MỤC LỤC

MỤC LỤC................................................................................................................................3

MỞ ĐẦU..................................................................................................................................4

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN  XUẤT ..............................5

1.1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết .......................................................................5

1.2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.........................................................5

1.3. Xác định dạng sản xuất....................................................................................................5

1.4. Xác định phương pháp chế tạo phôi................................................................................7

CHƯƠNG 2: THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT............................10

2.1. Xác định đường lối công nghệ........................................................................................10

2.2. Chọn phương pháp gia công..........................................................................................10

2.3. Lập tiến trình công nghệ.................................................................................................10

2.4. Thiết kế nguyên công......................................................................................................11

2.4.1. Nguyên công 1: Chuẩn bị phôi.....................................................................................11

2.4.2. Nguyên công 2: Phay đồng thời hai mặt lớn................................................................12

2.4.3. Nguyên công 3: Phay đồng thời hai mặt nhỏ của càng...............................................16

2.4.4. Nguyên công 4: Khoan, khoét, doa lỗ φ24..................................................................18

2.4.5. Nguyên công 5: Khoan, doa, vát mép lỗ φ10..............................................................23

2.4.6. Nguyên công 6: Kiểm tra.............................................................................................25

CHƯƠNG 3: TÍNH THỜI GIAN GIA CÔNG CƠ BẢN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ......................26

3.1. Tính thời gian gia công cơ bản cho tất cả nguyên công.................................................26

3.1.1. Nguyên công 2: Phay đồng thời hai mặt lớn của càng................................................26

3.1.2. Nguyên công 3: Phay đồng thời hai mặt nhỏ của càng...............................................27

3.1.3. Nguyên công 4: Khoan, khoét, doa vát mép φ24........................................................27

3.1.4. Nguyên công 5: Khoan, doa , vát mép  φ10................................................................28

3.2. Tính và thiết kế đồ gá.....................................................................................................29

3.2.1. Tính lực cắt khi khoan.................................................................................................29

3.2.2. Tính lực kẹp khi khoan................................................................................................29

3.2.3. Thiết kế đồ gá.............................................................................................................31

KẾT LUẬN...........................................................................................................................33

TÀI LIỆU THAM KHẢO.......................................................................................................34

MỞ ĐẦU

Trong những năm gần đây, chúng ta đã chứng kiến sự phát triển mạnh mẽ của các ngành công nghiệp mới nói chung trong cơ sở của mọi ngành nói riêng, đó chính là ngành cơ khí. Là một ngành đã ra đời từ lâu với nhiệm vụ thiết kế và chế tạo máy móc phục vụ cho các ngành công nghiệp khác, do vậy ngành đòi hỏi kỹ sư và cán bộ ngành phải tích lũy đầy đủ và nâng cao vốn kiến thức cơ bản nhất của ngành, đồng thời không ngừng trau dồi và nâng cao vốn kiến thức đó, quan trọng nhất là phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong quá trình sản xuất thực tiễn.

Trong chương trình đào tạo kỹ sư cơ khí tại trường đại học Thuỷ Lợi, sinh viên được trang bị rất nhiều kiến thức cơ sở của ngành Công nghệ chế tạo máy. Nhằm mục đích cụ thể hóa và thực tế hóa những kiến thức mà sinh viên được trang bị , Đồ án công nghệ chế tạo máy giúp sinh viên làm quen với cách sử dụng tài liệu, sổ tay công nghệ, tiêu chuẩn và có khả năng kiến thức lý thuyết và thực tế sản xuất. Mặt khác khi thiết kế đồ án, sinh viên sẽ có dịp phát huy tối đa tính độc lập sang tạo, những ý tưởng mới lạ để giải quyết một vấn đề công nghệ cụ thể. Do tính quan trọng của đồ án mà môn học này bắt buộc với sinh viên chuyên ngành cơ khí và một số nghành có liên quan.

Qua một thời gian tìm hiểu với sự hướng dẫn chỉ bảo nhiệt tình của thầy Trần Văn Địch em đã hoàn thành đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy được giao. Với kiến thức được trang bị và quá trình tìm hiểu các tài liệu có liên quan và cả trong thực tế, em đã cố gắng hoàn thành theo yêu cầu, tuy nhiên không tránh khỏi những sai sót ngoài ý muốn do thiếu kinh nghiệm thực tế trong thiết kế. Do vậy em rất mong được sự chỉ bảo của thấy cô trong bộ môn Công nghệ chế tạo máy và sự đóng góp của bạn bè để hoàn thiện hơn đồ án của mình cũng như hoàn thiện hơn vốn kiến thức của mình.

Em xin chân thành cảm ơn!

CHƯƠNG 1

PHÂN TÍCH CHI TIẾT VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

1.1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết

Càng là loại chi tiết có một hoặc một số lỗ cơ bản cần gia công đạt độ chính xác cao mà đường tâm của chúng song song với nhau hoặc tạo với nhau một góc nào đó. Ngoài ra, trên càng còn có các lỗ dùng để kẹp chặt, các rãnh then, các mặt đầu và các yếu tố khác cần phải gia công.

1.2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết

Các yêu cầu kỹ thuật trên bản vẽ chi tiết :

- Kích thước các lỗ cơ bản được gia công với độ chính xác cấp 7÷ 9, độ nhám bề mặt Ra =0,63÷ 0,32

- Độ không song song  của các tâm lỗ cơ bản là 0,03÷ 0,05 mm / 100 mm chiều dài.

- Độ không vuông góc của tâm lỗ so với mặt đầu là 0,05÷ 0,1 / 100 mm chiều dài.

- Độ không song song của các mặt đầu các lỗ cơ bản trong khoảng  0.05÷ 0.25 mm / 100 mm bán kính mặt đầu.

1.3. Xác định dạng sản xuất

- Dạng sản xuất là một khái niệm đặc trư­ng có tính chất tổng hợp, là một yếu tố rất quan trọng trong việc thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết vì từ dạng sản xuất mà ta định h­ướng được trang thiết bị công nghệ sản xuất giúp cho việc xác định hợp lý biện pháp công nghệ, tổ chức sản xuất chế tạo ra sản phẩm đạt các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật.

Trong chế tạo máy ng­ười ta phân biệt ba dạng sản xuất:

- Dạng sản xuất đơn chiếc.

- Dạng sản xuất hàng loạt (loạt lớn, loạt vừa, loạt nhỏ).

- Dạng sản xuất hàng khối.

Tính khối lượng chi tiết gia công bằng phần mềm Iventer:

Thể tích chi tiết V= 41225.587 (mm³)

=> Trọng lượng của chi tiết Q = 0,324 (kG)

Sau khi xác định được N, Q ta dựa vào bảng 2 ta được dạng sản xuất hàng loạt lớn.

1.4. Xác định phương pháp chế tạo phôi

Loại phôi được xác định theo kết cấu chi tiết, vật liệu, điều kiện, dạng sản xuất và điều kiện sản xuất cụ thể của từng nhà máy, xí nghiệp, địa phương. Chọn phôi tức là tự chọn phương pháp chế tạo phôi. Ta có một số loại phôi thường dùng sau.

* Phôi thép thanh: dùng để chế tạo các loại chi tiết như con lăn, chi tiết kẹp chặt, các loại trục, xilanh, piton, bạc…

* Phôi dập: dùng chế tạo các loại chi tiết như trục răng côn, trục răng thẳng, các loại bánh răng khác, các chi tiết dạng dạng càng, trục chữ thập… các loại chi tiết này được dập trên các máy búa nằm ngang hoặc máy dập đứng.

* Phôi đúc: dùng cho các loại chi tiết như gối đỡ, các chi tiết dạng hộp, dạng càng phức tạp… vật liệu dùng cho phôi đúc là gang, thép, đồng, nhôm và các loại hợp kim khác.

Kết luận: Dựa vào những yếu tố đã được xét đến ở trên, khả năng công nghệ, điều kiện làm việc, kích thước, sản lượng… mà ta chọn phôi dập.

CHƯƠNG 2

THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT

2.1. Xác định đường lối công nghệ

Trong dạng sản xuất hàng loạt lớn, quy trình công nghệ được xây dựng theo nguyên tắc phân tán hoặc tập trung nguyên công. Theo nguyên tắc phân tán nguyên công thì quy trình công nghệ được chia ra các nguyên công đơn giản co nhịp như nhau hoặc bội số của nhịp. Mỗi máy thực hiện một nguyên công nhất định, đồ gá được sử dụng là đồ gá chuyên dung.

2.2. Chọn phương pháp gia công

Đối với sản xuất hàng loạt lớn, muốn chuyên môn hóa cao để có thể đạt năng suất cao trong điều kiện sản xuất Việt Nam thì đường lối công nghệ thích hợp nhất là phân tán nguyên công( ít bước công nghệ trong một nguyên công). Ở đây cần dùng các máy vạn năng kết hợp các đồ gá chuyên dung và các máy chuyên dung dễ chế tạo.

2.3. Lập tiến trình công nghệ

* Phân tích chuẩn định vị:

Khi định vị chi tiết càng gạt để gia công, phải đảm bảo được vị trí tương đối của các bề mặt với nhau, của các lỗ với nhau và độ vuông góc của các lỗ với mặt đầu của nó. Vì vậy chuẩn thô ban đầu được chọn là vành tròn ngoài của lỗ và 1 mặt đầu của phôi, chọn chuẩn như vậy để gia công mặt đầu bên kia và gia công lỗ cơ bản.

* Trình tự nguyên công:

+ Nguyên công 1: Chuẩn bị phôi.

+ Nguyên công 2: Phay đồng thời hai mặt lớn của càng.

+ Nguyên công 5: Khoan, khoét, doa, vát mép lỗ φ10

+ Nguyên công 6: Kiểm tra độ song song của hai lỗ tâm φ24 và φ10.

2.4. Thiết kế nguyên công

2.4.1. Nguyên công 1: Chuẩn bị phôi

Bước 1: Làm sạch phôi, mài bavia và phần thừa.

Bước 2: Kiểm tra về kích thước, hình dáng, vị trí tương quan.

2.4.2. Nguyên công 2: Phay đồng thời hai mặt lớn

- Định vị: Chi tiết được định vị ở mặt đáy bằng phiến tỳ phẳng khống chế 3 bậc tự do, sử dụng 1 khối V cố định và chốt chống xoay khống chế 3 bậc tự do , sử dụng khối V phụ giúp tăng độ cứng vững.

- Kẹp chặt: dùng cơ cấu kẹp chặt vào mặt đầu nhỏ của càng .

- Chọn máy: Máy phay nằm ngang vạn năng 6H82.

+ Công suất động cơ chạy dao N= 1,7 kW.

+ Bàn máy có kích thước 320x1250, phạm vi tốc độ trục chính 30 -1500 vòng/p.

+ Số rãnh chữ T: 3 rãnh

- Chọn dao: Dùng dao phay đĩa gắn mảnh hợp kim cứng T15K6 ( tra bảng  5-178 Sổ tay Công nghệ Chế tạo máy 2):

+ Chu kì bền T = 120 (phút)

+ Đường kính dao D = 110 (mm)

* Bước 1: Phay thô với dao T15K6

- Chiều sâu cắt: t = 1,5 (mm)

- Lượng chạy dao Sz = 0,13 (mm/răng)  ( bảng 5-33[7] )

- Lượng chạy dao vòng S = Sz.Z = 0,13.8 = 1,04 (mm/vòng)

- Tuổi bền dao T = 120 phút  (bảng 5-178[7] )

- Tốc độ cắt V_b = 456 (m/phút)   (bảng 5-178[7] )

Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công:   k₁ = 0,9

Vậy tốc độ tính toàn là: V_t = 456.0,9.1.0,75 = 309 (m/phút )

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

Ta chọn số vòng quay theo máy n_m = 960 (vòng/phút) .

- Công suất cắt N = 1,1 (Kw) ( bảng 5-180[7])

* Bước 2: Phay tinh với dao T15K6

- Chiều sâu cắt: t = 0,5 (mm)

- Lượng chạy dao Sz = 0,1 (mm/răng)

- Lượng chạy dao vòng S = Sz.Z = 0,1.8 = 0,8 (mm/vòng)

- Tuổi bền dao T = 120 (phút)

- Tốc độ cắt V = 456 (m/phút).

- Lượng chạy dao phút là S_p = 0,8. n_m = 0,8.960 = 768 (mm/phút)

- Công suất cắt N = 1,1 kW (bảng 5-180[7])

2.4.4. Nguyên công 4: Khoan, khoét, doa lỗ φ24

- Định vị và kẹp chặt: Định vị chi tiết trên phiến tỳ phẳng, để định tâm và kẹp chặt chi tiết ta dùng ống côn chụp 3 vấu cách đều nhay 120⁰ và chốt chống xoay, định vị 6 bâc tự do.

Quá trình kẹp chặt chi tiết và tháo lỏng chi tiết được thực hiện bằng cơ cấu trị trượt thanh răng, khi ta quay tay quay ngược hoặc thuận chiều kim đồng hồ.

- Chọn máy : Chọn máy khoan đứng 2H125, số cấp tốc độ 12, giới hạn vòng quay 45-2000 vòng/phút số cấp chạy dao 9, giới hạn chạy dao 0,1–1,6 mm, công suất động cơ 2,2 (kW).

-  Chọn dao : Chọn mũi khoan tùy thuộc từng bước như dưới đây :

- Tra chế độ cắt: Các bước nguyên công :

- Bước 1: Khoan lỗ

- Bước 2: Khoét lỗ

- Bước 3: Doa lỗ

- Bước 4: Vát mép

* Bước 1: Khoan lỗ

- Chiều sâu cắt t = D/2 = 22/2 = 11 (mm)

- Lượng chạy dao S = 0,25 mm/vòng ( 5-25[7] )

- Chu kì bền của dao T = 50 phút (5-30[7] )

Hệ số   k_v =  k_MV.k_UV.k_lv  =  1

- Số vòng quay trục chính là:  n_t = 448  (vòng/phút )

Tra theo máy thì  n_m = 390  (vòng/phút )

- Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là :  V_tt  = 26,95  (m/phút)

* Bước 2: Khoét lỗ

- Chiều sâu cắt t = 0,5(D - d) = 0,5.(23,8 – 22) = 0,9  (mm)

- Lượng chạy dao S = 0,8 (mm/vòng) (5-25[7] )

- Số vòng quay trục chính :

n_t = 699 (vòng/phút)

Tra theo máy  n_m = 668  (vòng/phút)

* Bước 3: Doa lỗ

- Chiều sâu cắt  t = 0,5.(D – d) = 0,5.(24 – 23,8) = 0,1  (mm)

- Lượng chạy dao S = 1,1 (mm/vòng)  (5-25[7] )

Chu kỳ bền của dao  T = 80 (phút)

Ta cũng có hệ số   k_v = k_MV.k_UV.k_lv  = 1

Suy ra tốc độ cắt  V =  42,5 (m/phút)

- Số vòng quay trục chính là  n_t = 563  (vg/phút)

Tra theo máy  n_m = 540  (vg/phút )

- Vậy tốc độ thực tế của máy là:  V_tt  = 40,7  (m/phút )

2.4.5. Nguyên công 5: Khoan,  doa, vát mép lỗ φ10

- Định vị và kẹp chặt: Chi tiết được định vị trên phiến tì phẳng hạn chế 3 bậc tự do, chốt trụ ngắn định vị lỗ φ24, hạn chế 2 bậc tự do, khối V di động kẹp vào đầu nhỏ chống xoay để hạn chế 1 bậc tự do, chốt tì phụ làm nhiệm vụ tăng cứng vững khi khoan. Kẹp chặt chi tiết bằng cơ cấu bulong đai ốc.

- Chọn máy :  Chọn máy khoan đứng 2H125, số cấp tốc độ 12, giới hạn vòng quay  45 - 2000 (vòng/phút), số cấp chạy dao 9, giới hạn chạy dao 0,1 – 1,6 (mm), công suất động cơ 2,2 (kW)

- Chọn dao : Chọn mũi khoan tùy động từng bước dưới đây

* Bước 1 : Khoan lỗ φ9,8

- Chiều sâu cắt t = D/2 = 9,8/2 = 4,9  (mm)

- Lượng chạy dao S = 0,15  (mm/vòng)  (5-25[7] )

- Số vòng quay trục chính là:  n_t = 768 (vòng/phút)

Tra theo máy  n_m = 720  (vòng/phút)

- Hay tốc độ thực tế là:  V_tt = 22,17 (m/phút)

* Bước 2: Doa lỗ

- Chiều sâu cắt t = 0,5.(D – d) = 0,5.(10 – 9,8) = 0,1 (mm)

- Lượng chạy dao S = 0,8  (mm/vòng) (5-27[7] )

- Số vòng quay trục chính là:  n_t = 1657 (vòng/phút)

Tra theo máy  n_m = 1440  (vòng/phút)

- Hay tốc độ thực tế là  V_tt  = 45,24  (m/phút )

2.4.6. Nguyên công 6: Kiểm tra

Kiểm tra độ song song của 2 lỗ tâm:

- Ta cho 2 trục vào 2 lỗ kiểm tra độ không song song. Ở đây ta dùng trục có đường kính nhỏ hơn lỗ trục, và dùng thêm bạc côn để triệt tiêu khe hở.

- Đặt trục kiểm tra ở lỗ lớn lên hai khối V giống nhau, ở đầu kia đầu kia được đỡ bằng 1 chốt định vị, chi tiết được định vị 5 bậc tự do để kiểm tra.

- Cho đồng hồ so đo bên đầu trục kiểm, chỉnh đồng hồ so về số 0. Sau đó cho đồng hồ sang đo ở đầu bên kia, chỉ số đo của đồng hồ là độ song song của 2 lỗ càng.

CHƯƠNG 3

TÍNH THỜI GIAN GIA CÔNG CƠ BẢN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

3.1. Tính thời gian gia công cơ bản cho tất cả nguyên công

Ta có:

L: Chiều dài bề mặt cần gia công

L₁ : Chiều dài ăn dao

L₂ : Chiều dài thoát dao

S : Lượng chạy dao (mm/vòng)

n : Tốc độ quay của máy (vòng/phút)

3.1.1. Nguyên công 2: Phay đồng thời hai mặt lớn của càng

Thay số được: T₀₂ = 0,11 + 0,13 = 0,24 (ph).

3.1.3. Nguyên công 4: Khoan, khoét, doa vát mép φ24

* Bước 1 : Khoan lỗ thông suốt φ22

L₂ = 1 - 3  =  3 (mm).

L = 25 (mm).

=> T₀ =  0,37(ph)

*  Bước 2 : Khoét lỗ φ23,8

L₂ = 1 - 3  =  3 (mm).

L = 25 (mm).

=>  T₀ =  0,05 (ph)

* Bước 3 : Doa lỗ φ24

L₂ = 1 - 3  =  3 (mm).

L = 25 (mm).

=> T₀   =  0,05 (ph)

3.1.4. Nguyên công 5: Khoan, doa , vát mép φ10

* Bước 1: Khoan lỗ thông suốt φ9,8

L₂ = 1 - 3  =  3 (mm).

L = 10 (mm).

=> T₀ =  0,17 (ph)

* Bước 2 :  Doa lỗ φ10

L₂ = 1 - 3  =  3 (mm).

L = 10 (mm).

=> T₀  =  0,013 (ph)

3.2. Tính và thiết kế đồ gá

3.2.1. Tính lực cắt khi khoan

Với vận tốc cắt khi khoan đã được tính ở phần trên, theo sổ tay CNCTM 2 ta tính được lực chiều trục P₀ và momen xoắn M_x

M_x = 10.C_M.D^q.S^y.k_p

P₀ = 10.C_p.D^q.S^y.k_p

Vậy ta tính được :

M_x = 10.0,0345.9,8².0,15^0,8.1 = 7,26  (Nmm)

P₀ = 10.68.9,8¹.0,15^0,7.1  = 1766  (N)

3.2.2. Tính lực kẹp khi khoan

Mômen M làm vật quay quanh trục O (trục mũi khoan). Do vậy lực kẹp sinh ra momen ma sát có chiều như hình vẽ để chống lại M. Điểm đặt của W cũng như của F_ms quy về tâm E. Viết phương trình cân bằng momen với điểm O của cặp ngoại lực (F_ms, M), ta có:

F_ms.a  = M_x.K

Trong đó:

K : Hệ số an toàn phụ thuộc vào điều kiện gia công

K = K₀.K₁.K₂.K₃.K₄.K₅.K₆

Với:

K₀ = 1,5

K₁ : Hệ số tính đến tăng lực cắt do nhấp nhô bề mặt của phôi thô. Ở đây ta lấy: K₁ = 1

K₂ : Hệ số tính đến tăng lực cắt do dao mòn.Ta lấy cho điều kiện tiêu chuẩn nên: K₂ =1,5

K₃ : Xét đến tính liên tục của quá trình cắt: K₃ = 1,2

Vậy phương trình cân bằng momen là:

K_ms.l₁  =  M_x.3,24

Ở đây: F_ms = W₁.f

Với:  f: Hệ số ma sát  f = 0,15

- Lực P làm vật quay quanh C, do đó lực W₂ sẽ tạo ra mômen ngược chiều chống lại momen do P gây ra.

- Do ở đây ta sử dụng chốt tì phụ để tăng độ cứng vững khi gia công do đó chốt tì phụ sinh ra 1 phản lực N₁ tại điểm A.

- Phương trình cân bằng momen với điểm A do cặp ngoại lực (P,W) sinh ra :

W.(a – 10)  =  P.10.K

=> W = 498 (N)

- Lực kẹp được chọn là lực kẹp lơn hơn trong 2 lực kẹp trên. Vậy W =1255 (N)

3.2.3. Thiết kế đồ gá

Khi thiết kế đồ gá cần đảm bảo các yêu cầu sau :

+ Đảm bảo cho phương án kết cấu đồ gá hợp lý về mặt kỹ thuật va kinh tế, sử dụng các kết cấu tiêu chuẩn, đảm bảo điều kieenh sử dụng tối ưu nhằm đạt được chất lượng nguyên công một cách kinh tế nhất trên cơ sở kết cấu và các tính năng của máy công cụ sẽ lắp trên đồ gá.

+ Đảm bảo yêu cầu về an toàn kỹ thuật, đặc biệt là điều kiện thao tác và thoát phoi khi sử dụng đồ gá.

+ Tận dụng các loại kết cấu đã được tiêu chuẩn hóa.

+ Đảm bảo lắp ráp và điều chỉnh đồ gá trên máy thuận tiện.

+ Đảm bảo kết cấu phù hợp với khả năng chế tạo và lắp ráp thực tế của cơ sở sản xuất.

*  Trên cơ sở đó ta tính toán và chọn kết cấu đồ gá cho nguyên công khoan, doa lỗ φ10+-0,02

-  Sai số chuẩn :  Sai số chuẩn ɛ_c sinh ra do chuẩn định vị không trùng với gốc kích thước, theo sơ đồ gá đặt ɛ_c = 1 (mm)

-  Sai số kẹp chặt : Sai số kẹp chặt ɛ_kc do lực kẹp sinh ra, khi phương của lực kẹp vuông góc với phương của kích thước thực hiện thì sai số kẹp chặt bằng  0.

β: Hệ số phụ thuộc vào kết cấu sơ đồ định vị, chọn β = 0,1 (đối với chốt đinh vị)

N : Số chi tiết gia công trên đồ gá, N = 4000 (chi tiết)

Vậy thay số được: ɛ_m = 6,3 (um)

- Sai số chế tạo cho phép của đồ gá ɛ_ct : Sai số này cần được xác định khi thiết thiết kế đồ gá. Do đa số các sai số phân bố theo quy luật chuẩn và phương của chúng khó xác định nên ta dùng công thức sau để xác định sai số :       

Suy ra: ɛ_ct= 10,5 (mm).

KẾT LUẬN

Sau một thời gian làm đồ án, dưới sự hướng dẫn chỉ bảo của các thầy giáo trong bộ môn, đặc biệt là thầy giáo hướng dẫn: GS.TS ………….., đến nay đồ án của em đã hoàn thành đúng thời hạn đảm bảo các nhiệm vụ được giao.

Qua quá trình làm đồ án đã giúp tôi làm quen với những công việc cụ thể của người kỹ sư cơ khí trong tương lai, phương pháp làm việc độc lập, sáng tạo, khoa học, kỷ luật, đồng thời đồ án đã giúp bản thân em củng cố thêm các kiến thức đã được học cũng như học hỏi được nhiều kiến thức và kinh nghiệm quý báu. Do thời gian có hạn và kiến thức thực tế còn hạn chế nên trong quá trình làm đồ án của em không tránh được những thiếu sót. Kính mong quý thầy cô chỉ bảo để đồ án của em được hoàn thiện hơn.

Cuối cùng em xin cám ơn thầy giáo hướng dẫn: GS.TS ………….., cùng các thầy trong bộ môn đã tận tình hướng dẫn cho em hoàn thành đồ án này.

Em xin chân thành cảm ơn !

                                                                                                                                                          Hà Nội, ngày … tháng … năm 20…

                                                                                                                                                         Sinh viên thực hiện

                                                                                                                                                          …………………

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Công nghệ chế tạo máy - Gs.Ts  Trần Văn Địch [1]

2. Thiết kế đồ án CNCTM - Gs.Ts Trần Văn Địch [2]

3. Kỹ thuật đo [3]

4. Đồ gá - Gs.Ts Trần Văn Địch [4]

5. Atlas đồ gá - Gs.Ts Trần Văn Địch [5]

6. Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy tập 1       [6]

7. Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy tập 2 [7]

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"