MỤC LỤC

MỤC LỤC.

LỜI NÓI ĐẦU.

PHẦN I. PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG                                               

PHẦN II. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT.                                                       

PHẦN III. XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI.                                    

PHẦN IV. THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ.                                         

PHẦN V. TÍNH LƯỢNG DƯ                                                  

PHẦN VI. TÍNH VÀ TRA CHẾ ĐỘ CẮT.

KẾT LUẬN.

TÀI LIỆU THAM KHẢO.                                                 

LỜI NÓI ĐẦU

   Hiện nay khoa học kỹ thuật đang phát triển như vũ bão, mang lại những lợi ích cho con người về tất cả nhữnh lĩnh vực tinh thần và vật chất. Để nâng cao đời sống nhân dân, để hoà nhập vào sự phát triển chung của các nước trong khu vực cũng như trên thế giới. Đảng và Nhà nước ta đã đề ra những mục tiêu trong những năm tới là nước công nghiệp hoá hiện đại hoá .

   Muốn thực hiện được điều đó một trong những ngành cần quan tâm phát triển nhất đó là ngành cơ khí chế tạo máy vì ngành cơ khí chế tạo máy đóng vai trò quan trọng trong việc sản xuất ra các thiết bị công cụ cho mọi ngành kinh tế quốc dân. Để thực hiện việc phát triển ngành cơ khí cần đẩy mạnh đào tạo đội ngũ cán bộ kỹ thuật có trình độ chuyên môn cao, đồng thời phải đáp ứng được các yêu cầu của công nghệ tiên tiến, công nghệ tự động hoá theo dây truyền trong sản xuất .

    Nhằm thực hiện mục tiêu đó, chúng Em là sinh viên trường Đại Học Kỹ Thuật Công Nghiệp nói riêng và những sinh viên của các trường kỹ thuật nói chung trong cả nước luôn cố gắng phấn đấu trong học tập và rèn luyện, trau dồi những kiến thức đã được dạy trong trường để sau khi ra trường có thể đóng góp một phần trí tuệ và sức lực của mình vào công cuộc đổi mới của đất nước trong thế kỷ mới

   Sau một thời gian học tập tại trường, Em đã hoàn thành khoá học với chuyên ngành Chế Tạo Máy. Với những kiến thức đã học và học hỏi thêm của bản thân, Em đã tính toán thiết kế quy trình công nghệ gia công thân đỡ . Đây là chi tiết dạng hộp , Sản phẩm này đã và đang được sử dụng một cách có hiệu quả trong các ngành nông nghiệp, công nghiệp nhẹ trong và ngoài nước .

   Qua đề tài này Em đã tổng hợp được nhiều kiến thức chuyên môn, giúp Em hiểu rõ hơn những công việc của một kỹ sư thiết kế quy trình công nghệ. Song với những hiểu biết còn hạn chế cùng với kinh nghiệm thực tế chưa nhiều nên đề tài của Em không tránh khỏi những thiếu sót. Em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy trong bộ môn Công Nghệ Chế Tạo Máy và các Thầy Cô giáo trong khoa để đề tài của Em được hoàn thiện hơn .

   Cuối cùng Em xin chân thành cảm ơn sự quan tâm chỉ bảo của các Thầy Cô trong khoa và bộ môn Công Nghệ Chế Tạo Máy và đặc biệt là sự hướng dẫn tận tình của thầy giáo : ……….......…...

                                                                      ……., ngày ….. tháng …. năm 20….

                                                                                Sinh viên thực hiện         

                                                                      ……………….

PHẦN I

PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

   1.1 Phân tích đặc điểm và điều kiện làm việc của chi tiết gia công

     a.  Đặc điểm chi tiết gia công dạng hộp

        Chi tiết dạng hộp là chi tiết có dạng khối rỗng, xung quanh có thành vách, gân gờ, lồi lõm dầy mỏng khác nhau, dùng để lắp cụm chi tiết máy lên  nó.

Do có cấu tạo hết sức phức tạp nên việc gia công gặp nhiều khó khăn. Tuy nhiên đây là chi tiết được sử dụng rộng rãi

      b.  Điều kiện làm việc

Chi tiết đề cho là  thân đỡ dùng để đỡ trục cán trong máy cán do đó  điều kiện làm việc chủ yếu chịu nén rung động do máy gây ra .

  1.2. Phân tích yêu cầu kỹ thuật và chọn phương pháp gia công lần cuối

         Đây là chi tiết dạng hộp khá phức tạp gồm nhiếu bề mặt gia công và không gia công với những yêu cầu khác nhau . Do đó chọn các phương pháp gia công lần cuối cũng khác nhau

Thân đỡ có các bề mặt bao, độ chính xác lớn, nhám bề mặt khá cao, Ra=2.5mm . Đây cũng là bề mặt  dùng làm chuân tinh trong qua trình gia công lỗ,rãnh...Ta dùng phương pháp phay thô, tinh, bào hay chuốt. ở đây sử dụng phương pháp phay, để đảm bảo năng suất va chất lượng yêu cầu.

Các lỗ f20^+0.1dùng để bắt chốt yêu cầu Ra=1.25mm ở đây dùng khoan khoét doa . Để đảm bảo độ đồng tâm có thể dùng các cách sau:

· Gia công trên cùng một lần gá.

· Sử dụng chuẩn tinh thống  nhất.

· Gia công song lỗ này dùng làm chuẩn đê gia công lỗ kia.

· Dùng đồ gá bàn quay.

· Gia công trên máy nhiều trục                          .       

ở đây sử dụng phương pháp gia công trên cùng một lần gá để đảm bảo năng suất và độ đồng tâm.

  Gia công 4lỗ M16 sâu 32 bố trí trên một mặt phẳng , để đảm bảo độ vuông góc đường tâm lỗ với mặt đầu và khoảng cách tâm các lỗ có thể dùng các cách sau:

· Phương pháp vạch dấu.

· Dùng bạc dẫn hướng.

· Dùng bạc chuẩn.

· Phương pháp xác định toạ độ:  dùng thước, du xích.

· Gia công trên máy nhiều trục.                 

ở đây dùng bạc dẫn hướng, các lỗ ren sẽ được ta rô ngay sau khi khoan

   Các lỗ ren còn lại (M16, M6) có yêu cầu độ chính xác không cao nên khoan sau đó ta rô ren .

    Rãnh có chiều rộng 20với yêu cầu R_a=1.25 àm. Để đạt được yêu cầu này ta có thể sử dụng các phương pháp gia công lần cuối sau: mái , phay tinh, hoặc chuốt . ở đây sử dụng phương pháp phay tinh để đạt năng suất.

     Bề mặt R80 với yêu cầu nhám khá cao R_a=1.25 àm  sau khi đúc sử dụng phương pháp tiên trên máy doa để đảm bảo năng suất và độ nhám.

      Rãnh phía dưới có chiều rộng 20chiều sâu 45mm yêu cầu R_a=2.5 àm  sử dụng phương pháp phay một lần bằng dao phay đĩa ba mặt.

       Các rãnh còn lại do yêu cầu độ chính xác không cao, chất lượng bề mặt không cao lắm , ta dùng dao phay ngón để đảm bảo năng suất và chât lượng.

   1.3. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu

    Tính công nghệ trong kêt cấu: Là tính chất của sản phẩm nhằm đảm bảo yêu cầu tiêu hao kim loại là ít nhất , gia công lắp giáp là ít nhất . Giá thành chế tạo là ít nhất ... Trong điều kiện sản xuất cụ thể.

     Nhìn chung chi tiết thân đỡ có bề mặt bao rộng để đỡ chi tiết gia công do đó đủ cứng vững khi gia công ít bị biến dạng.

     Các rãnh then , các rãnh khác phải đảm bảo dễ ăn dao và thoát dao trong quá trình gia công.

     Các lỗ ren tiêu chuẩn thuận lợi cho quá trình gia công .

Từ những đặc tính trên ta thấy chi tiết gia công có tính công nghệ trong kết cấu khá cao .

PHẦN II   XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

  2.1.Khái niệm và ý nghĩa của việc xác định dang sản xuất

     a. Khái niệm: Dạng sản xuất phản ánh mối quan hệ qua lại giữa các đặc trưng vế công nghệ và các hình thức tổ chức sản xuất để tạo ra hiệu quả sản phẩm cao nhất.

   b. ý nghĩa: Khi biết dạng sản xuất sẽ cho ta biết điều kiện cho phép về vốn đầu tư , trang thiết bị công nghệ...

  2.2.Xác định dạng sản xuất

Dạng sản xuất phụ thuộc vào:

· Sản lượng cơ khí của chi tiết.

· Trọng lượng chi tiết.

· Mức độ lặp lại của chi tiết.

Sản lượng cơ khí của chi tiết:

Theo công thức (1) tài  liệu[2] trang 12 có

                   N =N₁. m.( 1+)

Trong đó:

             N : số lượng chi tiết được sản xuất trong một năm.

             N₁: số lượng theo kế hoạch của sản phẩm/ một năm.

             m : số chi tiết cùng tên  trong một sản phẩm, m = 1.

             b : số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ (6%).

              a: số phế phẩm (5%).

                     N = 25000. 1. ( 1+) = 27750 ( chi tiết)

Xác định trọng lượng chi tiết:

                     Q₁ = V . g  (KG)

   Trong đó:

             g : Trọng lượng riêng của vật liệu. g=7,852 (KG/dm³)

             V: thể tích chi tiết (dm³).

                             V = V­₁+ V_{2_­}- V₃ - V₄ - V₅

                      V­₁ = 248.115.62 =1768240 (mm³)

             V₂ = 120.45.115 = 621000 (mm³)

             V₃  = 20.45.62 =55800 (mm³)

             V₄ = 20.7.174 = 24360 (mm³)      

             V₅ = 124.30.115 =427800 (mm³)

      ® V = 1768240+621000-55800-24360-427800 = 1881280 (mm³).

             Q= 1,88.7,852 = 14,76 (KG)

    Với sản lượng N = 27750, Q = 14,76 (KG) Tra bảng 2 tài liệu [2] trang 13 Kết luận dạng sản là hàng khối.

PHẦN III

XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

  3.1.Cơ sở chọn dạng phôi

     Chọn phôi hợp lý sẽ đảm bảo tối ưu quá trình gia công, giảm mức tiêu hao vật liệu, sức lao động, rút ngắn quy trình công nghệ, đảm bảo tính năng kỹ thuật của máy.  Do đó sẽ giảm giá thành chế tạo sản phẩm. Vì vậy để chọn dáng phôi thích hợp cần căn cứ :

            · Kích thước, hình dáng , kết cấu của chi tiết gia công.

            · Vật liệu, cơ tính, yêu cầu kỹ thuật của vật liệu gia công.

            · dạng sản xuất.

            · Điều kiện cụ thể của nhà máy xí nghiệp, nơi sản xuất.

            · Khả năng của phương pháp chế tạo phôi.

            · Hệ số sử dụng vật liệu.

Để tối ưu hoá vấn đề phôi cố gắng chọn phôi có kích thước gần giống với chi tiết gia công .

      Với chi tiết dạng hộp có thể sử dụng các phương pháp chế tạo phôi sau: đúc, hàn, dập, ...

   3.2.Các dạng phôi và phương pháp chế tạo phôi

  1.Phôi đúc

 Có thể đúc gang, thép,hợp kim nhôm, thường có các phương pháp sau:

    a. Đúc trong khuôn cát, làm khuôn bằng tay, mẫu gỗ :

     +  Ưu điểm :

      •   Giá thành rẻ

      •   Đúc được các chi tiết có hình dáng từ đơn giản đến phức tạp với khối lượng từ nhỏ đến lớn .

      + Nhược điểm  :       

      •   Lượng dư của phôi đúc lớn

      •   Độ chính xác của phôi đúc thấp

      •   Độ chính xác của phôi đúc phụ thuộc vào tay nghề của người làm khuôn .

      + Phạm vi ứng dụng :

      Từ những đặc điểm trên thấy rằng phương pháp đúc này phù hợp với dạng sản xuất đơn chiếc , loạt nhỏ .

  b. Đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy :

      + Ưu điểm :

•  Độ chính xác của phôi cao

•  Năng suất đúc cao do khuôn được làm bằng máy

•  Lượng dư để lại cho gia công nhỏ

•  Vật liệu chế tạo khuôn là cát, đất sét có sẵn nên hạ giá thành sản phẩm .

•  Khuân và lõi có thể sủ dụng lại nhiều lần.

      + Nhược điểm  :

•  Giá thành chế tạo mẫu khá cao .

      + Phạm vi ứng dụng :

      Phương pháp đúc này phù hợp với dạng sản xuất hàng khối loạt lớn , với chi tiết lơn và trung bình.

  c. Đúc áp lực :

      + Ưu điểm :

•  Năng suất, chất lượng của phôi đúc cao

có thể đúc những chi tiết cỡ nhỏ có hình thù phức tạp, vỏ mỏng.

      +Nhược điểm :

•  Phải tính chính xác lực đè khuôn

•  Khuôn phải được chế tạo chính xác nên giá thành cao.

      + Phạm vi ứng dụng :

     •  Đúc chi tiết kim loại mầu, nhôm, hợp kim ít gia công cơ.

   d. Đúc trong khuôn kim loại :

      + Ưu điểm :

•  Năng suất, chất lượng của phôi đúc cao

•  Khuôn có thể dùng được nhiều lần

•  Tiết kiệm được vật liệu đúc do tính toán  chính xác phôi liệu .

      + Nhược điểm  :

•  Giá thành chế tạo mẫu  cao .

•  Chỉ  đúc chi tiết không quá mỏng, kết cấu không quá phức tạp, chi tiết không quá lớn.

      + Phạm vi ứng dụng :

      Phương pháp đúc này phù hợp với dạng sản xuất hàng khối loạt lớn .

 e. Đúc trong khuôn vỏ mỏng :

      + Ưu điểm :

-  Tính thông khí tốt, ít khuyết tật, giảm sức lao động..

      + Nhược điểm  :

      •   Chỉ đúc được các chi tiết có độ phức tạp vừa và khối lượng nhỏ .

      + Phạm vi ứng dụng :

      Dùng sản xuất hàng khối

 f. Đúc trong khuôn mẫu chẩy :

+ Ưu điểm :

-  Đúc được vật đúc có hình dáng phức tạp, có độ bóng cao

-  Đúc được các loại kim loại và hợp kim

           + Nhược điểm  :

Quy trình chế tạo khuôn phức tạp, giá thành cao.

+ Phạm vi ứng dụng :

Phương pháp đúc này chỉ nên áp dụng ở dạng sản xuất loạt lớn hàng khối với những phôi có chất lượng cao .

  2. Phôi hàn

 Chế tạo từ thép tấm rồi hàn lại thành hộp .

  + Ưu điểm :

   -Rút ngắn thời gian chuẩn bị, đạt hiệu quả kinh tế cao.

  + Nhược điểm  :

-       Tồn tại ứng suất dư do đó ảnh hưởng đến chất lượng phôi.

+ Phạm vi ứng dụng :

   Sản xuất đơn chiếc loạt nhỏ, kết cấu đơn giản .

 3. Phôi dập

  + Ưu điểm :

Tạo cơ tính tốt, năng suất cao.

  + Nhược điểm  :

Thường dập chi tiết nhỏ, hình dạng phức tạp.

+Phạm vi ứng dụng :

Loạt lớn hàng khối

Kết luận :

      Qua việc phân tích các phương pháp chế tạo phôi trên.Với chi tiết thân đỡ kích thước không quá lớn, không có thành mỏng, dạng sản xuất ở đây là loạt lớn hàng khối. Ta chọn phương pháp đúc trong khuôn cát làm khuôn bằng má.

Bản vẽ khuôn đúc được thể hiện như sau:

PHẦN IV

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

4.1. Vấn đề chọn chuẩn định vị khi gia công

  • Mục đích chọn chuẩn

      Chọn chuẩn rất quan trọng trong việc thiết kế quy trình công nghệ. Chọn chuẩn hợp lý cần thoả mãn hai yêu cầu :

-  Đảm bảo chất lượng của chi tiết trong suốt quá trình gia công .

-  Đảm bảo năng suất cao và giá thành hạ .

Từ hai yêu cầu trên người ta đề các nguyên tắc chọn chuẩn như sau :

 • Nguyên tắc 1:

Khi chọn chuẩn phải xuất phát từ nguyên tắc 6 điểm để khống chế hết số bậc tự do cần thiết một cách hợp lý nhất, tuyệt đối tránh thiếu và siêu định vị, trong một số trường hợp cần tránh thừa định vị .

 • Nguyên tắc 2:

      Chọn chuẩn sao cho không bị lực cắt, lực kẹp làm biến dạng chi tiết quá nhiều, đồng thời lực kẹp phải nhỏ để giảm bớt sức lao động của công nhân .

 • Nguyên tắc 3:

       Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá phải đơn giản, sử dụng thuận lợi nhất và thích hợp với từng loại hình sản xuất .

4.1.1 Chọn chuẩn tinh

a. Yêu cầu khi chọn chuẩn tinh :

-Đảm bảo phân bố đủ lượng dư cho các bề mặt gia công.

-Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công với nhau

b. Các lời khuyên khi chọn chuẩn tinh :

      - Nên chọn chuẩn tinh sao cho tính trùng chuẩn được sử dụng nhiều nhất  . Nếu  được như  vậy sẽ giảm được sai số gia công và khi chuẩn cơ sở trùng với chuẩn khởi xuất thì sai số chuẩn   : e_c = 0 .

     - Nên chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính

     - Nên chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh thống nhất cho cả quá trình gia công . Nếu chọn được như  vậy sẽ giảm chi phí chế tạo đồ gá .

c. Các phương án chọn chuẩn tinh :

  Từ các yêu cầu và lời khuyên, hình dáng, kết cấu chi tiết, dạng sản xuất . Có các phương án chọn chuẩn tinh như sau:

   a. Phương án 1 :

     Sử dụng hệ gồm một mặt phẳng C khống chế 3 bậc tự do và 2 lỗ vuông góc với mặt phẳng C  khống chế nốt 3 bậc còn lại         

   + Ưu điểm :

- Đồ gá đơn giản .

- Chuẩn tinh là chuẩn tinh chính

+ Nhược điểm :

  ­-  Phải  gia công chính xác hai lỗ định vị, hai chốt định vị dễ bị mòn khi gá đặt chi tiết nhiều lần .

-     Thời gian gá đặt chi tiết lâu, khó tự động hoá .

   b. Phương án 2 :

      Sử dụng hệ gồm một mặt phẳng B khống chế 3 bậc tự do và 2 lỗ vuông góc với mặt phẳng B khống chế 3 bậc còn lại.      

  + Ưu điểm :

-  Đồ gá đơn giản .

-  Chuẩn tinh là chẩn tinh chính.

 +Nhược điểm :

-  Phải  gia công chính xác hai lỗ định vị, hai chốt định vị dễ bị mòn khi gá đặt chi tiết nhiều lần .

-  Thời gian gá đặt chi tiết lâu, khó tự động hoá .

   c. Phương án 3

   Sử dụng chuẩn tinh là ba mặt phẳng vuông góc.

    • Mặt A khống chế 2 bậc tự do.

    • Mặt B khống chế 1 bậc tự do.

    • Mặt C khống chế3 bậc tự do.

    + Ưu điểm :

- Việc gá đặt nhanh chóng dễ dàng, dễ tự động hoá phù hợp với loại hình    sản xuất hàng khối.

- Độ chính xác vị trí tương quan hơn hai phương pháp trên.

- Không có sai số góc quay.

- Không gian gia công tương đối rộng, đây chính là chuẩn tinh thống nhất

- Độ cứng vững cao .

- Không phai gia công thêm chuẩn tinh phụ .

     +Nhược điểm :

-   Đồ gá cồng kềnh.

   Kết luận:

      Với dạng sản xuất hành khối, rất cần rút ngắn thời gian gắ đặt và điều chỉnh nên chọn phương án 3 làm chuẩn tinh.

4.1.2.Chọn chuẩn thô

  1. Yêu cầu kỹ thuật khi chọn chuẩn thô

      Việc chọn chuẩn thô có ý nghĩa rất quan trọng, nó ảnh hưởng trực tiếp đến độ chính xác gia công, phân bố lượng dư cho các bề mặt gia công. Vì vậy khi chọn chuẩn thô đảm bảo hai yêu cầu: 

  - Phân bố đủ lượng dư cho các bề mặt gia công .

-     Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công và bề mặt không gia công .

  2. Các lời khuyên khi chọn chuẩn thô

- Nếu trên chi tiết gia công có một bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt đó làm chuẩn thô.

- Theo một phương kích thước nhất định nếu trên chi tiết gia công có hai hay nhiều bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt không gia công  nào có yêu cầu về độ chính xác vị trí tương quan với bề mặt gia công cao nhất làm chuẩn thô.

- Theo một phương kích thước nhất định nếu trên chi tiết gia công có  tất cả các bề mặt đều gia công thì nên chọn bề mặt gia công nào có cơ tính đồng đều nhất làm chuẩn thô.

- Theo một phương kích thước nhất định nếu trên chi tiết gia công có nhiều bề mặt đủ tiêu chuẩn làm chuẩn thô thì nên chọn bề mặt nào bằng phẳng trơn chu nhất làm chuẩn thô, khi đó việc gá đặt sẽ đơn giản dễ dàng hơn .

- Ứng với một bậc tự do cần thiết của chi tiết gia công chuẩn thô chỉ được chọn và sử dụng không quá một lần trong suốt quá trình gia công.

3. Các phương án chọn chuẩn thô

  Để thực hiện gia công 3 mặt phẳng vuông góc A, B, C, làm chuẩn thô ta chọn chuẩn định vị để gia công 3 mặt phẳng này là mặt phẳng khống chế 3 bậc tự do.Song để tăng độ cứng vững của chi tiết gia công, và việc gắ đặt được nhanh chóng dễ dàng nâng cao năng suất ta khống nốt chế 3 bậc tự do còn lại. Vậy hệ chuẩn thô là hệ 3 mặt phẳng vuông góc theo 3 phương x, y, z.

Sơ đồ chọn chuẩn thô như sau:

    a.  Xét theo phương OZ có thể sử dụng các bề mặt sau làm chuẩn thô :

-Mặt D : Có diện tích lớn do đó khi định vị chi tiết có độ cứng vững cao, việc định vị dễ dàng, đảm bảo phân bố đủ lượng dư cho các bề mặt gia công.

-Mặt F : Có diện tích nhỏ hơn bề mặt D rất nhiều. Do đó độ cứng vững cho chi tiết gia công.

-Mặt M : Do bề mặt nằm trong rãnh của chi tiết nên việc định vị gập nhiều khó khăn, thiết kế đồ gá phức tạp, khó đảm bảo độ cứng vững khi gia công

b. Xét theo phương OX có thể sử dụng các bề mặt sau làm chuẩn thô :

-Mặt I : Đây là bề mặt không gia công nằm trong rãnh của chi tiết. Nếu chon bề mặt này làm chuẩn tám sẽ thoả mãn 2 yêu cầ. Tuy nhiên việc định vị khó khăn, chế tạo đồ gá phức tạp, độ cứng vững thấp.

-Mặt C : Đây là bề mặt gia công, dùng mặt này làm mặt phẳng khống chế 3 bậc tự do. Nếu chọn được như vậy sẽ đảm bảo gá đặt nhanh chóng, đồ gá đơn giản độ cứng vững cao.

c. Xét theo phương OY có thể sử dụng các bề mặt sau làm chuẩn thô :

-  Mặt E : Có diện tích lớn do đó khi định vị chi tiết có độ cứng vững cao, việc định vị dễ dàng, đồ gá đơn giản.

      - Mặt G, K, L : Do diện tích bề mặt nhỏ nên khó đảm bảo độ cứng vững cho chi tiết gia công khi chọn làm chuẩn thô.

          Kết luận :

Qua sự phân tích các bề mặt trên, căn cứ vào các bề mặt đã chọn làm chuẩn tinh ta chọn hệ 3 mặt phẳng sau làm chuẩn thô:

• Mặt phẳng D .

• Mặt phẳng E .

• Mặt phẳng C .

   2. Thiết kế quy trình công nghệ

          Việc lập quy trình công nghệ hợp lý sẽ rút ngắn thời gian phụ và thời gian gia công đảm bảo năng suất, hiệu quả kinh tế cao. Đồng thời việc sắp xếp trật tự các nguyên công hợp lý sẽ tránh được hiện tượng gia công cả những phôi đã bị phế phẩm ở nguyên công trước .

          Khi thiết kế cần dựa vào những nguyên tắc sau :

      •  Căn cứ vào trạng thái cuối cùng của bề mặt gia công để lập phương án theo thứ tự hợp lý .

      •  Cố gắng bố trí các nguyên công dễ gây phế phẩm lên trước để tránh thời gian gia công phôi phế phẩm .

      •  Các bề mặt phải được gia công theo trình tự: Các bề mặt chính xác phải được gia công nguyên công sau cùng.

      •  Các lỗ trên chi tiết phải được gia công sau cùng, trừ những lỗ chuẩn.

•   Các nguyên công phai được bố trí theo trình tự : Gia công thô đén gia công tinh, nguyên công sau phải tăng bóng, và giảm sai sô so với nguyên công trước.

·      Dựa vào dạng sản xuất và điều kiện sản xuất ở nươc tađể chon đường lối công nghệ cho phù hợp. ở đay với dạng sản xuất hàng khối, khả năng chuyên môn hoa cao, muốn đạt năng xuất cao ta chọn đường lối công nghệ là phân tán nguyên công.

     Để đảm bảo năng suất và chất lượng sản phẩm khi áp dụng đường lối công nghệ này có sử dụng các trang thiết bị vạn năng và chuyên dùng kết hợp với những đồ gá chuyên dùng, gia công theo phương pháp tự động đạt kích thước bằng chỉnh sẵn dao ở các nguyên công phay, tiện lỗ . . . đối với các nguyên công khoan sử dụng tấm dẫn hướng.

   •  Các mặt phẳng yêu cầu R_a=2.5 àm  ®Phay thô, phay tinh.

   •  Các lỗ lắp ghép F20H7® Khoan, khoét, doa.

   •  Các lỗ ren M16, M6 ® Khoan, tarô ren.

   •  Các rãnh then phay một lần.

    •  Mặt cong R80 yêu cầu R_a=1.25 àm  ® Tiện trên máy doa ngang.

    •  4 lỗ ren M16 ® Khoan, tarô ren.

Quy trình công nghệ

PHẦN V

TRA LƯỢNG DƯ GIA CÔNG

 5.1. Mục đích và ý nghĩa

    Lượng dư gia công là lớp kim loại được hớt đi trong suốt quá trình gia công để biến phôi thành chi tiết hoàn chỉnh.

 Việc xác định lượng dư hợp lý có ý nghĩa to lớn về mặt kinh tế, và kỹ thuật vì:

    Nếu lượng dư quá lớn sẽ tốn vật liệu gia công, tốn thời gian gia công, tăng khối lượng lao động, tăng chi phi sản xuất, tăng giá thành sản phẩm, giảm hiệu quả kinh tế.

        Nếu lượng dư quá nhỏ sẽ không đủ để cắt đi những sai lệch của phôi, do đó sẽ không đảm bảo được chất lượng bề mặt gia công hoặc có thể xẩy ra hiện tượng trượt giữa dao và chi tiết làm dao bị mòn nhanh.

     Vì vậy phải xác định lượng dư hợp lý để đảm bảo tính kinh tế và kỹ thuật.

5.2. Các phương pháp tính lượng dư gia công

Lượng dư gia công thường được xác định theo hai phương pháp sau:

·   Phương pháp thống kê kinh nghiệm

·   phương pháp tính toán phân tích

   a. Phương pháp thống kê kinh nghiệm:

Theo phương pháp này thì lượng dư gia công được xác định theo kinh nghiệm, rút ra từ thực tế, những kinh nghiệm này đươc thông kê và ghi lại trong các sổ tay. Vì vậy bản chất của phương phàp này lằcn cứ vào các điều kiện tương tự để xác định lượng dư thông qua các bảng tra.

+ ưu điểm: Sử dụng đơn giản.

+ nhược điểm: Do không tính đến điều kiện cụ thể nên lượng dư gia công thường lơnso với giá trị cần thiết.

   b. Phương pháp tính toán phân tích:

Phương pháp này dựa trên cơ sở phân tích các yếu tố tạo ra lớp lượng dư để  tính lượng dư trung gian, phương pháp này do giáo sư KoVan đề xuất.

+ ưu điểm:

phương pháp này cho phép xác định được kích thước phôi hợp lý, góp phần nâng cao hiệu quả sử dụng vật liệu và đảm bảo hiệu quả kinh tế.

   + Nhược điểm:

  Việc tính toán phức tạp.

  Để đơn giản ta sủ dụng phương pháp thống kê kinh nghiệm để xác định lương dư cho các nguyên công.

5.3. Tra lượng dư gia công

 1. Lượng dư tổng Z₀

  Tra bảng 3-8 trang 99 [5] với phôi đúc trong khuôn cát làm khuân bằng máy ta có lương dư một phía đối với bề mặt gia công.

   + Các mặt bên: A, B, G, D, K, F.

      Z_0A = 1.1(mm)             Z_0B = 1.1(mm)            Z_0G = 1.1(mm)

      Z_0D = 1.1(mm)                   Z_0K = 1.1(mm)                Z_0F = 1.1(mm)

   + Mặt cong R80:

          Z_0R80 = 1.1(mm)

   + Mặt trên C :                       Z_0C = 2.1(mm)

   + Mặt đáy N:                        Z_0N= 1.1(mm)

  2. Lượng dư gia công ở các nguyên công trung gian

   Tra lượng dư tinh ở các nguyên công trung gian, tra theo bảng 4-14 trang 122,123 tài liệu [ 5 ]

 •Với mặt A:

Phay tinh : Z_bA^T = 0.2(mm)

Phay thô : Z_bA^th  = 1.1- 0.2 = 0.9 (mm)

•Với mặt B:

Phay tinh : Z_bB^T = 0.2(mm)

Phay thô : Z_bB^th = 1.1- 0.2 = 0.9 (mm)

 •Với mặt C:

                      Z_bC^T = 0.2(mm)

                      Z_bC^th  = 2.1- 0.2 = 1.9 (mm)

•Với mặt N:

                     Z_bN^T= 0.2(mm)

                     Z_bN^th = 1.1- 0.2 = 0.9 (mm)

 •  Với mặt cong R80 tiện 1 lần hết lượng dư.

 •  4 lỗ ren M16 sâu 32: Tra bảng PL- 2[6] đường kính đỉnh ren (đường kính lỗ khoan) trước khi ta rô F13,8(mm)

 •  2lỗ ren M6: Tra bảng PL- 2[6] đường kính đỉnh ren (đường kính lỗ khoan) trước khi ta rô F4.92(mm)

 •  Ren ống 01/2^’’: Tra bảng PL-2[6] đường kính đỉnh ren (đường kính lỗ khoan) trước khi ta rô F18.6(mm)

 •  Các lỗ F20 : Tra bảng 86-87[5] cấp chính xác

  Bước 1: Khoan F17.5(mm).

  Bước 2: Khoét bán tinh F19.75 (mm).

  Bước 3: Doa F20(mm)

 5.4. Tra dung sai kích thước các nguyên công trung gian và dung sai kích thước phôi

 1. Dung sai kích thước các nguyên công

 Để tra dung sai kích thước các nguyên công dựa vào cấp chính xác kinh tế của các phương pháp gia công.

  Cấp chính xác kinh tế của các phương pháp gia công tra bảng 2-5 trang 85[5]

  • Với phay thô: Cấp chính xác 9

  • Với phay tinh: Cấp chính xác 7

  • Doa bằng dao doa một lưỡi cắt, doa một lần: Cấp chính xác 7

  • Khoan: Cấp chính xác 9

  • Khoét sau khoan: Cấp chính xác 8

  • Doa bình thường (sau khoét): Cấp chính xác 7

 Tra dung sai kích thước các nguyên công theo lời khuyên:

  • Với mặt ngoài tra như đối với trục cơ sở: miền dung sai h

  • Với mặt trong tra như đối với lỗ cơ sở: Miền dung sai H

 Các kích thước nguyên công được thể hiện trên bản vẽ.

 2. Dung sai kích thước phôi

 ở đây phôi là đúc trong khuân cát làm khuân bằng máycó thể đạt cấp chính xác IT13. Vậy dung sai các kích thước vật đúc tra theo bảng 3-11 trang 182[3]

 Giá trị sai lệch vật đúc lấy theo lời khuyên:

     • Với bề mặt gia công:

  + Miền ngoài lấy miền dung sai về phía âm. Trị số sai lệch dưới bằng dung sai.

  + Miền trong lấy miền dung sai về phía dương. Trị số sai lệch trên bằng dung sai

      • Với bề mặt không gia công:

  + Mặt ngoài lấy miền dung sai phân bố về phia dương trị số sai lệch trên bằng dung sai.

  + Mặt trong lấy miền dung sai phân bố về phía âm trị số sai lệch dưới bằng dung sai.

 Vậy tra dung sai cho các kích thước phôi. Ta có bản vẽ chi tiết lồng phôi.

                                                PHẦN VI

                                      TRA CHẾ ĐỘ CẮT

6.1. Nguyên công I: Phay thô mặt C

1.Bước 1: Phay thô mặt C đạt kích thước 117,24_-0.087  R_Z20.

a. Máy: Phay đứng 6H11.

b. Dao: Dao phay mặt đầu T15K6 . Tra bảng 4-95 trang 340 [3] chọn dao có thông số:

c. Chiều sâu cắt: t = 0.96 (mm).

d. Tốc độ cắt thực:

                                  V_thưc =

                                    V_t = V_b.K

Trong đó:

+ Vận tốc cắ tra bảng 5-126 trang 114[4] có: V_b = 266 (m/ph)

+ K hệ số hiệu chỉnh vận tốc cắt tra bảng 5- 126 [4] có.

                   K = K₁. K₂. K₃. K₄. K₅. K₆

  . K₁ : Hệ số phụ thuộc cơ tính của vật liệu gia công: Với vật liệu 3X13 chọn K₁= 1.

 . K₂ : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền:   K₂= 1.        

 . K₃ : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc nhãn hiệu hợp kim cứng:  K₃ = 1.

 . K₄ : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc trạng thái bề mặt gia công:  K₄ = 0.8.

 . K₅ : Hệ số phụ thuộc chiều rộng phay:  K₅ = 0.89.

 . K₆ : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính  : K₆ = 1.

          K = 0.89x1x1x0.8x0.89x1 = 0.63

              V_t = 266.0,63 = 167.6 (m/ph)

              n_t  ^{=  =  =} 213,5( v/ph)

Theo máy 6H11 chọn n_m = 200(v/ ph).

              V_thưc = = = 157 (m/ph).

 e. Chọn lượng chạy dao máy:

 Tra bảng 5-125 trang 113[4] có S_Z = 0.13(mm/răng)

                             S_P = S_Z.Z.n = 0,13.14.200 = 364 (mm/ph).

Chọn S_P = 315 (mm/ph)

 f. Thời gian máy: T₀.

                                                                          L₂ = 2 ¸ 5 (mm)

6.2. Nguyên công II: Phay thô mặt N

6.3. Nguyên công III: Phay thô mặt A

a. Máy: Phay ngang 6H81.

b. Dao: Dao phay mặt đầu T15K6 . Tra bảng 4-95 trang 340 [3] chọn dao có thông số:

c. Chiều sâu cắt: t = 0.96 (mm).

d. Tốc độ cắt thực:

                                  V_thưc =

                                 V_t = V_b.K

Trong đó:

 + Vận tốc cắ tra bảng 5-126 trang 114[4] có: V_b = 282 (m/ph)

 + K hệ số hiệu chỉnh vận tốc cắt tra bảng 5- 126 [4] có.

                   K = K₁. K₂. K₃. K₄. K₅. K₆

 . K₁ : Hệ số phụ thuộc cơ tính vật liệu gia công: Với vật liệu 3X13 chọn K₁= 1.

 . K₂ : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền:   K₂= 1.        

 . K₃ : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc nhãn hiệu hợp kim cứng:  K₃ = 1.

 . K₄ : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc trạng thái bề mặt gia công:  K₄ = 0.8.

 . K₅ : Hệ số phụ thuộc chiều rộng phay:  K₅ = 0.89.

 . K₆ : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính  : K₆ = 1.

          K = 0.89x1x1x0.8x0.89x1 = 0.63

              V_t = 282.0,63 = 177,66 (m/ph)

              n_t  ^{=  =  =} 452,48( v/ph)

Theo máy 6H11 chọn n_m = 400(v/ ph).

              V_thưc = = = 157 (m/ph).

  e. Chọn lượng chạy dao máy:

 Tra bảng 5-125 trang 113[4] có S_Z = 0.13(mm/răng)

              S_P = S_Z.Z.n = 0,13.8.400 = 416 (mm/ph).

Chọn S_P = 400 (mm/ph)

  f. Thời gian máy: T₀.

L₂ = 2 ¸ 5 (mm)

6.4. Nguyên công IV: Phay thô mặt B

a. Máy: Phay ngang 6H81.

b. Dao: Dao phay mặt đầu T15K6 . Tra bảng 4-95 trang 340 [3] chọn dao có thông số:

c. Chiều sâu cắt: t = 0.96 (mm).

d. Tốc độ cắt thực:

                                  V_thưc =

                                  V_t = V_b.K

Trong đó:

+ Vận tốc cắ tra bảng 5-126 trang 144[4] có: V_b = 282 (m/ph)

+ K hệ số hiệu chỉnh vận tốc cắt tra bảng 5- 126 [4] có.

                   K = K₁. K₂. K₃. K₄. K₅. K₆

          K = 0.89x1x1x0.8x0.89x1 = 0.63

          V_t = 282.0,63 = 177.66 (m/ph)

               n_t  ^{=  =  =} 452,48( v/ph)

Theo máy 6H81 chọn n_m = 400(v/ ph).

              V_thưc = = = 157 (m/ph).

     e. Chọn lượng chạy dao máy:

 Tra bảng 5-125 trang 113[4] có S_Z = 0.13(mm/răng)

                             S_P = S_Z.Z.n = 0,13.8.400 = 416 (mm/ph).

Chọn S_P = 400 (mm/ph)

     f. Thời gian máy: T₀.

          L₂ = 2 ¸ 5 (mm)

6.5. Nguyên công V: Phay thô mặt K

a. Máy: Phay ngang 6H81.

b. Dao: Dao phay mặt đầu T15K6 . Tra bảng 4-95 trang 340 [3] chọn dao có thông số:

c. Chiều sâu cắt: t = 1 (mm).

d. Tốc độ cắt thực:

                                  V_thưc =

                                  V_t = V_b.K

Trong đó:

+ Vận tốc cắ tra bảng 5-126 trang 114[4] có: V_b = 316 (m/ph)

+ K hệ số hiệu chỉnh vận tốc cắt tra bảng 5- 126 [4] có.

                   K = K₁. K₂. K₃. K₄. K₅. K₆

          K = 0.89x1x1x0.8x0.89x1 = 0.63

              V_t = 316.0,63 = 199,08 (m/ph)

                 n_t  ^{=  =  =} 634( v/ph)

Theo máy 6H81 chọn n_m = 630(v/ ph).

                V_thưc = = = 197,8 (m/ph).

   e. Chọn lượng chạy dao máy:

 Tra bảng 5-125 trang 113[4] có S_Z = 0.13(mm/răng)

              S_P = S_Z.Z.n = 0,13.8.630 = 655 (mm/ph).

Chọn S_P = 630 (mm/ph)

   f. Thời gian máy: T₀.

         L₂ = 2 ¸ 5 (mm)

6.6. Nguyên công VI: Phay thô mặt G

a. Máy: Phay ngang 6H81.

b. Dao: Dao phay mặt đầu T15K6 . Tra bảng 4-95 trang 340 [3] chọn dao có thông số:

c. Chiều sâu cắt: t = 1 (mm).

d. Tốc độ cắt thực:

                                  V_thưc =

                                 V_t = V_b.K

Trong đó:

+ Vận tốc cắ tra bảng 5-126 trang 144[4] có: V_b = 316 (m/ph)

+ K hệ số hiệu chỉnh vận tốc cắt tra bảng 5- 126 [4] có.

                   K = K₁. K₂. K₃. K₄. K₅. K₆

          K = 0.89x1x1x0.8x0.89x1 = 0.63

              V_t = 316.0,63 = 199,08 (m/ph)

             n_t  ^{=  =  =} 634( v/ph)

Theo máy 6H81 chọn n_m = 630(v/ ph).

              V_thưc = = = 197,8(m/ph).

   e. Chọn lượng chạy dao máy:

 Tra bảng 5-125 trang 113[4] có S_Z = 0.13(mm/răng)

      S_P = S_Z.Z.n = 0,13.8.630 = 655 (mm/ph).

Chọn S_P = 630 (mm/ph)

   f. Thời gian máy: T₀.

          L₂ = 2 ¸ 5 (mm)

 6.7. Nguyên công VII: Phay thô mặt F

  Mặt F có lượng dư, chiều rộng phay giống như khi phay mặt K. Vậy chế độ tính toán tương tự dược bảng sau:

6.8. Nguyên công VIII: Phay thô mặt D

     Mặt D có lượng dư, chiều rộng phay giống như khi phay mặt G. Vậy chế độ tính toán tương tự dược bảng sau:

6.9. Nguyên công IX: Phay tinh mặt C

a. Máy: Phay đứng 6H11.

b. Dao: Dao phay mặt đầu T15K6 . Tra bảng 4-95 trang 340 [3] chọn dao có thông số:

c. Chiều sâu cắt: t = 0.2 (mm).

d. Tốc độ cắt thực:

                        V_thưc =

                         V_t = V_b.K

Trong đó:

+ Vận tốc cắ tra bảng 5-126 trang 114[4] có: V_b = 266 (m/ph)

+ K hệ số hiệu chỉnh vận tốc cắt tra bảng 5- 126 [4] có.

                   K = K₁. K₂. K₃. K₄. K₅. K₆

=>  K = 0.89x1x1x0.8x0.89x1 = 0.63

              V_t = 266.0,63 = 167.6 (m/ph)

                n_t  ^{=  =  =} 213,5( v/ph)

Theo máy 6H81 chọn n_m = 200(v/ ph).

              V_thưc = = = 157(m/ph).

  e. Chọn lượng chạy dao máy:

 Tra bảng 5-125 trang 113[4] có S₀ = 0.8(mm/vòng)

                             S_P = S₀..n = 0.8.200 = 160 (mm/ph).

Chọn S_P = 160 (mm/ph)

  f. Thời gian máy: T₀.

                         L₂ = 2 ¸ 5 (mm)

6.10. Nguyên công X: Phay tinh mặt N

6.11. Nguyên công XI: Phay tinh mặt A

a. Máy: Phay ngang 6H81.

b. Dao: Dao phay mặt đầu T15K6 . Tra bảng 4-95 trang 340 [3] chọn dao có thông số:

 c. Chiều sâu cắt: t = 0.2 (mm).

 d. Tốc độ cắt thực:

                                  V_thưc =

                      V_t = V_b.K

Trong đó:

+ Vận tốc cắ tra bảng 5-126 trang 114[4] có: V_b = 282 (m/ph)

+ K hệ số hiệu chỉnh vận tốc cắt tra bảng 5- 126 [4] có.

                   K = K₁. K₂. K₃. K₄. K₅. K₆

          K = 0.89x1x1x0.8x0.89x1 = 0.63

              V_t = 282.0,63 = 177,66 (m/ph)

                 n_t  ^{=  =  =} 452,48( v/ph)

Theo máy 6H81 chọn: n_m = 400(v/ ph).

                   V_thưc = = = 157(m/ph).

   e. Chọn lượng chạy dao máy:

 Tra bảng 5-125 trang 113[4] có S₀ = 0.8(mm/vòng)

                   S_P = S₀..n = 0.8.400 = 320 (mm/ph).

Chọn S_P = 315 (mm/ph)

   f. Thời gian máy: T₀.

 6.12. Nguyên công XII: Phay tinh mặt B

    Mặt B có lượng dư, chiều rộng phay giống như khi phay mặt A. Chỉ khác chiều dài L.

6.13. Nguyên công XIII: Tiện mặt cong R80

  a. Máy: Doa toạ độ 2B440A

  b. Dao: Dao tiện T15K6  j = 55⁰( Lắp lên trục dao) Bảng 4-19/270[3]

  c. Chiều sâu cắt: t = 1(mm) . Tra bảng 5-64/56[4] 

          S_vong = 0.25 (mm/vong).   V_b = 378(m/ph)

          V_t = V_b.K₁. K₂. K_3. K₄

. K₁ : Hệ số phụ thuộc chu kỳ bền của dao: K₁= 1.

. K₂ : Hệ số phụ thuộc góc j  :   K₂= 0.92.        

. K₃ : Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt phôi:  K₃= 0.85.

. K₄ : Hệ số phụ thuộc mác hợp kim:  K₄ = 1.

          V_t = V_b.K₁. K₂. K_3. K₄ = 378.1.0,92.0,85.1 = 295,59

                       n_t  ^{=  =  =} 588,3( v/ph)

Theo máy chọn:  n_m = 600(v/ ph).

  L₁ =  + (0.5  -  2 ) =  + 2 = 2.7 ( Bảng 27[2] )

  L₂ = 1 ¸ 5 (mm)    chọn L₂ = 3

6.14. Nguyên công XIV: Phay rãnh rộng 20

a. Máy: 6H11.

b. Dao: Dao P18 Dao phay đĩa 3 mặt gắn mảnh thép gió. Dao có thông số:

c. Chiều sâu cắt: t = 45 (mm).

d. Tốc độ cắt thực:

V_t = V_b.K

Trong đó:

+ Vận tốc cắ tra bảng 5-164 trang 147[4] có: V_b = 40 (m/ph)

+ K hệ số hiệu chỉnh vận tốc cắt

                   K = K₁. K₂

  . K₁ : Hệ số phụ thuộc cơ tính của thép: K₁= 1,6.

  . K₂ : Hệ số phụ thuộc chu kỳ bền của dao  :   K₂ = 1.        

  V_t = V_b.K= 40.1.1,6 = 64 (m/ph)

                n_t  ^{=  =  =} 163( v/ph)

Theo máy 6H11 chọn n_m = 160(v/ ph).

e. Chọn lượng chạy dao máy:

    S_P = S_z. Z. n = 0,04.12.163 = 78.24 (mm/ph).

Chọn S_P = 80 (mm/ph)

f. Thời gian máy: T₀.

L₂ = 2 ¸ 5 (mm)

6.15. Nguyên công XV: Phay rãnh rộng 20

a. Máy: 6H11.

b. Dao: Dao P18 Dao phay đĩa 3 mặt gắn mảnh thép gió .Dao có thông số:

c. Chiều sâu cắt: t =7 (mm).

d. Tốc độ cắt thực:

V_t = V_b.K

Trong đó:

+ Vận tốc cắ tra bảng 5-164 trang 147[4] có: V_b = 27 (m/ph)

+ K hệ số hiệu chỉnh vận tốc cắt

                   K = K₁. K₂

  . K₁ : Hệ số phụ thuộc cơ tính của thép: K₁= 1,6.

  . K₂ : Hệ số phụ thuộc chu kỳ bền của dao  :   K₂ = 1.        

  V_t = V_b.K= 27.1.1,6 = 43.2 (m/ph)

                      n_t  ^{=  =  =} 110.1( v/ph)

Theo máy 6H11 chọn n_m = 125 (v/ ph).

e. Chọn lượng chạy dao máy:

    S_P = S_z. Z. n = 0,05.12.100 = 60 (mm/ph). Chọn S_P = 50 (mm/ph)

f. Thời gian máy: T₀.

L₂ = 2 ¸ 5 (mm)

6.16. Nguyên công XVI: Khoan, khoét, doa  lỗ F20_-0.021

 1. Khoan để được 2 lỗ F17.5

a. Máy: Khoan cần 2H55.

b. Dao: P18

- Dùng mũi khoan thép gió P18 có đường kính dao D = 17.5 mm

c. Chiều sâu cắt:

- Dùng mũi khoan thép gió P18 có đường kính dao D = 17.5 mm

- Chiều sâu cắt : t =  =  = 8.75 mm

d. Tốc độ cắt thực:

              V_t = V_b.K

Trong đó:

+ Vận tốc cắ tra bảng 5-86 trang 83[4] có: V_b = 24 (m/ph)

+ K hệ số hiệu chỉnh vận tốc cắt

                     K = K₁. K₂ .K₃

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của mũi khoan : k₁ = 1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu khoan       : k₂ = 1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác vật liệu mũi khoan     :k₃ = 1

 Þ V_t = V_b.k₁.k₂.k₃ = 24.1.1.1= 24(m/ph)

 n =  =  = 436,76 (vòng/ph)

Chọn theo máy có: n = 420 (vòng/ph)

 Þ Tốc độ cắt thực tế :

 V =  =  = 25.8 (m/ph)

e. Chọn lượng chạy dao máy:

  - Lượng chạy dao : theo bảng 5.87_Trang 84 [IV] có :

S = 0,15 ¸ 0,19 (mm/vòng)

Chọn theo máy có : S = 0,19 (mm/vòng).

- Chu kỳ bền của mũi khoan : theo bảng 5.86_Trang 83 [IV] có : T = 45 phút

f. Thời gian máy: T₀.

          L₁ = 0.5 ¸ 2(mm)     chọn L₁ = 2(mm)

L₂ =1 ¸ 3 (mm)

2. Khoét bán tinh để được 2 lỗ F19,75(mm)

a. Máy: Khoan cần 2H53.

b. Dao: P18

- Dùng mũi khoét thép gió có đường kính dao D = 19.75 mm

c. Chiều sâu cắt:

- Chiều sâu cắt : t =  =  = 1.125 mm

- Bước tiến dao : theo bảng 5-104_Trang 95 [4] có: S = 0,45 ¸0,5 (mm/vòng)

Chọn theo máy có : S = 0.5 (mm/vòng).

- Vận tốc cắt :

Theo bảng 5-105 [4] có : V = 35 (m/ph)

- Tốc độ quay trục chính :

n =  =  = 564.4 (vòng/ph)

Chọn theo máy có :                 n = 550 (vòng/ph)

Þ Tốc độ cắt thực tế :

V =  =  = 34 (m/ph)

d. Thời gian máy: T₀.

          L₁ =  + ( 0.5 ¸ 2)  = + 2 = 0.36 (mm)

L₂ =1 ¸ 3 (mm)

3. Doa để được 2 lỗ F20

- Dùng dao doa thép gió có đường kính dao D = 20mm

- Chiều sâu cắt : t =  =  = 0.13 ( mm)

- Bước tiến dao : theo bảng 5-112Trang 104 [4] có : S = 0.7 (mm/vòng)

Lấy theo máy có : S = 0.9 (mm/vòng).

- Vận tốc cắt :

Theo bảng 5.113_Trang 105 [4] có : V = 7,9 (m/ph)

- Tốc độ quay trục chính :

     n =  =  = 125.8 (vòng/ph)

Chọn theo máy có :  n = 110 (vòng/ph)

Þ Tốc độ cắt thực tế :

     V =  =  = 8 (m/ph)

L₁ = 0.5 ¸ 2(mm). Chọn L₁ = 2(mm)

L₂ =1 ¸ 3 (mm)

 6.17. Nguyên công XVII: Khoan, tarô 4 lỗ ren M16

1. Khoan 4 lỗ F13.84.

a. Chọn máy: Khoan cần 2H53

b. Chọn dao: Mũi khoan P18.

c. Chiều sâu cắt:

t ===6.92 mm

d. Tốc độ cắt thực:       

          V_t = V_b.K

Trong đó:

+ Vận tốc cắ tra bảng 5-86 trang 83[4] có: V_b = 32 (m/ph)

+ K hệ số hiệu chỉnh vận tốc cắt

                   K = K₁. K₂ .K₃

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của mũi khoan: k₁ = 0.87

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu khoan:  k₂ = 1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác vật liệu mũi khoan: k₃ = 1

Þ V_t = V_b.k₁.k₂.k₃ = 32.0,87.1.1= 27.84(m/ph)

n =  =  = 642.5 (vòng/ph)

Chọn theo máy có :n = 550 (vòng/ph)

Þ Tốc độ cắt thực tế :

V =  =  = 24 (m/ph)

e. Chọn lượng chạy dao máy:

- Lượng chạy dao : theo bảng 5.87_Trang 84 [IV] có :

S = 0,13 ¸ 0,15 (mm/vòng)

Chọn theo máy có : S = 0,15 (mm/vòng).

- Chu kỳ bền của mũi khoan : theo bảng 5.86 Trang 83 [IV] có : T = 45 phút

f. Thời gian máy: T₀.

          L₁ = 0.5 ¸ 2(mm). Chọn L₁ = 2(mm)

L₂ =1 ¸ 3 (mm)

 2.Tarô  4 lỗ M16

  a. Chọn máy: Khoan cần 2H53

  b. Chọn dao: Mũi khoét P18.

  c. Chiều sâu cắt:

t ==1.1 mm

 d. Tốc độ cắt thực:

                                  V_t = V_b.K

Trong đó:

 + Vận tốc cắ tra bảng 5-188 trang 171[4] có: V_b = 10 (m/ph)

 + K hệ số hiệu chỉnh vận tốc cắt phụ thuộc vào vật liệu gia công: K = 0.7

Þ V_t = 10.0,7= 7(m/ph)

n =  =  = 139.4 (vòng/ph)

 Chọn theo máy có: n = 150 (vòng/ph)

Þ Tốc độ cắt thực tế :

V =  =  = 7.5 (m/ph)

e. Lượng chạy dao: Chính là bươc ren P= 2

f. Thời gian máy: T₀.

L₁ =(1 ¸ 3 )xP = 2x2 = 4(mm)

 6.18. Nguyên công XVIII: Khoan, tarô  lỗ ren 01/2

1. Khoan lỗ F18.63.

a. Chọn máy: Khoan đứng 2H125

b. Chọn dao: Mũi khoan P18.

c. Chiều sâu cắt:

t ===9.32(mm)

d. Tốc độ cắt thực:

V_t = V_b.K

Trong đó:

+ Vận tốc cắ tra bảng 5-86 trang 83[4] có: V_b = 20.5(m/ph)

+ K hệ số hiệu chỉnh vận tốc cắt

                   K = K₁. K₂ .K₃

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của mũi khoan : K₁ = 1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu khoan       :    K₂ = 1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác vật liệu mũi khoan :   K₃ = 1

Þ V_t = V_b.k₁.k₂.k₃ = 20,5.1.1.1= 20,5(m/ph)

n =  =  = 350.4 (vòng/ph)

Chọn theo máy có: n = 320(vòng/ph)

Þ Tốc độ cắt thực tế :

V =  =  = 18.72(m/ph)

e. Chọn lượng chạy dao máy:

  - Lượng chạy dao : Theo bảng 5.87_Trang 84 [4] có :

S = 0,18 ¸ 0,22 (mm/vòng)

Chọn theo máy có : S = 0,2 (mm/vòng).

- Chu kỳ bền của mũi khoan : theo bảng 5-86 Trang 83 [4] có : T = 45 phút

f. Thời gian máy: T₀.

          L₁ = 0.5 ¸ 2(mm). Chọn L₁ = 2(mm)

L₂ =1 ¸ 3 (mm)

 2.Tarô  lỗ O1/2^”

a. Chọn máy: Khoan đứng 2H125

b. Chọn dao: Mũi khoét P18.

c. Chiều sâu cắt:

t =  = =1.1625 mm

d. Tốc độ cắt thực:       

                   V_t = V_b.K

Trong đó:

 + Vận tốc cắ tra bảng 5-188 trang 171[4] có: V_b = 10 x1.2 = 12(m/ph). Do đây không phải là ren kẹp chặt

 + K hệ số hiệu chỉnh vận tốc cắt phụ thuộc vào vật liệu gia công

                   K = 0.7

Þ V_t = 12.0,7= 8.4(m/ph)

n =  =  = 127.66 (vòng/ph)

 Chọn theo máy có :n = 140 (vòng/ph)

Þ Tốc độ cắt thực tế :

V =  =  = 7 (m/ph)

e. Lượng chạy dao: Chính là bươc ren P= 1,8

f. Thời gian máy: T₀.

L₁ =(1 ¸ 3 )xP = 2x1.8 = 3.6(mm)

6.19. Nguyên công XIX: Khoan, tarô lỗ ren M16

 1. Khoan  lỗ F13.84.

 Chế độ cắt tính toán như nguyên công 15 chỉ kgac máy và T₀. tương tự có bảng sau:

 2.Tarô   lỗ M16 .

a. Chọn máy: Khoan cần 2H53

b. Chọn dao: Mũi khoét P18.

c. Chiều sâu cắt:

                                 t ==1.1 mm

d. Tốc độ cắt thực:

                 V_t = V_b.K

Trong đó:

 + Vận tốc cắ tra bảng 5-188 trang 171 [4] có: V_b = 10 (m/ph)

 + K hệ số hiệu chỉnh vận tốc cắt phụ thuộc vào vật liệu gia công

                   K = 0.7

Þ V_t = 10.0,7= 7(m/ph)

            n =  =  = 139.4 (vòng/ph)

 Chọn theo máy có: n = 150 (vòng/ph)

Þ Tốc độ cắt thực tế :

             V =  =  = 7.5 (m/ph)

e. Lượng chạy dao: Chính là bươc ren P= 2

f. Thời gian máy: T₀.

                      L₁ =(1 ¸ 3 )xP = 2x2 = 4(mm)

6.20. Nguyên công XX: Phay rãnh then rộng 13

a. Máy: Phay đứng 6H11.

b. Dao: Dao phay ngón P18 . Tra bảng 5-153 trang 138 [4] chọn dao có thông số:

c. Chiều sâu cắt: t = 13(mm).

d. Tốc độ cắt thực:

                                  V_thưc =

                                  V_t = V_b.K

Trong đó:

 + Vận tốc cắ tra bảng 5-154 trang 138[4] có: V_b = 35 (m/ph)

 + K hệ số hiệu chỉnh vận tốc cắt tra bảng 5- 126 [4] có: K = K₁. K₂

 + K₁ hệ số hiệu chỉnh vận tốc cắt phụ thuộc vào cơ tính của thép :  K₁= 1.6     

 + K₂ hệ số hiệu chỉnh vận tốc cắt phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao: K₂= 1     

                    V_t = 35x1.6x1= 56(m/ph)

                   n_t  ^{=  =  =} 1371.8( v/ph)

Theo máy 6H11 chọn n_m = 1250(v/ ph).

                        V_thưc = = = 51(m/ph).

  e. Chọn lượng chạy dao máy:

 Tra bảng 5-153 trang 138[4] có S_z = 0.01(mm/răng)

                             S_v = S_z.Z = 0.01.4 = 0.04 (mm/vòng).

Lượng chạy dao phút:    S_P = 0.04x1250 = 50(mm/ph).

Chọn S_P = 50 (mm/ph)

  f. Thời gian máy: T₀.

          L₁ = 1 ¸ 2 (mm)

6.21. Nguyên công XXI: Phay rãnh then rộng 16

a. Máy: Phay đứng 6H11.

b. Dao: Dao phay ngón P18 . Tra bảng 5-135 trang 138 [4] chọn dao có thông số:

c. Chiều sâu cắt: t = 5(mm).

d. Tốc độ cắt thực:

                                  V_thưc =

                                  V_t = V_b.K

Trong đó:

 + Vận tốc cắ tra bảng 5-154 trang 138[4] có: V_b = 34 (m/ph)

 + K hệ số hiệu chỉnh vận tốc cắt tra bảng 5- 126 [4] có.

                   K = K₁. K₂

 + K₁ hệ số hiệu chỉnh vận tốc cắt phụ thuộc vào cơ tính của thép :  K₁= 1.4     

 + K₂ hệ số hiệu chỉnh vận tốc cắt phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao: K₂= 1     

                    V_t = 34x1.4x1= 47.6(m/ph)

            n_t  ^{=  =  =} 947.5( v/ph)

Theo máy 6H11 chọn:  n_m = 800(v/ ph).

                V_thưc = = = 40.2(m/ph).

  e. Chọn lượng chạy dao máy:

 Tra bảng 5-153 trang 138[4] có S_z = 0.06(mm/răng)

                             S_v = S_z.Z = 0.06.4 = 0.24 (mm/vòng).

Lượng chạy dao phút:    S_P = 0.24x800 = 192(mm/ph).

Chọn S_P = 160 (mm/ph)

  f. Thời gian máy: T₀.

6.22. Nguyên công XXII: Khoan lỗ F14

a. Chọn máy: Khoan đứng 2H125

b. Chọn dao: Mũi khoan P18.

c. Chiều sâu cắt:

t ===7(mm)

d. Tốc độ cắt thực:

    V_t = V_b.K

Trong đó:

+ Vận tốc cắ tra bảng 5-86 trang 83 [4] có: V_b = 27.5(m/ph)

+ K hệ số hiệu chỉnh vận tốc cắt

                   K = K₁. K₂ .K₃

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của mũi khoan : k₁ = 1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu khoan       : k₂ = 1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác vật liệu mũi khoan     :k₃ = 1

Þ V_t = V_b.k₁.k₂.k₃ = 27,5.1.1.1= 27,5(m/ph)

n =  =  = 625.56 (vòng/ph)

Chọn theo máy có :n = 600(vòng/ph)

Þ Tốc độ cắt thực tế :

V =  =  = 26.4(m/ph)

e. Chọn lượng chạy dao máy:

  - Lượng chạy dao : theo bảng 5.87_Trang 84 [4] có :

S = 0,13 ¸ 0,15 (mm/vòng)

Chọn theo máy có : S = 0,13 (mm/vòng).

- Chu kỳ bền của mũi khoan : theo bảng 5-86 Trang 83 [4] có : T = 45 phút

 f. Thời gian máy: T₀.

          L₁ = 0.5 ¸ 2(mm). Chọn L₁ = 2(mm)

L₂ =1 ¸ 3 (mm)

6.23. Nguyên công XXIII: Khoan, tarô lỗ ren M6

1. Khoan lỗ F 4,92.

a. Chọn máy: Khoan cần 2H53

b. Chọn dao: Mũi khoan P18.

c. Chiều sâu cắt:

      t ===2.46(mm)

d. Tốc độ cắt thực:       

          V_t = V_b.K

Trong đó:

+ Vận tốc cắ tra bảng 5-86 trang 83[4] có: V_b = 32(m/ph)

+ K hệ số hiệu chỉnh vận tốc cắt

                   K = K₁. K₂ .K₃

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của mũi khoan : k₁ = 1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu khoan       : k₂ = 1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác vật liệu mũi khoan     :k₃ = 1

Þ V_t = V_b.k₁.k₂.k₃ = 32.1.1.1= 32(m/ph)

n =  =  = 2071 (vòng/ph)

Chọn theo máy có : n = 2000(vòng/ph)

Þ Tốc độ cắt thực tế :

V =  =  = 30.54(m/ph)

e. Chọn lượng chạy dao máy:

  - Lượng chạy dao : theo bảng 5.87_Trang 84 [4] có :

S = 0,08 ¸ 0,1 (mm/vòng)

Chọn theo máy có : S = 0,09 (mm/vòng).

- Chu kỳ bền của mũi khoan : theo bảng 5-86 Trang 83 [4] có : T = 45 phút

f. Thời gian máy: T₀.

          L₁ = 0.5 ¸ 2(mm). Chọn L₁ = 2(mm)

L₂ =1 ¸ 3 (mm)

 2.Tarô  lỗ M6 .

a. Chọn máy: Khoan cần 2H53

b. Chọn dao: Mũi khoét P18.

c. Chiều sâu cắt:

t =  = =1.1 mm

 d. Tốc độ cắt thực:               

V_t = V_b.K

Trong đó:

 + Vận tốc cắ tra bảng 5-188 trang 171[4] có: V_b = 10 (m/ph).

 + K hệ số hiệu chỉnh vận tốc cắt phụ thuộc vào vật liệu gia công:  K = 0.7

Þ V_t = 10.0,7= 7(m/ph)

n  = 371.5 (vòng/ph)

 Chọn theo máy có : n = 300 (vòng/ph)

KẾT LUẬN

    Sau một thời gian làm đồ án môn, dưới sự hướng dẫn chỉ bảo của các thầy giáo trong bộ môn, đặc biệt là thầy giáo hướng dẫn:………..…… đến nay đồ án của em đã hoàn thành đúng thời hạn đảm bảo các nhiệm vụ được giao.

    Qua quá trình làm đồ án đã giúp tôi làm quen với những công việc cụ thể của người kỹ sư cơ khí trong tương lai, phương pháp làm việc độc lập, sáng tạo, khoa học, kỷ luật, đồng thời đồ án đã giúp bản thân em củng cố thêm các kiến thức đã được học cũng như học hỏi được nhiều kiến thức và kinh nghiệm quý báu. Do thời gian có hạn và kiến thức thực tế còn hạn chế nên trong quá trình làm đồ án của em không tránh được những thiếu sót. Kính mong quý thầy cô chỉ bảo để đồ án của em được hoàn thiện hơn.

    Cuối cùng em xin cám ơn thầy giáo hướng dẫn:………………, cùng các thầy trong bộ môn đã tận tình hướng dẫn cho em hoàn thành đồ án này.                                       

    Em xin chân thành cảm ơn !

TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1]. Công nghệ chế tạo máy - Trần Văn Địch, Nguyễn Trọng Bình. NXB KH&KT Hà Nội 2003.

[2]. Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy - GSTS Trần Văn Địch. NXB KH&KT Hà Nội 2004.

[3]. Sổ tay công nghệ chế tạo máy - Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến. NXB KH&KT Hà Nội 1999 (Tập I).

[4]. Sổ tay công nghệ chế tạo máy - Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến. NXB KH&KT Hà Nội 2000( TậpII).

[5]. Sổ tay công nghệ chế tạo máy - Trần Văn Địch. NXB Hà Nội 2000.

[6]. Vẽ kỹ thuật cơ khí tập I - Trần Hữu Quế

[7]. Sách tra cứu kỹ thuật đúc thép - NXB Khoa học kỹ thuật VN - Phan Tử Phùng.

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"