MỤC LỤC
MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU
PHẦN 1. TỔNG QUAN VỀ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG
1. Ý nghĩa - tầm quan trọng của bộ truyền bánh răng
2. Phân loại
3. Độ chính xác - Dung sai bánh răng
3.1 Khái niệm về độ chính xác của truyền động bánh răng
3.2 Sai số gia công và ảnh hưởng của chúng đến các yêu cầu kỹ thuật của truyền động bánh răng.
3.3 Đánh giá mức chính xác truyền động bánh răng
3.3.1 Đánh gía mức chính xác động học
3.3.2 Đánh gía mức làm việc êm
3.3.3 Đánh giá mức chính xác tiếp xúc
3.3.4 Đánh giá mức độ hở mặt bên
3.3.5 Bộ thông số đánh giá mức chính xác chế tạo bánh răng
3.4 Tiêu chuẩn dung sai và cấp chính xác của bánh răng và truyền động
3.4.1. Cấp chính xác
3.4.2. Ghi kí hiệu cấp chính xác và dạng đối tiếp trên bản vẽ
4. Các phương pháp gia công bánh răng
4.1. Phương pháp định hình
4.2 .Phương pháp bao hình
PHẦN 2. PHÂN TÍCH KẾT CẤU HÌNH HỌC - CƠ LÝ TÍNH CỦA SẢN PHẨM
1. Phân tích sản phẩm
1.1 Phân tích chức năng điều kiện làm việc đặc điểm kết cấu
và phân loại chi tiết gia công.
1.1.1 Phân tích chức năng điều kiện làm việc của chi tiết gia công.
1.1.2 Phân tích đặc điểm kết cấu và phân loại chi tiết gia công.
2. Yêu cầu kỹ thuật của chi tiết.
PHẦN 3. THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO TRỤC RĂNG
3.1.Xác định dạng sản xuất
3.2.Các nguyên tắc thiết kế quy trình công nghệ
3.2.1 Nguyên tắc chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi
3.2.2- Nguyên tắc chung khi chọn chuẩn.
3.2.3 Nguyên tắc chọn máy
3.2.4 Nguyên tắc chọn gá lắp
3.3 Lập thứ tự các nguyên công
3.3.1.Xác định đường lối công nghệ.
3.3.2.Chọn phương pháp gia công.
3.3.3 Lập tiến trình công nghệ gia công cơ
3.3.4 Tính lượng dư cho một bề mặt và tra lượng dư cho bề mặt còn lại
3.3.4.1 Tính lượng dư cho bề mặt trục răng có đường kính 70,7.
3.3.4.2 Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại
3.3.5 Xác định chế độ cắt cho một nguyên công và tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại
3.3.5.1 Ý nghĩa của việc xác định chế độ cắt
3.3.5.2 Xác định chế độ căt cho nguyên công
3.3.5.2 Xác định chế độ căt cho các nguyên công còn lại
KẾT LUẬN
TÀI LIỆU THAM KHẢO
LỜI NÓI ĐẦU
Hiện nay, do yêu cầu của nền kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi người kỹ sư cơ khí phải có kiến thức sâu rộng, phải biết vận dụng kiến thức đã học giải quyết những vấn đề thực tế thường gặp phải trong quá trình sản xuất. Ngoài ra đồ án môn học này còn tạo diều kiện cho sinh viên nắm vững và vận dụng có hiệu quả các phương pháp thiết kế nhằm đạt được các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và quy mô cụ thể.
Từ những yêu tố trên, nhằm tổng hợp lại toàn bộ những kiến thức cảu những năm học đại và làm quen với công việc của một kỹ sư công nghệ tương lai thì em đã được giao làm đồ án tốt nghiệp với đề tài “Thiết kế quy trình công nghệ chế tạo trục răng”. Với các nội dung sau:
Phần 1 - Tổng quan về bộ truyền bánh răng.
Phần 2 - Phân tích kết cấu hình học, cơ lý tính của sản phẩm.
Phần 3 - Thiết kế quy trình công nghệ chế tạo trục răng
Phần 4 - Chuyên đề
4.1 Tìm hiểu về dao phay lăn trục vít - dao xọc răng.
4.2 Tìm hiểu về máy gia công răng: Máy phay lăn răng 5K324 và máy xọc răng 514.
Một chi tiết máy có thể có nhiều quy trình công nghệ khác nhau, việc thiết kế quy trình công nghệ sao cho hợp lý nhất đồng thời đảm bảo yêu cầu về chất lượng, giá thành, thời gian là một yêu cầu rất cần thiết.
Mặc dù đã cố gắng rất nhiều nhưng vì thiếu kiến thức, kinh nghiệm nên trong quá trình tiến hành làm đồ án không thể tránh khỏi những thiếu sót, sai phạm.Kính mong quý thầy, cô chỉ bảo để cho em có thêm kinh nghiệm và kiến thức làm hành trang vào đời.
Em xin chân thành cảm ơn quý thầy cô!
PHẦN 1
TỔNG QUAN VỀ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG
1. Ý NGHĨA, TẦM QUAN TRỌNG CỦA BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG
Truyền động bánh răng được sử dụng trong nhiều loại máy và cơ cấu khác nhau để truyền chuyển động quay từ trục này sang trục khác và để biến chuyển động quay thành chuyển động tịnh tiến và ngược lại.
Truyền động bánh răng được dùng rất rộng rãi bởi vì chúng có những ưu điểm như khả năng truyền lực lớn, đảm bảo tỉ số truyền ổn định, hệ số có ích lớn và truyền động êm..
Truyền động bánh răng là những cơ cấu quan trọng trong ô tô, máy kéo, động cơ đốt trong, máy công cụ, máy nông nghiệp, máy cần cẩu và nhiều loại thiết bị khác.
Phạm vi tốc độ và truyền lực của truyền động bánh răng rất lớn.
Các hộp giảm tốc bánh răng có khả năng truyền công suất lớn hàng nghìn kW. Sử dụng bánh răng có thể truyền được chuyển động quay giữa các trục song song với nhau, chéo nhau hay vuông góc với nhau.
2. PHÂN LOẠI
Tuỳ thuộc vào vị trí tương quan của các trục mà người ta chia ra:
- Truyền động bánh răng trụ (răng thẳng, răng trụ, răng chữ V)
- Truyền động bánh răng côn (răng thẳng, răng côn)
- Truyền động bánh xoắn ốc
- Truyền động bằng bánh vít (trục vít hình trụ, trục vít lõm)
- Truyền động bằng thanh răng.
3.4.3 Ghi kí hiệu cấp chính xác và dạng đối tiếp trên bản vẽ
Trên bản vẽ thiết kế, chế tạo bánh răng thì cấp chính xác và dạng đối tiếp được ghi kí hiệu như ví dụ sau: 7 - 8 - 8 B. TCVN 1067 - 84
Từ trái sang phải lần lượt kí hiệu là:
7 - Cấp chính xác của mức chính xác động học
8 - Cấp chính xác của mức làm việc êm
8 - Câp chính xác của mức tiếp xúc răng
B - Dạng đối tiếp mặt răng.
4. Các phương pháp gia công bánh răng
Gia công răng là quá trình cát lớp kim loại ở rãnh hai răng để tạo prôphin của răng. Đảm bảo độ chính xác của răng chủ yếu là đảm bảo độ chính xác prôphin răng, độ chính xác bước răng ( khi ăn khớp ), độ đông tâm của vòng chia với tâm quay của bánh răng.
Theo cách hình thành prôphin răng, việc gia công răng được chia làm hai phương pháp: định hình và bao hình.
Nhìn chung, các phương pháp gia công răng đều có những đặc điểm:
- Trong quá trình cắt, tốc độ cắt luôn thay đổi theo từng răng và có nhiều răng cùng tham gia cắt. Do đó lực cắt lớn và luôn thay đổi
- Tốc độ cắt thay đổi theo từng điểm trên lưỡi cắt.
- Lưỡi cắt có hình dáng phức tạp, các chuyển động trong quá trình gia công rất phức tạp nên các thông số hình học của dao trong quá trình cắt thường không đạt trị số hợp lý.
- Dao đòi hỏi phải có độ chính xác cao
4.1. Phương pháp định hình
Còn gọi là phương pháp chép hình. Đó là phương pháp cắt răng bằng dao định hình có biên dạng lưỡi cắt giống biên dạng răng giữa hai răng của bánh răng. Thường dùng các loại dao sau: Dao phay đĩa môđuyn, dao phay vấu môđuyn, dao chuốt bánh răng.
Khi cắt bánh răng bằng dao phay môđuyn, chuyển động cắt chính là chuyển động quay tròn của dao. Chuyển động chạy dao là chuyển động tịnh tiến của chi tiết theo phương vuông góc với trục dao. Sau khi cắt xong một rãnh răng, chi tiết thực hiện chuyển động quay phân độ để cắt tiếp rãnh răng sau.
Cắt răng bằng phương pháp định hình có những ưu điểm sau:
Thao tác cắt đơn giản, có thể thực hiện trên các máy phay vạn năng, máy phay chuyên dùng với đầu phân độ vạn năng hoặc đĩa chia độ đơn giản. Với bánh răng có m
10, gia công bằng phương pháp này chiếm ưu thế hơn vì các bánh răng có môđuyn lớn thường chỉ dùng cho các bộ truyền chịu tải trọng nặng và không yêu cầu chính xác cao, nên chế tạo bằng phương pháp bao hình sẽ rất tốn kém.
Nhược điểm của phương pháp định hình là:
+ Năng suất cắt thấp vì quá trình cắt không liên tục do có chuyển động quay phân độ, thời gian chạy không lớn
+ Độ chính xác gia công thấp, thường chỉ đạt đến cấp 8,9 do hai nguyên nhân sau:
· Dao phay môđuyn được chế tạo thành bộ. Mỗi dao trong bộ đảm nhiệm cắt bánh răng cùng môđuyn có số răng thay đổi trong phạm vi quy định. Trong khi đó để gia công chính xác bánh răng bằng dao phay môđuyn phải có điều kiện: Với một bánh răng có số răng Z phải có một dao phay môđuyn tương ứng. Do vậy để đảm bảo kinh tế, nên phải chấp nhận sai số
· Độ chính xác của đồ gá để cắt răng bằng dao phay định hình thường chỉ đạt cấp 8. Nên khi phân độ thường gây sai số bước vòng, làm giảm độ nhẵn bề mặt răng gia công.
Gia công bánh răng bằng phương pháp định hình được sử dụng ở dạng sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ hoặc trong sửa chữa các bộ truyền có độ chính xác không cao và môđuyn của bánh răng lớn. Còn được sử dụng để cắt bánh răng chữ V không có rãnh thoát dao bằng dao phay vấu môđuy
4.2 .Phương pháp bao hình
Còn gọi là phương pháp lăn. Đó là phương pháp cắt răng mà biên dạng răng của bánh răng gia công được hình thành bởi đường bao của vị trí liên tiếp các lưỡi cắt của dao trong quá trình cắt.
Phương pháp bao hình dựa trên nguyên tắc ăn khớp giữa bánh răng vơi bánh răng ( như xọc răng), hoặc giữa bánh răng vơi trục vít như lăn răng, hoặc giữa bánh răng với thanh răng (như cắt răng bằng dao lược cắt răng).
Ưu điểm của phương pháp bao hình:
Có độ chính xác gia công và năng suất cắt cao vì quá trình bao hình là một quá trình liên tục và điều hoà, không có chuyển động phân độ, không có khoảng chạy không của bàn máy. Đồng thời có thể dùng một dao để cắt các bánh răng có cùng môđuyn nhưng có số răng khác nhau. Vì trong quá trình bao hình, hình dáng răng dao không phụ thuộc vào số răng của bánh răng cần gia công.
Các loại dao thường dùng để cắt răng bằng phương pháp bao hình là: Dao phay lăn răng, dao xọc răng, dao cà răng, dao lược cắt răng.
Hiện nay, gia công bánh răng bằng phương pháp bao hình được sử dụng rộng rãi ở dạng sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối.
PHẦN 2
PHÂN TÍCH KẾT CẤU HÌNH HỌC - CƠ LÝ TÍNH CỦA SẢN PHẨM
1.PHÂN TÍCH SẢN PHẨM
1.1 Phân tích chức năng điều kiện làm việc đặc điểm kết cấu và phân loại chi tiết gia công.
1.1.1.Phân tích chức năng điều kiện làm việc của chi tiết gia công.
Các chi tiết trục là loại chi tiết được dùng rất phổ biến trong ngành chế tạo máy. Chúng có bề mặt cơ bản cần gia công là mặt tròn xoay ngoài. Mặt này thường dùng làm mặt lắp ghép.
Chi tiết trục thường được dùng để truyền mô men xoắn giữa hai trục song song hoặc vuông góc hoặc tạo với nhau một góc. Nhờ truyền động cơ khí giữa các cặp bánh răng, bánh vít, trục vít ăn khớp hay nhờ truyền động đai ma sát... Trong quá trình làm việc trục dễ bị biến dạng do tác dụng của tải trọng và điều kiện làm việc. Vì vậy chi tiết phải được gia công chính xác để đảm bảo yêu cầu kỹ thuật đề ra như độ cứng xoắn, độ cứng uốn, độ đồng tâm, các bề mặt làm việc của trục cần phải được gia công chính xác, cơ tính đạt yêu cầu .
Cụ thể trên chi tiết trục được bố trí một rãnh then ở đầu trục phần kế tiếp và đầu kia được lắp với ổ lăn. Phần giữa được gia công răng liền với trục. Như vậy đây là chi tiết dạng trục răng.
Phần đầu trục gia công rãnh then trên đó lắp với khớp nối đây là kiểu lắp công xôn nên trục phải cứng vững đảm bảo độ đồng tâm. Việc gia công bánh răng liền trục giữa hai ổ vừa làm tăng độ cứng vững trục, tiết kiệm nguyên công hạ giá thành sản phẩm. Nhưng có nhược điểm là khi làm việc bề mặt răng bị tróc rỗ, gẫy, mòn thì phải thay cả trục.
1.1.2.Phân tích đặc điểm kết cấu và phân loại chi tiết gia công:
Đặc điểm chung của chi tiết dạng trục là những chi tiết có dạng tròn xoay có tỷ số L/D >2
Trong đó:
L: chiều dài lớn nhất
D: đường kính lớn nhất
Trục là chi tiết cơ sở để lắp chi tiết khác lên nó thành một cụm chi tiết. Chi tiết mà ta thiết kế có tỷ số L/D=280/70,7 = 3,96 >2. Để đảm bảo điều kiện lắp ráp chi tiết được chế tạo theo bậc với đường kính thay đổi. Để giảm tập trung ứng suất ở chỗ chuyển tiếp giữa các đường kính có các bán kính góc lượn.
* Phân loại chi tiêt gia công :
Qua phân tích ở trên thấy chi tiết mà ta gia công thuộc dạng trục và trên chi tiết có gia công bánh răng nên gọi là trục răng.
2.Yêu cầu kỹ thuật của chi tiết
2.1. Đặc điểm của trục răng
Trục răng có đường kính lớn nhất để phay răng là &70,7 sau đó trục được hạ bậc &55, &45 đường kính F45 được gia công chính xác dùng để lắp ổ lên trục
Một đầu trục được phay rãnh then, hai đầu trục có hai lỗ tâm dùng để gia công chi tiết
- Đối với chi tiết họ trục, yêu cầu về về độ đồng tâm giữa các cổ trục và phần có răng rất quan trọng. Để đảm bảo yêu cầu này, trong quá trình gia công sử dụng chuẩn tinh thống nhất là hai lỗ tâm ở hai đầu trục.
- Các bề mặt trên trục có khả năng gia công được bằng các dao thông thường.
- Đường kính các cổ trục giảm dần về hai đầu.
- Không thể thay thế trục bậc bằng trục trơn được vì trên trục cần phải có những mặt bậc để lắp với ổ lăn hay bánh răng hoặc đai.
- Trong quá trình gia công ta phải dùng chuẩn định vị là hai lỗ tâm.
2.2.Yêu cầu kỹ thuật khi chế tạo trục
Chi tiết gia công là trục bậc có rãnh then hoa là hình chữ nhật dùng để truyền chuyển động nó chịu mô men uốn và mô men xoắn vì vậy nó phải bảo đảm các yêu cầu sau
- Độ nhám của các cổ trục đạt 1,25 cấp chính xác 7
- Mặt làm việc của then hoa Rz20
- Độ đảo hướng kính của các bề mặt trụ và then hoa so với trục
- Độ song song của rãnh then đối với tâm trục không quá 0,01mm trên 100mm chiều dài.
- Độ đảo bề mặt trục răng và các bề mặt cổ trục và bề mặt cổ trục và bề mặt lắp ghép bánh răng so với đường trục <0,03mm.
PHẦN 3
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO TRỤC RĂNG
1. Xác định dạng sản xuất
1.1.1 Ý nghĩa của việc xác định dạng sản xuất
Dạng sản xuất là một khái niệm đặc trưng có tính chất tổng hợp giúp cho việc xác định hợp lý đường lối biện pháp công nghệ và đề ra phương án tổ chức sản xuất để tạo ra sản phẩm đạt chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật.
Trong điều kiện hiện nay việc xác định dạng sản xuất chủ yếu dựa vào sản lượng và khối lượng của chi tiết gia công.
Các yếu tố đặc trưng của dạng sản xuất là:
- Sản lượng
- Tính ổn định của sản phẩm
- Tính lắp lại của quá trình sản xuất
*Tuỳ theo sản lượng hàng năm và mức độ ổn định của sản phẩm mà người ta chia ra làm 3 dạng sản xuất sau đây:
- Sản xuất đơn chiếc (Đặc điểm sản lượng hàng năm ít)
- Sản xuất hàng loạt (Đặc điểm sản lượng không quá ít chế tạo thành từng loạt theo chu kỳ)
- Sản xuất hàng khối (có sản lượng rất lớn, sản phẩm ổn định, trình độ chuyên môn hoá cao, trong thiết bị dụng cụ chuyên dùng)
Mỗi dạng sản xuất có những đặc điểm riêng nó phụ thuộc vào nhiều yếu tố khác nhau. Dựa vào đó ta lập được quy trình công nghệ gia công chi tiết hợp lý nhằm đạt hiệu quả kinh tế cao.
1.1.2 Xác định dạng sản xuất
- Xác định dạng sản xuất theo phương pháp gần đúng .
Xác định dạng sản xuất theo phương pháp gần đúng bằng cách tra bảng dựa vào khối lượng của chi tiết gia công.
Tra bảng 2.6 “xác định dạng sản xuất theo bảng (I)
Ta xác định được: dạng sản xuất hàng khối.
3. Lập thứ tự các nguyên công
3.1.Xác định đường lối công nghệ:
- Nguyên tắc chung khi thiết kế nguyên công là đảm bảo được năng suất và độ chính xác yêu cầu. Năng suất và độ chính xác phụ thuộc vào chế độ cắt, lượng dư, số bước và số thứ tự các bước công nghệ v.v. Vì vậy khi thiết kế nguyên công phải dựa vào dạng sản xuất phương pháp phân tán nguyên công để chọn sơ đồ nguyên công hợp lý.
- Tuy nhiên trong thực tế sản xuất một dạng sản xuất có thể có nhiều phương án gia công khác nhau nên số nguyên công cũng như số thứ tự các nguyên công phụ thuộc vào dạng phôi, độ chính xác yêu cầu của chi tiết.
- Các nguyên công các bước cần đạt độ chính xác và độ bóng cao nên tách thành các bước nguyên công các bước riêng biệt và nên áp dụng phương pháp gia công tuần tự bằng một dao.
- Đối với các máy tổ hợp, máy tự động, các nguyên công được xác định theo phương pháp gia công song song, đường lối công nghệ ở đây là tập trung nguyên công, nghĩa là một nguyên công có nhiều bước công nghệ.
- Với dạng sản xuất hàng khối và để phù hợp điều kiện sản xuất ở nước ta là các máy chủ yếu là máy vạn năng, máy chuyên dùng nên ta chọn phương án gia công tập trung nguyên công và gia công tuần tự các bề mặt.
3.4. Tính lượng dư cho một bề mặt và tra lượng dư cho bề mặt còn lại
3.4.1. Tính lượng dư cho bề mặt trục răng có đường kính 70,7
Khi chế tạo các chi tiết từ phôi cán, đối với các trục bậc việc tính toán lượng dư và kích thước gia công được tiến hành cho bâc(cổ trục) có đường kính lớn nhất, còn khi các đường kính bằng nhau thì tính cho bậc nào có yêu cầu chính xác và chất lượng bề mặt cao nhất.
Vậy đối với chi tiết cần gia công đã cho ta tính lượng dư cho đoạn trục có đường kính lớn nhất đó là đoạn trục có răng với đường kính đỉnh răng là 70,7 mm.
Chọn phôi thanh : vật liệu thép 45, độ chính xác nâng cao.
Quy trình công nghệ gia công đoạn trục răng gồm các bước:
- Tiện thô
- Tiện tinh
- Phay răng
3.4.2. Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại
Phôi được xác định phần lớn dựa vào lượng dư gia công lượng dư gia công lượng dư gia công được xác định hợp lý về trị số sẽ góp phần bảo đảm hiệu quả kinh tế của quá trình công nghệ vì
Lượng dư quá lớn sẽ làm tốn nguyên vật liệu tiêu hao sức lao động của công nhân tốn năng lượng dụng cụ cắt dẫn đến làm tăng giá thành
Ngược lại lượng dư quá nhỏ sẽ không đủ lượng dư để hết sai lệch của phôi để biến thành chi tiết hoàn thiện
Như vậy sai lệch sẽ giảm dần sau mỗi lần gia công vì vậy trong quá trình công nghệ ta phải chia ra làm nhiều nguyên công, nhiều bước nhỏ để hớt dần lượng dư. Vậy lượng dư cần phải đủ dể thực hiện nguyên công đó
3. Kiểm tra các kích thước
- Đường kính các cổ trục
- Kích thước rãnh then
- Chiều dài các đoạn trục
NGUYÊN CÔNG 15: ĐÓNG GÓI, BAO NHÃN
KẾT LUẬN
Sau một thời gian làm việc tập trung, khẩn trương dưới sự hướng dẫn chỉ bảo của các thầy giáo trong bộ mơn, đặc biệt là thầy giáo: ……….... đến nay đồ án của em đã hoàn thành đúng thời hạn đảm bảo các nhiệm vụ được giao.
Qua quá trình làm đồ án đã giúp tơi làm quen với những cơng việc cụ thể của người kỹ sư cơ khí trong tương lai, phương pháp làm việc độc lập, sáng tạo, khoa học, kỷ luật, đồng thời đồ án đã giúp bản thn tơi củng cố thêm các kiến thức đã được học cũng như học hỏi được nhiều kiến thức và kinh nghiệm quý báu.
Cuối cùng em xin cám ơn thầy giáo …………, cùng các thầy trong bộ mơn đã tận tình hướng dẫn cho em hoàn thành đồ án này.
Em xin chn thành cảm ơn !
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Nguyễn Đắc Lộc, Lưu Văn Nhang-“Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy’’-(I)
2. PGS.PTS Nguyễn Đắc Lộc, PGS.PTS Lê Văn Tiến,PGS.PTS Ninh Đức Tốn, PGS Trần Xuân Việt -“Sổ tay công nghệ chế tạo máy’’ .
3. PGS.TS Trần Hữu Đà - “ Cơ sở chất lượng của quá trình cắt’’
4. PGS.TS Trần Hữu Đà - “Trang bị công nghệ cơ khí’’
5. PGS.TS Trần Hữu Đà -“Thiết kế Đồ án môn học Nguyên lý và Dụng cụ cắt”
6. GS.TS. Trần Văn Địch - “ Công nghệ chế tạo bánh răng”- NXB Khoa học và Kỹ thuật
7. PGS.TS Ninh Đức Tốn - “Dung sai và lắp ghép” - NXB Giáo dục
8. Tạ Văn Thất - “Công nghệ nhiệt luyện” - NXB Đại học và Trung học chuyên nghiệp Hà Nội
"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"