MỤC LỤC
Phần I. Phân tích đặc điểm công nghệ của dao tiện định hình tròn……………………7
1.1.Đặc điểm và công dụng…………………………………………………………...7
1.2.Chọn vật liệu chế tạo phôi.......................................................................................7
1.3.Yêu cầu kỹ thuật………………………………………………………………… .8
1.4.Đặc điểm của quy trình công nghệ..........................................................................9
Phần II. Thiết kế các nguyên công, các bước trong quy trình công nghệ.......................11
2.1.Xác định dạng sản xuất………………………………………………………....11
2.1.1.Dạng sản xuất. ………………………………………………………..…11
2.1.2.Xác định sản lượng cơ khí…………………………………………….…11
2.1.3.Tính khối lượng chi tiết……………………………………………….…12
2.2.xác định nhịp sản xuất………………………………………………………… 12
2.3.phương pháp tạo phôi. …………………………………………………………13
2.3.1.Cơ sở của việc lựa chọn phôi …………………………………………...13
2.3.2.Chọn phương pháp chế tạo phôi. ………………………………………..13
2.4.Thiết kế quy trình công nghệ. ………………………………………………….14
2.4.1.Phân tích việc chọn chuẩn. ………………………………………………14
2.4.1.1.Chọn chuẩn tinh. ………………………………………………...14
2.4.1.2.Chọn chuẩn thô. ………………………………………………...16
2.4.2.Trình tự công nghệ gia công dao tiện định hình tròn. …………………...17
2.4.2.1.Bảng sơ đồ nguyên công. ………………………………………..18
2.4.2.2.Nguyên công I. ………………………………………………….20
2.4.2.3.Nguyên công II…………………………………………………..20
2.4.2.4.Nguyên công III…………………………………………………21
2.4.2.5.Nguyên công IV…………………………………………………22
2.4.2.6.Nguyên công V…………………………………………………..23
2.4.2.7.Nguyên công VI…………………………………………………24
2.4.2.8.Nguyên công VII………………………………………………...25
2.4.2.9. Nguyên công VIII……………………………………………….30
2.4.2.10. Nguyên công IX……………………………………………….30
2.4.2.11. Nguyên công X………………………………………………...31
2.4.2.12. Nguyên công XI……………………………………………….32
2.4.2.13. Nguyên công XII………………………………………………32
2.4.2.14. Nguyên công XIII……………………………………………...33
2.4.2.15. Nguyên công XIV……………………………………………..34
2.4.2.16. Nguyên công XV………………………………………………35
2.4.2.17. Nguyên công XVI……………………………………………..36
2.4.2.18. Nguyên công XVII…………………………………………….37
2.4.2.19. Nguyên công XVIII……………………………………………39
2.4.2.20. Nguyên công XIX…………………………………………..…40
Phần III. Tính toán và tra lượng dư cho các bề mặt………………………………41
3.1.Tính toán lượng dư cho bề mặt ệ67,5…………………………………………...41
3.1.1.Đặt vấn đề…………………………………………………………………...…41
3.1.2.Tính lượng dư cho bề mặt ệ67,5…………………………………………41
3.2.Bảng tra lượng dư cho các bề mặt còn lại………………………………………..45
Phần IV. Tính và tra chế độ cắt cho các bước và nguyên công………………….47
4.1.Tính chế độ cắt cho nguyên công tiện thô ệ67,5………………………………..47
4.1.1.Chọn dụng cụ cắt……................................................................................47
4.1.2.Chọn chiều sâu cắt……………………………………………………….48
4.1.3.Chọn lượng chạy dao..................................................................................48
4.1.4.Xác định tốc độ cắt và số vòng qoay n.......................................................51
4.1.5.Tính lực cắt.................................................................................................52
4.1.6.kiểm nghiệm chế độ cắt theo động lực học và momen mở máy.................53
4.1.7.Xác định thời gian mở máy T0....................................................................53
4.2.Tra chế độ cắt cho nguyên công còn lại................................................................54
4.2.1. Nguyên công I...........................................................................................54
4.2.2. Nguyên côngII...........................................................................................55
4.2.3. Nguyên công III.........................................................................................60
4.2.4. Nguyên công IV........................................................................................61
4.2.5. Nguyên công V..........................................................................................62
4.2.6. Nguyên công VI........................................................................................63
4.2.7. Nguyên công VII.......................................................................................63
4.2.8. Nguyên côngVIII.......................................................................................64
4.2.9. Nguyên công IX........................................................................................65
4.2.10. Nguyên công XI......................................................................................66
4.2.11. Nguyên công XIII...................................................................................66
4.2.12. Nguyên công XIV...................................................................................67
4.2.13. Nguyên công XV....................................................................................68
4.2.14. Nguyên công XVI..................................................................................69
4.2.15. Nguyên công XVIII.................................................................................69
Phần V. Thiết kế đồ gá...................................................................................................71
5.1.Vai trò, nhiệm vụ của đồ gá..................................................................................71
5.2.Thiết kế đầu phân độ phay khía nhám...................................................................72
5.2.1.Giới thiệu đầu phân độ...............................................................................72
Kết luận…………………………………………………………………………….74
Tài liệu tham khảo……………………………………………………………..….75
LỜI NÓI ĐẦU
Hiện nay khoa học kỹ thuật đang phát triển như vũ bão, mang lại những lợi ích cho con người về tất cả nhữnh lĩnh vực tinh thần và vật chất. Để nâng cao đời sống nhân dân, để hoà nhập vào sự phát triển chung của các nước trong khu vực cũng như trên thế giới.
Muốn thực hiện được điều đó một trong những ngành cần quan tâm phát triển nhất đó là ngành cơ khí chế tạo máy vì ngành cơ khí chế tạo máy đóng vai trò quan trọng trong việc sản xuất ra các thiết bị công cụ cho mọi ngành kinh tế quốc dân. Để thực hiện việc phát triển ngành cơ khí cần đẩy mạnh đào tạo đội ngũ cán bộ kỹ thuật có trình độ chuyên môn cao, đồng thời phải đáp ứng được các yêu cầu của công nghệ tiên tiến, công nghệ tự động hoá theo dây truyền trong sản xuất .
Nhằm thực hiện mục tiêu đó, chúng Em là sinh viên trường Đại Học Lương Thế Vinh nói riêng và những sinh viên của các trường kỹ thuật nói chung trong cả nước luôn cố gắng phấn đấu trong học tập và rèn luyện, trau dồi những kiến thức đã được dạy trong trường để sau khi ra trường có thể đóng góp một phần công cuộc đổi mới của đất nước trong thế kỷ mới.
Sau một thời gian học tập tại trường, Em đã hoàn thành khoá học với chuyên ngành Chế Tạo Máy. Với những kiến thức đã học và học hỏi thêm của bản thân, Em đã tính toán thiết kế quy trình công nghệ gia công dao tiện định hình tròn.
Qua đề tài này Em đã tổng hợp được nhiều kiến thức chuyên môn, giúp Em hiểu rõ hơn những công việc của một kỹ sư thiết kế quy trình công nghệ. Song với những hiểu biết còn hạn chế cùng với kinh nghiệm thực tế chưa nhiều nên đề tài của Em không tránh khỏi những thiếu sót. Em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy, Cô giáo trong khoa để đề tài của Em được hoàn thiện hơn .
Cuối cùng Em xin chân thành cảm ơn sự quan tâm chỉ bảo của các Thầy Cô trong khoa kỹ thuật công nghieep trường Đại Lương Thế Vinh và đặc biệt là sự hướng dẫn tận tình của thầy giáo: PGS.TS : ……………….
Em xin chân thành cảm ơn!
PHẦN I
PHÂN TÍCH ĐẶC ĐIỂM CÔNG NGHỆ CỦA DAO
1.1.ĐẶC ĐIỂM VÀ CÔNG DỤNG.
Dao tiện định hình dùng để gia công những chi tiết định hình ở dạng sản xuất hàng loạt lớn hoặc hàng khối. Chúng bảo đảm độ đồng nhất về hình dáng và độ chính xác kích thước của loạt chi tiết gia công, năng xuất cắt cao, số lần mài lai cho phép lớn. Muốn vậy khi thiết kế dao tiện định hình cần chọn vật liệu dao cho hợp lý, kết cấu dao hợp lý, tính kích thước biên dạng dao thật chính xác và đề ra nhưng yêu cầu kỹ thuật chế tạo dao thật hợp lý.
1.2.CHỌN VẬT LIỆU CHẾ TẠO DAO.
Việc chọn vật liệu làm dao là vấn đề quan trọng nó quyết định đến chất lượng giá thành của dụng cụ cắt. Để chọn vật liệu làm dao cho phù hợp ta dựa vào một số đặc điểm :
- Loại công dụng, kích thướcvà điều kiện làm việc của dụng cụ.
- Công nghệ chế tạo dụng cụ.
- Giá thành vật liệu.
Dao tiện định hình có biên dạng phức tạp, làm việc trong điều kiện cắt nặng nề, lực cắt lớn, áp lực trên lưỡi cắt lớn, nhiệt cắt lớn. Vì vậy cần chọn vật liệu làm dao có độ cứng lớn, độ bền nhiệt lớn, độ bền cơ học và khả năng chống mài mòn tốt.
Để chế tạo dao tiện định hình tròn ta có thể sử dụng các loại vật liệu như: Thép cacbon dụng cụ Y12A, thép hợp kim dụng cụ 9XC, thép gió P9 hoặc P18…. Ta phân tích một số thép có thể làm dao.
+ Thép cacbon dụng cụ Y12A có độ thấm tôi thấp do tính thấm tôi kém nên phải tôi trong nước, làm dụng cụ sau khi tôi đều dê bị nứt, bị cong, vênh, vì dao tiện định hình tròn có dạng đĩa mỏng nên vật liệu này không phù hợp.
+ Thép hợp kim dụng cụ 9XC: Dễ thoát cacbon khi nhiệt luyện, độ cứng ở trạng thái cung cấp và trạng thái ủ cao (HB = 415
321 và HB =241197) Nó ảnh hưởng đến việc chế tạo, gia công bánh cắt khó, tính mài của thép 9XC kém, tính năng cắt kém, tinh năng cắt kém hơn nhiều so với thép gió.
+ Thép gió P9, P18. . . : Là vật liệu làm dao có tinh cắt tốt và được sử dụng rộng rãi có độ thấm tôi cao có thể cắt với tốc độ cao gấp 24 lần, có tuổi bền gấp 815 lần so với thép cacbon và thép hợp kim dụng cụ có thể nâng cao tính cắt của thép gió bằng cách thấm xianua sau khi tôi ram và mài.
+ Thép gió P9 và P18 có tính bền nóng là như nhau do đó khi cắt ở tốc độ cao chúng có tuổi bền gần như nhau. Nhưng khi làm việc ở tốc độ thấp thép P18 có độ chịu mài mòn cao hơn do đó tuổi bền cao hơn gấp 2 lần so với dụng cụ làm bằng thép P9. Khi nung nóng P9 dễ bị hoá nhiệt khi mài sắc thì độ cứng bề mặt giảm xuống nên tính mài kém hơn so với P18. So với P18 thì P9 có khoảng nhiệt độ tôi hẹp hơn do đó gây khó khăn khi nhiệt luyện. Thép P18 F2 có tính năng cao hơn so với P18 nhưng độ không đồng đều cacbon lớn do đó cơ tính kém hơn so với P18.
Vậy qua phân tích ta thấy dao tiện định hình là chi tiết dạng đĩa mỏmg, làm việc trong điều kiện nặng nề, lực cắt lớn, áp lực trên lưỡi cắt lớn, nhiệt cắt lớn. Ta chon vật liệu làm dao là thép gió P18 là thích hợp nhất.
Để nâng cao năng xuất cắt có thể dùng dao tiện định hình gắn mảnh hợp kim cứng thuộc nhom BK (như BK8, BK6, BK3,…) hay nhóm TK (như T5K10, T15K6, T30k4, …) nói chung dao tiện định hình có mảnh hợp kim cứng cho năng xuất cắt cao hơn 30 - 40% so với dao thép gió.
1.3.YÊU CẦU KỸ THUẬT.
Vật liệu thép P18 độ cứng đạt 62¸65HRC
- Bề mặt chu vi của chi tiết ệ67 đạt độ nhám Ra= 1,6→ phương pháp gia công lần cuối là mài.
- Bề mặt chu vi của chi tiết ệ67-0,2
- Bề mặt lỗ ệ20+0,023 độ nhám đạt Ra= 0,5→ phương pháp gia công lần cuối là mài.
- Độ nhám bề mặt đầu của chi tiết đạt Ra= 0,5→ phương pháp gia công lần cuối là mài.
- Độ nhám bề mặt trước của dao Ra = 0,25→ phương pháp gia công lần cuối là mài.
- Chiều dầy chi tiết 14±0,02
- Độ không vuông góc giữa mặt đầu và lỗ ≤ 0,05(mm)
- Độ khụng // giữa mặt ngoài và lỗ ≤ 0,05(mm)
- Độ cứng sau nhiệt luyện đạt 62-65 (HRC)
- Để đảm bảo độ đồng tâm giữa lỗ và mặt ngoài, độ không vuông góc giữa mặt lỗ và mặt đầu. Nên ta chọn chuẩn tinh là bề mặt lỗ.
1.4. ĐẶC ĐIỂM CỦA QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ.
Chi tiết dao tiện định hình tròn là loại chi tiết dạng đĩa, chi tiết này có bề mặt cần gia công là bề mặt ngoài (chu vi đĩa) mặt đầu, mặt lỗ và mặt trước của dao. Chi tiết làm việc chủ yếu là bề mặt ngoài và mặt trước của dao. Nhờ có khía nhám chi tiết được chuyền mômen xoắn từ trục mà chi tiết được lắp nên. Dao làm việc trong điều kiện nặng nề, chịu tải lớn, nhiệt độ cao và chịu va đập mạnh.
PHẦN HAI
THIẾT KẾ THỨ TỰ CÁC NGUYÊN CÔNG, CÁC BƯỚC
TRONG CÔNG NGHÊ
2.1.XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT.
2.1.1.Dạng sản xuất .
Dạng sản xuất đóng một vai trò quan trọng trong chế tạo sản phẩm, ảnh hưởng nhiều đến chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật. Sự chuyên môn hoá biểu hiện qua sự lặp lại của sản phẩm trên các chỗ làm việc
Nếu sự lặp lại càng nhiều sự chuyên môn hoá cao và ngươc lại. Trình độ chuyên môn hoá ảnh hưởng tới đặc tính công nghệ và các hình thức tổ chức sản xuất
Nó là đặc tính kỹ thuật được xác định bởi chủng loại và quy mô sản phẩm. Bởi sự lặp lại và khối lượng sản xuất hàng năm. Để thiết kế quy trình công nghệ đảm bảo chất lượng sản phẩm cao giá thành hạ, ta phải xác định loại sản xuất dựa vào quy mô sản xuất và khối lượng sản phẩm
Thực tế sản xuất thường có ba dạng
- Dạng sản xuất đơn chiếc và loại nhỏ
- Dạng sản xuất loại vừa
- Dạng sản xuất loại lớn và hàng khối
Với yêu cầu thực tế là lập quy trình chế tạo dao tiện định hình tròn = 2,5 sản lượng kế hoạch là 8 000 CT/năm
2.1.2 Xác định sản lượng cơ khí.
sản lượng cơ khi hàng năm được tính theo công thức
Nkh : sản lương kế hoạch hàng năm : Nkh = 8 000 CT/năm
mi : số lượng chi tiết cùng tên trong một sản phẩp
ai : hệ số phế phẩm bình quân chọn ai =2
bi : hệ số dự phàng phế phẩm chọn bi = 3
Thay vào công thức ta có :
(CT/năm)
2.1.3.Tính khối lượng chi tiết.
Để tính khối lượng chi tiết ta coi chi tiết là đĩa tròn xoay có đường kính ngoài đi qua đường kính trung bình của chiều cao biên dang, phía trong đĩa có lỗ d=20 (mm) vậy thể tích chi tiết là
Vậy khối lượngchi tiết được tính như sau:
G = g.VCT (kg)
VCT :thể tích chi tiết
g : khối lượng riêng của thép gió g =8,57 (kg/dm3 )
® G = 8,57.0,039500 = 0,339 (kg)
vậy theo bảng 2 (HDĐACVCTM) ta có dạng sản phẩm xuất là loại lớn
2.3. PHƯƠNG PHÁP TẠO PHÔI.
2.3.1. Cơ sở của việc lựa chọn phôi.
Chọn trên cơ sở
-Vật liệu và chi tiết gia công đòi hỏi:
+)Hình dáng kết cấu của chi tiết gia công
+)Điều kiện cụ thể của cơ sở sản xuất.
Với chi tiết dạng đĩa. Dựa vào đặc điểm kết cấu, hình dáng kích thước của chi tiết, yêu cầu kỹ thuật, khả năng làm việc của nó. Chọn phôi có hình dáng kích thước gần giống với chi tiết gia công. Làm cho ít tổn hao kim loại, kích thước phôi phải đảm bảo phân bố đủ lượng dư cho quá trình gia công, dẫn đến năng xuất cao, giá thành sản phẩm giảm.
2.3.2. Chọn phương phát chế tạo phôi.
Với chi tiết gia công là dao tiện định hình tròn có dạng đĩa, vật liệu là thép gió P18. Có cơ tính tốt, độ bền cao và sã xuất loạt lớn. Ta có nhiều phương pháp chế tạo phôi khác nhau, mỗi phương pháp có ưu, nhực điển khác nhau. Căn cứ vào ưu nhược điểm của từng phương pháp ta đưa ra 1 phương pháp chế tạo phôi hợp lý nhất .
2.4.2.Trình tự công nghệ gia công dao tiện định hình tròn.
Sau khi xác định dạng sản xuất, xác định chuẩn chọn phương án gia công, ta cần tiến hành lập một quy trình gia công thích hợp. Điều kiện kỹ thuật, chỉ tiêu kinh tế, giá thành sản phẩm là mục đích đầu tiên đưa ra một trình tự chế tạo sản phẩm, cần phải đưa ra các phương án khác nhau, so sánh và lựa chọn các phương án đó để đưa ra một phương án tối ưu nhất, tức là phương án mang lại hiệu quả kinh tế cao nhất mà vẫn đảm báo yêu cầu của sản phẩm,
PHẦN IV
TÍNH VÀ TRA CHẾ ĐỘ CẮT
4.1.TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT CHO NGUYÊN CÔNG TIỆN THÔ F67,5.
4.1.1.Chọn dụng cụ cắt.
Ta chọn dao tiện ngoài đầu cong có gắn mảnh hợp kim cứng T15K6.
Các thông số của dao:
Tra bảng 4:22 (HDTKDAMH - Trịnh Khắc Nghiệm)
ta có: Kích thước dao: B*H = 25*16 (mm)
L = 200 (mm)
Thông số hinh học phần cắt của dao:
Tra bảng (4-32) ta có: g = 150 ; góc sau a = 120
Tra bảng (4-33) ta có: j = 450
Tra bảng (4-34) ta có: j1 = 100
Tra bảng (4-35) ta có: l = 0
Tra bảng (4-37) ta có trị số mòn cho phép hs = 0,8¸1,0
Tra bảng (4-39) ta có tuổi thọ T = 10 (h)
PHẦN V
THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
5.1. VAI TRÒ, NHIỆM VỤ CỦA ĐỒ GÁ
Đồ gá là trang bị công nghệ quan trọng trong quá trình gia công trên các máy cắt gọt kim loại và trong quá trình lắp ráp, kiểm tra.
Đồ gá có vai trò quan trọng trong việc nâng cao năng xuất lao động, tăng độ chính xác gia công giảm nhẹ lao động.
Trong quá trình gia công, đồ gá xác định một cách chính xác vị trí của chi tiết gia công với dao cụ, rồi kẹp chặt lại một cách nhanh chóng và chính xác .
Trong ngành cơ khí hiện nay sử dụng nhiều loại đồ gá, mỗi loại đều có công dụng khác nhau, kết cấu khác nhau... xu hướng trung hiện nay ngày càng mở rộng tính công nghệ của đồ gá, tự động hoá quá trình gá đặt.
5.2. THIẾT KẾ ĐẦU PHÂN ĐỘ PHAY KHÍA NHÁM
5.2.1. Giới thiệu đồ về đầu phân độ
Đầu phân độ là phụ tùng quan trọng của máy phay đặc biệt là các máy vạn năng, nó mở rộng khả năng công nghệ của các máy lên rất nhiều .Người ta sử dụng đầu phân độ khi chế tạo các dụng cụ cụ cắt ( dao phay ,dao doa,dao khoét,tarô…), các chi tiết tiêu chuẩn (đầu đinh ốc, cạnh đai ốc, đai ốc xẻ rónh, rónh, và rónh then hoa…) và cỏc chi tiết khỏc. Đầu chia độ dùng để:
- Gá trục của chi tiết gia công dưới 1 góc cần thiết so với bàn máy.
- Quay chi tiết theo chu kỳ quanh trục của nó 1 góc nhất định ( chia thành các phần bằng nhau hoặc khụng bằng nhau ).
- Quay liờn tục chi tiết khi gia cụng rónh xoắn ốc hoặc răng xoắn của bánh răng.
Đầu chia độ có các loại sau đây:
1. Loại có đĩa chia độ:
a) Chia trực tiếp
b) Chia đơn giản
c) Đầu chia nửa vạn năng
d) Đầu chia vạn năng
2. Loại khụng có đĩa chia độ với cơ cấu bánh răng hành tinh và bánh răng thay đổi.
3. Đầu chia độ quang học (dùng để chia chính xác và cho cỏc nguyờn cụng kiểm tra).
Thường thỡ người ta chế tạo đầu phân độ có 1 trục chính, nhưng đôi khi cũng có loại 2,3 trục chính dùng để gia công 2 đến 3 chi tiết cùng lúc. Loại đầu không có đĩa chia độ cho phép chia trực tiếp bằng bộ bánh răng thay thế. Trong trường hợp này, người ta quay tay quay đi 1 vũng hoặc 1 số vũng nguyờn. Tuy vậy, kết cấu loại đầu chia độ này phức tạp hơn loại đầu có đĩa chia độ.
KẾT LUẬN
Sau ba tháng nghiên cứu, tính toán và thiết kế quy trình công nghệ chế tạo dao tiện dịnh hình tròn, đợc sự hớng dẫn tận tình của thầy giáo PGS.TS …………….. và các thầy cô trong khoa, cho đến nay em đã hoàn thành đồ án tốt nghiệp mà nhà trờng giao cho:
Qua quá trình làm đồ án tốt nghiệp mới thấy khi đa vào sản xuất đều phải trải qua giai đoạn chuẩn bị sản xuất. Thiết kế quy trình công nghệ là một nội dung cơ bản của giai đoạn chuẩn bị sản xuất. Để chế tạo ra một sản phẩm, có thể có nhiều phơng án công nghệ. Vấn đề đặt ra là làm sao chọn đợc một phơng án công nghệ tối u.Để thiết kế quy trình công nghệ cần phải có các tài liệu kỹ thuật cần thiết.Bản vẽ kỹ thuật của chi tiết với đầy đủ mặt cắt, hình chiếu, đầy đủ kích thớc dung sai và các điều kiện kỹ thuật khác. Sản lợng chi tiết. Hình vẽ của bộ phận sản phẩm trong đó có chi tiết gia công. Những tài liệu về thiết bị nh bản thuyết minh của máy, các tiêu chuẩn về dao về đồ gá. Các tài liệu về sổ tay nh: sổ tay đồ gá, về dụng cụ cắt, dụng cụ đo, tiêu chuẩn về vật liệu trong chế tạo máy, tiêu chuẩn về chế độ cắt, về định mức kinh tế kỹ thuậtKhi đã có đầy đủ các tài liệu ban đầu, bắt tay vào việc thiết kế quy trình công nghệ. Trớc hết phải nghiên cứu bản vẽ chi tiết, sau đó phân loại chi tiết vào các nhóm để tham khảo quy trình công nghệ gia công nhóm hoặc điển hình. Tiếp theo là thiết kế sơ bộ phơng án công nghệ bắt đầu từ xác định dạng sản xuất, chọn phôi và phơng pháp chế tạo phôi đến xác định chuẩn và định vị kẹp chặt, cuối cùng là lập thứ tự các nguyên công. Thiết kế cụ thể quy trình công nghệ là thiết kế cụ thể các nguyên công, các bớc trong đó có chọn máy, chọn gá, chọn dụng cụ cắt, dụng cụ đo cùng các chế độ cắt và các định mức kinh tế kỹ thuật khác.
Tuy nhiên do thời gian có hạn và sự hiểu biết thực tế của em còn hạn chế nên đề tài đồ án của em không tránh khỏi những thiếu sót, em rất mong nhận đợc sự đóng góp ý kiến phê bình của các thầy, cô để đồ án của em đợc hoàn chỉnh hơn.
Cuối cùng em xin cảm ơn sự giúp đỡ của thầy giáo PGS.TS ………….. cùng các thầy, cô trong khoa đã giúp đỡ em.
Em xin chân thành cảm ơn!
…,Ngày…tháng…năm 20…
Sinh viên thiết kế
…………….
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Nguyễn Đắc Lộc, Lưu Văn Nhang, Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM, Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật, Hà Nội, 2004.
2. Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến, Ninh Đức Tốn, Trần Xuân Việt, Sổ tay công nghệ chế tạo máy, Tập 1, 2, 3, Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật, Hà Nội, 1999.
3. Trần Văn Địch, Lưu Văn Nhang, Nguyễn Thanh Mai, Sổ tay gia công cơ
4. Nguyễn Trọng Bình - Nguyễn Thế Đạt- Trần Văn Địch - Trần Xuân Việt, Công nghệ chế tạo máy, Tập 1, 2, Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật, Hà Nội, 2002.
5. Trần Văn Địch, Sổ tay và Atlát đồ gá, Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật Hà Nội, 2000.
6. Ninh Đức Tốn, Dung sai và lắp ghép, Nhà xuất bản giáo dục,
7. Lê Văn Tiến -Trần Văn Địch - Trần Xuân Việt, Đồ gá cơ khí hoá và tự động hoá, Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật Hà Nội, 1999.
8. Chế độ cắt khi gia công cơ, Trường ĐHBK-1969.
9. Lê Công Dưỡng (Chủ biên), Vật liệu học, Nhà xb KH & KT, 1997.
10. Nguyễn Tiến Thọ, Nguyễn Thị Xuân Bảy, Nguyễn Thị Cẩm Tú, Kỹ thuật đo lường kiểm tra trong chế tạo cơ khí, Nhà xb KH & KT, Hà Nội, 2001.
11. Trần Hữu Đà, Nguyên lý và dụng cụ căt, ĐH lương Thế Vinh, 2005.
12. Trần Hữu Đà, Trang bị công nghệ cơ khí, ĐH lương Thế Vinh, 2006.
"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"