MỤC LỤC

MỤC LỤC........................................................................................................................................................................................................................1

LỜI NÓI ĐẦU..................................................................................................................................................................................................................2

NHẬN XÉT GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN..........................................................................................................................................................................3

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC, TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT.....4

1.1. Phân tích chức năng làm việc cảu chi tiết ...............................................................................................................................................................4

2.2. Tính công nghệ trong kết cấu...................................................................................................................................................................................4

3. Xác định dạng sản xuất...............................................................................................................................................................................................4

CHƯƠNG 2: CHỌN PHÔI, XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÂY DỰNG BẢN VẼ LỒNG PHÔI .....................................................7

2.1. Xác định phương pháp chế tạo phôi .......................................................................................................................................................................7

2.2. Bản vẽ chi tiết lồng phôi...........................................................................................................................................................................................7

2.3. Tính lượng dư gia công khi gia công lỗ 52...............................................................................................................................................................7

2.4. Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại......................................................................................................................................................................10

CHƯƠNG 3 :  THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT GIÁ ĐỠ TRỤC.......................................................................................11

3.1. Nguyên công 1 : Đúc phôi.......................................................................................................................................................................................11

3.2.Nguyên công 2 : Phay mặt đáy................................................................................................................................................................................11

3.3. Nguyên công 3:  Phay mặt ..........................................................................................................................................................,..........................13

3.4. Nguyên công 4 : Khoet doa lỗ .............................................................................................................................................................,..................16

3.5. Nguyên công 5:  Phay mặt và bậc......................................................................................................................................................,...................20

3.6. Nguyên công 6 : Khoan taro 2  lỗ M6....................................................................................................................................................,.................22

3.7. Nguyên công 7 : Khoet doa lỗ ...............................................................................................................................................................,................27

3.8. Nguyên công 8 : Kiểm tra.......................................................................................................................................................................,................31

CHƯƠNG 4 : TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ.........................................................................................................................................,...............32

4.1.Yêu cầu kỹ thuật.......................................................................................................................................................................................,...............32

4.2.Thành phần của đồ gá................................................................................................................................................................................,.............32

4.4. Tính lực kẹp................................................................................................................................................................................................,............32

4.4. Tính sai số chế tạo..................................................................................................................................................................................................35

TÀI LIỆU THAM KHẢO..................................................................................................................................................................................................37

LỜI NÓI ĐẦU

Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò quyết định trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước. Nhiệm vụ của công nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của nghành kinh tế quốc dân, việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm đặc biệt của Đảng và nhà nước ta.

Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chương trình đào tạo kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế như công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải, điện lực ...

Để giúp cho sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của môn học và làm quen với nhiệm vụ thiết kế, trong chương trình đào tạo, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là môn học không thể thiếu được của sinh viên chuyên ngành chế tạo máy khi kết thúc môn học và nay được tiến hành làm đồ án Môn hocj Công nghệ chế tạo máy với đề tài:

“Thiết kế qui trinh công nghệ gia công Gía đỡ trục”

Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo tận tình của các thầy cô giáo, đặc biệt là thầy: ThS……………. đến nay em đã hoàn thành đồ án môn học công nghệ chế tạo máy. Trong quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ có những sai sót do thiếu thực tế và kinh nghiệm thiết kế, em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến của các bạn để lần thiết kế sau và trong thực tế sau này được hoàn thiện hơn .

Em xin chân thành cảm ơn !

                                                                                                                                                          Hà nội, ngày … tháng … năm 20…

                                                                                                                                                         Sinh viên thực hiện

                                                                                                                                                          ………………..

CHƯƠNG 1

PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC, TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI

TIẾT VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

1.1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết

“Giá đỡ trục“ có kết cấu thuộc họ chi tiết dạng càng . Chức năng của chi tiết là cầu nối giữa trục và tay quay, biến chuyển động thẳng thành chuyển động quay, chuyển động tịnh tiến thành chuyển động quay tròn trong các cơ cấu tay quay, hệ thống gạt…

Chi tiết làm việc trong điều kiện không quá phức tạp với yêu cầu kỹ thuật không cao nên ta có thể gia công chi tiết trên các máy vạn năng thông thường mà vẫn có thể đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết.

Yêu cầu kỹ thuật cơ bản :

+ Vật đúc không rỗ , ngót không ngậm xỉ

+ Độ không vuông góc giữa tâm lỗ và đầu mặt là 0.05mm

+ Độ không song song giữa mặt A và mặt B là 0.05/100 mm

Càng được làm bằng GX15-32 có thành phần hóa học như bảng.

1.2. Tính công nghệ trong kết cấu.

Các mặt làm việc của chi tiết là các mặt lỗ và 2 mặt đầu A,B. Hai mặt đầu được dùng để tỳ với các mặt bích khác của cơ cấu khác. Mặt lỗ được gia công chính xác để lặp ghép với trục trơn φ52 và φ80. Tuy nhiên việc gia công chi tiết tương đối phức tạp do chi tiết cồng kềnh. Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết như sau :

+ Càng có độ cứng vững cao,kết cấu chịu lực

+ Các bề mặt làm chuẩn phải đủ diện tích nhất định

+ Các lỗ trên các mặt bích có kết cấu đơn giản, dễ gia công.

+ Độ bóng  các bề mặt đầu đạt Ra2.5, độ bóng các bề mặt lỗ đạt Ra1.25

1.3. Xác định dạng sản xuất

Muốn xác định dạng sản xuất ta phải biết được sản lượng hàng năm và khối lượng chi tiết gia công.

Sử dụng phần mềm Solidwork ta tính được thể tích chi tiết là : V=0,496 (d )

Khối lượng riêng là: y = 7,4 (kg/dm³ )

Trọng lượng của chi tiết là : Q = V.y  = 0,496. 7,4 =3.67 (Kg)

Dựa vào bảng xác định dạng sản xuất xác định dạng sản xuất là sản xuất hàng loạt vừa.

CHƯƠNG 2

CHỌN PHÔI, XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÂY DỰNG BẢN VẼ LỒNG PHÔI

2.1. Xác định phương pháp chế tạo phôi

- Giá đỡ trục là chi tiết cps kết cấu hình thù thuộc dạng càng và có kết cấu khá phức tạp do vậy ta chọn phương pháp chế tạo phôi là đúc trong khuôn cát, làm khuôn bằng máy, mẫu kim loại. Sau khi đúc cần có nguyên công làm sạch và cắt bavia.

- Việc chế tạo phôi bằng phương pháp đúc hiện nay được sử dụng rất rộng rãi. Vì đúc phôi có thể đúc được cái chi tiết phức tạp, và có thể đúc được các chi tiết từ nhỏ đến lớn mà các phương pháp khác khó đạt được, giá thành chế tạo tương đối.

2.3. Bản vẽ chi tiết lồng phôi

Yêu cầu kỹ thuật :

+ Phôi đúc xong phải đảm bảo độ cong vênh trong phạm vi cho phép

+ Đảm bảo vị trí tương quan giữa các bề mặt

+ Đảm bảo phôi đúc ít ba via, đậu rót, đậu ngót

3.3. Tính lượng dư gia công khi gia công lỗ 52

Quy trình công nghệ gồm 2 bước : Khoét và doa.

Theo (Bảng 4.6 - HDTKĐAMHCNCTM1) ta có:

Khi khoét :  R  = 50(mm) , T = 50(mm)

Khi doa  :   R  = 20(mm) , T = 25(mm)

=> p_c = 126.6 (μm)

Giá trí sai lệch  đượctra theo bảng 4.10: p = 0.7 (mm)

Như vậy, sai lệch không gian tổng cộng là :

=> p_phôi = 710.3 (μm)

+ Bước khoét :

Sai lệch không gian còn lại sau khi khoét là: p₁ = k .p_phôi ( k = 0,05 )

=> 2Z_min = 35.5 (mm)

Sai số gá đặt còn lại ở nguyên công khoét là: ɛ_gđ = 7 (mm)

Lượng dư gia công nhỏ nhất :

=> 2Z_min= 162.4 (mm)

Tra bảng ta có :

Dung sai khoét: = 50 (mm)

Dung sai doa: = 30 (mm)

Dung sai phôi: = 800 (mm)

Kích thước lỗ khi :

Doa  :     d₂ =  52,02 – 0.1624 = 51.86 (mm)

Khoét :     d  = 51.86 – 1,6479 =  50.21 (mm)

Kích thước giới hạn :

Sau doa:

d_max=  52,03 (mm)

d_min=  52,03  -  0,03  =  52 (mm)

Sau khoét :  

d_max =  51.86 (mm)

d_min=  51.86 – 0,05  =  51.81 (mm)

Kích thước của phôi : 

d_max=  50.21 (mm)

d_min=   50.21 -  0.8 =  49.41 (mm)

Lượng dư giới hạn :

+ Khi doa:

2Z_min  = 52,03 –51.86 = 0.16 = 160 (mm)

2Z_max  =  52 –51.81 = 0.19 (mm) = 190 (mm)

+ Khi khoét.

2Z_min  = 51.86 – 50.21 = 1,65 (mm) = 1650 (mm)

2Z_max  = 51.81 – 49.41 = 2.4 (mm) = 2400 (mm)

Lượng dư tổng cộng :

2Z_min = 160+1650= 1810 (mm)

2Z_max = 190+2000  = 2190 (mm)

* Bảng tính lượng dư gia công : Thể hiện như bảng 2.

Chọn lượng dư gia công cho lỗ là: 3 (mm)

2.4. Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại.

Tiến hành (Tra bảng 3.95-STCNCTM[1]) ta có :

+ Lượng dư gia công mặt đáy A là :       3 (mm)

+ Lượng dư gia công mặt đầu B là :       3 (mm)

+ Lượng dư gia công mặt cạnh C là :     3 (mm)

+ Lượng dư gia công các lỗ trong là :    3 (mm)

CHƯƠNG 3

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT GIÁ ĐỠ TRỤC

3.1. Nguyên công 1 : Đúc phôi

- Yêu cầu kỹ thuật :

+ Sau khi đúc phôi phải được làm sạch bavia, cạnh sắc trước khi gia công cơ.

+ Phôi đúc trong khuôn  kim loại,

+ Phôi không bị biến dạng, cong vênh, nứt nẻ.

+ Lượng dư gia công phải đều, trong phạm vi cho phép.

3.2. Nguyên công 2 : Phay mặt đáy A

3.2.1 Sơ đồ nguyên công:

3.2.2. Phân tích

- Định vị :

+ Dùng 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do.

+ Khối V cố đinh hạn chế 2 bậc tự do
+ Chốt chống xoay cạnh bên 1 bậc tự do

- Kẹp chặt :

Má kẹp ren vít hướng xuống mặt định vị chính.

3.2.3. Chọn máy

Máy phay đứng 6H12 (Bảng 9-38 Sổ tay CNCTM tập 3) :

+ Công suất : N = 7 (Kw)

+ Hiệu suất:

+ Số cấp bước tiến : 18

+ Số cấp tốc độ : 18 cấp:30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500

+ Mặt làm việc bàn máy: 400x1600 (mm)

3.2.4. Chọn dụng cụ cắt :

- Chọn vật liệu dao : BK6 (Bảng 4-3 STCNCTM tập 1)

- Chọn dao: Dao phay mặt đầu răng chắp gắn mảnh HCK BK6 (bảng 4.95 STCNCTM - 1) ta có :

+ Đường kính ngoài dao: D =200 (mm)

+ Đường kính lỗ: d(H7) = 50 (mm)

+ Chiều cao dao: L=60 (mm)

+ Số răng: z = 12

+ Tuổi bền dao : T= 240 (phút) (Tra bảng 5.40 STCNCTM-2)

3.2.5. Tra chế độ cắt

a) Bước 1 : Phay thô

- Chiều sâu cắt: t = 1.5 (mm)

- Lượng chạy dao răng : S_z = 0,18mm/răng (Tra bảng 5-125 sổ tay CNCTM - 2)

- Số vòng quay trục chính: n = 190 (v/ph)

b) Bước 2 : Phay tinh đạt Ra = 2,5

- Chiều sâu cắt t : t = 0,5 (mm)

- Lượng chạy daovòng :  (Tra bảng 5-125 sổ tay CNCTM tập 2): S_z = 0.08 (mm/răng)

- Tốc độ cắt : V= 185  (m/pht) (Tra bảng 5-127 sổ tay CNCTM tập 2)

- Số vòng quay của trục chính:

Ta chọn số vòng quay theo máy : n_m = 235 (v/ph)

3.4. Nguyên công 4 : Khoét, doa lỗ

3.4.1 Sơ đồ nguyên công

3.4.2. Phân tích

- Định vị :

+ Mặt đáy dùng phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do.

+ Khối V cố định hạn chế 2 bậc

+ Chốt chống xoay cạnh bên 1 bậc tự do

- Kẹp chặt:

Má kẹp ren vít hướng xuống mặt định vị chính.

3.4.3. Chọn máy

Chọn máy khoan cần 2H55 (bảng 9-22 STCNCTM-3)

+ Công suất động cơ : 4 (Kw)

+ Đường kính gia công lớn nhất 100 (mm)

+ Số cấp bước tiến trục chính : 12

+ Số cấp tốc độ trục chính : 21

3.4.4 Chọn dao

Mũi khoét doa đuôi côn kiểu 1 (Tra bảng 4.40 STCNCTM-1)

+ Đướng kính : D=52 (mm)

+ Chiều dài: L=250 (mm)

+ Chiều dài phần làm việc của mũi: l= 170 (mm)

+ Vật liệu cho mũi khoan là thép gió P18

3.4.5 Tính toán chế độ cắt

a) Bước 1: Khoét

- Chiều sâu khoan t: t= =2.5 (mm)

- Với đường kính chi tiết D=51.5 (mm) theo bảng 5.107 - [1] ta có:

Lượng chạy dao S với HB240; d_b=860 (Mpa) là: S=0.9 (mm/vòng).

- Theo bảng 5.109 –[1] với HB240;d_b=860 (Mpa) ta có:

Vận tốc cắt cho nhóm số 7:  V₀=38 (m/ph).

+ k₁=1,0: hệ số điều chỉnh chu kì bền của dao T=60 (ph).

+ k₂=1,0: hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt không vỏ cứng

- Số vòng quay trục chính:

Chọn số vòng quay theo máy: n = 375 (vòng/phút).

(20 ; 25 ; 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ;75 ; 95 ; 118 ; 150 ; 190; 235 ;300 ; 375 ;475; 600 ;750 ; 950; 1280 ;1500; 2000)

- Vận tốc cắt thực tế: V = 61.23 (m/ph).

b) Bước 2: Doa đạt Ra = 1,25

- Chiều sâu doa t: t= 0,25 (mm).

- Với đường kính chi tiết: D = 52 (mm) theo bảng 5.112 – [1] ta có:

Lượng chạy dao S với HB240;d_b=860(Mpa) nhóm 1 là: S=2.2 (mm/vòng).

- Theo bảng 5.114 -[1] với HB240;d_b=860 (Mpa) ta có:

 Vận tốc cắt cho nhóm số 7:  V₀=5.1 (m/ph).

+ k₁=1,0 : hệ số điều chỉnh chu kì bền của dao T=60 (ph).

+ k₂=0,8 : hệ số độ nhám bề mặt Ra1.25

=> Hệ số điều chỉnh k= k₁. k₂…. k_n=1.0,8= 1

Vận tốc sau điều chỉnh: V= V₀.k = 0,8.5,1=4,08 (m/ph).

- Số vòng quay trục chính:

Chọn số vòng quay theo máy: n = 50 (vòng/phút)

3.6. Nguyên công 6 : Khoan taro 2 lỗ M6

3.6.1. Sơ đồ nguyên công

3.6.2. Phân tích

- Định vị:

+ Dùng 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do mặt đá.

+ Chốt trụ ngắn 2 bậc tự do.

+ Điểm tỳ vào mặt bên hạn chế 1 bậc tự do.

- Kẹp chặt :

Dùng 2 mỏ kẹp đơn kẹp chặt

3.6.3. Chọn máy

Chọn máy khoan cần 2H55 (Bảng 9-22 STCNCTM-3)

+ Công suất động cơ : 4 (Kw)

+ Đường kính gia công lớn nhất : 50 (mm)

+ Số cấp bước tiến trục chính : 12

+ Số cấp tốc độ trục chính :21

+ Giới hạn vòng quay : 20 - 2000 (v/p)

3.6.4. Chọn dao

- Khoan lỗ φ5

Mũi khoan ruột gà, đuôi côn kiểu 1 (Tra bảng 4.40 STCNCTM-1)

+ Đướng kính : D=5 (mm)

+ Chiều dài: L=250 (mm)

+ Chiều dài phần làm việc của mũi khoan: l=170 (mm)

+ Vật liệu : Thép gió P18

- Taro 2 lỗ M6:

Mũi taro hệ met (Bảng 4.49 STCNCTM-1)

+ Đường kính: D = 6 (mm)

+ Chiều dài: L = 250 (mm)

+ Chiều dài phần làm việc : l= 170 (mm)

+ Vật liệu : Thép gió P18

3.6.5 Tra chế độ cắt

b) Bước 1: Khoan φ5

- Chiều sâu khoan t: t =2.5 (mm).

Với đường kính chi tiết D = 5 (mm) theo bảng 5.25 – [1] ta có:

- Lượng chạy dao S với HB240; d_b=860 (Mpa) là: S=0.1(mm/vòng).

- Theo bảng 5.90 –[1] với HB240;d_b=860(Mpa) ta có:

Vận tốc cắt: V₀=43 (m/ph).

+ k₁=1,0: hệ số điều chỉnh chu kì bền của dao: T=60 (ph).

+ k₂=1,0: hệ số phụ thuộc vào phôi dập nóng.

+ k₃=0,85: hệ số chiều sâu của lỗ 4D.

=> Hệ số điều chỉnh: k= k₁. k₂…. k_n=1.1.0,85.1= 0,85

Vận tốc sau điều chỉnh: V= V₀.k = 0,85.43=36.55 (m/ph).

- Số vòng quay trục chính:

Chọn số vòng quay theo máy: n =2000 (vòng/phút).

- Vận tốc cắt thực tế:

V = 31.4 (m/ph).

b) Bước 2: Taro.ren M6

- Chiều sâu taro t: t =0.25.(mm)

Với ren 6x1:

- Lượng chạy dao S với HB240;d_b=860(Mpa) nhóm 1 là: S=1 (mm/vòng).

- Theo bảng 5.188 –[1] với HB240;d_b=860 (Mpa) ta có:

Vận tốc cắt cho bước ren : V₀=12 (m/ph).

+ k₂=0,8 : hệ số điều chỉnh theo vật liệu.

=> Hệ số điều chỉnh: k= k₁. k₂…. k_n=0,8= 0,8

Vận tốc sau điều chỉnh: V= V₀.k = 0,8.12=9.6 (m/ph).

- Số vòng quay trục chính:

Chọn số vòng quay theo máy: n = 500 (vòng/phút).

3.8. Nguyên công 8 : Kiểm tra

3.8.1. Kiểm tra độ không song song của hai đáy

a) Sơ đồ kiểm tra

b) Cách kiểm tra:

Chi tiết và đồng hồ được gá đặt trên bàn kiểm, tiến hành cho đầu chỉ của đồng hồ so tiếp xúc vào mặt đầu, sau đó cho đồng hồ di chuyển trên bề mặt. Giá trị thay đổi của đồng hồ chính là trị số mà ta cần tìm.

3.8.2. Kiểm tra độ không vuông góc giữa tâm lỗ và mặt đầu

a) Sơ đồ kiểm tra

b) Cách kiểm tra:

Chi tiết và đồng hồ được đặt trên bàn kiểm, tiến hành cho đầu chỉ của đồng hồ so tiếp xúc với mép bên trái bề mặt, sau đó cho đồng hồ di trượt tới mép bên phải bề mặt. Giá trị thay đổi của đồng hồ chính là trị số mà ta cần tìm.

CHƯƠNG 4

TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

Ở đây giao nhiệm vụ tính toán và thiết kế đồ gá cho nguyên công khoan, doa lỗ φ80

4.1. Yêu cầu kỹ thuật

- Các lỗ gia công cần đạt độ bóng Ra=1.25, đảm bảo độ song song giữa các lỗ.

- Cơ cấu kẹp chặt phải đảm bảo độ cứng vững khi gá đặt và đảm bảo khi kẹp chi tiết không bị biến dạng bởi lực kẹp.

4.2. Thành phần cảu đồ gá

4.2.1. Cơ cấu định vị

- Dùng phiến tỳ vào mặt đáy chi tiết hạn chế 3 bậc tự do.

- Dùng chốt tì hạn chế 1 bậc tự do và chốt trụ ngắn 2 bậc tự do.

4.2.2  Cơ cấu kẹp chặt

- Dùng cơ cấu khối 2 mỏ kẹp kẹp chặt chi tiết

4.3. Tính lực kẹp

a) Phân tích lực:

Trong quá trình gia công lỗ chi tiết chịu tác dụng của các các lực sau :

+ Momen xoắn M do lực cắt gây ra: Pz

+ Lực hướng trục: Py,

+ Lực cản: Fc.

c) Lực cắt khi gia công lỗ

Thay vào  ta được : Po = 2752 (N)

d) Tính lực kẹp

Phương trình cân bằng momen:

M_ms =M_c                                                                 (1)

Ta có :

M_ms = W.l =  N.f.l

Với: l= 0,107 (m: : khoảng cách vị trí điểm kẹp đến vị trí gia công

* Momen cắt sinh ra tại tâm của chi tiết gia công:

M_c = P_o.r = 1752.0,04 = 70 N.m                       (2)

Từ (1) và (2) ta có:

=>W = 140 (N)

Vậy lực kẹp cần tính là:

Wo = W.k=140.6,32= 885 (N)

Trong đó :

f : hệ số ma sát  f = 0,2

K: hệ số an toàn khi cắt gọt.

K = Ko.K1.K2.K3.K4.K5.K6.

Suy ra: K = 1,5.1,2.1,5.1,2.1,3.1.1,5 = 6,32

* Đường kính bu lông :

Thay số ta được: d =13.17 (mm).

Theo quy ước tiêu chuẩn ta chọn bu lông: M14x2.0 (d=14 (mm); p =2)

4.4. Tính sai số chế tạo

- Sai số kẹp chặt bằng 0 vì lực kẹp vuông góc với phương chi tiết.

- Sai số điều chỉnh:

= 0,005 (mm) (sai số điều chỉnh)

- Sai số chuẩn :

Sai số chuẩn phát sinh khi gốc kích thước không trùng với chuẩn định vị. Giả sử, lỗ lắp chốt trụ không có khe hở ta có : ɛ_c = ɛ/2 (Với :ɛ: dung sai của kích thước từ tâm chi tiết đến tâm lỗ cần gia công, ta có : ɛ_c = 0.05 .

Do đó  ɛ_c = 0.025

Vậy ta có: ɛ_ct= 0.051 (mm)

Vậy sai số chế tạo bằng : 0,051 (mm)

Như vậy ta có mô hình 3d đồ gá thiết kế như hình vẽ dưới.

TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1]. Chế tạo phôi

Hoàng Tùng

Nhà xuất bản Khoa học và Kĩ thuật, Hà nội, 2006

[2]. Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy

Trần Văn Địch

Nhà xuất bản Khoa học và Kĩ thuật, Hà nội, 2003

[3] . Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1, 2, 3

Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến, Ninh Đức Tốn, Trần Xuân Việt

Nhà xuất bản Khoa học và Kĩ thuật, Hà Nội, 2003

[4]. Cơ sở công nghệ chế taọ máy

Nguyễn Trọng Bình, Nguyễn Thế Đạt, Trần Văn Địch, Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến, Nguyễn Viết Tiếp,Trần Xuân Việt

Nhà xuất bản Khoa học và Kĩ thuật, Hà nội, 2008

[5]. Sổ tay kĩ sư công nghệ chế tạo máy

Trần Văn Địch, Lưu Văn Nhang, Nguyễn Thanh mai

Nhà xuất bản Khoa học và Kĩ thuật, Hà nội, 2008

[6]. Đồ gá

Trần Văn Địch

Nhà xuất bản Khoa học và Kĩ thuật, Hà nội, 2006

[7]. Hướng dẫn làm đồ án công nghệ chế tạo máy

Khoa cơ khí- Trường đại học công nghiệp Hà Nội

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"