TÊN ĐỒ ÁN: ĐỒ ÁN THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT CÀNG GẠT - CĐCNQP.

Mã đồ án CKTN00000122
Dữ liệu: khodoankythuat.vn
Mô tả đồ án

     Đồ án có dung lượng 360MB. Bao gồm đầy đủ các file như: File bản vẽ cad 2D (Bản vẽ chi tiết càng gạt, bản vẽ lồng phôi, bản vẽ sơ đồ nguyên công, bản vẽ thiết kế đồ gá, bản vẽ tách chi tiết đồ gá… ); file word (Bản thuyết minh… ). Ngoài ra còn cung cấp rất nhiều các tài liệu chuyên ngành, các tài liệu phục vụ cho thiết kế đồ án, thư viện chi tiết tiêu chuẩn............ ĐỒ ÁN THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT CÀNG GẠT.

Giá: 850,000 VND
Nội dung tóm tắt

MỤC LỤC

MỤC LỤC.. 3

LỜI NÓI ĐẦU.. 4

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CHI TIẾT, XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI 5

1.1. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu chi tiết 5

1.2. Xác định dạng sản xuất: 6

1.3. Xác định phương pháp chế tạo phôi: 7

CHƯƠNG 2: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ. 13

2.1. Nguyên công I: Chuẩn bị phôi 15

2.2. Nguyên công II: phay mặt đáy càng đạt kích thước 17. 15

2.3. Nguyên công III: phay đạt kích thước 14. 18

2.4. Nguyên công IV: Khoan, doa 2 lỗ Ø12. 21

2.5. Nguyên công V: Phay đạt kích thước 13 mặt ngoài Ø25. 23

2.6. Nguyên công VI: Khoan, doa lỗ Ø12. 26

2.7. Nguyên công VII: Phay cung R10. 29

2.8.  Nguyên công VIII: Nhiệt luyện. 32

2.9.  Nguyên công IX: Mài phẳng mặt đầu 2 lỗ Ø12 và cung R10. 34

2.10. Nguyên công X: Mài phẳng mặt đáy 2 lỗ Ø12 và cung R10. 35

2.11. Nguyên công XI: Mài phẳng mặt đầu lỗ Ø12 kích thước Ø25. 36

2.12. Nguyên công XII: Mài phẳng mặt đáy lỗ Ø12 kích thước Ø25. 38

2.13. Nguyên công XIII: Kiểm tra độ vuông góc 2 lỗ Ø12 và mặt đáy càng. 39

CHƯƠNG 3: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ PHAY MẶT ĐÁY CÀNG.. 40

3.1. Tính toán thiết kế đồ gá phay. 40

3.2. Cấu tạo nguyên lí làm việc của đồ gá. 48

KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ 50

1. Kết luận. 50

2. Kiến nghị. 50

TÀI LIỆU THAM KHẢO.. 51

LỜI NÓI ĐẦU

   Đất nước ta đang bước vào thời kỳ Công nghiệp hóa – Hiện đại hóa đất nước. Để làm được điều đó thì đòi hỏi các ngành kinh tế phải phát triển toàn diện. Ngành công nghiệp chế tạo máy đang từng bước đi lên và sẽ đạt tới đỉnh cao. Đó là nhờ người cán bộ kỹ thuật vận dụng sáng tạo các quy trình công nghệ tối ưu.

   Ngành công nghệ kỹ thuật cơ khí là một ngành thuộc lĩnh vực khoa học – kỹ thuật. Ngành đặt ra những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ cần thiết nhằm nâng cao tính công nghệ trong quá trình thiết kế cơ khí. Nó đòi hỏi người cán bộ kỹ thuật xác định một quy trình công nghệ tối ưu cho một chi tiết cụ thể nhằm đạt năng suất cao chất lượng tốt và giảm giá thành.

   Vì vậy trong quá trình học tập và nghiên cứu tại Trường Cao Đẳng Công Nghiệp Quốc Phòng tôi đã được giao nhiệm vụ thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết điển hình – chi tiết “ Càng gạt” để đánh giá năng lực và kết quả học tập tại trường. Với sự giúp đỡ nhiệt tình của các thầy cô giáo cùng sự giúp đỡ của bạn bè và nỗ lực của bản thân đến nay tôi đã hoàn thành nhiệm vụ được giao .

   Được sự hướng dẫn chỉ bảo của thầy giáo: Th.s……………. đến nay cơ bản tôi đã hoàn thành nhiệm vụ của mình tuy nhiên khó có thể tránh khỏi sai sót trong quá trình thực hiện tôi kính mong các thầy cô giáo chỉ bảo tận tình để tôi có thể hoàn thành tốt đồ án tốt nghiệp của mình. Tôi xin chân thành cảm ơn.

                                                                       …, ngày ... tháng ... năm 20…

                                                                     Học viên thực hiện

                                                                    ………………

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CHI TIẾT, XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

1.1. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu chi tiết

1.1.1. Tên đề tài: Thiết kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết Càng gạt

Các số liệu ban đầu:

- Sản lượng hàng năm:  chi tiết/năm.

- Trang bị công nghệ: Tự chọn.

1.1.2. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết:

- Chi tiết dạng càng gạt có chức năng biến chuyển động thẳng của chi tiết này (pít-tông của động cơ đốt trong,...) thành chuyển động quay của chi tiết khác. Ngoài ra chi tiết còn có chức năng dùng để đẩy bánh răng khi cần thay đổi tỷ số truyền trong các hộp tốc độ.

1.1.3. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu chi tiết:

- Cũng như các dạng chi tiết khác, đối với chi tiết dạng càng tính công nghệ có ý nghĩa quan trọng vì nó ảnh hưởng trực tiếp đến năng suất, độ chính xác gia công cũng như khả năng làm việc của chi tiết. Vì vậy khi thiết kế cần chú ý:

- Độ cứng vững của càng.

Chiều dài của các lỗ cơ bản nên bằng nhau và các mặt đầu của chúng cùng nằm trên hai mặt phẳng song song với nhau là tốt nhất.

1.2. Xác định dạng sản xuất:

Sản lượng hàng năm của chi tiết được xác định theo công thức sau đây:

N = N1.m(1 + β/100)

Trong đó : N – Số chi tiếtđược sản xuất trong một năm

N1 – Số sản phẩm(số máy) được sản xuất trong một năm

m – Số chi tiết trong một sản phẩm

Tính thể tích chi tiết:

V1 = 110 . 138 . 8 = 121440 mm3

V2 = 25 . 49,5 . 12 = 14850 mm3

V3 = 2 . (3,14 . 122/4) .14 = 3165,1 mm3

V4 = (3,14 . 122/4) .15 = 1695,6 mm3

V5 = 40 . 70 . 8 = 22400 mm3

V6 = (3,14 . 352/2) . 8 = 15386 mm3

 Vậy V = ( V1 + V2 ) – ( V3 + V4 + V5 + V6 ) = (121440 + 14850) – (3165,1 + 1695,6 + 22400 + 15386) =  0,0936 dm3

Trọng lượng riêng của thép 45 ta chọn bằng 7,8 kg/dm3.

Vậy Q = 0,0936 . 7,8 = 0,73 kg < 4 kg.

N = 19800 chi tiết

Dựa vào bảng xác định dạng sản xuất – sách Công nghệ chế tạo máy, tác giả Trần Văn Địch để chọn dạng sản xuất:

Như vậy đây là dạng sản xuất hàng loạt lớn!

1.3. Xác định phương pháp chế tạo phôi:

1.1.1. Đặc điểm các loại phôi thường dùng:

Phôi đúc:Đúc thực chất là rót kim loại lỏng vào khuôn có hình dạng, kích thước nhất định. Khi kim loại đông đặc ta nhận được vật đúc. Vật đúc đem dùng ngay không cần gia công gì thêm gọi là chi tiết đúc. Nếu phải qua gia công thì gọi là phôi đúc. Hầu hết các máy móc thiết bị, các chi tiết được chế tạo từ phôi đúc.

- Đúc trong khuôn cát :

+ Đúc trong khuôn cát, mẫu gỗ, làm khuôn bằng tay: phương pháp này rẻ tiền, vạn năng nhưng độ chính xác thấp, năng suất thấp. Dùng trong sản xuất đơn chiếc và dùng đúc những phôi lớn.

+ Đúc trong khuôn cát, mẫu gỗ, làm khuôn bằng máy: phương pháp này năng suất và độ chính xác cao hơn phương pháp trên vì đẳm bảo được sự đồng nhất của khuôn.

- Đúc li tâm: Nguyên tắc chủ yếu là rót kim loại vào khuôn. Khuôn quay, dưới tác dungjcuar lực li tâm, kim loại bị ép vào thành khuôn( kim loại văng ra và điền đầy vào thành khuôn).

- Đúc trong khuôn mẫu chảy: thực chất giống như đúc trong khuôn cát. Người ta làm các mẫu này bằng vật liệu dễ chảy theo phương pháp ép.

b)  Phôi rèn:Rèn thực chất là dùng ngoại lực tác dụng lên kim loại làm cho nó đạt đến trạng thái biến dạng dẻo. Kết quả: làm thay đổi hình dáng và kích thước của phôi theo ý muốn mà không phá hủy độ bền của chúng. Kim loại gia công ở thể rắn. Có thể chế tạo những vật thể từ nhỏ đến lớn.

Rèn tự do: phương pháp này đơn giản, được thực hiện ngay trên máy búa hơi. Khối lượng vật rèn từ rất nhỏ đến rất lớn. Rèn tự do năng suất thấp, độ chính xác thấp. Thường dùng trong sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ.

1.1.2 Thiết kế bản vẽ lồng phôi:

- Dựa vào lượng dư tính toán ta xây dựng bản vẽ lồng phôi.

- 3 lỗ  đúc đặc.

- Cung R35, R60, R88 ta đúc có sẵn vì các bề mặt không gia công.

- Cung lượn R10 được đúc đặc.

- Sơ đồ đúc như hình vẽ:

CHƯƠNG 2: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết

Xác định phương pháp công nghệ:

Ở đây chi tiết gia công sản xuất hàng loạt và kết cấu của chi tiết có khả năng gá dao trên máy, độ cứng vững cảu chi tiết đủ khả năng gia công nên ta dùng phương án gia công một vị trí, một dao và gia công tuần tự.

Chọn phương pháp gia công:

Đối với dạng sản xuất hang loạt lớn, để đạt năng suất cao trong điều kiên sản xuất ở nước ta thì đường lối công nghệ thích hợp nhất là phân tán nguyên công ( ít bước công nghệ trong một nguyên công ). Ở đây ta dùng máy vạn năng kết hợp đồ gá chuyên dùng và các máy chuyên dùng dễ chế tạo.

Tra chế độ cắt cho các nguyên công:

2.1. Nguyên công I: Chuẩn bị phôi

2.2. Nguyên công II: phay mặt đáy càng đạt kích thước 17

a. Chọn máy: Máy phay đứng 6P12:

- Số rãnh chữ T: 3

- Kích thước bàn làm việc của máy: 1250×320 mm.

- Tốc độ quay trục chính nằm ngang thay đổi : 18 cấp.

- Tốc độ tiến: 18 tốc độ chậm và 1 tốc độ nhanh.

- Động cơ chính 7,5 kW số vòng quay 2800 vòng/phút.

b. Chọn dao: Chọn dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim BK8

D = 50 : Đường kính dao

L = 36 : Chiều dài dao

Z = 12 : Số răng

c. Định vị:

Chi tiết được hạn chế 5 bậc tự do:

- Mặt phẳng dưới ta dùng 2 phiến tì hạn chế 3 bậc tự do.

- Mặt phẳng bên ta dùng 1 phiến tì hạn chế 2 bậc tự do.

Như vậy bậc tự do tịnh tiến dọc trục Oy chưa được hạn chế. Theo nguyên tắc định vị vật thể trong không gian chi tiết phải được hạn chế đủ 6 bậc tự do, tuy nhiên trong nguyên công phay mặt phẳng này bậc tịnh tiến còn lại không ảnh hưởng gì tới kích thước gia công nên không cân thiết hạn chế để đảm bảo nguyên tắc định vị.

- Xác định lượng chạy dao định mức cho 1 răng dao Sz:

Tra bảng 5-33 STCNCTM II: Sz = 0,24 mm.

- Xác định tuổi bền định mức dụng cụ:

T = Kdc .Tdm

Kdc : số dụng cụ trên máy Kdc = 1

Tdm =180 phút tra bảng 5-40 STCNCTM II.

Vậy T = 1 . 180= 180 phút.

- Xác định tốc độ cắt:

Vtt = Vdm . K1 . K2 . K3

Tra bảng 5 -126 STCNCTM II: Vdm = 220

K1 = 1 – hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công.

K2 = 0,85 – hệ số phụ thuộc vào bề mặt phôi.

K3 = 1 – hệ số phụ thuộc vào vật liệu làm dụng cụ cắt.

Vtt = 220 . 1 . 0,85 . 1 = 187m/phút.

- Xác định lượng chạy dao phút tính toán Sp.tt theo số vòng quay:

Sp.tt = Sz . Zu . nm = 0,13 . 12 . 80 = 110 mm/phút.

Hiệu chỉnh theo máy : Sp = 125 mm/phút.

Từ các thông số trên tra bảng 5 – 129STCNCTM II ta được công suất cắt yêu cầu N = 1,3 kW

2.4. Nguyên công IV: Khoan, doa 2 lỗ Ø12

a. Chọn máy: máy khoan đứng 2H125 p =2,8 kW

b. Chọn dao : mũi khoan, doa thép gió

c. Định vị: Chi tiết được hạn chế 6 bậc tự do

- Mặt đáy dùng 2 phiến tì hạn chế 3 bậc tự do

-Mặt trụ ngoài Ø20 dùng 1 phiến tì hạn chế 2 bậc tự do

- Mặt cạnh dùng chốt tì hạn chế 1 bậc tự do

d. Kẹp chặt: dùng cơ cấu bu lông đai ốc

- Phương kẹp: hướng vào mặt định vị chính

- Chiều lực kẹp: cùng chiều với lực cắt

2.4.1.Bước 1: Khoan lỗ Ø11,2 bằng mũi khoan ruột gà thép gió:

- Chọn t = D/2 = 11,2/2 = 5,6 mm=> S0 = 0,4 mm/vòng theo bảng 5 – 89 STCNCTM II với HB < 200 d = 12

=> Tốc độ cắt tra theo bảng 5 – 90 STCNCTM II Vb = 34 vòng/phút

Ta chän sè vòng quay theo máy: 2H125 nm = 710 (vßng/phót).

2.4.2. Bước 2: Doa lỗ Ø12

- Chọn dao doa thép gió D = 12 mm, t = 0,4 mm, -> S0 = 1,6 mm/vòng (theo   bảng 5-114 STCNCTM tập 2) để đạt độ bóng cấp Ñ7 (Ra = 1,25)ta nhân với hệ số 1

=> Vậy S0 = 1,6.1 = 1.6 = 1.6 mm/vòng

Tốc độ cắt tra theo bảng 5-114 (STCNCTM tập 2) Vb = 9,3 m/ph

2.6. Nguyên công VI: Khoan, doa lỗ Ø12

a. Chọn máy: máy khoan đứng 2H125 p =2,8 kW

b. Chọn dao : mũi khoan, doa thép gió

c. Định vị: Chi tiết được hạn chế 6 bậc tự do

- Mặt đáy dùng 2 phiến tì hạn chế 3 bậc tự do

- Lỗ Ø12 dùng chốt trụ hạn chế 2 bậc tự do

- Lỗ Ø12 dùng chốt trám hạn chế 1 bậc tự do

d. Kẹp chặt:

- Phương lực kẹp: Phương lực kẹp: trùng với phương của kích thước gia công

+ Chiều                 : hướng vào bề mặt định vị chính

+ Cơ cấu kẹp        : dùng cơ cấu bulông - đai ốc.

2.6.1 Bước 1: Khoan lỗ Ø11,2 bằng mũi khoan ruột gà thép gió:

- Chọn t = D/2 = 11,2/2 = 5,6 mm ®S0 = 0,4 mm/vòng theo bảng 5 – 89 STCNCTM II với HB < 200 d = 12

- Tốc độ cắt tra theo bảng 5 – 90 STCNCTM II Vb = 34 vòng/phút

Các hệ số điều chỉnh:

+ Hệ số phụ thuộc chu kì bền của mũi khoan k1 = 1

+ Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu mũi khoan tra bảng 5-87 (STCNCTM tập 2) víi l<3D -> k2 = 1

Số vòng quay trục chính tính toán là: nt = 902 (vòng/phút)

Ta chọn số vòng quay theo máy 2H125 nm = 710 (vòng/phút).

=> Tốc độ thực tế là:Vtt = 25 (m/phút)                                   

Theo bảng 5-92 (STCNCTM tập 2)  công suất cắt yêu cầu N = 2,3

2.6.2. Bước 2: Doa lỗ 12

- Chọn dao doa thép gió D = 12 mm, t = 0,4 mm, ® S0 = 1,6 mm/vòng (theo  bảng 5-114 STCNCTM tập 2) để đạt độ bóng cấp N7 (Ra = 1,25) ta nhân với hệ số 1

Vậy S0 = 1,6.1 = 1.6 = 1.6 mm/vòng

Tốc độ cắt tra theo bảng 5-114 (STCNCTM tập 2) Vb = 9,3 m/ph

2.7. Nguyên công VII: Phay cung R10

- Chọn máy: Máy phay đứng 6P12:

- Số rãnh chữ T: 3

- Kích thước bàn làm việc của máy: 1250×320 mm.

- Tốc độ quay trục chính nằm ngang thay đổi : 18 cấp.

- Tốc độ tiến: 18 tốc độ chậm và 1 tốc độ nhanh.

- Động cơ chính 7,5 kW số vòng quay 2800 vòng/phút.

- Động cơ hộ bước tiến 2,2 kW số vòng quay 1430 vòng/ phút.

- Chọn dao: Chọn dao phay trụ thép gió

D = 20 : Đường kính dao

L = 36 : Chiều dài dao

Z = 4 : Số răng

- Định vị: : Chi tiết được hạn chế 6 bậc tự do

- Mặt đáy dùng 2 phiến tì hạn chế 3 bậc tự do

- Lỗ Ø12 dùng chốt trụ hạn chế 2 bậc tự do

- Lỗ Ø12 dùng chốt trám hạn chế 1 bậc tự do

- Kẹp chặt:

+ Phương lực kẹp: trựng với phương của kích thước gia cụng

+ Chiều                 : hướng vào bề mặt định vị chớnh

+ Cơ cấu kẹp        : dùng cơ cấu bulông - đai ốc.

Chiều sâu cắt t = 2 mm, hợp chạy dao vòng Sr = 0,5 mm/r, số răng  Z = 4

-> Tốc độ cắt tra theo bảng 5-127 (STCNCTM tập 2) ta được Vb = 31.5 m/ph

Các hệ số điều chỉnh:

+ Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1 = 0.89

+ Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công(không có vỏ cứng)k2=1

+ Hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay: k3 = 1

+ Hệ số phụ thuộc chu kỳ bền của dao k4 = 1.

+ Hệ số phụ thuộc vào các mác hợp kim cứng k5 = 0.8.

- Vận tốc tính toán:

Vt= V.k1.k2.k3.k4.k5 = 31,5. 0,89. 1. 1. 0,8 = 22,4 m/phút.

Số vòng quy trục chính: nt = 237  (vòng/phút)

2.9. Nguyên công IX: Mài phẳng mặt đầu 2 lỗ Ø12 và cung R10

a. Chọn máy: máy mài 3Г71:

- Kích thước lớn nhất có thể mài được:

Dài: 630 mm; Rộng: 200 mm;Cao: 320 mm

- Khoảng cách lớn nhất từ tâm trục chính đến tâm bàn máy: 445 mm

- Kích thước bàn công tác: 630×200

- Tốc độ chạy dao dọc của bàn máy: 5 ÷ 20 m/phút

- Khoảng dịch chuyển lớn nhất của đầu mài: 370 mm

- Bước tiến của đầu mài 0,005 ÷ 0,5 mm

- Kích thước máy dài × rộng × cao : 2600 × 1550 × 1960

b. Chọn đá: đá mài phẳng có độ hạt 50

Tốc độ quay và số vòng quay của chi tiết:

 Vct =35¸ 60 m/phút. Chọn Vct =40m/phút.

- Bước tiến dọc:

Sb =0,5.32 =16mm/vòng

- Số vòng quay của đá:

n = 2400 vòng/phút

Stx = 0,009 mm/ht.

2.12. Nguyên công XII: Mài phẳng mặt đáy lỗ Ø12 kích thước Ø25.

a. Chọn máy: máy mài 3Г71:

- Kích thước lớn nhất có thể mài được:

+ Dài: 630 mm; Rộng: 200 mm; Cao: 320 mm

+ Khoảng cách lớn nhất từ tâm trục chính đến tâm bàn máy: 445 mm

+ Kích thước bàn công tác: 630×200

+ Tốc độ chạy dao dọc của bàn máy: 5 ÷ 20 m/phút

+ Khoảng dịch chuyển lớn nhất của đầu mài: 370 mm

+ Bước tiến của đầu mài 0,005 ÷ 0,5 mm+ 

+ Kích thước máy dài × rộng × cao : 2600 × 1550 × 1960

b. Chọn đá: đá mài phẳng có độ hạt 50

Tốc độ quay và số vòng quay của chi tiết:

 Vct =35¸ 60 m/phút. Chọn Vct =40m/phút.

- Bước tiến dọc: Sb =0,5.32 =16mm/vòng

- Số vòng quay của đá:

n = 2400 vòng/phút

Stx = 0,009 mm/ht.

2.13. Nguyên công XIII: Kiểm tra độ vuông góc 2 lỗ Ø12 và mặt đáy càng.

Cách tiến hành kiểm tra

- Gá chi tiết sau khi đã gia công lên bàn máp

- Đặt 1 trục chuẩn có vai vào lỗ Ø12 cần kiểm tra

- Đưa đồng hồ so sao cho đầu đo của đồng hồ so chạm vào bề mặt của trục chuẩn

- Đọc chỉ số trên đồng hồ so.

CHƯƠNG 3: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ PHAY MẶT ĐÁY CÀNG

3.1. Tính toán thiết kế đồ gá phay

a. Chọn máy: Máy phay đứng 6P12:

- Số rãnh chữ T: 3

- Kích thước bàn làm việc của máy: 1250×320 mm.

- Tốc độ quay trục chính nằm ngang thay đổi : 18 cấp.

- Tốc độ tiến: 18 tốc độ chậm và 1 tốc độ nhanh.

- Động cơ chính 7,5 kW số vòng quay 2800 vòng/phút.

- Động cơ hộ bước tiến 2,2 kW số vòng quay 1430 vòng/ phút.

c. Tính chế độ cắt khi phay:

- Chiều sâu cắt t: 2 mm.

- Xác định chiều công tác Lct:

Lct = Lc + L1 + L2

Lc = 110 mm : chiều dài cắt gọt

Vậy Lct = 110 + 12,5 + 3 = 125,5 mm.

- Xác định tốc độ cắt:

Vtt = Vdm . K1 . K2 . K3

Tra bảng 5-12 STCNCTM II

Vtt = 43 m/phút

K1 = 1 – hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công.

K2 = 0,85 – hệ số phụ thuộc vào bề mặt phôi.

K3 = 1 – hệ số phụ thuộc vào vật liệu làm dụng cụ cắt.

Vtt = 43 . 1 . 0,85 . 1 = 36,55 m/phút.

- Hiệu số chỉnh số vòng quay trục chính:  nm = 630 vòng/phút.

d. Tính lực cắt khi phay:

Sơ đồ lực cắt khi phay:

- C: hệ số ảnh hưởng vật liệu gia công C = 68,92

- t: chiều sâu cắt t = 2 mm.

- Sz lượng chạy dao răng của dao phay Sz = 0,18 mm/răng.

- Z: số răng dao phay Z = 4.

- B: bề rộng phay B = 52,6 mm.

- D: đường kính dao phay D = 50 mm.

- n: số vòng quay cảu dao trong 1 phút n = 630

- X,y,u,q,v: các hệ số mũ tra bảng STCNCTM ta được: X = 0,86 y = 0,72 u = 0,1 q = 0,1 v = 0,86

Thay vào công thức: Rz = 4 kG.

e. Tính lực kẹp khi phay:

Để đơn giản hóa trong quá trình tính toán có thể cho rằng chỉ có lực Ps tác dụng lên chi tiết gia công. Trong trường hợp này cơ cấu kẹp phải tạo ra lực ma sát P lớn hơn lực chạy dao Ps. Như vậy ta có:

P = P1 + P2 = (W1 + W2).f = W.f > Ps.K

=> W = 12.8 kG.

Vậy cơ cấu kẹp phải tạo ra lực kẹp lớn hơn 12,8 kG.

Ta chọn cơ cấu kẹp bu lông – đai ốc.

Đường kính danh nghĩa của bu lông được tính theo công thức: Chọn bu-lông d = 10 mm, đai ốc d = 20 mm.

Vậy đồ gá đảm bảo an toàn.

n. Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá:

- Độ không song song giữa bề mặt phiến tì và đế đồ gá 0,01

- Độ không vuông góc giữa bề mặt phiến tì và đế đồ gá 0,01

3.2. Cấu tạo nguyên lí làm việc của đồ gá

a. Cấu tạo của đồ gá

b. Nguyên lí làm việc

Chi tiết được định vi bởi 3 phiến tỳ, 2 phiến tỳ mặt và 1 phiến tỳ mặt bên. Khi định vị chi tiết xong, ta vặn bu lông vào lỗ trên đế đồ gá, vặn đai ốc cố định bu lông vào đế đồ gá. Lắp lò xo, mỏ kẹp vào bu lông rồi vặn chặt bẳng đai ốc thứ 2.

KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ

1. Kết luận.

Sau khi hoàn thành nhiệm vụ của đồ án : Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết Càng gạt. Em đã tổng hợp được các kiến thức trong quá trình học tập tại nhà trường.

Trong quá trình thực hiện nhiệm vụ được giao, ngòa sự cố gắng của bản thân còn được sự hướng dẫn, giúp đỡ của các thầy cô trong trường. Đến nay em đã hoàn thành nội dung được giao. Do thời gian có hạn và kinh nghiệm còn hạn chế nên nội dung không tránh khỏi những thiếu sót. Mong được sự đóng góp của các thầy cô và các bạn sinh viên để Đồ án của em được hoàn thiện hơn.

2. Kiến nghị.

Đề nghị nhà trường đưa nội dung Đồ án vào tài liệu tham khảo và có thể đưa vào ứng dụng trong sản xuất tại các đơn vị.

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Sổ  tay công nghệ chế tạo máy tập 1,2,3 PGS,TS Trần Văn Địch – Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật.

2. Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy  GS,TS Nguyễn Đắc Lộc(chủ biên),Lưu Văn Nhang –Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật

3. Atlas Đồ gá PGS,TS Trần Văn Địch-Nhà xuất Bản khoa học kỹ thuật.

4. Giáo trình công nghệ chế tạo máy tập 1,2 Trường cao đẳng CNQP

5. Thiết kế đồ gá – PGS,TS Trần Văn Địch- Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật.

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


 

 

 

 

hỗ trợ trực tuyến
doanchatluong.vn


"Doanchatluong.vn" lấy "chất lượng" làm thước đo của sự tồn tại và phát triển.
Chỉ những đồ án/tài liệu thực sự đảm bảo chất lượng chúng tôi mới đăng lên website.
Bản quyền thuộc về Đồ án chất lượng.vn