sự hướng dẫn và chỉ bảo thêm của quý Thầy Cô để em có thể thiết kế một bài thuyết minh được tốt hơn.

Chúng em xin cám ơn!

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Hoàng Tùng. (2006). Chế Tạo Phôi. Hà Nội: NXB khoa học và kĩ thuật.

2. Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến, Ninh Đức Tốn, & Trần Xuân Việt. (2003). Sổ tay công nghệ chế tạo máy 1,2,3. Hà Nội: NXB Khoa học và kĩ thuật.

3. Ninh Đức Tốn. (2000). Sổ tay dung sai lắp ghép. Hà Nội: NXB giáo dục.

4. Phùng Xuân Sơn. (2016). Giáo Trình chế độ cắt gia công cơ khí Trường ĐH công nghiệp Hà Nội. Hà Nôi: NXB khoa học và kĩ thuật.

5. Trần Văn Địch. (2000). Sổ tay Atlat đồ gá. Hà Nội: NXB khoa học và kĩ thuật.

6. Trần Văn Địch. (2006). Đồ gá. Hà Nội: NXB khoa học và kĩ thuật.

7. Trần Văn Địch. (2007). Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy. Hà Nội: NXB khoa học và kĩ thuât.

8. Trần Văn Địch. (2007). Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy. Hà Nội: NXB khoa học và kĩ thuật.

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"