MỤC LỤC

MỤC LỤC.

LỜI NÓI ĐẦU.

GIỚI THIỆU CHUNG

VỀ NGHÀNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

CHƯƠNG I

PHÂN TÍCH CHI TIẾT VÀ XÁC ĐỊNH  DẠNG SẢN XUẤT

I. PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT.

II. PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT.

III. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT.

CHƯƠNG II

XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ LỒNG PHÔI

I. XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI.

II.  XÁC ĐỊNH  LƯỢNG DƯ GIA CÔNG.

III.  THIẾT KẾ BẢN VẼ CHI TIẾT LỒNG PHÔI.

CHƯƠNG III

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT

I.  ĐƯỜNG LỐI CÔNG NGHỆ VÀ PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG.

II. THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG.

III.  QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG NẮP HỘP GIẢM TỐC.

CHƯƠNG IV

PHÂN TÍCH VÀ TÍNH TOÁN CHẾ ĐỘ CẮT

I. NGUYÊN CÔNG I:  TẠO PHÔI.

II. NGUYÊN CÔNG II: PHAY MẶT TRÊN LẮP GHÉP ĐẠT KÍCH THƯỚC 25+0.2 VÀ Rz40.

III. NGUYÊN CÔNG III: LẦN LƯỢT KHOAN CÁC LỖỉ22, ỉ18 ĐỂ LẮP GHÉP VỚI NẮP TRÊN.

IV. NGUYÊN CÔNG IV:  LẮP GHÉP VỚI NẮP TRÊN VÀ KHOAN - DOA 2LỖ ỉ10 LÀM ĐỊNH VỊ.

V. NGUYÊN CÔNGV: PHAY MẶT ĐẦU LỖ CỔ TRỤC CHÍNH BÊN PHẢI ĐẠT KÍCH THƯỚC 516+0,2 VÀ Rz40.

VII. NGUYÊN CÔNGVII: PHAY MẶT ĐẦU LỖ CỔ TRỤC CHÍNH BÊN TRÁI ĐẠT KÍCH THƯỚC 514+0,2 VÀ Rz40.

VIII. NGUYÊN CÔNG VIII:  KHOÉT - DOA CÁC LỖ ỉ230, ỉ160,ỉ130.          

X. NGUYÊN CÔNG X:  KHOAN - TARÔ CÁC LỖ M14 BÊN PHẢI.

XI. NGUYÊN CÔNG XI: KHOAN -TARÔ CÁC LỖ M14 BÊN TRÁI.

X. NGUYÊN CÔNG X:  PHAY MẶT QUAN SÁT.

XI. NGUYÊN CÔNG XI: KHOAN - TARÔ LỖ M8.

XII. NGUYÊN CÔNG XII: KIỂM TRA.

CHƯƠNG V

TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

I. KHÁI QUÁT CHUNG VỀ ĐỒ GÁ.

II. THIẾT KẾ ĐỒ GÁ GIA CÔNG PHAY MẶT QUAN SÁT.

III. NHẬN XÉT CHUNG VỀ ĐỒ GÁ.

KẾT LUẬN.

TÀI LIỆU THAM KHẢO.

LỜI NÓI ĐẦU

    Trong thời kỳ mà tất cả các nước đang thúc đẩy và phát triển mạnh mẽ về công nghiệp .đứng trước tình hình đó đất nước ta đã và đang thúc đẩy sự nghiệp CNH-HĐH đang diễn ra rất mạnh mẽ. Các nghành nghề mũi nhọn như:Công nghiệp,nông nghiệp, điện tử,công nghệ sinh học đang từng bước chuyển mình phát triển, nhằm mục đích thúc đẩy và đưa đất nước ta trở thành một nước công nghiệp trong khu vực và trên thế giới.

    Để góp phần vào sự  phát triển  của ngành công nghiệp thì ngành cơ khí chế tạo góp một vai trò quan trọng trong nền kinh tế quốc dân,nó đảm nhiệm công việc chế tạo máy ra những thiết bị máy móc phục vụ hầu hết các nghành trong mọi lĩnh vực của nền kinh tế.Việc chế tạo ra những thiết bị máy móc có một chất lượng tốt,giá thành hạ,mang một ý nghĩa to lớn đối với nền kinh tế.ở Việt Nam ta trong nhiều năm qua nghành cơ khí nói chung và đặc biệt là nghành cơ khí chế tạo máy còn đang rất lạc hậu so với các nước trên thế giới và trong khu vực. Xong mấy năm gần đâynước ta đã thực hiện những bước cải cách rất đáng kể trên tất cả các lĩnh vực,trong đó có nghành cơ khí nói chung và nghành cơ khí chế tạo máy nói riêng.Thực tế ở trên nước ta nhiều khu công nghiệp đã xây dựng lên với vốn đầu tư của nước ngoài. Việc này giúp ta bắt nhịp với các nước phát triển trên mọi lĩnh vực,bên cạnh đó nó đã giúp ta giải quyết bài toán về lao độngvà việc làm cho người lao động. Vì vậy trách nhiệm phát triển và các chính sách ưu đãi đối với nghành cơ khí nói chung và nghành cơ khí chế tạo máy đang đòi hỏi một cách bức thiết. Hiện nay trong toàn quốc tất cả các trường ĐH - CĐ -THCN đã và đang phát triển và mở rộng quy mô đào tạo. Trong đó không thể không nói đến ngành công nghệ chế tạo máy vì đây là một trong những bộ phận quan trọng của ngành chế tạo máy.thông qua môn học này có thể giúp chúng ta hiểu và tạo ra một quy tình công nghệ cho một sản phẩm mà có thể thực hiện một cách nhanh chóng và giảm được chi phí cần thiết.

    Trong nhiệm vụ đồ án môn học chế tạo máy mà em thực hiện là một phương án  giải quyết công nghệ, tức là giải quyết một bài toán công nghệ để đưa ra một lời giải tối ưu nhất, phù hợp nhất. Biết vận dụng và tổng hợp các kiến thức của môn học khác như: công nghệ chế tạo máy, sổ tay công nghệ, đồ gá, nguyên lý cắt,sổ tay chế độ cắt,dung sai,máy cắt và các giáo trình có liên quan của chuyên ngành chế tạo máy để giải quyết một vấn đề chế tạo máy cụ thể.

    Như vậy đề tài công nghệ chế tạo máy mà em giải quyết là vấn đề thiết kế quy trình công nghệ và trang bị công nghệ để gia công chi tiết “Nắp trên vỏ hộp giảm tốc” làm đề tài đồ án tốt nghiệp.

GIỚI THIỆU CHUNG

VỀ NGHÀNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

    Nghành chế tạo máy là nghành đóng vai trò quan rang trong việc sản xuất ra các máy móc, thiết bị cho tất cả mọi nghành trong nền kinh tế quốc dân. Có thể nói rằng không có nghành chế tạo máy thì không có các nghành công nghiệp khác. Vì vậy việc phát triển công nghệ khoa học kĩ thuật trong lĩnh vực công nghệ chế tạo máy có ý nghĩa hàng đầu nhằm thiết kế, hoàn thiện và vận dụng các phương pháp chế tạo, tổ chức và điều khiển quá trình sản xuất đạt hiệu quả kinh tế cao nhất.

    Bất kể một sản phẩm  cơ khí nào cũng được tiến hành như sau: Căn cứ vào yêu cầu sử dụng, thiết kế ra nguyên lý của thiết bị, từ đó thiết kế ra kết cấu thực, sau đó chế tạo thử để kiểm nghiệm kết cấu và sửa đổi hoàn thiện rồi mới đưa vào sản xuất hàng loạt. Nhiệm vụ của nhà thiết kế là thiết kế ra những thiết bị đảm bảo với những yêu cầu sử dụng, còn nhà công nghệ thì căn cứ vào nhưng két cấu đã thiết kế để chuẩn bị quá trình sản xuất. Nhưng giữa thiết kế và chế tạo có mối quan hệ chặt chẽ. Nhà thiết kế khi nghĩ đến yêu cầu của thiết bị đồng thời cũng phải nghĩ đến vấn đề công nghệ để sản xuất ra chúng. Vì vậy nhà thiết kế cũng phải nắm vững kiến thức về công nghệ và chế tạo.

CHƯƠNG I

PHÂN TÍCH CHI TIẾT VÀ XÁC ĐỊNH  DẠNG SẢN XUẤT

I. PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT

Sau khi nghiên cứu bản vẽ được giao ta thấy. Chi tiết thân hộp tốc độ là một chi tiết máy phổ biến trong rất nhiều máy gia công cơ khí, nó là một bộ phận của vỏ hộp giảm tốc. Đây là một chi tiết có kết cấu bao gồm các thành mỏng, trong thân còn có các lỗ ống. Nó có tác dụng bao ngoài của hộp tốc độ bao gồm các bánh răng và trục vít để đảm bảo an toàn cho người lao động và có tác dụng bảo vệ các cơ cấu của hộp tốc độ ,chắn bụi và chắn dầu bắn ra ngoài trong quá trình làm việc của hộp tốc độ.

Chi tiết có các bề mặt làm việc quan trọng đòi hỏi người thiết kế và gia công đảm bảo chính xác và đúng yêu cầu kỹ thuật.

- Các bề mặt làm việc quan trọng của chi tiết:

- Các lỗ F230,F160, F110

- Thân hộp số được gắn cố định nhờ 8 lỗ F22 được đậy nắp chống bụi lỗ F230, ,F160, F110 để đỡ trục vít. Khi trục chuyển động thì bánh răng nghiêng chuyển động, để giảm ma sát giữa các lỗ F230, F160, F110 và bề mặt làm việc của trục phải tra dầu bôi trơn vào, 8 lỗ F22 được dùng để định vị lên thân dưới của hộp.

- Mặt đáy cũng rất quan trọng vì các mặt này trong quá trình gia công cần dùng làm chuẩn định vị để gia công các mặt còn lại.

- Đảm bảo độ đồng tâm  giữa các lỗ F230,F160, F110.

- Đảm bảo độ vuông góc giữa các lỗ F230,F160, F110 so với mặt đầu.

- Độ nhám bề mặt của các mặt gia công là Rz40 .

- Chi tiết được chế tạo bởi vật liệu gang xám: GX 15- 32 có độ bền uốn độ bền kéo và thành phần hoá học là:

d­_bn= 47 (Kg/mm²),d_bk=25 (Kg/mm²),

C=3¸3,8 %, Si=0,5¸3 %, Mn=0,5¸0,8 %

S=0,1¸0,2 %,P=0,1¸0,4 %

- Còn lại là Fe và một số tạp chất khác so với thép, gang xám có độ bền thấp hơn .Gang xám là vật liệu giòn dễ vỡ ,khi bị va đập mạnh nên không thể gia công áp lực được.Tuy nhiên gang xám có khả năng chịu nén tốt,chịu ma sát và mài mòn tốt dễ đúc và dễ gia công cắt gọt ,do có graphít nên gang xám có khả năng dập tắt nhanh các rung động.

II. PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT

Dựa trên cơ sở nghiên cứu bản vẽ chi tiết và điều kiện làm việc của hộp giản tốc ta thấy:

- Với chi tiết này thì các bề mặt gia công thoát dao dễ dàng

- Các lỗ trên chi tiết cho phép gia công một cách dễ dàng.

- Chi tiết đủ cứng vững.

- Bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích .

- Có thể áp dụng phương pháp chế tạo phôi tiên tiến.

Như vậy, dựa vào tính công nghệ của chi tiết ta dưa ra phương án công nghệ tập chung nguyên công nhàm sử dụng các loại máy chuyên ding, nâng cao năng suất lao động, chất lượng sản phẩm

III. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

1.    Mục đích việc xác định dạng sản xuất

Xác định dạng sản xuất có ý nghĩa lớn đến quá trình thiết kế quy trình công nghệ, đưa ra phương án, đườnglối công nghệ. Dạng sản xuất là đơn chiếc thì ta có thể tập trung nguyên công, dùng đồ gá vạn năng thay cho đồ gá chuyên dùng. Do đó ta phân tán nguyên công, sử dụng các loại đồ gá chuyên dùng, như vậy sẽ tăng được năng suất gia công.

2.  Xác định dạng sản xuất

Đối với ngành cơ khí các chi tiết gia công đều thuộc một trong 3 dạng sản   xuất sau:

 - Sản xuất đơn chiếc

 - Sản xuất hàng loạt (hàng loạt lớn,hàng loạt vừa,hàng loạt nhỏ)

 -  Sản xuất khối.

Như vậy:  Với sản lượng 10 000 chi tiết  trong năm và khối lượng mỗi chi tiết là:  Q=51.443 Kg, tra bảng ta có được dạng sản xuất là dạng sản xuất hàng khối

CHƯƠNG II

XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ LỒNG PHÔI

I. XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

Dựa vào hình dáng của chi tiết, sản lượng khối lượng chi tiết để chọn phương án chế tạo phôi.

- Chi tiết “Nắp trên vỏ hộp giảm tốc” làm bằng vật liệu GX15-32 và hình dạng chi tiết phức tạp nên chế tạo phôi không thể làm bằng phương án khác ngoài phương án đúc.

- Trong công nghệ đúc có nhiều phương án đúc khác nhau.

1.  Đúc bằng khuôn cát mẫu gỗ

Được áp dụng với những chi tiết nhỏ đến lớn. Trong sản xuất loạt nhỏ và lớn với sản lượng trong năm không  lớn lắm. Với phương án này để đảm bảo độ chính xác cho phôi thì mẫu gỗ phải chế tạo chính xác và hòm khuôn được định vị chính xác. Để khắc phục về mặt năng suất của phương án này ta có thể thực hiện làm hòm khuôn bằng máy, phương án này được dùng phổ biến hiện nay vì nó vừa rẻ tiền hơn nữa việc chế tạo khuôn đơn giản năng suất và độ chính xác tương đối cao đảm bảo được yêu cầu kĩ thuật. Trong quá trình làm khuôn nó đảm bảo được độ đồng nhất và giảm đi sai số trong do quá trình làm khuôn gây ra .

2.  Đúc bằng khuôn kim loại

Lượng dư cắt gọt nhỏ tiết kiệm được nguyên vật liệu, khuôn đúc có độ chính xác cao hơn khuôn cát mẫu gỗ nhưng có nhược đIểm giá thành chế tạo cao nên chỉ phù hợp với dạng sản xuất loạt lớn và khối không áp dụng được với chi tiết có hình dạng phức tạp .

3.  Đúc bằng khuôn mẫu nóng chảy

Có độ chính xác cao lượng dư cắt gọt nhỏ có những bề mặt không cần gia công. Nhưng theo phương pháp này giá thành chế tạo khuôn cao chỉ dùng cho chi tiết có hình dạng phức tạp mà các phương pháp khác không thể đúc được.

Tóm lại đối với chi tiết “Nắp trên vỏ hộp giảm tốc”có hình dáng chi tiết dạng hộp và công nghệ trong kết cấu của chi tiết phù hợp với phương pháp chế tạo phôi là phương pháp đúc cơ tính và độ chính xác của phôi tuỳ thuộc vào phương pháp đúc và kỹ thuật làm khuôn.vật liệu là:  GX15-32 với dạng sản xuất loạt trung nên chi tiết đúc đạt được cấp chính xác cấp I, dùng mẫu gỗ khuôn cát dễ tháo lắp và sấy khô. Để nâng cao chất lượng chi tiết đúc dùng phương pháp ủ để khử ứng suất dư ở nhiệt độ  từ 500¸550⁰C (trong thời gian:  t = 6¸18h).

II.  XÁC ĐỊNH  LƯỢNG DƯ GIA CÔNG

Việc xác định lương dư gia công là 1 một khâu quan trọng và cần thiết trong việc thiết kế, tính toán.

Xác đinh lượng dư hợp lý sẽ giảm giá thành chế tạo phôi, giảm thời gian gia công và có ý nghĩa kinh tế rất lớn đối với việc sản xuất. Vì vậy, ở đây ta đi tính lượng dư cho một nguyên công bắt kỳ rồi tra lượng dư cho các nguyên công còn lại

Ở đây ta tính lượng dư cho nguyên công khoét doa cho ổ đỡ bi ứ 230+0.03, độ nhám cần đạt là: Rz20

Quy trình công nghệ gia công lỗ ứ 230+0.033 gồm 2 nguyên công:

- Tiến hành khoét lỗ đến : ứ 229,3

- Tiến hành Doa

      + Doa thô tới: ứ 229,8

      + Doa tinh đạt kích thước: ứ 230+0.03

1. Tính toán lượng dư

Độ chính xác phôi cấp 2, khối lượng phôi: Q =177,4 (kg), vật liệu của chi tiết là Gang xám GX15-32. Quy trình công nghệ gồm 3 bước: Khoét, Doa Thô, doa tinh. Chi tiết được định vị bằng mặt đáy và 2lỗ ứ 28 .

Theo bảng 10, Thiết kế đồ án CNCTM ta có R_za và T_a  của phôi là 250mm và 350mm .

-  Sai lệch không gian tổng cộng được xác định theo công thức sau:

                                   r = r_cv

             Trong đó:      + r_cv = D_k. L 

                                   + r_cv: sai lệch cong vênh

                                   + L :  Chiều dài chi tiết

        D_k = 10 (mm/mm)   (Bảng B3-67- Sổ tayCNCTM1) .

 Þ  r = 10 .514 = 5140 (mm ).

  -  Sai số gá đặt được tính theo công thức:

             e_gđ  = e_c      +  e_kc  +    e_đg

Trong đó:

               + Sai số kẹp chặt: e_kc = 0

               + Sai số chuẩn: e_c = 0

               + Bỏ qua sai số đồ gá:  e_gđ = 0

   Þ e_gđ  =  0(mm ).

Vậy lượng dư tối thiểu Z_min ở các bước công nghệ như sau:

-  Lượng dư tối thiểu được tính theo công thức:

Trong dó:  + m : Là bước công nghệ đang thực hiện

                   + m-1: Là bước công nghệ sát trước

                   + r : Là sai số không gian

                   + : Là chiều cao nhấp nhô tế vi và chiều sâu lớp khuyết tật do bước cắt sát trước để lại

        Þ 2Z_bmin =   2(250 + 350 + 5140) = 11480 (mm).

a. Bước khoét

Để thực hiện được bứơc này, trước hết ta phải tiến hành lắp ghép với nắp trên. Dùng mặt phẳng đáy kết hợp với hai phiến tỳ phẳng hạn chế ba bấc tự do, và dùng 2lỗ ứ28 định vị bằng một chốt trụ ngắn và một chốt chám  hạn chế ba bậc tự do để dùng làm chuẩn gia công. Vậy độ sai lệch ở bước này ta được tính như sau:

Theo bảng 3-87 Sổ tay CNCTM1, ta có:

                    R­_za = 50  (mm).

                    T_a = 50   (mm).

Sai lệch không gian tổng cộng  được tính theo công thức :

                   r = k . r_phôi

Trong đó:

            k:  Là hệ số giảm sai (Hệ số chính xác hoá). Với k = 0,05 - Bảng 24 Thiết kế đồ án CNCTM

=> r =0,05 . 5140 = 257  (mm).

=> 2Z_bmin = 2 (50 + 50 + 257) = 714 (mm).

b. Bước Doa

Ở bước này ta chia ra làm hai bước : Doa thô và doa tinh

  - Doa thô : Sai lệch không gian chính bằng độ lệch đường tâm lỗ sau khi khoét nhân với hệ số giảm sai k_s= 0,04  (Bảng 24 Thiết kế đồ án CNCTM)

           r_a =  230 . 0,04 = 9,2 (mm)

    Theo bảng 3-87 Sổ tay CNCTMI, ta có:

         R­_za =10 (mm).

         T_a  = 20  (mm).

 Þ 2Z_bmin =   2(10 + 20 + 9,2) = 78,4  (mm)

  - Doa tinh : Sai lệch không gian chính bằng độ lệch đường tâm lỗ sau khi doa nhân với hệ số giảm sai k_s= 0,02  (Bảng 24 Thiết kế đồ án CNCTM)

 r_a =  9,2. 0,02= 0,184 (mm)

Theo bảng 3-87 Sổ tay CNCTM1, ta có:

         R­_za =6,3 (mm).

         T_a  = 10  (mm).     

2. Tra lượng dư cho các nguyên công còn lại

Theo bảng Bảng 4-14 Sổ tay CNCTM ta có các lượng dư tra được như sau:

-  Lượng dư gia công mặt bích:  Z_b= 3,0 (mm). Chia làm 2 lần phây. Phay thô Z = 2(mm), còn z = 1(mm) phay tinh

-  Lượng dư gia công lắp ghép:  Z_b =  4 (mm). Z_b= 4  (mm). Chia làm 2 lần phây. Phay thô Z = 3(mm), còn z = 1(mm) phay tinh.

-  Lượng dư gia công lỗ ổ lăn: 2Z_b = 4(mm). Z_b= 4  (mm). Chia làm 2 lần phây. Phay thô Z = 3(mm), còn z = 1(mm) phay tinh.

- Lượng dư chop hay mặt quan sát là: Z = 3(mm). Chia làm 2 lần phây. Phay thô Z = 2(mm), còn z = 1(mm) phay tinh

-  Các lỗ ren, lỗ suốt được đúc đặc.

CHƯƠNG III

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT

I.  ĐƯỜNG LỐI CÔNG NGHỆ VÀ PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG

Trong sản xuất quy trình công nghệ được xác định theo quy tắc tập trung hoặc phân tán nguyên công.

Theo nguyên tắc phân tán nguyên công thì quy trình công nghệ được chia ra các nguyên công đơn giản (có thời gian như nhau).

Mỗi máy thực hiện trên một hoặc vài máy tự động, bán tự động. Đối với dạng sản xuất loạt lớn ở đây muốn chuyên môn hoá cao để đạt năng suất cao trong điều kiện sản xuất nước ta thì nên lựa chọn đường lối công nghệ thích hợp là phân tán nguyên công (vừa phải).

II. THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

-  Nguyên tắc chung khi thiết kế nguyên công là đảm bảo được năng suất và độ chính xác yêu cầu. Năng suất và độ chính xác phụ thuộc vào chế độ cắt, lượng dư, những bước và thứ tự các bước công nghệ ...

Vì vậy khi thiết kế nguyên công phải dựa vào dạng sản xuất, phưong pháp phân tán vừa phải nguyên công để chọn sơ đồ nguyên công cho hợp lý.

-  Quy trình công nghệ tổng quát :

Gia công một số bề mặt nắp, một số bề thân đế sau đó lắp ghép để gia công một số bề mặt còn lại.

III.  QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG NẮP HỘP GIẢM TỐC

1. Nguyên công I: Tạo phôi bằng phương pháp đúc.

2. Nguyên công II: Phay mặt trên lắp ghép.

3. Nguyên công III: Khoan các lỗ lắp ghép với nắp trên.

4. Nguyên công IV: Lắp ghép với nắp trên khoan-Doa 2lỗ định vị ỉ10.

5. Nguyên công V: Phay mặt đầu lỗ trục chính bên trái .

6. Nguyên công VI : Phay mặt đầu lỗ trục chính bên phải.

7. Nguyên côngVII: Khoét-Doa các lỗ trục chính ỉ230, ỉ160, ỉ110.

8. Nguyên công VIII: Khoan-Tarô các lỗ M14 bên phải.

9.  Nguyên công IX: Khoan -Tarô các lỗ M14 bên trái.

10. Nguyên công X: Phay mặt quan sát.

11. Nguyên công XI: Khoan -Tarô các lỗ M8.

12. Nguyên công XII: Kiểm tra.

- Kiểm tra độ đồng tâm của hai lỗ và độ không vuông góc của mặt đầu so với tâm lỗ trục chính.

- Kiểm tra độ song song của của các tâm lỗ trục chính so với mặt phẳng đáy.

CHƯƠNG IV

PHÂN TÍCH VÀ TÍNH TOÁN CHẾ ĐỘ CẮT

I. NGUYÊN CÔNG I:   TẠO PHÔI

1. Sơ đồ nguyên công2. Phân tích nguyên công

a. Chọn mặt phân khuôn

Chọn mặt phân khuôn cần tuân thủ theo các nguyên tắc sau đây:

- Đảm  bảo yêu cầu về mặt

- Đảm bảo độ chính xác bề mặt của vật đúc

- Đảm bảo lấy được mẫu dễ dàng, khi rút mẫu không được vỡ cát, ít miếng mẫu rời và sữa khuôn một cách dễ dàng....

b. Yêu cầu kỹ thuật

Khi đúc cần phải đạt được những yêu cầu kỹ thuật sau:

-  Phôi đúc cần phải đảm bảo không có nhiều rỗ rĩ, rỗ khí, không bị rạn nứt cong vênh....

-  Khi đúc cần phải đảm bảo lượng dư phân bố đều trên các bề mặt chi tiết đúc

- Sau khi đúc xong cần phải cắt bỏ đậu ngót, đậu rót, làm sạch xỉ.... ủ cục bộ để làm giảm cơ tính ứng suất dư trước khi tiến hành gia công cơ

- Lượng dư phải đảm bảo phân bố đều trên các bề mặt chi tiết đúc

- Đúc phôi đạt cấp chính xác II.

II. NGUYÊN CÔNG II:   PHAY MẶT TRÊN LẮP GHÉP ĐẠT KÍCH THƯỚC 25+0.2 VÀ Rz40

  1. Sơ đồ nguyên công2.  Phân tích nguyên công

a. Định vị

-  Mặt đáy dùng 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do.

- Một mặt đầu hạn chế 2 bậc tự do dùng ty chốt tỳ.

-  Mặt bên dùng 1 chốt hạn chế nốt bậc tự do còn lại

- Dùng một chốt tỳ phụ, tỳ từ dưới đáy hộp lên. Nhằm tăng độ cứng vứng cho chi tiết

b. Kẹp chặt

Dùng 4 mỏ kẹp, kẹp chặt hai bên đặt vào mặt lỗ vuông góc với  mặt phẳng đáy cần định vị .

c.  Đồ gá

Dùng đồ gá chuyên dùng - Kẹp chặt bằn ren vít, đai ốc.

d. Chon máy

    Máy phay giường : 6306 (STCNCTMT3-Tr 84)

  - Công suất động cơ: N=10x2(KW), hiệu suất máy  = 1,75 .

  - Kích thước bề mặt làm việc của bàn máy: 630 x 2000(mm)

  - Độ côn lỗ trục chính: 3

  - Dịch chuyển lớn nhất của bàn máy: 2000(mm)

  - Bước tiến công tác:

           + Của bàn máy: 10 -3000(mm/ph)                           

           + Của ụ trục chính: 10 -750(mm/ph)

   - Khối lượng của máy: 1900(kg)

   - Phạm vi tốc độ trục chính: 16-1600(mm/ph)

   - Khối lượng lớn nhất của chi tiết gia công: 2500(kg)

e. Dụng cụ cắt

Sử dụng dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK6, dao có :

                      D= 200 (mm)

                      Z = 8 răng

f. Dụng cụ đo kiểm

Thước cặp 1/100(mm), thước lá 450(mm)

g. Chọn bậc thợ

Ở nguyên công này đơn giản nên ta chon thợ phay. Có bậc thợ là  3/7

3. Tính toán chế độ cắt

Ở nguyên công này do bề mặt chi tiết dùng để lắp ghép với thân dưới hộp. Do dố ta tiến hành phay hai bước: phay thô sau đó là phay tinh. Lượng dư vật liệu cần phay là: Z = 4(mm) và chia làm:

- Phay thô:  Chia ra 2lần, mỗi lần phay chiều sâu cắt là: t=1,5(mm)

- Phay tinh:  Chiều sâu cắt là: t= 1(mm)

 * Bước1: Phay thô

 a. Chiều sâu cắt

Ta chọn t = 1,5(mm)

 b. Lượng chạy dao

Tra theo bảng (5 - 125) CĐC-GCC ta có:  S_z  = 0.29 (mm/r)

c. Tốc độ cắt

Được xác định theo công thức:   v =

 Bảng (1 - 5) - CĐGCCK:

Bảng (2 -5) - CĐCGCCK  ta có: T = 180 (ph)

Bảng (2 - 1): CĐC có : k_mv = = = 1

Bảng (7 -1):  k_nv= 1

Bảng (8 -1):  k_uv= 1

=> k_v= k_mv .k_nv .k_uv= 1.1.1 = 1

Vậy thay số ta được:

       V= = 258 (m/ph)

  d. Tốc độ quay trục chính

Tốc độ quay trục chính được áp dụng thao công thức sau:

        n = = = 410 (v/ph)

Theo TMM chọn: n_t = 375 (v/p )

=> V_thực= = = 235 (m/ph)

e. Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế

Áp dung công thức:    S_f = S_z.z.n

        S_f = 0,29.8.235 = 545 (mm/ph)

Theo TMM chọn: S­_{f thực} = 600 (mm/ph)

=> S_{z thực}= = 0,375 (mm/r)

 f. Tính lực cắt khi phay

Lực cắt khi phay được áp dụng theo công thức :

P_t =

Bảng (12-1) - CĐCGCCK ta có:         k_p = k­_mp =1

Bảng (3-5) - CĐCGCCK:

P_t == 45(KG)

g. Nghiệm công suất

Công suất được tính thao công thức:

 N_cg= N_đ/c.

N_cg = = 6,3 (KW)

    Công suất máy:  N_đ/c­­­.= 10. 0,75 = 7,5 (KW) > N_cg­= 6,3 (KW)

=> Vậy máy làm việc đảm bảo  an toàn

   h. Tính thời gian máy

Thời gian máy được áp dung theo công thức sau:

                         T­₀₁ = i

- L: Khoảng cách gia công:   L = 1255 (mm)

- L₁: Là khoảng cách chạy tới của dao:

    L₁ = 0,5(D -)+2 = 0,5(200-)+2 = 71(mm)

- L₂: Là khoảng chạy quá của dao:

 L₂= (1I6) (mm). Chọn L_2­= 5 (mm)

- i: Số lát cắt: i = 3

 Thay vào công thức ta đựơc :

Þ T₀₁ = .3 = 7,5(ph)

Vậy thời gian máy ở bước phay thô là: 7,5 (ph)

 * Bước2: Phay tinh

a. Chiều sâu cắt

Chiều sâu cắt ta chọn: t = 1(mm)

b. Lượng chạy dao

Bảng (6 -5) CĐCGCCK ta có: S_z  = 0,2 (mm/r)

 c. Tốc độ cắt

Xác định theo công thức:

          v =

Bảng (1-5) - CĐGCCK:

Bảng (2 -5) - CĐCGCCK ta có: T = 180 (ph)

Bảng (2 - 1): CĐC : k_mv = = = 1

Bảng (7 -1): k_nv= 1

Bảng (8 -1): k_uv= 1

=> k_v= k_mv .k_nv .k_uv= 1.1.1 = 1

       V= = 211 (m/ph)

d. Tốc độ quay trục chính

Tốc độ quay trục chính được áp dụng theo công thước sau:

                   n = = = 375(v/ph)

Theo TMM chọn: n_t = 400 (v/ph)

            v_thực= = = 251 (m/ph)

e. Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế

Áp dung công thức:  S_f = S_z. z.n

         S_f = 0.2.8.375 = 600(mm/ph)

Theo TMM chọn: S­_{f thực} = 350(mm/ph)

=> S_{z thực}= = 0,2(mm/v)

  f. Tính lực cắt khi phay

Áp dung theo công thức:  P_t =

Bảng (12 -1) - CĐCGCCK ta có:         k_p = k­_mp =1

Bảng (3 -5) - CĐCGCCK:

        P_t == 67 (KG)

g. Nghiệm công suất

Áp dụng theo công thức:

                N_cg= N_đ/c.

Thay số ta được:  N_cg = = 3,43(KW)

Công suất máy:  N_đ/c­­­.= 10.0,75 = 5,25 (KW) > N_cg­=3,43(KW)

=> Vậy máy làm việc đảm bảo  an toàn

h. Tính thời gian máy

Áp dung công thức:  T­₀₂ = .i

-L : Là chiều gia công: L = 1255 (mm)

- L₁: Lượng chạy tới của dao : L₁ = 71 (mm)

- L₂: Là khoảng chạy quá của dao: L₂ =1 (mm)

Þ T₀₂ =  = 4,5 (ph)

Thời gian tổng cộng của bước phay thô và phay tinh là:

     T = T­₀₁ + T­₀₂= 7,5  + 4,5

Þ T =  12(ph)

Bảng chọn chế độ cắt

 III. NGUYÊN CÔNG III: LẦN LƯỢT KHOAN CÁC LỖỉ22, ỉ18 ĐỂ LẮP GHÉP VỚI NẮP TRÊN

       1. Sơ đồ nguyên công

   2. Phân tích nguyên công

a. Định vị  

-  Mặt đáy  dùng 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do.

- Một mặt đầu hạn chế 2 bậc tự do dùng 2 chốt.

-  Mặt bên dùng 1 chốt hạn chế nốt bậc tự do còn lại

- Dùng một chốt tỳ phụ, tỳ từ dưới đáy hộp lên. Nhằm tăng độ cứng vứng cho chi tiết

a. Kẹp chặt

Dùng 4 mỏ kẹp liên động kẹp vào  mặt gờ vuông góc và hướng vào mặt định vị chính.

b. Chọn đồ gá

Ta chon đồ gá chuyên dùng .

c. Chọn máy

 Khoan cần 2III57, có công suất đầu khoan N=5,5(KW), =0,95

d. Dụng cụ cắt

 Mũi khoan một gà , thép gió, D = 22, và D= 18  gắn mảnh  HKC BK6.

f. Thợ bậc

Ở  nguyên công này ta chon bac thợ là 3/7.

IV. NGUYÊN CÔNG IV:  LẮP GHÉP VỚI NẮP TRÊN VÀ KHOAN - DOA 2LỖ ỉ10 LÀM ĐỊNH VỊ

 A. Sơ đồ nguyên công.

B. Phân tích nguyên công.

a. Định vị

-  Mặt đáy kết hợp với 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do.

-  Dùng một chốt trụ ngăn định vị vào lỗ ỉ28 hạn chế hai bậc tự do .

-  Dùng một chốt  trám  định vi vào lỗ ỉ28 hạn chế bậc tự do còn lại

b. Kẹp chặt

Dùng 4 mỏ kẹp liên động kẹp vào  mặt gờ vuông góc và hướng vào mặt định vị chính.

c. Chọn đồ gá

Ta chon đồ gá chuyên dùng .

d. Chọn máy

 Khoan cần 2III57, có công suất đầu khoan N=5,5(KW), =0,95

d. Dụng cụ cắt

 Mũi khoan một gà, thép gió, D = 9,8mm

 Mũi doa có D = 10mm

e.  Thợ bậc

Ở  nguyên công này ta chon bac thợ là 3/7.

C. Tính toán chế độ cắt.

*Bước 1: Khoan 2lỗ Æ9.8

a. Chiều sâu cắt

   Áp dụng theo công thức:

        t = =  = 4.9 (mm).

  b. Lượng chạy dao

    Bảng  (5-89) - STCNT2:

    S = 0,53( mm/v), k = 1.

c. Tốc độ cắt khi khoan

         v = v_bg.k_v.

Bảng  (5- 90)  - STCNT2:

          V_bg = 28 (m/p).

Các hệ số điều chỉnh :

 - Hệ số phụ thuộc vào tỷ số giữa chu kỳ bền thực tế và lý thuyết là : k₁ =1.

 - Hệ số phụ thuộc chiều sâu mũi khoan : k­₂ =1

            v_bg  = 28 (m/p ).

d.  Số vòng quay trục chính

Áp dụng theo công thức:

        n =  =  = 87,38 (v/p)

Theo TMM chọn :   n_t = 600 (v/p)

              v_t =  =  = 29 (m/p).

e.  Tính lực chiều trục và mô men xoắn

          P_o = C_p.D_q.S_y.k_p

         Mx = C_uD_q.t_xS_y.k_p

              K_p = k­_mp = 1

  Bảng (5-32)  -  STCNT2,  ta có :

         C_p                q              x             y

       42,7            1              -              0,8

        C_u                     q              x              y

        0,021         2              -             0,8

        P_o = 42,7.15,8. 0,53^0,8..1 = 406(N)

        Mx = 0,021.15,8² .0,53^0.8 =3,15(KGm)

  f. Nghiệm công suất

            N  =   =  =1,93 (KW)  

N < N_đ/c. = 4,5. 0.75 = 3,375 (KW)

=> Vậy máy đảm bảo an toàn khi làm việc .

g.  Tính thời gian máy

        T₀₁ = i

      L = 20 mm

      L₁ =cotang + (0,52) = cotang + 1 = 5,06 mm

     L₂ = ( 23 ) mm, chọn L₁  = 2 mm

      i=2

=> T =  = 0,17 (p)

*Bước 2 : Doa 2lỗ Æ10

a.  Chiều sâu cắt

Áp dụng theo công thức:

t =  =  = 0,1 (mm).

b. Lượng chạy dao

  Bảng ( 5-116 )_STCNT2:                  

    S = 0,8 (mm/v).

c. Tốc độ cắt

Bảng ( 5-116 ) - STCNT2:

    V = 60 (m/p).

Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc độ cứng của vật liệu : k = 1

=> v = 60 (m/p).

d.  Số vòng quay trục chính

Áp dụng theo công thức:

       n =  =  = 19108(v/p)

 Theo TMM chọn : n_t =1300(p).

=> V_t =  = 59.3 (m/p)

e. Mômen xoắn khi doa

Mômen xoắn khi doa là rất nhỏ, có thể bỏ qua

f.  Tính thời gian máy 

        T_o2 =

L = 20 mm

L₁ = t cotang +2 = 0,1.cotang 60 +2   2.

L₂ = 3 (mm).  i= 2      T _o2 = .2 = 0,03 (p)

Vậy thời gian doa là : 0,03 (p)

V. NGUYÊN CÔNGV:  PHAY MẶT ĐẦU LỖ CỔ TRỤC CHÍNH BÊN PHẢI ĐẠT KÍCH THƯỚC 516+0,2 VÀ Rz40.

A. Sơ đồ nguyên công

B. Phân tích nguyên công

a.  Định vị

-  Mặt đáy kết hợp với 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do.

-  Dùng một chốt trụ ngăn định vị vào lỗ ỉ28 hạn chế hai bậc tự do .

-  Dùng một chốt  trám  định vi vào lỗ ỉ28 hạn chế bậc tự do còn lại

b. Kẹp chặt

    Dùng 4 mỏ kẹp liên động kẹp vào  mặt gờ vuông góc và hướng vào mặt định vị chính.

c. Chọn đồ gá

  Ta chon đồ gá chuyên dùng .

d. Chon máy gia công

Chon máy phay đứng 6I308

- Có công suất đầu khoan N= 13 (KW), =0,95

- Kích thước bàn máy là: 800x2500.

e. Dụng cụ cắt

-  Chọn dao phay mặt đầu có chắp mũi hợp kim BK8

- Đường kính dao: D = 160mm .

f. Thợ bậc

Ở  nguyên công này ta chon thợ phay, bậc thợ là 3/7.

C. Tính toán chế độ cắt

  * Bước1: Phay thô

a. Chiều sâu cắt

t = 1,5(mm)

b. Lượng chạy dao

Bảng (5 - 125)  CĐC-GCC :

S_z  = 0.29 (mm/r )

c. Tốc độ cắt

Xác định theo công thức:    v =

Bảng (1 - 5) - CĐGCCK:

Bảng (2 -5) - CĐCGCCK: T = 180 (p)

Bảng (2 - 1): CĐC : k_mv = = = 1

Bảng (7 -1): k_nv= 1

Bảng (8 -1): k_uv= 1

k_v= k_mv .k_nv .k_uv= 1.1.1 = 1

V= = 122 ( m/p )

d.  Tốc độ quay trục chính

   n = = = 216 ( v/p )

Theo TMM chọn n_t = 300 ( v/p )

v_thực= = = 142 ( m/p )

e.  Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế

      S_f = S_z. z.n = 0.29.8.130 = 696 (mm/p)

Theo TMM chọn S­_{f thực} = 753 (mm/p)

 S_{z thực}= = 0,6 (mm/v)

f.  Nghiệm công suất

N_cg= N_đ/c.

g. Tính lực cắt khi phay

P_t =

Bảng (12 -1) - CĐCGCCK:   k_p = k­_mp =1

Bảng (3 -5) - CĐC:

  P_t == 52( KG)

    N_cg = = 1,0 (KW)

Công suất máy: N_đ/c­­­.= 7.0,75 = 5,25 (KW) > N_cg­=1,0 (KW)

 Vậy máy làm việc an toàn

h.  Tính thời gian máy

T­₀ =

L = 177 (mm)

  L₁ = 0,5(D - )+2 = 0,5(180- )+2 = 75,5 (mm)

  L₂= (1I6) (mm) . Chọn L_2­= 3 (mm)

Þ T₀₁ =  = 0,3 (p)

* Bước2 :Bước phay tinh

a. Chiều sâu cắt 

        t = 0.5(mm)

b. Lượng chạy dao

Bảng (6 -5 )  CĐCGCCK

         S_z  = 0.1 (mm/ v )

c. Vận tộc cắt

Xác định theo công thức: 

        v =

Bảng (1 - 5) - CĐGCCK:

Bảng (2 -5) - CĐCGCCK: T = 180 (p)

Bảng (2 - 1): CĐC : k_mv = = = 1

Bảng (7 -1): k_nv= 1

Bảng (8 -1): k_uv= 1

=> k_v= k_mv .k_nv .k_uv= 1.1.1 = 1

V= = 210 ( m/p)

d.  Tốc độ quay trục chính

        n = = = 371( v/p )

Theo TMM chọn n_t = 375 ( v/p )

=> V_thực= = = 212( m/p)

e. Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế

       S_f = S_z. z.n = 0.1.8.375 = 300 (mm/p)

Theo TMM chọn S­_{f thực} = 300 (mm/p)

=> S_{z thực}= = 0,1 (mm/v)

f. Nghiệm công suất

      N_cg= N_đ/c.

g. Nghiệm công suất

       P_t =

Bảng (12 -1) - CĐCGCCK:   k_p = k­_mp =1

Bảng (3 -5) - CĐC:

         P_t == 2.62( KG)

          N_cg = = 0,2 (KW)

Công suất máy: N_đ/c­­­.= 7.0,75 = 5,25 (KW) > N_cg­=0,2 (KW)

=> Vậy máy làm việc an toàn

h. Thời gian máy

      T­₀ =

L = 177 (mm)

L₁ = 75,5 (mm)

L₂= 3 (mm)

Þ T₀₂ =  = 18 (s)

VII. NGUYÊN CÔNGVII: PHAY MẶT ĐẦU LỖ CỔ TRỤC CHÍNH BÊN TRÁI ĐẠT KÍCH THƯỚC 514+0,2 VÀ Rz40

A. Sơ đồ nguyên công

B. Phân tích nguyên công

a. Định vị

-  Mặt đáy kết hợp với 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do.

-  Dùng một chốt trụ ngăn định vị vào lỗ ỉ28 hạn chế hai bậc tự do .

-  Dùng một chốt  trám  định vi vào lỗ ỉ28 hạn chế bậc tự do còn lại

b. Kẹp chặt

Dùng 4 mỏ kẹp liên động kẹp vào  mặt gờ vuông góc và hướng vào mặt định vị chính.

c. Chọn đồ gá

  Ta chon đồ gá chuyên dùng .

d. Chon máy gia công

Chon máy phay đứng 6I308

- Có công suất đầu khoan N= 13 (KW), =0,95

- Kích thước bàn máy là: 800x2500.

e. Dụng cụ cắt

-  Chọn dao phay mặt đầu có chắp mũi hợp kim BK8

- Đường kính dao: D = 160mm.

f. Thợ bậc

Ở  nguyên công này ta chon thợ phay, bậc thợ là 3/7.

C. Tính toán chế độ cắt

  * Bước1: Phay thô

a. Chiều sâu cắt

     t = 1,5(mm)

b. Lượng chạy dao

Bảng (5 - 125)  CĐC-GCC :

S_z  = 0.29 (mm/r)

c. Tốc độ cắt

Xác định theo công thức:    v =

Bảng (1 - 5) - CĐGCCK:

Bảng (2 -5) - CĐCGCCK: T = 180 (p)

Bảng (2 - 1): CĐC : k_mv = = = 1

Bảng (7 -1): k_nv= 1

Bảng (8 -1): k_uv= 1

k_v= k_mv .k_nv .k_uv= 1.1.1 = 1

V = = 122 ( m/P )

d.  Tốc độ quay trục chính

    n = = = 216 ( v/P )

Theo TMM chọn n_t = 300 ( v/p )

=> V_thực= = = 142 ( m/p )

e.  Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế

       S_f = S_z. z.n = 0.29.8.130 = 696 (mm/p)

Theo TMM chọn S­_{f thực} = 753 (mm/p)

=> S_{z thực}= = 0,6 (mm/v)

f. Nghiệm công suất

N_cg= N_đ/c.

g. Tính lực cắt khi phay

P_t =

Bảng (12 -1) - CĐCGCCK:         k_p = k­_mp =1

Bảng (3 -5) - CĐC:

   P_t == 52( KG)

    N_cg = = 1,0 (KW)

Công suất máy: N_đ/c­­­.= 7.0,75 = 5,25 (KW) > N_cg­=1,0 (KW)

=> Vậy máy làm việc an toàn

h.  Tính thời gian máy

T­₀ =

L = 177 (mm)

  L₁ = 0,5(D - )+2 = 0,5(180- )+2 = 75,5 (mm)

  L₂= (1I6) (mm). Chọn L_2­= 3 (mm)

Þ T₀₁ =  = 0,3 (p)

* Bước2 :Bước phay tinh

a. Chiều sâu cắt 

        t = 0.5(mm)

b. Lượng chạy dao

        Bảng (6 -5 )  CĐCGCCK

         S_z  = 0.1 (mm/ v)

c. Vận tộc cắt

Xác định theo công thức: 

        v =

Bảng (1 - 5) - CĐGCCK:

Bảng (2 -5) - CĐCGCCK: T = 180 (p)

Bảng (2 - 1): CĐC : k_mv = = = 1

Bảng (7 -1): k_nv= 1

Bảng (8 -1): k_uv= 1

k_v= k_mv .k_nv .k_uv= 1.1.1 = 1

V= = 210 ( m/p)

d.  Tốc độ quay trục chính

        n = = = 371(v/p)

Theo TMM chọn n_t = 375 (v/p)

=> V_thực= = = 212(m/p)

e. Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế

       S_f = S_z. z.n = 0.1.8.375 = 300 (mm/p)

Theo TMM chọn S­_{f thực} = 300 (mm/p)

=> S_{z thực}= = 0,1 (mm/v)

f. Nghiệm công suất

      N_cg= N_đ/c.

g. Nghiệm công suất

      P_t =

Bảng (12 -1 ) - CĐCGCCK:   k_p = k­_mp =1

Bảng (3 -5) - CĐC:

       P_t == 2.62( KG)

        N_cg = = 0,2 (KW)

Công suất máy: N_đ/c­­­.= 7.0,75 = 5,25 (KW) > N_cg­=0,2 (KW)

=> Vậy máy làm việc an toàn

h. Thời gian máy

               T­₀ =

L = 177 (mm)

L₁ = 75,5 (mm)

L₂= 3 (mm)

Þ T₀₂ =  = 18 (s)

VIII. NGUYÊN CÔNG VIII:  KHOÉT - DOA CÁC LỖ ỉ230, ỉ160,ỉ130          

A.   Sơ đồ nguyên công

B. Phân tích nguyên công

a. Định vị

-  Mặt đáy kết hợp với 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do.

-  Dùng một chốt trụ ngăn định vị vào lỗ ỉ28 hạn chế hai bậc tự do .

-  Dùng một chốt  trám  định vi vào lỗ ỉ28 hạn chế bậc tự do còn lại

b. Kẹp chặt

Dùng 4 mỏ kẹp liên động kẹp vào  mặt gờ vuông góc và hướng vào mặt định vị chính.

c. Chọn đồ gá

  Ta chon đồ gá chuyên dùng .

d. Chon máy gia công

Máy doa ngang BFT125/5

- Có công suất đầu khoan N= 33 (KW), =0,95

- Kích thước bàn máy là: 7800x4200x800.

e. Dụng cụ cắt

-  Chọn dao một lưỡi cắt (dao ba) có chắp mãnh hợp kim BK8

- Tuổi bền của dao : T = 760

f. Dụng cụ do

Đồng hồ đo lỗ

g. Thợ bậc

Ở  nguyên công này ta chon thợ phay, bậc thợ là 3/7.

X. NGUYÊN CÔNG X:  KHOAN - TARÔ CÁC LỖ M14 BÊN PHẢI

A. Sơ đồ nguyên công

B. Phân tích nguyên công

a. Định vị

-  Mặt đáy kết hợp với 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do.

-  Dùng một chốt trụ ngăn định vị vào lỗ ỉ28 hạn chế hai bậc tự do .

-  Dùng một chốt  trám  định vi vào lỗ ỉ28 hạn chế bậc tự do còn lại

b. Kẹp chặt

    Dùng 4 mỏ kẹp liên động kẹp vào  mặt gờ vuông góc và hướng vào mặt định vị chính.

c. Chọn đồ gá

  Ta chon đồ gá chuyên dùng .

d. Chon máy gia công

- Máy khoan cần 2III57

- Có công suất đầu khoan N= 33 (KW), =0,95

- Kích thước bàn máy là: 7500x 2300x800.

e. Dụng cụ cắt

Mũi khoan ruột gà thép gió, D=12.5 mũi ta rô thép gió, Æ = 14 (mm)

f. Dụng cụ do   

 Thước cặp 1/20

g. Thợ bậc

Ở  nguyên công này ta chon thợ phay, bậc thợ là 3/7.

C.  Tính toán chế độ cắt

  * Bước 1: Khoan 4 lỗ Æ 12,5

a. Chiều sâu cắt

        t =

b. Lượng chạy dao

Bảng ( 5 - 89) - sổ tay CNCTM T.II

                    S_z = 0,53 (mm) 

Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc chiều sâu khoan: k = 1

Þ S = 0,53 (mm/v)

c. Vận tốc cắt

V = V_bg. k_v

Bảng(5-90­) STCNCTM T.II

V_bg= 25 (m/f )

Các hệ số điều chỉnh tốc độ cắt :

Hệ số được phụ thuộc chiều sâu khoan: k₁ = 1

Hệ số phụ thuộc chu kì bền mũi khoan: k₂ = 1

Þ v = 25 (mm/p)

+Số vòng quay trục chính:

n = = = 612 (m/p)

Theo TMM chọn : n_t = 600 (v/p)

Þ  v_thực= = = 24.49 (m/p)

d.  Tính lực chiều trục và mô men xoắn 

Tính lực chiều trục:

       P_0.=C_p. D^q. S^y. k_p­)

        k_p = k­_mp =1

Bảng (5-32) - STCN T.II, ta có :

Þ P₀ = 42,7. 13. 0,53^0,8. 1 = 334 (KG)

So sánh (P^­_o) ở thuyết minh  máy làm việc an toàn

- Tính mô men xoắn:

    Mx =C_M­. D^q. S^y. k_p

    k_p = k­_mp =1

Bảng (5-32) - STCN T.II, ta có :   

Þ M_x = 0,021. 13. 0,53^0,8. 1 = 0.16 (KGm)

e. Nghiệm công suất:

N_cg=  (KW)

N_đ/c. = 4,5. 0,75 = 3,375 (KW) > N_cg

Þ Máy làm việc an toàn.

f. Thời gian máy:

     T­₀ = 2

L = 46 (mm)

 L₁ =  cotg + 1 = cotg+ 1 = 4,3 (mm)

L_2­= 2 (mm)

Þ T₀ = 2 = 0.33(phút)

* Bước 2:  Tarô ren M14x1,5

a. Chiều sâu cắt

    t =

b. Bước tiến

S = bước ren cần tarô = 1,5 (mm).

c. Vận tốc cắt:

V=V_b.k_v

Tra bảng (5-188) “Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2” ta có:

V_b=10(m/phút)

Hệ số điều chỉnh tốc độ cắt phụ thuộc vào vật liệu gia công: k=1,1

Þ V=10.1,1=11(m/phút)

+Tốc độ trục chính:

Theo máy ta chọn: n_t=300 (vg/phút)

=> v_t = =  = 13(m/p)

d.  Nghiệm công suất:

Khi ta rô mômen xoắn và lực cắt < khi khoan => luôn đảm bảo an toàn khi làm việc.

XI. NGUYÊN CÔNG XI: KHOAN - TARÔ CÁC LỖ M14 BÊN TRÁI

A. Sơ đồ nguyên công

B. Phân tích nguyên công

a. Định vị

-  Mặt đáy kết hợp với 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do.

-  Dùng một chốt trụ ngăn định vị vào lỗ ỉ28 hạn chế hai bậc tự do .

-  Dùng một chốt  trám  định vi vào lỗ ỉ28 hạn chế bậc tự do còn lại

b. Kẹp chặt

    Dùng 4 mỏ kẹp liên động kẹp vào  mặt gờ vuông góc và hướng vào mặt định vị chính.

c. Chọn đồ gá

  Ta chon đồ gá chuyên dùng .

d. Chon máy gia công

- Máy khoan cần 2III57

- Có công suất đầu khoan N= 33 (KW), =0,95

- Kích thước bàn máy là: 7500x 2300x800.

e. Dụng cụ cắt

Mũi khoan ruột gà thép gió, D=12.5 mũi ta rô thép gió, Æ = 14 (mm)

f. Dụng cụ do       

 Thước cặp 1/20

g. Thợ bậc

Ở  nguyên công này ta chon thợ phay, bậc thợ là 3/7.

C.  Tính toán chế độ cắt

  * Bước1 :  Khoan 4 lỗ Æ 12,5

a.  Chiều sâu cắt

        t =

b. Lượng chạy dao

Bảng (5 - 89) - Sổ tay CNCTM T.II có : S_z = 0,53 (mm) 

Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc chiều sâu khoan: k = 1

Þ S = 0,53 (mm/v)

  c. Vận tốc cắt

V = V_bg. k_v

Bảng(5-90­) STCNCTM T.II

V_bg= 25 (m/p)

Các hệ số điều chỉnh tốc độ cắt :

Hệ số được phụ thuộc chiều sâu khoan: k₁ = 1

Hệ số phụ thuộc chu kì bền mũi khoan: k₂ = 1

Þ v = 25 (mm/p )

+ Số vòng quay trục chính:

n = = = 612 (m/p)

Theo TMM chọn : n_t = 600 (v/p)

Þ  v_thực= = = 24.49 (m/p)

d. Tính lực chiều trục và mô men xoắn  

Tính lực chiều trục:

    P_0.=C_p. D^q. S^y. k_p­)

     k_p = k­_mp =1

Bảng (5-32) - STCN T.II, ta có :    

Þ P₀ = 42,7. 13. 0,53^0,8. 1 = 334 (KG)

So sánh (P^­_o) ở thuyết minh =>Máy làm việc an toàn

Tính mô men xoắn:

     Mx =C_M­. D^q. S^y. k_p

      k_p = k­_mp =1

Bảng (5-32) - STCN T.II, ta có :      

Þ M_x = 0,021. 13. 0,53^0,8. 1 = 0.16 (KGm)

e. Nghiệm công suất

N_cg=  (KW)

N_đ/c. = 4,5. 0,75 = 3,375 (KW) > N_cg

Þ Máy làm việc an toàn.

f.  Thời gian máy

     T­₀ = 2

L = 46 (mm)

 L₁ =  cotg + 1 = cotg+ 1 = 4,3 (mm)

L_2­= 2 (mm)

Þ T₀ = 2 = 0.33(phút)

* Bước 2:  Tarô ren M14x1,5

a. Chiều sâu cắt

        t =

b. Bước tiến

S = bước ren cần tarô = 1,5 (mm).

c.  Vận tốc cắt

 V=V_b.k_v

Tra bảng (5-188) “Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2” ta có:

V_b=10(m/phút)

Hệ số điều chỉnh tốc độ cắt phụ thuộc vào vật liệu gia công: k=1,1

Þ V=10.1,1=11(m/phút)

+Tốc độ trục chính:

Theo máy ta chọn n_t=300 (vg/phút)

=> v_t = =  = 13(m/p)

d. Nghiệm công suất

 Khi ta rô mômen xoắn và lực cắt < khi khoan => luôn đảm bảo an toàn khi làm việc.

X. NGUYÊN CÔNG X:   PHAY MẶT QUAN SÁT

A. Sơ đồ nguyên công

B. Phân tích nguyên công

a. Định vị

-  Mặt đáy kết hợp với 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do.

-  Dùng một chốt trụ ngăn định vị vào lỗ ỉ28 hạn chế hai bậc tự do .

-  Dùng một chốt  trám  định vi vào lỗ ỉ28 hạn chế bậc tự do còn lại

C. Tính chế độ cắt

*Bước 1: Phay thô

a. Chiều sâu cắt

t = 1,5(mm)

b. Lượng chạy dao

Bảng (5 - 125 )  CĐC-GCC :

S_z  = 0.29 (mm/r )

c. Tốc độ cắt

Xác định theo công thức:    v =

Bảng (1 - 5) - CĐGCCK:

Bảng (2 -5) - CĐCGCCK: T = 180 (p)

Bảng (2 - 1): CĐC : k_mv = = = 1

Bảng (7 -1): k_nv= 1

Bảng (8 -1): k_uv= 1

k_v= k_mv .k_nv .k_uv= 1.1.1 = 1

V= = 122 ( m/p )

Tốc độ quay trục chính:

n = = = 216 ( v/p )

Theo TMM chọn: n_t = 300 ( v/p )

v_thực= = = 142 ( m/p )

d. Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế

S_f = S_z. z.n = 0.29.8.130 = 696 (mm/p)

Theo TMM chọn S­_{f thực} = 753 (mm/p)

 S_{z thực}= = 0,6 (mm/v)

e. Nghiệm công suất

N_cg= N_đ/c.

- Tính lực cắt khi phay:

P_t =

Bảng ( 12 -1 ) - CĐCGCCK:  k_p = k­_mp =1

Bảng (3 -5) - CĐC:

     P_t == 52( KG)

      N_cg = = 1,0 (KW)

Công suất máy: N_đ/c­­­.= 7.0,75 = 5,25 (KW) > N_cg­=1,0 KW

=> Máy làm việc an toàn

f.  Tính thời gian máy

        T­₀ =

L = 177 (mm)

  L₁ = 0,5(D - )+2 = 0,5(180-2 = 75,5 (mm)

  L₂= (1I6) (mm). Chọn L_2­= 3 (mm)

Þ T₀ =  = 0,3 (f)

*Bước 2:  Phay tinh

a. Chiều sâu cắt

 t = 0.5(mm)

b. Lượng chạy dao

Bảng (6 -5)  CĐCGCCK

S_z  = 0.1 (mm/ v)

c. Vận tộc cắt

Xác định theo công thức:    v =

Bảng (1 - 5) - CĐGCCK:

Bảng (2 -5) - CĐCGCCK: T = 180 (p)

Bảng (2 - 1): CĐC : k_mv = = = 1

Bảng (7 -1): k_nv= 1

Bảng (8 -1): k_uv= 1

=> k_v= k_mv .k_nv .k_uv= 1.1.1 = 1

   V= = 210 ( m/p )

Tốc độ quay trục chính:

   n = = = 371( v/p )

Theo TMM chọn n_t = 375 ( v/f )

=> V_thực= = = 212( m/p )

d. Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế

S_f = S_z. z.n = 0.1.8.375 = 300 (mm/f)

Theo TMM chọn S­_{f thực} = 300 (mm/f)

=>S_{z thực}= = 0,1 (mm/v)

e. Nghiệm công suất

   N_cg= N_đ/c.

- Tính lực cắt khi phay:

   P_t =

Bảng (12 -1) - CĐCGCCK:   k_p = k­_mp =1

Bảng (3 -5) - CĐC:

   P_t == 2.62( KG)

   N_cg = = 0,2 (KW)

Công suất máy: N_đ/c­­­.= 7.0,75 = 5,25 (KW) > N_cg­=0,2 KW

=> Máy làm việc an toàn

f.  Thời gian máy

   T­₀ =

L = 177 (mm)

 L₁ = 75,5 (mm)

L₂= 3 (mm)

Þ T₀ =  = 18 (s)

XI. NGUYÊN CÔNG XI:  KHOAN - TARÔ LỖ M8

A. Sơ đồ nguyên công

B.  Phân tích nguyên công

a.  Định vị

-  Mặt đáy kết hợp với 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do.

-  Dùng một chốt trụ ngăn định vị vào lỗ ỉ28 hạn chế hai bậc tự do .

-  Dùng một chốt  trám  định vi vào lỗ ỉ28 hạn chế bậc tự do còn lại

b. Kẹp chặt

    Dùng 4 mỏ kẹp liên động kẹp vào  mặt gờ vuông góc và hướng vào mặt định vị chính.

c. Chọn đồ gá

  Ta chon đồ gá chuyên dùng .

d. Chon máy gia công

- Máy khoan cần 2III57

- Có công suất đầu khoan N= 33 (KW), =0,95

- Kích thước bàn máy là: 7500x 2300x800.

d. Dụng cụ cắt

Mũi khoan ruột gà thép gió, D=12.5 mũi ta rô thép gió, Æ = 14 (mm)

e. Dụng cụ do

Thước cặp 1/20

f. Thợ bậc

Ở  nguyên công này ta chon thợ phay, bậc thợ là 3/7.

C.  Tính toán chế độ cắt

  * Bước 1:  Khoan lỗ Æ 20,5

a. Chiều sâu cắt:

        t =

b. Lượng chạy dao

Bảng (5 - 89) - sổ tay CNCTMT2: S_z = 0,53 (mm) 

Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc chiều sâu khoan: k = 1

Þ S = 0,53 (mm/v)

c. Vận tốc cắt

       V = V_bg. k_v

Bảng(5-90­) STCNCTM T.II

V_bg= 25 (m/f )

Các hệ số điều chỉnh tốc độ cắt :

Hệ số được phụ thuộc chiều sâu khoan: k₁ = 1

Hệ số phụ thuộc chu kì bền mũi khoan: k₂ = 1

Þ v = 25 (mm/p )

+ Số vòng quay trục chính:

n = = = 612 ( m/p )

Theo TMM chọn : n_t = 600 (v/p)

Þ  v_thực= = = 24.49 ( m/p )

d.  Tính lực chiều trục và mô men xoắn 

Tính lực chiều trục:

         P_0.=C_p. D^q. S^y. k_p­)

         k_p = k­_mp =1

Bảng (5-32) - STCN T.II, ta có :    

Þ P₀ = 42,7. 13. 0,53^0,8. 1 = 334 (KG)

So sánh (P^­_o) ở thuyết minh  Máy làm việc an toàn

Tính mô men xoắn:

         Mx =C_M­. D^q. S^y. k_p

         k_p = k­_mp =1

Bảng (5-32) - STCN T.II, ta có :       

Þ M_x = 0,021. 13. 0,53^0,8. 1 = 0.16 (KGm)

e. Nghiệm công suất

N_cg=  (KW)

N_đ/c. = 4,5. 0,75 = 3,375 (KW) > N_cg

Þ Máy làm việc an toàn.

f. Thời gian máy

    T­₀ = 2

L = 46 (mm)

 L₁ =  cotg + 1 = cotg+ 1 = 4,3 (mm)

L_2­= 2 (mm)

Þ T₀ = 2 = 0.33(phút)

* Bước 2: Tarô ren M22x2

a. Chiều sâu cắt

   t =

b. Bước tiến

S = bước ren cần tarô = 1,5 (mm).

c.  Vận tốc cắt

    V=V_b.k_v

Tra bảng (5-188) “Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2” ta có:

V_b=10(m/phút)

Hệ số điều chỉnh tốc độ cắt phụ thuộc vào vật liệu gia công: k=1,1

Þ V=10.1,1=11(m/phút)

+ Tốc độ trục chính:

Theo máy ta chọn n_t=300 (vg/phút)

=>V_t = =  = 13(m/p)

d. Nghiệm công suất

Khi ta rô mômen xoắn và lực cắt < khi khoan => luôn đảm bảo an toàn khi làm việc.

e. Tính thời gian máy

  T₀ = ( + ). i

n₁ : Số vòng quay của dao khi tháo ta rô; n₁ = 140(v/phút).

L₁ = (1ữ 3) bước ren, lấy L₁ = 2. 1,5 = 3 mm.

L₂ = (2 ữ 3) bước ren, lấy L₂ = 2. 1.5 = 3 mm.

L = 20

i = 2

T₀ = (+ ). 2 = 0,363(f) = 22(s)

XII. NGUYÊN CÔNG XII:   KIỂM TRA

1. Kiểm tra độ đồng tâm của gai lỗ và độ vuông góc của mặt đầu  so với tâm lỗ trục chính

2. Kiểm tra độ song song của các tâm lỗ trục chính so với mặt phẳng đáy            

CHƯƠNG V

TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

I. KHÁI QUÁT CHUNG VỀ ĐỒ GÁ

Quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí người ta sử dụng nhiều loại công cụ lao động với kỹ thuật ngày càng hiện đại hơn nhằm nâng cao chất lượng, tăng năng suất,hạ giá thành sản phẩm.Các loại công cụ lao động thường được sử dụng trong quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí bao gồm các loại máy , các loại dụng cụ và các trang bị công nghệ (gồm các loại đồ gá và dụng cụ phụ ).

Đối với khâu gia công chi tiết cơ khí thì trang thiết bị công nghệ là toàn bộ các phụ tùng kèm theo máy công cụ nhằm mở rộng khả năng gia công của máy , tạo điều kiện cho thực hiện quá trình gia công chi tiết cơ khí với hiệu quả kinh tế và kỹ thuật cao .

Tùy theo kết cấu và công dụng của trang bị công nghệ mà có thể phân chia chung thành 2 loại: Trang bị công nghệ vạn năng và trang bị công nghệ chuyên dùng.

Đối với các loại máy công cụ được dùng trong quá trình gia công cắt gọt kim loại ,  người ta thường sử dụng trang bị công nghệ là đồ gá gia công . Đối với quá trình lắp ráp sản phẩm , người ta sử dụng đồ gá lắp ráp. Đối với quá trình kiểm tra sản phẩm người ta sử dụng đồ gá kiểm tra . Đồ gá là trang bị công nghệ cần thiết trong quá trình gia công , lắp ráp , kiểm tra sản phẩm cơ khí . Trong các loại đồ gá được sử dụng thì đồ gá gia công chiếm tới 80-90% .

Đồ gá góp phần đảm bảo tính lắp lẫn của sản phẩm , nâng cao mức độ cơ  khí hóa , tự động hóa trong sản xuất cơ khí .

II. THIẾT KẾ ĐỒ GÁ GIA CÔNG PHAY MẶT QUAN SÁT

1. Phân tích sơ đồ gá đặt

*Chuẩn định vị

+Mặt phẳng đáy hạn chế 3 bậc tự do .

+Dùng một chốt trụ định vị vào một lỗ ở mặt đáy hạn chế được 2 bậc tự do một chốt trạm hạn chế  một bậc tự do.

2. Đồ định vị

+Phiến tỳ phẳng vào mặt đáy

+Một thanh vừa định vị vừa kẹp chặt vào mặt ngoài của lỗ,nó có tính tự định tâm,dạng khối V tự lựa.

+Một chốt trụ và một chốt trạm hạn chế các bậc tự do tịnh tiến và chống xoáy.

3. Chọn cơ cấu kẹp chặt

     Chọn cơ cấu kẹp chặt bằng ren sử dụng bulông đai ốc thông qua cơ cấu thanh truyền và khối V tự lựa.

4. Chọn máy

Chọn máy doa ngang 2636.

5. Chọn dụng cụ cắt

-  Dao khoét và doa,răng có thể thay đổi được đường kính nhờ lắp lưỡi dao vào thân dao,hợp kim cứng BK8 và P18.

+ Đường kính chia làm hai đường kính khác nhau: D=120mm và D1=52mm

-  Tính lực cần thiết

     Nhận xét về quá trình chịu lực cắt gọt của chi tiết

+ Khi khoét thì lực ảnh hưởng đến chi tiết gia công giống như tiện lỗ.Trong trường hợp này ta chỉ xét đến ảnh hưởng của lực Pz và Px.Thành phần lực hướng kính Py nhỏ và ít gây ảnh hưởng nên ta có thể bỏ  qua ảnh hưởng của thành phần lực này.

- Xét về ảnh hưởng của lực Pz (lực tiếp tuyến).Do chi tiết  có mặt định vị là mặt phẳng nên lực Pz gây ra là thường lật theo chiều ngang.

- Thành phần lực dọc trục Px có xu hướng  lật chi tiết theo chiều dọc trục.

Như vậy  lực kẹp  phải đủ lớn để thắng được ảnh hưởng của hai thành phần lực này.Ở  đây lực kẹp được bố trí vuông góc với lực cắt dọc trục và vuông góc với mặt chuẩn.Nên  bỏ qua thành phần lực Py thì hệ lực tác dụng lên vật gồm:

Lực tiếp tuyến Pz,lực dọc trục Px,f_msl(lực ma sát theo phương ngang),và f_ms2(lực ma sát theo phương dọc trục chi tiết,các thành phần phản lực lực pháp tuyến N tại các vị trí tiếp xúc của chi tiết bởi hai vị trí của cơ cấu kẹp.Ngoài ra còn có phản lực của mặt đáy của chi tiết .

- Xét phương trình mô men cần bằng cho chi tiết  trong quá trình cắt chịu ảnh hưởng của lực cắt.

- Xét trong ảnh hưởng của lực Pz:

K₅: Hệ số có tính tới mức độ thuận lợi của vị trí tay vặn trên cơ cấu kẹp: k₅=1,2.

K₆: Hệ số tính đến nếu mômen có xu hướng lật chi tiết :k₆=1,5.

k=1,5.1,2.1,2.1,2.1,2.1,2.1,5=5,6

Mà theo sách (Chế độ cắt gia công cơ khí) trang 34 ta có: M_k=P_z.D/2

 => P_z=2.M_k/D

Trong đó : M_k=793,5 (KG/mm)

                D: là đường kính D=120.

=> P_z=2.793,5/120=13,225

a. Sai số kẹp chặt

Tra bảng 24 (Thiết kế đồ gá CNCTM) ta có được: e_k=0,09  (mm)

Chọn e_gđ=1/3.d=1/3.0,03=0,01 (mm)

e. Sai số chuẩn

  e_c=0 vì chuẩn định vị trùng với gốc kích thước:

Vậy sai số chế tạo đồ gá:

f. Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá

- Độ không song song giữa tâm lỗ gia công và mặt đáy A<93 (mm)

- Độ không song song giữa tâm bạc dẫn so với đáy đồ gá < 93  (mm)

III. NHẬN XÉT CHUNG VỀ ĐỒ GÁ

    Đây là đồ gá gia công lỗ trên máy doa ngang ,chi tiết gia công 11 được định vị trên 2 phiến tỳ 7,chốt trụ ngắn 8 và chốt trám 6,các phiến tỳ và các chốt được lắp trên thân đồ gá . Kẹp chặt chi thiết bằng bulông 12 và đai ốc 13 thông thanh đỡ lật được 15 có gắn khối V 14. Các then dẫn hướng 5 có tác dụng xác định vị trí chính xác giữa trục dao và lỗ gia công. Để dẫn hướng cho trục dao doa ta lắp bạc dẫn 17 trong bạc lót 18 trên gối đỡ 19, bạc dẫn phải có rãnh, gối đỡ 19 được lắp trên thân đồ gá.

KẾT LUẬN

   Sau một thời gian nghiên cứu, tính toán và thiết kế, em đã được sự hướng dẫn tận tình của các thầy cô trong khoa đặc biệt là thầy:..................... và sự đóng góp ý kiến của bạn bè em đã hoàn thành đồ án tốt nghiệp hoàn thành.

   Lập được quy trình công nghệ để gia công chi tiết “Nắp trên vỏ hộp giảm tốc”

   Thiết kế đồ gá chuyên dùng cho nguyên công phay với dạng sản xuất loạt vừa.

   Qua thời gian tiến hành làm đồ án tốt nghiệp em đã học được nhiều kinh nghiệm trong việc chế tạo một sản phẩm cơ khí, biết làm thế nào để tăng năng suất lao động, hạ giá thành sản phẩm , biết sử dụng, tra cứu các tài liệu có liên quan, vận dụng kiến thức đó vào thực tế...

   Tuy nhiên, do thời gian có hạn với hiểu biết còn hạn chế nên quá trình thiết kế đồ án sẽ không tránh khỏi những sai sót. Vì vậy em rất mong nhận được sự đóng góp ý kiến  của quý các thầy cô cùng toàn thể các bạn.

   Em xin chân thành cảm ơn sự giúp đỡ của thầy cô giáo, trong khoa, các bạn và đặc biệt thầy:....................., dã hướng dẫn em hoàn thành đồ án tốt nghiệp này.

   Em xin chân thành cảm ơn!

                                                     ……., ngày….tháng …..năm 20….

                                                     Sinh viên thực hiện

                                                     .........................

TÀI LIỆU THAM KHẢO

  1. Sổ tay CNCTM (tập 1,2,3) - Nguyễn Đắc Lộc.

  2. Thiết kế đồ án CNCTM - Trần Văn Địch.

  3. Công nghệ chế tạo máy - Trần Văn Địch.

  4. Đồ gá - Trần Văn Địch.

  5. Dung sai và lắp ghép - Ninh Đức Tốn.

  6. Atlat đồ gá - Trần Văn Địch.

  7. Chế độ cắt gia công cơ khí - Trần Thế San, Nguyễn Ngọc Đào.

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"