MỤC LỤC

MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU

I- PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ CỦA BĂNG MÁY TIỆN:

II- XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT :

III- CHỌN PHƯƠNG ÁN CHẾ TẠO PHÔI:

IV-  LẬP THỨ TỰ CÁC NGUYÊN CÔNG, CÁC BƯỚC :

IV.1  LẬP SƠ BỘ CÁC NGUYÊN CÔNG:

IV.2 THIẾT KẾ CÁC NGUYÊN CÔNG CỤ THỂ:

1. Nguyên công 1: Đúc chi tiết.   

2. Nguyên công 2: ủ chi tiết.  

3. Nguyên công 3: Khử ứng suất dư.  

4. Nguyên công 4: Phay mặt đế

5. Nguyên công 5: Phay mặt A ở bên.  

6. Nguyên công 6: Phay mặt B đối điện mặt A.  

7. Nguyên công 7: Phay mặt C ở bên

8. Nguyên công 8: Phay mặt D đối điện mặt C.     

9. Nguyên công 9: Phay mặt E ở chân đế.  

10. Nguyên công 10: Phay mặt F ở chân đế đối điện mặt E.     

11. Nguyên công 11: Phay mặt trên, phay rãng chữ T.

12. Nguyên công 12: Khoan 4 lỗ M10 thủng, 18 lỗ M4 sâu 20 mặt trên. 

13. Nguyên công 13: Khoan 6 lỗ F 10,5 mặt đáy

14. Nguyên công 14: Khoan, taro 4 lỗ M4 sâu 20 trên mặt C 

15. Nguyên công 15: Khoan,taro 2lỗ M8 thủng, khoan 2lỗ F9 thủng trên mặt D 

16. Nguyên công 16: Khoan, taro 4 lỗ M6 sâu 20 trên mặt B  

17. Nguyên công 17: Mài các mặt trên

V- TÍNH  TOÁN VÀ TRA LƯỢNG DƯ  KHI GIA CÔNG

1. Nguyên công 1: Đúc chi tiết.   

2. Nguyên công 2: Ủ chi tiết.  

3. Nguyên công 3: Khử ứng suất dư.  

4. Nguyên công 4: Phay mặt đế

5. Nguyên công 5: Phay mặt A ở bên.  

6. Nguyên công 6: Phay mặt B đối điện mặt A.  

7. Nguyên công 7: Phay mặt C ở bên.

8. Nguyên công 8: Phay mặt D đối diện C.

9. Nguyên công 9: Phay mặt E  ở chân đ

10. Nguyên công 10: Phay mặt F đối diện E.

11. Nguyên công 11: phay mặt trên, phay rãng chữ T 

12. Nguyên công 12 : Khoan, taro 4 lỗ M10 thủng, 18 lỗ M4 sâu 20 mặt trên  

13. Nguyên công 13 :  Khoan 6 lỗ F10,5 mặt đáy  .

14. Nguyên công 14 : Khoan, taro 4 lỗ M4 sâu 20 trên mặt C 

15. Nguyên công 15 : Khoan 4 lỗ F14.

16. Nguyên công 16 : Khoan,taro 2 lỗ M8 thủng, khoan 2 lỗ F 9 thủng trên mặt D 

17. Nguyên công 17 : Mài mặt trên

VI- TÍNH  TOÁN VÀ TRA CHẾ ĐỘ CẮT KHI GIA CÔNG

1. Nguyên công 1: Đúc chi tiết

2. Nguyên công 2: ủ chi tiết.  

3. Nguyên công 3: Khử ứng suất dư.  

4. Nguyên công 4: Phay mặt đế

5. Nguyên công 5: Phay mặt A ở bên.

6. Nguyên công 6: Phay mặt B đối diện mặt A

7. Nguyên công 7: Phay mặt C

8. Nguyên công 8: Phay mặt D dối diện C

9. Nguyên công 9: Phay mặt E ở chân đế.

10. Nguyên công 10: Phay mặt F ở chân đế đối điện mặt E.

11. Nguyên công 11: Phay mặt trên, phay rãng chữ T.

12. Nguyên công 12: Khoan 4 lỗ M10 thủng, 18 lỗ M4 sâu 20 mặt trên.

13. Nguyên công 13: Khoan 6 lỗ F 10,5 mặt đáy

14. Nguyên công 14: Khoan, taro 4 lỗ M4 sâu 20 trên mặt C

15. Nguyên công 15: Khoan,taro 2lỗ M8 thủng, khoan 2lỗ F9 thủng trên mặt D

16. Nguyên công 16: Khoan, taro 4 lỗ M6 sâu 20 trên mặt B

17. Nguyên công 17: Mài các mặt trên

VIII- TÍNH  TOÁN ĐỒ GÁ MỘT SỐ NGUYÊN CÔNG

1. Nguyên công 5: Phay mặt A ở bên.

2. Nguyên công 11:  Phay rãnh chữ T

3. Nguyên công 12: Khoan 4 lỗ M10 thủng, 18 lỗ M4 sâu 20 mặt trên.

IX- XÁC ĐỊNH THỜI GIAN NGUYÊN CÔNG:

1. Thời gian cơ bản của nguyên công I

2. Thời gian cơ bản của nguyên công II

3. Thời gian cơ bản của nguyên công III

4. Thời  gian cơ bản của nguyên công IV

5. Thời  gian cơ bản nguyên công V

6. Thời gian cơ bản nguyên công VI

7.  Thời gian cơ bản của nguyên công VII

8.  Thời gian cơ bản của nguyên công VIII

9. Thời gian cơ bản của nguyên công IX

10. Thời gian cơ bản của nguyên công X

11. Thời gian cơ bản của nguyên công XI

12. Thời gian cơ bản của nguyên công XII

13. Thời gian cơ bản của nguyên công XIII

14. Thời gian cơ bản của nguyên công XIV

KẾT LUẬN

TÀI LIỆU THAM KHẢO

LỜI NÓI ĐẦU

Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò quyết định trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước. Nhiệm vụ của công nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của nghành kinh tế quốc dân, việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm đặc biệt của Đảng và nhà nước ta.

Phát triển ngành công nghệ chế tạo máy phải được tiến hành đồng thời với việc phát triển nguồn nhân lực và đầu tư các trang bị hiện đại. Việc phát triển nguồn nhân lực là nhiệm vụ trọng tâm của các trường đại học.

Hiện nay trong các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kĩ sư cơ khí và cán bộ kĩ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức cơ bản tương đối rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất.

Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chương trình đào tạo kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế như công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải, điện lực ......

Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo nhiệt tình của thầy giáo: TS…………….. đến nay Em đã hoàn thành đồ án tốt nghiệp công nghệ chế tạo máy. Trong  quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ có những sai sót do thiếu thực tế và kinh nghiệm thiết kế, em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến của các bạn để lần thiết kế sau và trong thực tế sau này được hoàn thiện hơn .

Em xin chân thành cảm ơn. 

                                                                                                                       Hà nội, ngày… tháng… năm 20…

                                                                                                                  Sinh viện thực hiện

                                                                                                               ......................

I- PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ CỦA BĂNG MÁY TIỆN:

Từ bản vẽ cho thấy:

- Các lỗ khoan, taro trên hộp đều là lỗ đặc

- Hộp số dao có đủ độ cứng vững để khi gia công không bị biến dạng, có thể dùng ở chế độ cắt cao, đạt năng suất cao.

- Các bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích để cho phép thực hiện nhiều nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và đảm bảo thực hiện quá trình gá đặt nhanh.

Điều kiện kỹ thuật :

- Độ không song song cho phép giữa mặt đáy và mặt trên của băng máy tiện  =< 0,02mm

- Độ không song song cho phép giữa 2 sống trượt của băng máy tiện  =< 0,01mm

- Độ không vuông góc cho phép giữa sống trượt mặt trên của băng máy tiện =< 0,02mm

II- XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT :

Ta có:

g : trọng lượng riêng của gang  g = 7,4 ( Kg/dm³ )

V : thể tích chi tiết.

V = V₁ + V₂ + V₃ + V₄ - 4V₅ - 4V₆

=> V= 1,87 ( dm³ ).

Xác định dạng sản lượng :

Theo đề bài cho sản xuất hàng loạt vừa tra bảng 2 “ Cách xác định dạng sản xuất ” trong sách “ Thiết kế đồ án CNCTM ”

Sản lượng hành năm của chi tiết N = 500 ( chiết/năm )

III- CHỌN PHƯƠNG ÁN CHẾ TẠO PHÔI:

Chọn phôi được xác định theo nhiều yếu tố :

+ Kết cấu của chi tiết là chi tiết dạng hộp.

+ Vật liệu của chi tiết là GX 21-40.

+ Điều kiện làm việc chịu va đập và ứng suất thay đổi

+ Dạng sản xuất hàng loại vừa.

a. Phương án 1:

Chọn phôi đúc được thực hiện trong khuôn kim loại, mẫu gỗ

* Ưu điểm:

- Có thể tạo hình dáng của phôi gần với hình dáng chi tiết.

- Lượng dư gia công bên ngoài của phôi tương đối đồng đều, lượng dư gia công nhỏ  => Chế độ cắt ổn định

* Nhược điểm:

- Giá thành chế tạo khuôn kim loại tương đối đắt.

=> Phương pháp này không hợp lý vì đây là dạng sản xuất hàng loạt vừa sản lượng 500 chi tiết/1 năm.

b. Phương án 2:

Chọn phôi đúc được thực hiện trong khuôn cát.

* Ưu điểm:

- Giá thành chế tạo phôi rẻ.

- Có thể tạo hình dáng của phôi gần với hình dáng chi tiết.

- Lượng dư gia công bên ngoài của phôi tương đối đồng đều à Chế độ cắt ổn định

* Nhược điểm:

- Thời gian gia công chuẩn bị phôi tương đối mất nhiều công sức.

=> Phương pháp này phù hợp với sản xuất hàng loạt vừa sản lượng 500 chi tiết/1 năm.

IV-  LẬP THỨ TỰ CÁC NGUYÊN CÔNG, CÁC BƯỚC :

IV.1  LẬP SƠ BỘ CÁC NGUYÊN CÔNG:

- Nguyên công 1 : Đúc chi tiết.   

- Nguyên công 2 : Ủ chi tiết.  

- Nguyên công 3 : Khử ứng suất dư.  

- Nguyên công 7 : Phay mặt C ở bên. 

Phay thô (2 lần)

Phay bán tinh đạt Rz = 40

Phay tinh đạt Ra = 2,5

- Nguyên công 8 : Phay mặt D đối điện mặt C.

Phay thô (2 lần)

Phay bán tinh đạt Rz = 40

Phay tinh đạt Ra = 2,5

- Nguyên công 9 : Phay mặt E ở chân đế. 

Phay thô (2 lần)

Phay tinh đạt Rz = 40

- Nguyên công 10 : Phay mặt F ở chân đế đối điện mặt E. 

Phay thô (2 lần)

Phay tinh đạt Rz = 40

- Nguyên công 12 : Khoan 4 lỗ M10 thủng, 18 lỗ M4 sâu 20 mặt trên.

- Nguyên công 13 : Khoan 6 lỗ F10,5 mặt đế.   

- Nguyên công 14 : Khoan, taro 4 lỗ M4 sâu 20 trên mặt C.  

- Nguyên công 15 : Khoan,taro 2 lỗ M8 thủng, khoan 2 lỗ F 9 thủng trên mặt D. 

- Nguyên công 16 : Khoan, taro 4 lỗ M6 sâu 20 trên mặy B.  

- Nguyên công 17 : Mài các mặt trên.

IV.2 THIẾT KẾ CÁC NGUYÊN CÔNG CỤ THỂ:

1. Nguyên công 1: Đúc chi tiết.   

2. Nguyên công 2: Ủ chi tiết.  

3. Nguyên công 3: Khử ứng suất dư.  

4. Nguyên công 4: Phay mặt đế

a. Chọn máy :  Máy phay 6M83ệ

Có các thông số kỹ thuật:

+ Khoảng cách từ trục chính của đầu quay đến đường trượt thẳng đứng thân máy : 250 - 900    mm

+ Kích thước làm việc của bàn máy : 400x1600 mm²

+ Số rãng chữ T : 3

+ Chiều rộng rãng chữ T : 18mm

b. Dụng cụ :

Dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng BK6, dao phay có đường kính 250mm, số răng Z = 20 răng

c. Sơ đồ gá đặt :

Định vị : chi tiết được định vị 3 bậc tự do (dùng chốt trụ chỏm cầu ) các mặt định vị chưa được gia công.

Kẹp chặt : chi tiết được kẹp chặt bằng 2 cơ cấu bulông liên động, điểm kẹp vào 2 mặt phẳng theo chiều hướng từ trên xuống.

d. Các bước gia công :

+ Phay thô ( 2 lần)

+ Phay bán tinh đạt Rz = 40

+ Phay tinh đạt Ra = 2,5

5. Nguyên công 5: Phay mặt A ở bên.  

a. Chọn máy :  Máy phay 6M83ệ

Có các thông số kỹ thuật như ở nguyên công 4

b. Dụng cụ :

Dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng BK6, dao phay có đường kính 110mm, số răng Z = 8 răng

c. Sơ đồ gá đặt : (Như hình vẽ)

Định vị : chi tiết được định vị 5 bậc tự do ( dùng phiến tỳ mặt định vị đã gia công, 2 chốt tỳ chỏm cầu mặt định vị chưa gia công )

Kẹp chặt : chi tiết được kẹp chặt bằng 2 cơ cấu bulông liên động, điểm kẹp vào chân đế chiều hướng từ trên xuống.

5. Nguyên công 5: Phay mặt A ở bên.  

- Theo bảng [ 3-65 ] trị giá Rz và T_i là (200+ 300) mm. Sau bước thứ nhất đối với gang có thể loại trừ T_i, chỉ còn Rz và giá trị này là80mm, 50mm và 20 mm ( bảng 12 - Thiết kế đồ án CNCTM)

+ Sai số gá đặt còn lại ở bước phay bán tinh là:

e_gđ2 = 0,06*e_­gđ = 10 mm

+ Sai số gá đặt còn lại ở bước phay tinh là:

e_gđ1 = 0,04*e_­gđ2 = 0,4 mm

+ Lượng dư nhỏ nhất của phay thô là:

Z_min = (500 + 2007 + 156) = 2663 mm

+ Lượng dư nhỏ nhất của phay bán tinh là

Z_min = (80 + 120,5 + 10 ) = 210,5 mm

+ Lượng dư nhỏ nhất của phay tinh là

Z_min = (50 + 5 + 0,4 ) = 55,4 mm

- Cột kích thước tính toán xác định được:

+ Kích thước khi phay tinh  L_ct = 775 mm

+ Kích thước khi phay bán tinh L = 775 + 0,055 = 775,055 mm

+ Kích thước khi phay thô  L = 775,055 + 0,210 = 775,265 mm

+ Kích thước của phôi  L = 775,265 + 2,663 = 777,928 mm

- Dung sai của từng nguyên công tra bảng [ 3-69 ] :

+ Dung sai phay tinh d = 50 mm

+ Dung sai phay bán tinh d = 140 mm

+ Dung sai phay thô d = 220 mm

+ Dung sai phôi d = 2000 mm

- Lượng dư lớn nhất xác định :

+ Lượng dư lớn nhất khi phay thô :

Z_max = 779,928 - 775,485= 4,433 ( mm)

+ Lượng dư lớn nhất khi phay bán tinh :

Z_max = 775,485 - 775,195 = 0,29 ( mm)

+ Lượng dư lớn nhất khi phay tinh :

Z_max = 775,195 - 775,05 = 0,145 ( mm)

- Lượng dư tổng cộng tính là :

Z_omin = 0,055 + 0,210 + 2663= 2,928 ( mm)

Z_omax = 0,145 + 0,290 + 4433= 4,868 ( mm)

Kiểm tra kết quả tính toán:

Sau khi phay tinh:

Z_max - Z_min = 145 - 55= 90 (mm)   

d₂ - d₃ = 140 - 50 = 90 mm

Sau khi phay bán tinh:

Z_max - Z_min = 290 - 210 = 80 (mm)   

d₁ - d₂ = 220 - 140 = 80 mm

Sau khi phay thô:

Z_max - Z_min = 4433 - 2663 = 1780 (mm)

d_phôi - d₁ = 2000 - 220 = 1780 mm

6. Nguyên công 6: Phay mặt B đối điện mặt A.  

- Theo bảng [ 3-65 ] trị giá Rz và T_i là (200+ 300) mm. Sau bước thứ nhất đối với gang có thể loại trừ T_i, chỉ còn Rz và giá trị này là80mm, 50mm và 20 mm ( bảng 12 - Thiết kế đồ án CNCTM)

- Sai lệch không gian còn lại sau phay bán tinh là :

r_bantinh = 0,04*r_tho = 0,04*120 = 5 mm

+ Lượng dư nhỏ nhất của phay thô là:

Z_min = (500 + 2006 + 514) = 3020 mm

+ Lượng dư nhỏ nhất của phay bán tinh là

Z_min = (80 + 120 + 30,9 ) = 230,9 mm

+ Lượng dư nhỏ nhất của phay tinh là

Z_min = (50 + 5 + 1 ) = 56 mm

-Cột kích thước tính toán xác định được:

+ Kích thước khi phay tinh  L_ct = 770 mm

+ Kích thước khi phay bán tinh L = 770 + 0,056 = 770,056 mm

+ Kích thước khi phay thô  L = 770,056 + 0,230 = 770,286 mm

+ Kích thước của phôi  L = 770,286 +3,020 = 773,306 mm

- Khi phay tinh :

L_max = 770 + 0,05 =770,05mm                             L_min = 770 mm

- Khi phay bán tinh :

L_max = 770,056 + 0,14 =770,196 mm                   L_min = 770,056 mm

- Khi phay thô :

L_max = 770,286 + 0,22 =770,506 mm                   L_min = 770,286 mm

- Kích thước phôi

L_max = 773,306 + 2 =775,306 mm               L_min = 773,306 mm

12. Nguyên công 12 : Khoan, taro 4 lỗ M10 thủng, 18 lỗ M4 sâu 20 mặt trên  

13. Nguyên công 13 :  Khoan 6 lỗ F10,5 mặt đáy  .

14. Nguyên công 14 : Khoan, taro 4 lỗ M4 sâu 20 trên mặt C 

15. Nguyên công 15 : Khoan 4 lỗ F14.

16. Nguyên công 16 : Khoan,taro 2 lỗ M8 thủng, khoan 2 lỗ F 9 thủng trên mặt D 

17. Nguyên công 17 : Mài mặt trên

VI- TÍNH  TOÁN VÀ TRA CHẾ ĐỘ CẮT KHI GIA CÔNG

1. Nguyên công 1: Đúc chi tiết.   

2. Nguyên công 2: Ủ chi tiết.  

3. Nguyên công 3: Khử ứng suất dư.  

4. Nguyên công 4: Phay mặt đế

· Chế độ cắt khi phay thô ( 2 lần ):

- Chiều sâu cắt : t₁ = t ₂ = 2,2 mm

- Tra bảng [ 5-125 ] ð Lượng chạy dao trên 1 răng S_Z = 0,18  - 0,24 mm/răng. Chọn   S_Z = 0,24 mm/răng

- Lượng chạy dao phút : S_ph = S_z*Z*n_m=0,24*12*125 = 360 ( m/phút)

* Chế độ cắt khi phay bán tinh

- Chiều sâu cắt : t = 0,4 mm

- Lượng chạy dao vòng S = 0,7 mm/vòng tra bảng [ 5-39 ]

* Chế độ cắt khi phay tinh

- Chiều sâu cắt : t = 0,2 mm

- Lượng chạy dao vòng S = 0,7 mm/vòng tra bảng [ 5-39 ]

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :

Ta chọn số vòng quay theo máy n_m = 125 (vòng /phút ) . 

5. Nguyên công 5: Phay mặt A ở bên.

* Chế độ cắt khi phay thô ( 2 lần ):

- Chiều sâu cắt : t = 2,2 mm

- Lượng chạy dao trên 1 răng S_Z = 0,28 mm/răng,  góc nghiêng chính j= 60°( tra bảng 65 - chế độ cắt khi gia công cơ ).

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :

Ta chọn số vòng quay theo máy n_m = 800 (vòng /phút ) 

- Công suất khi phay 

N_e = 4,7 (Kw)

N_e < N_m = 10 Kw đạt công suất gia công

* Chế độ cắt khi phay bán tinh

- Chiều sâu cắt : t = 0,4 mm

- Lượng chạy dao vòng S = 0,7 mm/vòng (tra bảng [5-125] Sổ tay CNCTM).

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :

Ta chọn số vòng quay theo máy n_m = 315 (vòng /phút ) 

- Lượng chạy dao phút : S_ph = S_o*n_m=0,7*315 = 220,5 (mm/phút)

- Lượng chạy dao răng : S_z = S_o/Z=0,7/6 = 0,12 (mm/răng)

* Chế độ cắt khi phay tinh

- Chiều sâu cắt : t = 0,2 mm

- Lượng chạy dao vòng S = 0,7 mm/vòng (tra bảng [5-125] Sổ tay CNCTM).

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :

Ta chọn số vòng quay theo máy n_m = 400 (vòng /phút ) 

- Lượng chạy dao phút : S_ph = S_o*n_m=0,7*400 = 280 (mm/phút)

- Lượng chạy dao răng : S_z = S_o/Z=0,7/6 = 0,12 (mm/răng)

6. Nguyên công 6: Phay mặt B đối diện mặt A

* Chế độ cắt khi phay thô ( 2 lần ):

- Chiều sâu cắt : t₁ = t ₂  = 2,2 mm

- Tra bảng [ 5-125 ] ð Lượng chạy dao trên 1 răng S_Z = 0,13 mm/răng.

- Tốc độ cắt tra bảng [ 5-127 ] - Sổ tay CNCTM => v_b = 203 (m/phút)

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :

Ta chọn số vòng quay theo máy n_m = 500 (vòng /phút ) 

- Lượng chạy dao phút : S_ph = S_z*Z*n_m=0,13*8*500 = 520 (mm/phút)

* Chế độ cắt khi phay bán tinh

- Chiều sâu cắt : t = 0,4 mm

- Lượng chạy dao vòng S = 0,7 mm/vòng (tra bảng [5-125] Sổ tay CNCTM).

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :

Ta chọn số vòng quay theo máy n_m = 315 (vòng /phút ) 

- Lượng chạy dao phút : S_ph = S_o*n_m=0,7*315 = 220,5 (mm/phút)

- Lượng chạy dao răng : S_z = S_o/Z=0,7/6 = 0,12 (mm/răng)

* Chế độ cắt khi phay tinh

- Chiều sâu cắt : t = 0,2 mm

- Lượng chạy dao vòng S = 0,7 mm/vòng (tra bảng [5-125] Sổ tay CNCTM).

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :

Ta chọn số vòng quay theo máy n_m = 315 (vòng /phút ) 

8. Nguyên công 8: Phay mặt D dối diện C

* Chế độ cắt khi phay thô ( 2 lần ) :

- Chiều sâu cắt : t₁ = t ₂  = 2,2 mm

- Tra bảng [ 5-125 ] ð Lượng chạy dao trên 1 răng S_Z = 0,13 mm/răng.

- Tốc độ cắt tra bảng [ 5-127 ] - Sổ tay CNCTM ðv_b = 203 (m/phút)

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :

Ta chọn số vòng quay theo máy n_m = 630 (vòng /phút ) 

- Lượng chạy dao phút : S_ph = S_z*Z*n_m= 0,13*6*630 = 491,5 (mm/phút)

- Công suất khi cắt N_e tra bảng [ 5-130 ]  N_e = 5,5 (Kw)

N_e < N_m = 7 Kw đạt công suất gia công

* Chế độ cắt khi phay bán tinh

- Chiều sâu cắt : t = 0,4 mm

- Lượng chạy dao vòng S = 0,7 mm/vòng (tra bảng [5-125] Sổ tay CNCTM).

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :

Ta chọn số vòng quay theo máy n_m = 400 (vòng /phút ) 

- Lượng chạy dao phút : S_ph = S_o*n_m=0,7*400 = 280 (mm/phút)

- Lượng chạy dao răng : S_z = S_o/Z=0,7/6 = 0,12 (mm/răng)

* Chế độ cắt khi phay tinh

- Chiều sâu cắt : t = 0,2 mm

- Lượng chạy dao vòng S = 0,7 mm/vòng (tra bảng [5-125] Sổ tay CNCTM).

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :

Ta chọn số vòng quay theo máy n_m = 400 (vòng /phút ) 

10. Nguyên công 10: Phay mặt F ở chân đế đối điện mặt E.

Chế độ cắt ở nguyên công 10 giống như ở nguyên công 9.

11. Nguyên công 11: Phay mặt trên, phay rãng chữ T.

* Chế độ cắt khi phay mặt 1:

· Chế độ cắt khi phay thô ( 2 lần ):

- Chiều sâu cắt : t₁ = t ₂ = 2,2 mm

- Tra bảng [ 5-125 ] ð Lượng chạy dao trên 1 răng S_Z = 0,18 ¸ 0,24 mm/răng. Chọn   S_Z = 0,24 mm/răng

- Tốc độ cắt tra bảng [ 5-127 ] - Sổ tay CNCTM ðv_b = 128 (m/phút)

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :

Ta chọn số vòng quay theo máy n_m = 120 ( vòng/phút ) 

- Lượng chạy dao phút : S_ph = S_z*Z*n_m=0,24*15*120 = 432 ( m/phút)

- Công suất khi cắt N_e tra bảng [ 5-130 ]  N_e = 6,6 (Kw)

N_e < N_m = 10 Kw đạt công suất khi gia công.

* Chế độ cắt khi phay tinh

- Chiều sâu cắt : t = 0,6 mm

- Lượng chạy dao vòng S = 0,7 mm/vòng tra bảng [ 5-39 ]

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :

Ta chọn số vòng quay theo máy n_m = 90 ( vòng/phút ) 

- Lượng chạy dao phút : S_ph = S_o*n_m=0,7*90 = 63 (mm/phút)

- Lượng chạy dao răng : S_z = S_o/Z=0,7/15 = 0,05 (mm/răng)

* Chế độ cắt khi phay mặt 2

· Chế độ cắt khi phay thô giống như khi phay mặt 1

- Chiều sâu cắt : t₁ = t ₂ = 2,2 mm

- Lượng chạy dao trên 1 răng S_Z = 0,24 mm/răng.

- Số vòng quay của trục chính theo máy là n_m = 120 ( vòng/phút )

- Tốc độ cắt thực tế   v_tt = 94,25  m/ph

· Chế độ cắt khi phay tinh

- Chiều sâu cắt : t = 0,6 mm

- Lượng chạy dao vòng S = 0,7 mm/vòng tra bảng [ 5-39 ]

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :

Ta chọn số vòng quay theo máy n_m = 160 ( vòng/phút ) 

- Lượng chạy dao phút : S_ph = S_o*n_m=0,7*160 = 112 (mm/phút)

- Lượng chạy dao răng : S_z = S_o/Z=0,7/5 = 0,14 (mm/răng)

- Công suất khi cắt N_e tra bảng [ 5 - 130 ] N_e = 1,1 ( Kw )

* Chế độ cắt khi phay mặt 3

· Chế độ cắt khi phay thô ( 2 lần ):

- Chiều sâu cắt : t₁ = t ₂ = 2,3 mm

- Tra bảng [ 5-125 ] ð Lượng chạy dao trên 1 răng S_Z = 0,18 ¸ 0,24 mm/răng. Chọn   S_Z = 0,24 mm/răng

- Tốc độ cắt tra bảng [ 5-127 ] - Sổ tay CNCTM ðv_b = 158 (m/phút)

* Chế độ cắt khi phay tinh

- Chiều sâu cắt : t = 0,35 mm

- Lượng chạy dao vòng S = 0,7 mm/vòng tra bảng [ 5-39 ]

- Lượng chạy dao phút : S_ph = S_o*n_m=0,7*225 = 157,5 (mm/phút)

- Lượng chạy dao răng : S_z = S_o/Z=0,7/12 = 0,06 (mm/răng)

- Công suất khi cắt N_e tra bảng [ 5 - 130 ] N_e = 1,1 ( Kw )

* Phay rãng chữ T

· Chế độ cắt khi phay rãnh f12:

- Chiều sâu cắt : t = 18 mm.

- Chiều rộng phay B = 12 mm

- Đường kính dao phay D = 12mm

- Tra bảng [ 5 -35 ] lượng chạy dao răng S_Z = 0,08 - 0,05 mm/răng. Chọn S_z = 0,07 mm/răng

Vì ta phay vật liệu là gang nên lượng chạy dao răng S_z tăng 30% - 40%

=> S_z = 0,09 mm/răng

Chế độ cắt khi phay rãnh chữ T:

- Chiều sâu cắt : t = 9 mm.

- Chiều rộng phay B = 8 mm

- Đường kính dao phay D = 20 mm

- Tra bảng [ 5 - 35 ] lượng chạy dao răng S_Z = 0,01 - 0,06 mm/răng. Chọn S_z = 0,05 mm/răng

Vì ta phay vật liệu là gang nên lượng chạy dao răng S_z tăng 30% - 40%

=>  S_z = 0,07 mm/răng

Ta chọn số vòng quay theo máy n_m = 225 (vòng /phút ) 

13. Nguyên công 13: Khoan 6 lỗ F 10,5 mặt đáy

* Khoan F 10,5 x 6 lỗ

- Chiều sâu cắt :  t = 5,25 mm

- Lượng chạy dao tra bảng [ 5 - 89 ] S = 0,35 ¸ 0,43mm/vòng.   => Chọn S = 0,4 mm/vòng

- Vật liệu gia công gang xám. Tốc độ cắt tra bảng [5- 90 ]“ Sổ tay CNCTM-tập 2 ”  => v­­_b = 28 m/phút.

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :

Ta chọn số vòng quay theo máy n_m = 800 (vòng/phút ). 

- Công suất cắt yêu cầu (N) : N = 1,5 kW.

14. Nguyên công 14: Khoan, taro 4 lỗ M4 sâu 20 trên mặt C

Khoan, taro 4 lỗ M4 x P = 0,5 sâu 20 tính toán giống như ở nguyên công 12 gia công 18 lỗ M4 x P = 0,5

16. Nguyên công 16: Khoan, taro 4 lỗ M6 sâu 20 trên mặt B

* Khoan F 5 x 4 lỗ

- Chiều sâu cắt : t = 2,5 mm

- Lượng chạy dao tra bảng [ 5 - 89 ] S = 0,2 ¸ 0,24mm/vòng.=> Chọn S = 0,2 mm/vòng

- Vật liệu gia công gang xám. Tốc độ cắt tra bảng [5- 90 ]“ Sổ tay CNCTM-tập 2 ”  => v­­_b = 31 m/phút.

* Taro M6 dao thép gió P18

- Bước ren P = 0,5 mm

- Kích thước danh nghĩa của ren M6

- Taro làm việc theo chế độ chạy dao tự động

- Tốc độ cắt được tra bảng [ 5 - 188 ],  => v_b  = 6 (m/phút)

17. Nguyên công 17: Mài các mặt trên

* Chế độ cắt cho mài thô trên mặt 1

- Chiều sâu cắt : t = 0,03 mm

- Tốc độ chuyển động của bàn n _b  = 10 m/phút

- Tra bảng [ 5 - 218 ] ta có lượng chạy dao S_b =0,123 mm/vòng

Hệ số điều chỉnh cho lượng chạy dao theo chiều sâu phụ thuộc vào vật liệu gia công_vật liệu gang xám K₁ = 1,05

=> Lượng chạy dao tính S_t = S_b*K₁ =0,129 mm/vòng

- Tốc độ chuyển động của chi tiết  n_ct  = 10 m/phút

* Tương tự ta tính chế độ cắt cho mài thô trên mặt 2

- Chiều sâu cắt t = 0,03mm

- Chiều rộng được mài B_bm = 73,5 mm

- Lượng chạy dao tính S_t =0,043 mm/vòng

- Tốc độ chuyển động của chi tiết  n_ct  = 10 m/phút

- Công suất cắt N­_e  N­_e= 16,36 (kW)

* Tương tự ta tính chế độ cắt cho mài thô trên mặt 2

- Chiều sâu cắt t = 0,02mm

- Chiều rộng được mài B_bm = 73,5 mm

- Lượng chạy dao tính S_t =0,024 mm/vòng

- Tốc độ chuyển động của chi tiết  n_ct  = 10 m/phút

- Công suất cắt N­_e  N­_e= 5,18 (kW)

VIII- TÍNH  TOÁN ĐỒ GÁ MỘT SỐ NGUYÊN CÔNG

1. Nguyên công 5: Phay mặt A ở bên.

* Tính lực kẹp

- Sơ đồ lực kẹp

Để tính đến các yếu tố gây nên không ổn định , khi tính lực kẹp người ta đưa thêm vào các hệ số.

K₀ : Hệ số an toàn trong mọi trường hợp K₀ = 1,5

K₁ : Hệ số kể đến lượng dư không đều ( gia công thô K₁ = 1,2 )

K₂ : Hệ số kể đến dao cùn làm tăng lực cắt K₂ = 1,2

K₃ : Hệ số kể đến vì cắt không liên tục làm tăng lực cắt  K₃ = 1

Chi tiết được kẹp bằng 2 cơ cấu bulông liên động.

Khi gia công mặt đế hộp số bằng dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng sinh ra lực cắt P_z = 1050 ( N ).

- P_tt : lực tiếp tuyến                  P_tt = ( 0,3 - 0,4 )P_z =( 315 - 420 )N

- P_ht : lực hướng kính                P_ht = ( 0,85 - 0,9 )P_z =( 892,5 - 945 )N

- Lực P_tt làm chi tiết bị trượt dọc trục y

- Lực P_ht làm chi tiết bị trượt dọc trục x

* Tính cơ cấu kẹp

- Chi tiết được kẹp bằng 2 cơ cấu bulông liên động.

- Lực xiết bulông Q = 631N

Tra bảng [ 8- 30 ] bulông M20 =>  l = 75 ; l₁ = 62

* Xác định các sai số chế tạo cho phép của đồ gá

- Sai số gá đặt :

- Sai số chuẩn ( e_c ) là lượng dịch chuyển của gốc kích thước chiếu lên phương kích thước thực hiện. e_c = 100 mm vì gốc kích thước và chuần định vị không trùng nhau

- Sai số kẹp chặt ( e_k ):

Sai số kẹp chặt được xác định theo (bảng 24 - Thiết kế đồ án CNCTM ) và e_K = 120 mm

- Sai số điều chỉnh đồ gá e_đc phụ thuộc vào khả năng của người lắp ráp đồ gá và dụng cụ điều chỉnh Þ e_đc=10 (mm)

Sai số chế tạo cho phép [e_ct] của đồ gá e_ct = 25 (mm)

2. Nguyên công 11:  Phay rãnh chữ T

· Tính lực kẹp

- Sơ đồ lực kẹp

Để tính đến các yếu tố gây nên không ổn định , khi tính lực kẹp người ta đưa thêm vào các hệ số.

K₀ : Hệ số an toàn trong mọi trường hợp K₀ = 1,5

K₁ : Hệ số kể đến lượng dư không đều ( gia công thô K₁ = 1,2 )

K₂ : Hệ số kể đến dao cùn làm tăng lực cắt K₂ = 1,2

K₃ : Hệ số kể đến vì cắt không liên tục làm tăng lực cắt  K₃ = 1

K₄ : Hệ số kể đến nguồn sinh lực không ổn định K₄ = 1,3

K₅ : Hệ số kể đến vị trí của tay quay của cơ cấu kẹp thuận tiện hay không K₅ = 1

K₆ : Hệ số phụ thuộc vào mômen làm lật phôi quanh điểm tựa: K₆= 1

- Lực cắt theo hướng trục P_x  làm chi tiết bị trượt:

Thay số được: W = 4200 (N)

- Lực cắt theo hướng tiếp tuyến P_z  tại vị trí B, D làm chi tiết bị trượt:

Thay số được: W = 9070 (N)

* Tính cơ cấu kẹp

- Chi tiết được kẹp bằng cơ cấu bulông liên động.

Xác định các sai số chế tạo cho phép của đồ gá

- Sai số gá đặt :

- Sai số chuẩn ( e_c ) là lượng dịch chuyển của gốc kích thước chiếu lên phương kích thước thực hiện.

Sai số chuẩn trong trường hợp này xuất hiện là do chi tiết bị dịch chuyển khi định vị bằng chốt trám có khe hở với lỗ F 83,1 định vị 

Ta có:

d : dung sai đường kính ngoài của phôi d =1000 mm

d₁ : dung sai của lỗ định vị  d₁ =35 mm

d₂ : dung sai đường kính chốt d₂ =14 mm

D­_min : Khe hở bán kính nhỏ nhất giữa chốt gá và lỗ chuẩn  D­_min = 13 mm

e : độ lệch tâm giữa lỗ chuẩn và mặt ngoài e = 0

H₃ : kích thước từ mặt gc đến tâm mặt trụ ngoài của phôi

H₄ : kích thước từ mặt gc đến tâm lỗ chuẩn.

- Sai số kẹp chặt ( e_k ):

Sai số kẹp chặt được xác định theo (bảng 24 - Thiết kế đồ án CNCTM ) và e_K = 120 mm

- Sai số điều chỉnh đồ gá e_đc phụ thuộc vào khả năng của người lắp ráp đồ gá và dụng cụ điều chỉnh Þ e_đc=10 (mm)

3. Nguyên công 12: Khoan 4 lỗ M10 thủng, 18 lỗ M4 sâu 20 mặt trên.

* Tính lực kẹp:

- Sơ đồ lực kẹp

Để tính đến các yếu tố gây nên không ổn định , khi tính lực kẹp người ta đưa thêm vào các hệ số:

K₀ : Hệ số an toàn trong mọi trường hợp K₀ = 1,5

K₁ : Hệ số kể đến lượng dư không đều ( gia công thô K₁ = 1,2 )

K₂ : Hệ số kể đến dao cùn làm tăng lực cắt K₂ = 1,3

K₃ : Hệ số kể đến vì cắt không liên tục làm tăng lực cắt  K₃ = 1

K₄ : Hệ số kể đến nguồn sinh lực không ổn định K₄ = 1,3

K₅ : Hệ số kể đến vị trí của tay quay của cơ cấu kẹp thuận tiện hay không K₅ = 1

K₆ : Hệ số phụ thuộc vào mômen làm lật phôi quanh điểm tựa:

K₆= 1,5 ( khi định vị trên các phiến tỳ )

Chi tiết được kẹp bằng 2 cơ cấu bulông liên động.

Trong quá trình gia công khoan 18 lỗ F3 và 4 lỗ F9 bằng mũi khoan ruột gà sinh ra lực mũi khoan P₀ theo hướng trục và momen xoắn M­_x

- Lực mũi khoan P₀ cùng chiều với lực kẹp nên không ảnh hưởng đến chi tiết gia công .

- Lực kẹp rất nhỏ nhưng theo yêu cầu độ chính xác các lỗ nên ta vẫn phải kẹp chi tiết.

* Tính cơ cấu kẹp

- Chi tiết được kẹp bằng cơ cấu bulông liên động.

Thay số được: Q = 24 (N)

* Xác định các sai số chế tạo cho phép của đồ gá

- Sai số gá đặt :

- Sai số chuẩn ( e_c ) là lượng dịch chuyển của gốc kích thước chiếu lên phương kích thước thực hiện.

Sai số chuẩn trong trường hợp này  e_c = 0 vì gốc kích thước trùng với chuẩn điịnh vị.

- Sai số kẹp chặt ( e_k ):

Sai số kẹp chặt được xác định theo (bảng 24 - Thiết kế đồ án CNCTM ) và e_K = 120 mm

- Sai số điều chỉnh đồ gá e_đc phụ thuộc vào khả năng của người lắp ráp đồ gá và dụng cụ điều chỉnh Þ e_đc=10 (mm)

Sai số chế tạo cho phép [e_ct] của đồ gá: e_ct = 89,3 (mm)

IX- XÁC ĐỊNH THỜI GIAN NGUYÊN CÔNG:

 Trong sản xuất thời gian nguyên công được xác định theo công thức sau đây:

T_tc = T₀ + T_p + T_pv + T_tn

=> Thay số được:  T_tc = 1,26* T₀

1. Thời gian cơ bản của nguyên công I

*  Phay thô:

 L₂ = ( 2 - 5 ) mm

S  : lượng chạy dao vòng 0,28 m/f

n  : số vòng quay n = 235vòng/f

Thay số được: T₀₁ = 4p19

* Phay tinh:

S  : lượng chạy dao vòng 0,7 m/f

n  : số vòng quay n = 118vòng/f

Thay số được: T₀₂ = 9p33

3. Thời gian cơ bản của nguyên công III

* Phay thô

L₂ = ( 2 - 5 ) mm

S  : lượng chạy dao vòng 0,28 m/f

n  : số vòng quay n = 375vòng/f

Thay số được: T₀₁ = 2p10

* Phay tinh

S  : lượng chạy dao vòng 0,7 m/f

n  : số vòng quay n = 235vòng/f

Thay số được: T₀₂ = 4p23

5. Thời  gian cơ bản nguyên công V

Ta có:

Khoét lỗ không thông nên L₁ = (0,5 ¸ 2 ) mm

S  : lượng chạy dao vòng 2,05 m/f của bước khoét

n  : số vòng quay n = 200 vòng/f của bước khoét

S₁  : lượng chạy dao vòng 5 m/f của bước doa thô

n₁  : số vòng quay n = 16 vòng/f của bước doa thô

S₂  : lượng chạy dao vòng 4 m/f của bước doa tinh

n₂  : số vòng quay n = 120vòng/f của bước doa tinh

Thay số được: T_nc5 = 2p02

7. Thời gian cơ bản của nguyên công VII

Ta có:

L₂ = ( 2 ¸ 5 ) mm

S  : lượng chạy dao vòng 2,05 m/f của bước khoét

n  : số vòng quay n = 250 vòng/f của bước khoét

S₁  : lượng chạy dao vòng 4 m/f của bước doa thô

n₁  : số vòng quay n = 320 vòng/f của bước doa thô

S₂  : lượng chạy dao vòng 4 m/f của bước doa tinh

n₂  : số vòng quay n = 320vòng/f của bước doa tinh

Thay số được: T_nc7 = 0p16

10. Thời gian cơ bản của nguyên công X

- Khoan lỗ F 5 không thông suốt L = 25 và taro M6 có L= 20

Thay số được: T_nc10 = 1p23

13. Thời gian cơ bản của nguyên công XIII

- Khoan lỗ F 6,5 không thông suốt L = 22 và taro M8 có L= 20

Thay số được: T_nc13 = 0p43

14. Thời gian cơ bản của nguyên công XIV

- Phay bậc lỗ F25 không thông suốt L = 1,5

Thay số được: T_nc14 = 32p20

KẾT LUẬN

Sau một thời gian làm đồ án, dưới sự hướng dẫn chỉ bảo của các thầy giáo trong bộ môn, đặc biệt là thầy giáo hướng dẫn: TS……..……, đến nay đồ án của em đã hoàn thành đúng thời hạn đảm bảo các nhiệm vụ được giao.

Qua quá trình làm đồ án đã giúp tôi làm quen với những công việc cụ thể của người kỹ sư cơ khí trong tương lai, phương pháp làm việc độc lập, sáng tạo, khoa học, kỷ luật, đồng thời đồ án đã giúp bản thân em củng cố thêm các kiến thức đã được học cũng như học hỏi được nhiều kiến thức và kinh nghiệm quý báu. Do thời gian có hạn và kiến thức thực tế còn hạn chế nên trong quá trình làm đồ án của em không tránh được những thiếu sót. Kính mong quý thầy cô chỉ bảo để đồ án của em được hoàn thiện hơn.

Cuối cùng em xin cám ơn thầy giáo hướng dẫn: TS……………, cùng các thầy trong bộ môn đã tận tình hướng dẫn cho em hoàn thành đồ án này.                                      

  Em xin chân thành cảm ơn !

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy

2. Đồ gá trong cơ khí chế tạo máy

3. Số tay ATLAT đồ gá

4. Giáo trình chế tạo phôi

5. Giáo trình dụng cụ cắt

6. Chế độ cắt khi gia công cơ

7. Công nghệ chế tạo máy tập 1 và tập 2

8. Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 và tập 2

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"