MỤC LỤC

MỤC LỤC…………………………………………………………..................….............1

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN…………………………………….......................….......3

LỜI NÓI ĐẦU………………………………………………………....................….........4

Phần I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG……………………........................…......5

1.1. Phân tích chức năng, điều kiện làm việc và phân loại chi tiết gia công…........5

1.2. Phân tích yêu cầu kỹ thuật và định ra phương pháp gia công tinh lần cuối...6

1.3. Biện pháp công nghệ để đạt được các yêu cầu kỹ thuật quan trọng….......…8

1.4. Phân tích công nghệ trong kết cấu của chi tiết gia công………………...........8

Phần II: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT……………………………...................…......9

2.1. Ý nghĩa của việc xác định dạng sản xuất……………...……………........….…9

2.2. Xác định dạng sản xuất……………………………………………..........…..…10

Phần III: CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI…...............…........13

3.1. Cơ sở việc lựa chọn phôi………………………………………….........…..……13

3.2. Phương pháp chế tạo phôi……………………………………...….........….….13

3.3. Vẽ phác khuôn dập nóng………………………………………........……..…….15

Phần IV: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ…………...….............….......……16

4.1. Phân tích chuẩn định vị…………………………………………...........…..…….16

4.1.1. Những yêu cầu và lời khuyên chung khi chọn chuẩn……………....………16

4.1.2. Chọn chuẩn tinh………………………………………………….......…..…….16

4.1.3. Chọn chuẩn thô. ……………………………………………...….........……….19

4.2. Thiết kế quy trình công nghệ. ……………………………………......…...……21

4.2.1. Trình tự nguyên công. ………………………………………….........…..…….21

4.2.2. Các sơ đồ nguyên công. ……………………………………….....…..……....22

Phần V: TÍNH VÀ TRA LƯỢNG DƯ GIA CÔNG……………...............…......…...36

5.1. Phương pháp thống kê kinh nghiệm. …………………………...…...….....……36

5.2. Phương pháp tính toán phân tích……………………………..…....…..…...……37

5.3. Tra lượng dư cho các bề mặt gia công………………………….....….....………40

Phần VI: TÍNH VÀ TRA CHẾ ĐỘ CẮT………………………….................…...……42

6.1. Phương pháp tính toán phân tích. ……………………………...…..…...………42

6.2. Tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại. ………………....…...…....……45

KẾT LUẬN……………………………………………………….............……......……47

TÀI LIỆU THAM KHẢO…………………………………………..............….....…..…48

LỜI NÓI ĐẦU

Công nghệ Chế tạo máy là một môn khoa học cơ bản, cung cấp các kiến thức cơ sở trong lĩnh vực Chế tạo máy. Để sản suất ra một sản phẩm tương ứng, lưu thông trên thị trường,thì sản phẩm đó phải có tính cạnh tranh, đem lại hiệu quả cho nhà sản suất, nó phải thỏa mãn các chỉ tiêu kinh tế - kỹ thuật theo một yêu cầu cho trước. Để làm được điều này vai trò của người công nghệ là chủ đạo.

Muốn làm được việc đó, sinh viên công nghiệp - là những kỹ sư trong tương lai phải học tập những lý luận cơ bản về môn học Công nghệ chế tạo máy, ứng dụng một cách thành thạo các lý thuyết của nó để chế tạo ra sản phẩm với chất lượng đạt yêu cầu và giá thành thấp nhất.

Trãi qua học tập và rèn luyện tại trường trong thời gian qua, em đã được nhận đề tài đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy. Trong quá trình làm đồ án em có cơ hội cũng cố, đào sâu và mở rộng những kiến thức về lý thuyết trong sách vở, phát huy tinh thần độc lập, sáng tạo của bản thân để áp dụng cơ sở lý thuyết đã được học vào giải quyết một bài toán thực tế cụ thế.

Trong nhiệm đồ án môn học này, em được nhận đề tài là: “THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO CHI TIẾT TUỐC LĂNG QUẠT CÂY”. Qua thời  gian tìm tòi và nghiên cứu, với sự hướng dẫn tận tình của thầy giáo: Th.S……..……... cùng các thầy cô trong Khoa cơ khí, bộ môn Chế tạo máy, đến nay đồ án của em đã hoàn thành.

Do thời gian có hạn, kiến thức còn hạn chế và kinh nghiệm thực tiễn chưa có, nên đồ án của em không thể tránh khỏi những thiếu sót, em rất mong nhận được chỉ bảo của các thầy, cô và sự góp ý của các bạn để đề tài được hoàn thiện hơn.

Em xin chân thành cảm ơn các thầy cô trong khoa cơ khí, bộ môn Chế tạo máy, đặc biệt thầy giáo : Th.S………..…... đã tận tình hưỡng dẫn cho em trong thời gian qua.

Em xin chân thành cảm ơn!

Phần I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

Chi tiết cần gia công ở đây là chi tiết TRỤC TUỐC LĂNG QUẠT CÂY. Hình ảnh thực tế về về chi tiết và vị trí lắp cũng như điều kiện làm việc của chi tiết được thể hiện như hình dưới.

1.1. Phân tích chức năng, điều kiện làm việc và phân loại chi tiết gia công

Việc phân loại sẽ giúp cho quy trình công nghệ được thống nhất và các biện pháp công nghệ đã được thiết kế sẽ hạn chế số máy và hạn chế số bước trong một nguyên công của quy trình công nghệ. Ứng dụng được quy trình công nghệ gia công nhóm hoặc quy trình công nghệ điển hình.

Chi tiết gía công là chi tiết có hình dạng trục tròn, kích thước chi tiết không lớn, có vai trục, một đầu có răng nên được xếp vào loại chi tiết điển hình dạng trục.

Trục tuốc lăng quạt cây là chi tiết được dùng rộng rãi trong lĩnh vực đời sống cụ thể là sử dụng trong hộp tuốc lăng quạt cây để giúp quạt đảo chiều cụm lồng quạt từ chuyển động tịnh tiến thành chuyển động quay tròn trong cơ cấu hộp tuốc lăng của quạt. Trục tuốc lăng được chế tạo từ thép C45 -  một mác thép được sử dụng rất nhiều trong ngành chế tạo máy.

Với những yêu cầu như trên thấy TRỤC TUỐC LĂNG QUẠT CÂY làm trong điều kiên cũng tương đối, có quá trình sinh nhiệt, không được ngâm dầu bề mặt răng trong quá trình hoạt động.

1.2. Phân tích yêu cầu kỹ thuật và định ra phương pháp gia công tinh lần cuối.

Xuất phát từ yêu cầu làm việc của chi tiết Trục tuốc lăng quạt cây là: Bề mặt làm việc trong điều kiện sinh nhiệt, ổn định, không được ngâm dầu bộ truyền trong khi làm việc. Bề mặt lắp ghép (gối bạc) yêu cầu đạt độ chính xác cao và độ nhám bề mặt tương đối cao.

- Bề mặt cổ trục φ10 ở phía trong yêu cầu độ nhám Ra =1,6 mm tương đương với cấp độ nhám là cấp IT7.

- Bền mặt cổ trục φ10 ở phía ngoài yêu cầu độ nhám thấp hơn ở phía trong là Ra =3,2 mm tương đương với cấp độ nhám là cấp IT10.

- Gia công răng yêu cầu độ nhám Ra = 2,5 mm tương đương với cấp độ nhám là cấp IT8.

- Dung sai khoảng cách chiều dài từ bề mặt đầu ở phía phần răng đến tâm lỗ φ6 sai lệch ±0,04 tương đương với cấp chính xác 10.

- Các kích thước không ghi trên bản vẽ miền dung sai ±IT14.

Sai lệch về hình dáng hình học, vị trí bề mặt:

- Dung sai độ trụ, độ tròn cổ trục φ10 là 0,025 tương đương với cấp chính xác 10.

- Độ đảo hướng kính đường kính vong chia so với tam A là 0,04 tương đương với cấp chính xác 9.

* Đề ra các phương pháp gia công tinh lần cuối đối với các bề mặt quan trọng:

- Bề mặt cổ trục tại vị trí gối bạc dùng phương pháp mài tròn ngài, mài bằng chu vi đá.

- Bề mặt răng dùng phương pháp phay thô, phay bán tinh, phay tinh.

1.4. Phân tích công nghệ trong kết cấu của chi tiết gia công.

Với những công dụng và điều kiện làm việc như vậy thì kết cấu của TRỤC TUỐC LĂNG QUẠT CÂY đảm bảo độ chính xác của các bề mặt lắp ghép tương đối ở mức trung bình. Đảm bảo cho việc lắp gối cổ bạc (tại vị trí ) được chính xác và định vị được số bậc tự do cần thiết. Qúa trình ăn khớp răng giữa hai trục răng trong hộp tuốc lăng quạt được chính xác, tránh sự cưỡng bức răng trong quá trình ăn khớp.

Phần II: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

2.1. Ý nghĩa của việc xác định dạng sản xuất.

Dạng sản xuất là một khái niệm đặc trưng có tính chất tổng hợp giúp cho việc xác định hợp lý đường lối biện pháp công nghệ và đề ra phương án tổ chức sản xuất để tạo ra sản phẩm đạt chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật.

Trong điều kiện hiện nay, việc xác định dạng sản xuất chủ yếu dựa vào sản lượng và khối lượng của chi tiết gia công.

Các yếu tố đặc trưng của dạng sản xuất là:

- Sản lượng

- Tính ổn định của sản phẩm

- Tính lặp lại của quá trình sản xuất

- Mức độ chuyên môn hoá trong sản xuất

2.2. Xác định dạng sản xuất.

Muốn xác định được dạng sản xuất trước hết phải biết sản lượng hàng năm của chi tiết giá công. Sản lượng hàng năm thường được tính theo số lượng sản phẩm tùy theo sản lượng theo kế hoạch đã đặt ra mà xác định sản lượng cơ khí cho từng chủng loại sản phẩm.

1. Sản lượng cơ khí:

Vậy thay vào công thức trên ta có: N_i  = 2205 (chi tiết/năm)

2. Trọng lượng của chi tiết:

Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức:

Q = g.V (kg)

Trong đó:

V - thể tích của chi tiết (dm³)

g - trọng lượng riêng của vật liệu (ở đây chi tiết chế tạo từ thép C45 thì g = 7,85 (kg/dm³))

Suy ra V₄ = 0,0016 - (0,000048+0,000005) = 0,00155(dm³)

Thay số trên được thể tích của chi tiết:

V = 0,005165+0,0024+0,00019+0,00155 = 0,009305(dm³)

Vậy thay vào công thức trên ta có: G = 7,85.0,009305 = 0,073 (kG).

Nhận xét: Dựa vào bảng 2 - trang 13 - Thiết kế DACNCTM ta xác định được dạng sản xuất là HÀNG LOẠT VỪA. Với dạng sản xuất này có đặc điểm là sản lượng trung bình, sản phẩm tương đối ổn định, trình độ chuyên môn trung bình, trang thiết bị chuyên dùng.

Phần III: CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

3.1. Cơ sở việc lựa chọn phôi.

Phôi được xác định theo kết cấu của chi tiết, vật liệu, điều kiên, dạng sản xuất cụ thể của từng Nhà máy xí nghiệp. Chọn phôi tức là chọn phương pháp chế tạo xác định lượng dư, kích thước và dung sai của phôi.

Việc tạo phôi phù hợp với việc chế tạo chi tiết trước hết phải căn cứ vào các yêu cầu sau:

- Vật liệu và cơ tính mà chi tiết gia công đòi hỏi.

- Hình dáng kết cấu và kích thước của chi tiết gia công.

- Dạng sản xuất cụ thể. 

- Khả năng đạt độ chính xác gia công, chọn phôi hợp lý. 

- Điều kiện cụ thể của cơ sở sản xuất.

Với chi tiết gia công là TRỤC TUỐC LĂNG QUẠT CÂY vật liệu chế tạo thép C45 có cơ tính tốt độ bền cao, dạng sản xuất HÀNG LOẠT VỪA ta có nhiều phương pháp chế tạo phôi khác nhau (như: cán, rèn, dập, có thể bằng phương pháp đúc).

3.2. Phương pháp chế tạo phôi.

Phương pháp dập:

Vật dập có độ bóng, độ chính xác cao có cơ tính đồng đều, có khả năng chế tạo các chi tiết có hình dáng phức tạp, có kích thước bé, tốn ít vật liệu, đạt năng suất lao động cao, dễ cơ khí hoá phù hợp với sản xuất hàng loạt, hàng khối.

Theo trạng thái nhiệt độ phôi người ta phân ra: Dập nóng và dập nguội.

Kết luận: Qua phân tích các phương án ở trên ta nhận thấy phương án tạo phôi bằng dập nóng trên máy búa với khuôn kín là ưu việt hơn cả vì:

Khi dập trong khuôn kín ta nhận được các chi tiết có độ chính xác cao hơn, tiêu tốn kim loại nhỏ hơn, năng suất cao hơn khi hạ thấp tuổi thọ của khuôn và phù hợp với chi tiết dạng tròn, có kích thước tương đối bé. Do đó ta chọn phương án này để chế tạo phôi TRỤC TUỐC LĂNG QUẠT CÂY trong quá trình sản xuất phôi.

3.3. Vẽ phác khuôn dập nóng.

Như vậy ta có bản vẽ phác khuôn dập nóng như hình dưới.

Phần IV: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

4.1. Phân tích chuẩn định vị.

4.1.1. Những yêu cầu và lời khuyên chung khi chọn chuẩn.

1. Yêu cầu khi chọn chuẩn:

- Đảm bảo chất lượng chi tiết gia công trong quá trình gia công.

- Đảm bảo năng suất cao, giá thành hạ.

Chọn chuẩn có ý nghĩa quan trọng trong việc thiết kế quá trình công nghệ.

2. Các nguyên tắc chung khi chọn chuẩn:

- Chọn chuẩn phải xuất phát từ nguyên tắc 6 điểm để khống chế hết số bậc tự do một cách hợp lý nhất. Tuyệt đối tránh hiện tượng thiếu định vị và siêu định vị, trong một số trường hợp là thừa định vị một cách không cần thiết.

- Chọn chuẩn sao cho lực cắt và lực kẹp không làm biến dạng cong vênh chi tiết đồ gá, nhưng đồng thời lực kẹp phải nhỏ để giảm sức lao động của công nhận.

4.1.2. Chọn chuẩn tinh.

1. Yêu cầu:

- Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các mặt gia công với nhau.

- Đảm bảo phân bố đều lượng dư cho các bề mặt giá công.

2. Lời khuyên khi chọn chuẩn:

- Nên chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính. Vì nếu được chọn như vậy vị trí của chi tiết khi gia công tương tự như khi làm việc nên các thông số làm việc của chi tiết đạt được một cách trực tiếp trong quá trình gia công do đó dễ đạt độ chính xác cao. Chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính để đỡ phải gia công chuẩn tinh phụ.

- Nên chọn chuẩn tinh thống nhất cho nhiều lần gá đặt trong quy trình.

- Nếu chọn được như vậy thì số chủng loại đồ gá giảm do đó giảm công thiết kế (chi phí thiết kế) và chế tạo đồ gá.

Kết luận: Dựa vào các nguyên tắc và những lời khuyên khi chọn chuẩn tinh ta thấy phương án 1 là tối ưu hơn cả. Vậy ta chọn phương án 1 (chuẩn tinh là hai lỗ tâm) làm chuẩn tinh chủ yếu, các phương án còn lại là phương án phụ.

4.1.3. Chọn chuẩn thô.

1. Yêu cầu:

- Đảm bảo phân bố đủ lượng dư cho các bề mặt gia công.

- Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt không gia công và bề mặt gia công.

2. Lời khuyên khi chọn chuẩn thô:

- Theo một phương kích thước nhất định nếu trên chi tiết gia công có bề mặt không gia công nên chọn bền mặt không gia công đó làm chuẩn thô thỏa mãn yêu cầu thứ hai.

- Theo một phương kích thước nhất định nếu trên chi tiết gia công có hai hay nhiều bề mặt không gia công nên chọn mặt không gia công nào có yêu cầu đảm bảo độ chính xác vị trí tương quan với mặt không gia công là cao nhất almf chuẩn thô.

Kết luận: Trên đây là các phương án chọn chuẩn thô có thể xảy ra, đối chiếu vào các nguyên tắc và những lời khuyên khi chọn chuẩn thô ta chọn chuẩn thô theo phương án 2.

4.2. Thiết kế quy trình công nghệ.

4.2.1. Trình tự nguyên công.

Để chế tạo chi tiết gia công từ phôi rèn khuôn đã có ta phải qua các nguyên công và mỗi nguyên công có một số bước công nghệ khác nhau.

Việc lập quy trình công nghệ phải hợp lý nhất để rút ngắn thời gian phục vụ và thời gian gia công, đảm bảo năng suất, hiệu quả kinh tế cao. Đồng thời việc sắp xếp các nguyên công hợp lý sẽ tránh hiện tượng gia công cả những phế phẩm ở nguyên công trước.

Khi thiết kế nguyên công phải dựa vào các nguyên tắc sau:

- Nguyên công sau (bước sau) phải đảm bảo sai số và tăng được độ bóng so với các nguyên công trước (bước trước để lại). Trước tiên phải gia công các bề mặt dùng làm chuẩn cho các nguyên công sau. Bề mặt gia công cần đạt độ chính xác cao nên để gia công sau. Các nguyên công dễ gây phế phẩm thì đưa lên gia công trước, để tránh mất thời gian gia công những chi tiết đã phế phẩm.

- Để giảm thời gian gá đặt nhiều lần và thời gian phụ khác, quan điểm công nghệ là tập trung nguyên công, sử dụng đồ gá chuyên dùng, nhiều dao, cho phép gia công nhiều bề mặt trong một lần gá để tang năng suất và phù hợp với dạng sản xuất của chi tiết.

4.2.2. Các sơ đồ nguyên công.

1. Nguyên công I: Tiện mặt đầu và khoan tâm.

a. Sơ đồ gá đặt:

b. Máy:

Sử dụng máy tiện T616

c. Đồ gá:

Sử dụng đồ gá là mâm cặp 3 chấu vạn năng.

d. Dao

- Dạo tiện mặt ngoài cán thẳng gắn mảnh hợp kim T15K6.

- Mũi khoan tâm thép gió P18 chuôi trụ.

e. Dụng cụ

Thước cặp cơ 800 (mm) hàm kẹp 150 (mm) có vít điều chỉnh

f. Các bước công nghệ:

- Bước 1: Tiện thô mặt đầu.

- Bước 2: Tiện tinh mặt đầu

- Bước 3: Khoan tâm.

3. Nguyên công III: Tiện thô mặt trụ φ10 và mặt cạnh φ30.

a. Sơ đồ gá đặt:

b. Máy:

Sử dụng máy tiện T616

c. Đồ gá:

Sử dụng đồ gá là mâm cặp 3 chấu vạn năng.

d. Dao

Dạo tiện mặt ngoài cán thẳng gắn mảnh hợp kim T15K6.

e. Dụng cụ

Thước cặp cơ 800 (mm) hàm kẹp 150 (mm) có vít điều chỉnh

f. Các bước công nghệ:

Tiện thô

5. Nguyên công V: Tiện tinh mặt trụ φ10⁰_+0,15; φ9 và mặt trụ phía ngoài φ10^-0,15₀

a. Sơ đồ gá đặt:

b. Máy:

Sử dụng máy tiện T616

c. Đồ gá:

Sử dụng đồ gá là mâm cặp 3 chấu vạn năng. Chống tâm hai đầu và kẹp tốc.

d. Dao

- Dạo tiện mặt ngoài cán thẳng gắn mảnh hợp kim T15K6.

- Dạo tiện vát mép cán thẳng gắn mảnh hợp kim T15K6.

- Dao xén rãnh cán thẳng vật liệu thép gió P18.

e. Dụng cụ

Thước cặp cơ 800 (mm) hàm kẹp 150 (mm) có vít điều chỉnh

Thước panme đo ngoài cơ khí 75 ÷ 100/0.01(mm)

f. Các bước công nghệ:

- Bước 1: Tiện tinh.

- Bước 2: Tiện xén rãnh.

- Bước 3: Vát mép.

7. Nguyên công VII: Khoan lỗ φ6

a. Sơ đồ gá đặt:

b. Máy:

Sử dụng máy khoan đứng 2H125

c. Đồ gá:

Đồ gá khoan chuyên dùng, có bạc dẫn hướng.

d. Dao

Sử dụng mũi khoan ruột gà thép gió P6M5 chuôi trụ.

e. Dụng cụ

Thước cặp cơ 800 (mm) hàm kẹp 150 (mm) có vít điều chỉnh

f. Các bước công nghệ:

Khoan.

8. Nguyên công VIII: Nhiệt luyện.

10. Nguyên cồng X. Mài profin răng.

a. Sơ đồ gá đặt:

b. Máy:

Máy phay ren vit 561.

c. Đồ gá:

Sử dụng đồ gá chuyên dùng. Chống tâm hai đầu và kẹp tốc.

d. Dao

Đá có biên dạng profin ren (đá mài định hình). Đá có ký hiệu C_t25C1G3

e. Dụng cụ

Thước cặp cơ 800 (mm) hàm kẹp 150 (mm) có vít điều chỉnh

Dưỡng tra răng.

f. Các bước công nghệ:

Mài.

11. Nguyên công XI. Tổng kiểm tra.

12. Nguyên công XII. Đóng gói và nhập kho.

Phần V: TÍNH VÀ TRA LƯỢNG DƯ GIA CÔNG

Phôi được xác định phần lớn lượng dư gia công. Lượng dư gia công được xác định hợp lý về trị số sẽ góp phần đảm bảo hiệu quả kinh tế và quy trình công nghệ vì:

Lượng dư quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu, tiêu hao sức lao động để gia công, tốn nhiều năng lượng điện, dụng cụ cắt.v.v..dẫn đến giá thành tang.

Ngược lại: lượng dư quá nhỏ sẽ không đủ để hớt hết sai lệch của phôi để biến phôi thành chi tiết hoàn thiện. Điều này có thể giải thích bằng hệ số in dập K:

 ∆_ct- sai lệch của chi tiết. 

∆_ph- sai lệch của phôi.

Nhu vậy, sai số in dập sẽ giảm dần sau mỗi nguyên công cắt gọt. Vì vậy trong quá trình công nghệ ta phải chia ra làm nhiều nguyên công, nhiều bước để hớt dần đi lượng dư thì mới đảm bảo độ chính xác theo yêu cầu. Lượng dư ở các nguyên công, các bước đó gọi là lượng dư trung gian. Lượng dư trung gian không được quá nhỏ để không sảy ra hiện tượng chạy dao và độ bóng bề mặt gia công kém.

Mục đích của việc xác định lượng dư là: Sao cho mỗi lượng dư ở mỗi nguyên công, bước hợp lý (không quá lớn hoặc quá nhỏ) để đạt tính cắt gọt, đạt độ chính xác yêu cầu, nâng cao tuổi thọ dụng cụ cắt.

5.1. Phương pháp thống kê kinh nghiệm.

Theo phương pháp này lượng dư trung gian được xác định dựa trên cơ sở lượng dư tổng cộng của bề mặt lấy theo kinh nghiệm. Các số liệu kinh nghiệm này thường được tổng hợp theo bẳng số trong  sổ tay Thiết kế quy trình công nghệ.

+ Ưu điểm: cho phép xác định nhanh lượng dư.

+ Nhược điểm: độ chính xác thấp do được lấy từ kinh nghiệm thống kê của nhà máy hoặc khu vực sản xuất trong khoảng thời gian nhất định, không đi sâu phân tích các điều kiện gia công cụ thể của các bước gia công. Vì thế trị số lượng dư thường lớn hơn nhiều so với lượng dư tính toán.

+ Phạm vi sử dụng: chủ yếu trong sản xuất nhỏ.

5.2. Phương pháp tính toán phân tích.

Người ta căn cứ vào từng điều kiện cụ thể của từng quy trình công nghệ để xác định lượng dư. Để có lượng dư tổng cộng phải xác định lượng dư trung gian chính xác, để có lượng dư trung gian chính xác phải căn cứ vào việc phân tích tỉ mỉ các điều kiện cụ thể của một số nguyên công.

+ Ưu điểm: trị số lượng dư được xác định một cách chính xác theo những  điều kiện gia công cụ thể.

+ Nhược điểm: đòi hỏi người cán bộ công nghệ phải phân tích đánh giá một cách thận trọng, chính xác nên tốn thời gian.

+ Phạm vi ứng dụng:dùng trong sản xuất lớn và vừa, trong sản xuất nhỏ dùng khi vật liệu quý hiếm.

Sai lệch vị trí không gian phôi được tính theo công thức :

P_p=√(p_lk2+p_ct²+p_t² )

Trong đó:

r_lk - độ lệch của khuôn rèn (phôi trong khuôn bị lệch) so với tâm danh nghĩa của phôi (giá trị r_lk phụ thuộc vào trọng lượng và r_lk=D_lt =0,40(mm)). Tra bảng 3-77 trang 240-STCNCTM-T1.

r_ct - độ cong vênh của phôi thô. Và được tính: r_ct =Dc.L=Dc.30 =  = 0,030 (mm) =30 (mm)

Dc - độ cong vênh đơn vị : Dc =1 (mm/mm), L là chiều dài của chi tiết đến cổ trục cần xác định lượng dư: L =30 (mm)

Với:

s_p - dung sai của phôi rèn: _p=1,2 (mm). Tra bảng 3-17 trang 190-STCNCTM T1 và 0,25 là độ võng của tâm.

Sai lệch còn lại sau nguyên công tiện thô:

δ₁=0,06.ρ_p=0,06.763,8 =45,82 (μm)

Sai lệch còn lại sau nguyên công tiện tinh:

δ₂=0,4.ρ₁=0,4.45,82=18,33 (μm)

Sai lệch còn lại sau nguyên công mài:

δ₃=0,2.ρ₂=0,2.18,33=3,66 (μm)

Như vậy ta có: tra bảng 10 trang 39, sách TKĐA công nghệ chế tạo máy, ta có:  R_za= 150,T_a =150

Kích thước tính toán :

:- Mài: d₃=9,985+ 2.48,33 =10,081 (mm)

- Tiện thô: d₂=10,081+2.95,82=10,27 (mm)

- Tiện phôi:  d₁=10,27+ 2.1063,8=12,40 (mm)

Hiệu các kích thước giới hạn nhỏ nhất: Z_bmin

Hiệu các kích thước giới hạn lớn nhất: Z_bmax

- Mài:

2Z_bmax=10,117 - 10= 0,117 (mm) = 117 (μm)

2Z_bmin=10,081 - 9,985 =0,096 (mm) = 96 (μm)

-  Tiện thô:

2Z_bmax=13,9 - 11,17 = 2,73 (mm) = 2730 (μm)

2Z_bmin=12,40 - 10,27= 2,13 (mm)= 2130 (μm)

Từ các tính toán trên ta có bảng tính lượng dư gia công mặt trụ như bảng 5.1.

5.3. Tra lượng dư cho các bề mặt gia công.

1. Tra lượng dư cho kích thước φ10.

Lượng dự hai bên cho phôi: 2Z₀ = 2,4 (mm).

Lượng dư cho tiện tinh: 2Z₂ = 0,8 (mm). Tra bảng 3-120, trang 265 - STCNCTM T1.

Lượng dư cho mài trục: 2Z₃ = 0,3 (mm). Tra bảng 3-122, trang 267 - STCNCTM T1.

Lượng dư cho tiện thô: 2Z₁ = 2,4 - (0,9+0,3) = 1,3 (mm)

3. Tra lượng dư cho kích thước mặt đầu phía ngoài và mặt cạnh.

Lượng dự tiện mặt đầu phía ngoài: Z₀ = 0,7 (mm). Tra bảng 3-125, trang 269 - STCNCTMT1.

Lượng dự tiện mặt cạnh: Z₀ = 0,6 (mm). Tra bảng 3-125, trang 269 - STCNCTMT1.

Phần VI: TÍNH VÀ TRA CHẾ ĐỘ CẮT

Chế độ cắt đảm bảo khả năng gia công cảu nguyên công đó, nó cho phép đạt được yêu cầu kỹ thuật cảu nguyên công đang thực hiện như: độ bóng bề mặt, độ chính xác kích thước, độ chính xác về hình dáng hình học, động thời nó còn nâng cao về tuổi thọ, tuổi bền của dụng cụ cắt, giảm nhẹ chế độ làm việc cảu máy, dao và đồ gá. Do đó xác định chế độ cắt hợp lý sẽ cho hiệu quả công nghệ và hiệu quả kinh tế cao.

Có hai phương pháp xác định chế độ cắt:

+ Phương pháp tính toán phân tích.

+ Phương pháp thống kê kinh nghiệm.

Hai phương pháp trên phải dự vào các yếu tố cơ bản sau:

- Yêu cầu kỹ thuật cần đạt được của các nguyên công, các bước công nghệ.

- Vật liệu cảu chi tiết gia công.

- Vật liệu và phân loại dụng cụ cắt.

- Máy gia công.

6.1. Phương pháp tính toán phân tích.

Ở đây tính chế chộ cắt cho nguyên công gia công khoan lỗ φ6 trên mặt cổ trục.

1. Chiều sâu cắt t, mm

Chiều sâu cắt chọn: t = 1,7 (mm)

2. Lượng chạy dao S, mm/vòng.

Khi khoan lỗ thông thường ta chọn lượng chạy dao lớn nhất cho phép theo độ bền của mũi khoan. Tra bảng 5-25, trang 21 STCNCTM T2 ta có: S = 0,15 (mm/vòng).

4. Mô men xoắn M_x, N.m và lực chiều trục P₀, N.

Mô men xoắn M_x và lực chiều trục P_o được tính theo công thức:

M_x=10.C_M.D^q.Sy^.k_p

P_o=10.C_p.D^q.S^y.k_p

Trị số C_M , C_p và các số mũ tra theo bảng 5-32 trang 25 STCNCTM T2 có:

C_M = 0,0345, q = 2,0, y = 0,8, k_p = 1,0

C_p = 68, q = 1,0, y = 0,7, k_p = 1.0

Hệ số tính đến các yếu tố thực tế, trong trường hợp này chỉ phụ thuộc vào vật liệu gia công và được xác định bằng: k_p= k_MP = 1,0

Thay số lần lượt ta được:

M_x=10.0,0345.6^2,0.0,15^0,8.1=2,72 N.m

P_o=10.68.6^1,0.0,15^0,7.1= 1081,2 N

6. Thời gian gia công, phút.

L - chiều dài gia công, L = 1,7 (mm)

S - bước tiến dao, s = 0,15.

n - số vòng quay trục chính, n  = 650 (vòng/phút)

Thay số được:  T₀ = 0,02 (phút)

6.2. Tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại.

1. Nguyên công I: Tiện mặt đầu và khoan tâm.

3. Nguyên công III: Tiện thô mặt trụ φ10 và mặt cạnh φ30.

6. Nguyên công VI: Phay răng Z22, m=1,25.

9. Nguyên công X: Mài profin răng.

10. Nguyên công XI: Tổng kiểm tra.

11. Nguyên công XII: Đóng gói và nhập kho.

KẾT LUẬN

Sau một thời gian làm đồ án môn với đề tài “THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO CHI TIẾT TUỐC LĂNG QUẠT CÂY”, được sự hướng dẫn chỉ bảo của các thầy giáo trong bộ môn, đặc biệt là thầy giáo hướng dẫn: Th.S…………... đến nay đồ án của chúng em đã hoàn thành đúng thời hạn đảm bảo các nhiệm vụ được giao.

Qua quá trình làm đồ án đã giúp chúng em làm quen với những công việc cụ thể của người kỹ sư cơ khí trong tương lai, phương pháp làm việc độc lập, sáng tạo, khoa học, kỷ luật, đồng thời đồ án đã giúp bản thân củng cố thêm các kiến thức đã được học cũng như học hỏi được nhiều kiến thức và kinh nghiệm quý báu. Do thời gian có hạn và kiến thức thực tế còn hạn chế nên trong quá trình làm đồ án của chúng em không tránh được những thiếu sót. Kính mong quý thầy cô chỉ bảo để đồ án của chúng em được hoàn thiện hơn.

Cuối cùng chúng em xin cám ơn thầy giáo hướng dẫn: Th.S…………..., cùng các thầy trong bộ môn đã tận tình hướng dẫn cho em hoàn thành đồ án này.

Chúng em xin chân thành cảm ơn !

                                                                                                                                                          TP.Thái Nguyên. ngày … tháng … năm 20…

                                                                                                                                                     Sinh viên thực hiện

                                                                                                                                                    1./ …………….

                                                                                                                                                     2./ …………….

TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1]. Công nghệ chế tạo máy T1, T1 - Trường Đại Học Bách Khoa Hà Nội.

[2]. Thiết kế đồ án Công nghệ chế tạo máy - GS.TS. Trần Văn Địch.

[3]. Sổ tay Công nghệ chế tạo máy T1, T2, T3 - Nhà xuất bản KH&KT - GS.TS. Nguyễn Dắc Lộc - Lê Văn Tiến - Ninh Đức Tốn - TS. Trần Xuân Việt.

[4]. Sổ tay và Attlat đồ gá - Nhà xuất bản KH&KT - GS.TS. Trần Văn Địch.

[5]. Kỹ thuật phay, tiện, mài - Trần Xuân Việt.

[6]. Hướng dẫn thiết kế nguyên lý và dụng cụ cắt - Trịnh Khắc Nghiêm.

[7]. Công nghệ nhiệt luyện - GS.TS. Trần Văn Địch.

[8]. Công nghệ chế tạo bánh răng - GS.TS. Trần Văn Địch.

[9]. Dung sai và lắp ghép - PGS.TS. Ninh Đức Tốn

[10]. Vẽ kỹ thuật cơ khí T1, T2 - Trần Hữu Quế

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"