MỤC LỤC

MỤC LỤC.

LỜI NÓI ĐẦU.

PHẦN I. TÌM HIỂU CHUNG VỀ HỘP GIẢM TỐC.

I. KHÁI NIỆM VÀ PHÂN LOẠI HỘP GIẢM TỐC

1. Khái niêm

2. Phân loại

II.  NGUYÊN LÝ LÀM VIỆC CỦA HỘP GIẢM TỐC. 

1. Sơ đồ cấu tạo chung của hộp giảm tốc

2. Nguyên lý làm việc của hộp giảm tốc

III. CHỨC NĂNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA HỘP GIẢM TỐC.

1. Chức năng

2. Điêu kiện làm việc

IV. TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU ĐỐI VỚI HỘP GIẢM TỐC.

V. VẬT LIỆU CHẾ TẠO HỘP GIẢM TỐC.

1. Đối với vỏ hộp

2. Đối với các cơ cấu chuyển động bên trong

PHẦN II. THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ.

CHƯƠNG I. PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT.

I. PHÂN TÍCH YÊU CẦU KỸ THUẬT, CHỨC NĂNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT.

1.  Phân tích  yêu cầu kỹ thuật

2. Phân tích chức năng làm việc

3. Các bề mặt làm việc chính của chi tiết

II. TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT.

III.  XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT.

1. Mục đích việc xác định dạng sản xuất

2. Xác định dạng sản xuất

CHƯƠNG II. XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ LỒNG PHÔI.

I.  PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI .

1. Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ

2. Đúc khuôn bằng kim loại

3. Đúc khuôn mẫu chảy

II.  XÁC ĐỊNH  LƯỢNG DƯ GIA CÔNG.

1. Tính toán lượng dư

2. Tra lượng dư cho các nguyên công còn lại

III. THIẾT KẾ BẢN VẼ CHI TIẾT LỒNG PHÔI .

CHƯƠNG III. THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT.

I. ĐƯỜNG LỐI CÔNG NGHỆ VÀ PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG.

II. THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG.

1. Nguyên tắc chung

2.  Quy trình công nghệ gia công thân hộp giảm tốc hai cấp

CHƯƠNG IV. PHÂN TÍCH VÀ TÍNH TOÁN CHẾ ĐỘ CẮT CHO TỪNG NGUYÊN CÔNG.

I. NGUYÊN CÔNG I:   TẠO PHÔI

1. Sơ đồ nguyên công

2. Phân tích nguyên công

II. NGUYÊN CÔNG II:  PHAY MẶT TRÊN LẮP GHÉP ĐẠT KÍCH THƯỚC 432+0.2 và Rz40.

1. Sơ đồ nguyên công

2. Phân tích nguyên công

3. Tính toán chế độ cắt

III. NGUYÊN CÔNG III:  PHAY MẶT ĐÁY ĐẠT KÍCH THƯỚC 430+ 0.2 VÀ Rz20.

1. Sơ đồ nguyên công

2. Phân tích nguyên công

3. Tính toán chế độ cắt

IV. NGUYÊN CÔNG IV: LẦN LƯỢT KHOAN - DOA 6LỖ ĐÁY ứ28 LÀM ĐỊNH  VỊ.

1. Sơ đồ nguyên công

2. Phân tích nguyên công

3. Tính toán chế độ cắt

V. NGUYÊN CÔNG V: LẦN LƯỢT KHOAN CÁC LỖ ứ22, Æ18 ĐỂ LẮP GHÉP VỚI NẮP TRÊN.

1. Sơ đồ nguyên công

2.  Phân tích nguyên công

3. Tính toán chế độ cắt

VI. NGUYÊN CÔNG VI:  LẮP GHÉP VỚI NẮP TRÊN VÀ KHOAN - DOA 2LỖ ứ10 LÀM ĐỊNH VỊ .

1. Sơ đồ nguyên công

2. Phân tích nguyên công

3. Tính toán chế độ cắt

VII. NGUYÊN CÔNGVII:  PHAY MẶT ĐẦU LỖ CỔ TRỤC CHÍNH BÊN TRÁI ĐẠT KÍCH THƯỚC 516+0,2 VÀ Rz40.

1. Sơ đồ nguyên công

2. Phân tích nguyên công

3. Tính toán chế độ cắt

VIII. NGUYÊN CÔNGVIII: PHAY MẶT ĐẦU LỖ CỔ TRỤC CHÍNH BÊN PHẢI ĐẠT KÍCH THƯỚC 514+0,2 VÀ Rz40.

1. Sơ đồ nguyên công

2. Phân tích nguyên công

3.  Tính toán chế độ cắt

IX. NGUYÊN CÔNG IX:  KHOÉT- DOA CÁC  LỖ ỉ230, ỉ160, ỉ110.

1. Sơ đồ nguyên công

2. Phân tích nguyên công

3. Tính toán chế độ cắt

X . NGUYÊN CÔNGX : KHOAN -TARÔ CÁC LỖ M14 BÊN PHẢI

1. Sơ đồ nguyên công

2. Phân tích nguyên công

3. Tính toán chế độ cắt

XI . NGUYÊN CÔNGXI: KHOAN -TARÔ CÁC LỖ M14 BÊN TRÁI.

1. Sơ đồ nguyên công

2. Phân tích nguyên công

3. Tính toán chế độ cắt

XII.  NGUYÊN CÔNG XII:  PHAY MẶT LỖ THĂM DẦU.

1. Sơ đồ nguyên công

2. Phân tích nguyên công

3. Tính chế độ cắt

XIII. NGUYÊN CÔNGXIII: KHOAN - TARÔ LỖ THĂM DẦU M22.

1. Sơ đồ nguyên công

2. Phân tích nguyên công

3.  Tính toán chế độ cắt

XIV. NGUYÊN CÔNG XIV:  PHAY MẶT LỖ THÁO DẦU.

1. Sơ đồ nguyên công

2. Phân tích nguyên công

3. Tính toán chế độ cắt

XV.  NGUYÊN CÔNG XV:  KHOAN - TARÔ LỖ THÁO DẦU M18x2.

1. Sơ đồ nguyên công

2. Phân tích nguyên công

3. Tính toán chế độ cắt

XIX. NGUYÊN CÔNG XIX:   KIỂM TRA.

1. Sơ đồ nguyên công

2. Phân tích nguyên công

PHẦN III. TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ.

A. KHÁI QUÁT VỀ ĐỒ GÁ VÀ YÊU CẦU KỸ THUẬT CHUNG CỦA ĐỒ GÁ.

1. Khái quát về đồ gá

2. Các thành phần của đồ gá

3. Những yêu cầu chung về kỹ thuật và an toàn của đồ gá

B. TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG KHOAN - TARÔ LỖ THĂM DẦU M22x2.

I. GIỚI THIỆU CHUNG VỀ ĐỒ GÁ KHOAN - TARÔ.

II. PHÂN TÍCH SƠ ĐỒ GÁ ĐẶT AVF CHỌN THIẾT BỊ GIA CÔNG.

1. Phân tích sơ đồ gá đặt.

2. Chon máy gia công

3. Chọn dao

III.  TÍNH LỰC CHIỀU TRỤC P₀ VÀ MÔMEN XOẮN M_X.

IV.  TÍNH LỰC KẸP CHẶT.

1. Chọn cơ cấu sinh lực kẹp

2. Chọn đường kính bulông

V. CHỌN CƠ CẤU DẪN HƯỚNG VÀ CÁC CƠ CẤU KHÁC.

1. Cơ cấu dẫn hưỡng

2. Các cơ cấu khác

VI.  XÁC ĐỊNH SAI SỐ CHẾ TẠO ĐỒ GÁ.

VII. QUY TRÌNH THÁO LẮP ĐỒ GÁ.

1. Các thành phần của đồ gá

2. Quy trình tháo đồ gá

KẾT LUẬN.

TÀI LIỆU THAM KHẢO.

LỜI NÓI ĐẦU

    Hiện nay công nghiệp hoá, hiện đại hoá đất nư­ớc đang diễn ra mạnh mẽ tại n­ớc ta. Để thực hiện tốt mục tiêu đó nhà n­ước ta phải tập trung thúc đẩy và phát triển một số ngành nh­ư: Công nghệ thông tin, điện tử viễn thông, công nghệ chế tạo máy. Trong đó ngành công nghệ chế tạo máy đóng vai trò quan trọng trong nền kinh tế quốc dân và thực tế đã chứng minh trong mấy năm gần đây nổi lên liên tục những khu công nghiệp lớn, vừa và nhỏ.

    Việc chế tạo một sản phẩm cơ khí có chất l­ượng tốt, giá thành hạ có ý nghĩa to lớn đối với mỗi quốc gia cũng như­ các Công ty và các cơ sở sản xuất, nó ảnh h­ởng rất nhiều đến sự tồn tại, hư­ng thịnh của mỗi Công ty, mỗi Đất nước.  Với các nư­ớc phát triển có nền sản xuất tiên tiến, quá trình công nghiệp hoá đã tiến hành từ rất sớm, còn trong lĩnh vực này ở đất nước ta còn rất là mới mẻ. Trong những năm gần đây, nước ta cũng đã và đang tiến hành thực hiện điều đó. Do đó việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm hàng đầu của Đảng và nhà nước ta.

    Là một học sinh ngành chế tạo máy đế nhận thức rõ hơn vấn dề nay và để tìm hiểu những kiến thức từ thực tế sản xuất thi việc làm Đồ án tốt nghiệp là rất quan trọng. Đồ án tốt nghiệp có tính chất tổng hợp cao đòi hỏi phải có kiến thức và khả năng t­ư duy, tìm tòi học hỏi mới tìm ra được đường lối công nghệ đúng đắn và tối ­ưu nhất.

    Sau khi học hết ch­ương trình đào tạo ngành Cơ khí, kết hợp với những kiến thức học hỏi đư­ợc trong thời gian thực tập tốt nghiệp và sự tìm tòi học hỏi ngoài thực tế em đã đ­ược nhận đề tài đồ án tốt nghiệp là: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết thân vỏ hộp giảm tốc.

PHẦN I

TÌM HIỂU CHUNG VỀ HỘP GIẢM TỐC

I. KHÁI NIỆM VÀ PHÂN LOẠI HỘP GIẢM TỐC

1. Khái niêm

Hộp giảm tốc là một chi tiết máy dạng hộp có hình rỗng, có các thành vách xung quanh, trên các vách có nhiều gân và phần lồi lõm khác nhau. Hộp giảm tốc là chi tiết được ghép từ hai thân nắp trên và nắp dưới lai với nhau tạo thanh hộp. Bên trong có các cơ cấu chuyển động như: trục, bánh răng, bi đỡ....

2. Phân loại

Hộp giảm tốc được phân theo nhiêu kiểu khác nhau:

- Phân theo số cấp thay đổi tốc độ trong trục:

+ Hộp giảm tốc một cấp: Đây là loại hộp giảm  tốc ố cấu tạo và cơ cấu chuyển động đơn giản nhất. Loại hộp giảm tốc một cấp này chỉ có thẻ làm thay đổi được một cấp tốc độ từ trục chính của động cơ

+ Hộp giảm tốc hai cấp: Làm thay đổi 2 cấp tốc độ

III. CHỨC NĂNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA HỘP GIẢM TỐC

1. Chức năng

Hộp giảm tốc là chi tiết máy có chức năng làm thay đổi tốc độ (thay đổi số vòng quay) từ trục chính của động cơ truyền tới. Trong thực tế để đạt được tốc độ quay nhằm đảm bảo cho các chi tiết máy, các thiết bị khác.

IV. TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU ĐỐI VỚI HỘP GIẢM TỐC

Gia công chi tiết hộp giảm tốc là chủ yếu đi gia công mặt phẳng và gia công lỗ. Hình dáng tối ưu nhất của chi tiết hộp giảm tốc là được gia công với khối lượng lao động ít nhất, nghĩa là có tính công nghệ phải thoả mãn các điều kiện sau:  

- Cần phải có hình dáng hình học đúng đắn, để đảm bảo khả năng gia công toàn bộ hộp từ một chuẩn thống nhất là mặt phẳng và hai lỗ vuông góc với mặt phẳng đó.

- Kết cấu của chi tiết hộp giảm tốc cần đảm bảo khả năng gia công các mặt phẳng và mặt đầu của lỗ trên một hành trình chạy dao

b. Trục: Cũng được làm từ vật liệu là từ thép cácbon. Phôi được chê tao từ cán, phôi thanh đối với chi tiết nhỏ. Đối với những chi tiết lớn dùng phôi đúc...

PHẦN II

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

CHƯƠNG I

PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

I. PHÂN TÍCH YÊU CẦU KỸ THUẬT, CHỨC NĂNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT

1.  Phân tích  yêu cầu kỹ thuật

Hộp giảm tốc là một trong những chi tiết rất thông dụng trong nền công nghiệp hiện nay. Tuy thuộc vào điều kiện làm việc, công dụng... mà hộp giảm tốc có thể có rất nhiều loại, hình dáng cũng như kích cỡ khác nhau. Xét về mặt yêu cầu kỹ thuật, thì hộp giảm tốc thường có những yêu cầu chung. Dưới đậy chỉ là một yêu cầu riêng khi thiết kế quy trình gia công thân dưới của hộp giảm tốc hai cấp.

2. Phân tích chức năng làm việc

Thân dưới hộp giảm tốc, kết hợp với nắp trên và một số chi tiết khác như: Trục, bánh rang, buly, dây đai..... Có chức năng làm việc chính của hộ giảm tốc là nhàm đảm bảo được vận tốc quay khi làm việc. Hay nói cách khác là nhằm giảm tốc độ quay khi làm việc của một chi tiết máy. Số lần giảm được thể hiện thông qua số lần tăng hoặc giảm trục chính làm việc, số lần tăng hoặc giảm các bánh răng chủ động hoặc bị động. Hộp giảm tốc làm việc kết hợp với một động cơ điện có công suất tương ứng. Động cơ điện chuyền chuyển động quay tới hộp giảm tốc. Từ hộp giảm tốc sẽ làm thay đổi vận tốc quay của chi tiết máy, nhằm đảm bảo hệ số an toàn khi làm việc..

3. Các bề mặt làm việc chính của chi tiết

Thân dưới hộp giảm tốc có các bbề mặt làm việc chính như:

- Các lỗ lắp trục chính

=> Từ bảng các dạng sản xuất, thì ta thấy đây là: Dạng sản xuất là hàng khối.

Với dạng sản xuất này ta có thể sử dụng máy vạn năng và đồ gá chuyên dùng một cách thuận tiện nhằm nâng cao năng suất sản phẩm.

CHƯƠNG II

XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ LỒNG PHÔI

I. PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

Có rất nhiều phương pháp chế tạo phôi khác nhau: rèn, dập, đúc.. để chế tạo phôi ta phải dựa vào hình dáng và khối lượng của chi tiết để chọn phương pháp hợp lý.

Ở đây ta thấy việc chọn phôi được xác định theo nhiều yếu tố:

-  Kết cấu chi tiết là chi tiết dạng hộp.

- Điều kiện làm việc: Va đập nhẹ và ứng suất thay đổi.

II.  XÁC ĐỊNH  LƯỢNG DƯ GIA CÔNG

 Việc xác định lương dư gia công là  một khâu quan trọng và cần thiết trong việc thiết kế, tính toán cho chi tiết gia công.

 Xác đinh lượng dư hợp lý sẽ giảm giá thành chế tạo phôi, giảm thời gian gia công và có ý nghĩa kinh tế rất lớn đối với việc sản xuất. Vì vậy, ở đây ta đi tính lượng dư cho  một nguyên công bắt kỳ rồi tra lượng dư cho các nguyên công còn lại

Ở đây ta tính lượng dư cho nguyên công khoét doa cho ổ đỡ bi 230+0.03, độ nhám cần đạt là: Rz20

Quy trình công nghệ gia công lỗ 230+0.033 gồm 2 nguyên công:

- Tiến hành khoét lỗ đến : 229,3

- Tiến hành Doa

+ Doa thô tới: 229,8

+ Doa tinh đạt kích thước: 230+0.03

2. Tra lượng dư cho các nguyên công còn lại

Theo bảng Bảng 4-14 Sổ tay CNCTM ta có các lượng dư tra được như sau:

- Lượng dư gia công mặt đáy:  Z_b= 4  (mm). Chia làm 2 lần phay. Phay thô Z = 3(mm), còn z = 1(mm) phay tinh

-  Lượng dư gia công mặt bích:  Z_b= 3,0 (mm). Chia làm 2 lần phây. Phay thô Z = 2(mm), còn z = 1(mm) phay tinh

CHƯƠNG III

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT

I.  ĐƯỜNG LỐI CÔNG NGHỆ VÀ PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG

Trong sản xuất quy trình công nghệ được xác định theo quy tắc tập trung hoặc phân tán nguyên công.

Theo nguyên tắc phân tán nguyên công thì quy trình công nghệ được chia ra các nguyên công đơn giản (có thời gian như nhau).

Mỗi máy thực hiện trên một hoặc vài máy tự động, bán tự động. Đối với dạng sản xuất hàng khối ở đây muốn chuyên môn hoá cao để đạt năng suất cao trong điều kiện sản xuất nước ta thì nên lựa chọn đường lối công nghệ thích hợp là phân tán nguyên công (vừa phải).

II.  THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

1. Nguyên tắc chung

Nguyên tắc chung khi thiết kế nguyên công là đảm bảo được năng suất và độ chính xác yêu cầu. Năng suất và độ chính xác phụ thuộc vào chế độ cắt, lượng dư, những bước và thứ tự các bước công nghệ ...

Vì vậy khi thiết kế nguyên công phải dựa vào dạng sản xuất, phưong pháp phân tán vừa phải nguyên công để chọn sơ đồ nguyên công cho hợp lý.

- Kiểm tra độ song song của các tâm lỗ trục chính so với mặt phẳng đáy.

CHƯƠNG IV

PHÂN TÍCH VÀ TÍNH TOÁN CHẾ ĐỘ CẮT CHO TỪNG NGUYÊN CÔNG

I. NGUYÊN CÔNG I:      TẠO PHÔI

 2. Phân tích nguyên công

b. Mặt phân khuôn

 Chọn mặt phân khuôn cần tuân thủ theo các nguyên tắc sau đây:

- Đảm  bảo yêu cầu về mặt

- Đảm bảo độ chính xác bề mặt của vật đúc

- Đảm bảo lấy được mẫu dễ dàng, khi rút mẫu không được vỡ cát, ít miếng mẫu rời và sữa khuôn một cách dễ dàng....

II. NGUYÊN CÔNG II:  PHAY MẶT TRÊN LẮP GHÉP ĐẠT KÍCH THƯỚC 432+0.2 và Rz40

2. Phân tích nguyên công

a. Định vị

-  Mặt đáy dùng 2 phiến tỳ phẳng hạn chế 3 bậc tự do.

- Một mặt đầu hạn chế 2 bậc tự do dùng 2 chốt tỳ.

-  Mặt bên dùng 1 chốt hạn chế nốt bậc tự do còn lại

b. Kẹp chặt

Dùng 4 mỏ kẹp liên động, kẹp chặt hai bên đặt vào 1 mặt gờ của chi tiết vuông góc với  mặt phẳng đáy cần định vị .

IV. NGUYÊN CÔNG IV:   LẦN LƯỢT KHOAN - DOA 6LỖ ĐÁY ứ28 LÀM ĐỊNH VỊ .

2. Phân tích nguyên công

a.  Định vị

- Mặt lắp ghép dùng làm mặt kết hợp với  hai phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do.

-  Một mặt đầu hạn chế 2 bậc tự do dùng chốt trỳ.

-  Mặt bên dùng 1 chốt hạn chế nốt bậc tự do còn lại.

b. Kẹp chặt

- Dùng 4 mỏ kẹp liên động, kẹp vào gờ mặt định vị.

- Lực kẹp hướng vuông góc với mặt định vị chính.

c.  Đồ gá gia công

Dùng đồ gá khoan- doa chuyên dùng có bạc dẫn hướng. Kẹp chặt bằng ren vít, đai ốc.....

d. Chon máy

Máy khoan cần : 2III57 (STCNCTMT3 -Tr 47)

- Công suất động cơ: N= 7(KW), hiệu suất máy:  0,95

- Công suất động cơ nâng là: N=  5,5(KW)

- Kích thước làm việc của bàn máy là: 450x590(mm)

- Khoảng cách từ đường trục chính tới trụ là: 1120-2240(mm)

VII. NGUYÊN CÔNGVII:  PHAY MẶT ĐẦU LỖ CỔ TRỤC CHÍNH BÊN TRÁI ĐẠT KÍCH THƯỚC 516+0,2 VÀ Rz40

2. Phân tích nguyên công

a. Định vị

-  Mặt phẳng đáy kết hợp với 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do.

-  Dùng một chốt trụ ngắn định vị vào lỗ 28 hạn chế hai bậc tự do.

-  Dùng một chốt trám  định vi vào lỗ 28 hạn chế bậc tự do còn lại

Như vậy 6 bậc tự do của chi tiết đã được định vị hoàn toàn.

b. Kẹp chặt

Dùng 4 mỏ kẹp liên động kẹp vào  mặt gờ vuông góc và hướng vào mặt định vị chính.

c. Chọn đồ gá gia công

Ta chọn đồ gá phay chuyên dùng, có cử so dao

d. Chon máy

Chon máy phay ngang:  6H13B (STCNCTN2-Tr75) có:

X. NGUYÊN CÔNGX:   KHOAN - TARÔ CÁC LỖ M14 BÊN PHẢI

2.  Phân tích nguyên công

a. Định vị

-  Mặt phẳng đáy kết hợp với 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do.

-  Dùng một chốt trụ ngắn định vị vào lỗ 28 hạn chế hai bậc tự do .

-  Dùng một chốt trám định vi vào lỗ 28 hạn chế bậc tự do còn lại

- Dùng hai chốt tỳ phụ, tỳ từ dưới lên nhằm tăng độ cứng vững cho chi tiết gia công. Chốt tỳ phụ không han chế bậc tự do

b.  Kẹp chặt

Dùng 4 mỏ kẹp liên động kẹp vào mặt gờ chi tiết, vuông góc và hướng vào mặt định vị chính.

c. Chọn đồ gá gia công

Ta chon đồ gá khoan - tarô chuyên dùng, có bạc dẫn hướng được gá trên phiến dẫn

d. Chọn máy

May khoan cần : 2III57 (STCNCTMT3 -Tr47)

- Công suất động cơ: N= 7(KW), hiệu suất máy: 0,75

- Công suất động cơ nâng là: N=  5,5(KW)

- Kích thước làm việc của bàn máy là: 450x590(mm)

XII.  NGUYÊN CÔNG XII :    PHAY MẶT LỖ THĂM DẦU

2. Phân tích nguyên công

  a. Định vị

-  Mặt phẳng đáy kết hợp với 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do.

-  Dùng một chốt trụ ngắn định vị vào lỗ 28 hạn chế hai bậc tự do .

-  Dùng một chốt  trám  định vị vào lỗ 28 hạn chế bậc tự do còn lại

- Để tăng độ cứng vững cho chi tiết gia công. Ta dùng một chốt tỳ phụ, tỳ vào mặt dưới của chi tiết. Chốt tỳ phụ chỉ làm tăng thêm độ cứng vứng cho chi tiết chứ không hạn chế bậc tự do.

   b.  Kẹp chặt

Dùng 4 mỏ kẹp liên động kẹp vào  mặt gờ vuông góc và hướng vào mặt định vị chính.

   c. Chọn đồ gá gia công

Ta chọn đồ gá phay chuyên dùng, có  cơ cấu so dao .

   d. Chọn máy

Chon máy phay ngang:  6H13B (STCNCTM2-Tr75) có:

- Có công suất chính của động cơ: N= 4(KW), 0,75

- Phạm vi tốc độ trục chính: 63-31501(v/ph)

XIV. NGUYÊN CÔNG XIV:    PHAY MẶT LỖ THÁO DẦU

2. Phân tích nguyên công

a. Định vị

 -  Mặt  lắp ghép dùng làm mặt kết hợp với 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do.

 -  Một mặt cạnh dùng 1chốt tỳ hạn chế 2 bậc tự do.

-  Mặt bên dùng 1 chốt hạn chế nốt bậc tự do còn lại.

b. Kẹp chặt

Dùng 4 mỏ kẹp liên động kẹp hướng vuông góc với mặt định vị chính.

 c. Đồ gá

- Dùng đồ gá phay chuyên dùng

- Kẹp chặt bằn ren vít, đai ốc

  d. Chọn máy

 Chon máy phay ngang:  6H13B (STCNCTN2-Tr75) có:

- Có công suất chính của động cơ: N= 4(KW).

- Phạm vi tốc độ trục chính: 63-31501(v/ph)

- Kích thước bề mặt làm việc của bàn máy: 400x1600(mm)

- Số cấp bước tiến bàn máy: 18 cấp

- Khối lượng máy: 2245(kg)

- Góc quay lớn nhất của bàn: 45độ

e.  Chon dao

- Dao phay mặt đầu răng chắp, gắn mảnh HKC BK6.

- Đường kính dao: D = 180(mm)

- Bề rộng: B = 50(mm)

- Số răng: z = 8răng

 f. Dụng cụ đo

 Dùng thước cặp 1/20, thước lá 200mm

g. Chọn bậc thợ

 Ở nguyên công nay ta chọn thợ phay, có bậc thợ là: 3/7.

3. Tính toán chế độ cắt

*Bước1: Phay thô

a. Chiều sâu cắt

Chọn chiều sâu cắt: t = 1,5(mm)

b. Lượng chạy dao

 Bảng (5-125) - CĐC- GCC: S_z  = 0,.29 (mm/r)

XIX. NGUYÊN CÔNG XIX:     KIỂM TRA

2.  Phân tích nguyên công

a. Kiểm tra độ đồng tâm của gai lỗ và độ vuông góc của mặt đầu  so với tâm lỗ trục chính

Độ đồng tâm  của hai lỗ (bên phảivà bên trái) cuảchi tiết được kiểm tra bàng trục gá 3, bạc 4 và đồng hồ lò so 2. Trục gá 3 được lắp vao lỗ bên phải còn bạc 4 được lắp vào lỗ bên trái. Đồng hồ so 2 được gá vào trục gá 3 và khi quay trục gá 3 cùng đồng hồ so 2 một vòng sung quanh bạc 4, độ lệch của kim đồng hồ so 2 chỉ độ đồng tâm của hai lỗ.

Độ vuông góc giữa hai mặt đầu và lỗ đ ược kiểm tra bằng đồng hồ so 1 khi đồng hồ này được gá trên trục gá 3 và được quay cùng trục gá một vòng. Độ lệch của kim đồng hồ chính là độ không vuông góc cầ đo.

 b. Kiểm tra độ song song của các tâm lỗ trục chính so với mặt phẳng đáy.

Chi tiết cần được kiểm tra 2 được dặt trên bàn máp, dùng trục gá 4 (có lắp thêm bạc 3) gá vào lỗ. Đồng hồ so 1 được đặt ở vị trí I (đầu đo tiếp xúc với đường sinh cao nhất) sau đó đem đồng hồ so I đặt ở vị trí II (đầu đo tiếp xúc với đường sinh cao nhất). Độ lệch của kim đồng hồ chính là độ không song song của tâm lỗ và mặt đáy cần đo.

PHẦN III

TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

A. KHÁI QUÁT VỀ ĐỒ GÁ VÀ YÊU CẦU KỸ THUẬT CHUNG CỦA ĐỒ GÁ

1. Khái quát về đồ gá

Qúa trình chế tạo ra một sản phẩm cơ khí người ta phải dùng nhiều loại công cụ lao động với kỹ thuật ngày càng hiện đại hơn nhằm nâng cao chất lượng, tăng năng suất lao động và hạ giá thành sản phẩm. Các loại công cụ lao động thường được sử dụng trong quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí bao gồm các loại máy, các loại dụng cụ và trang bị kỹ thuật công nghệ bao gồmm các loại đồ gá và dụng cụ phụ.

f. Thân gá, đế gá: Thân gá, đế gá hay còn gọi là các chi tiết cơ sở. Các chi tiết cơ sở thường là các đế hình vuông, hình tròn có rãnh hoặc các lỗ ren để các chi tiết khác bắt chặt lên nó. Chi tiết cơ sở là chi tiết gốc để nối liền các bộ phận khác nhau tạo thành đồ gá.

h. Các chi tiết nối ghép: Các chi tiết nối ghép như: bulông, đai ốc..dùng để nối tất cả các bộ phận của đồ gá lại với nhau. Các chi tiết này thường được chế tạo theo tiêu chuẩn. Ngoài ra còn cơ cấu định vị kẹp chặt trên bàn máy.

3. Những yêu cầu chung về kỹ thuật và an toàn của đồ gá

a. Những yêu cầu kỹ thuật chung

Tất cả các đồ gá phải được chế tạo với đầy đủ những yêu cầu kỹ thuật ghi trên bản vẽ thiết kế .

Chi tiết từ Gang đúc hoặc thép đúc về cấ trúc,tính chất cơ lý, hình dáng.....phải được đảm bảo theo những quy định chung trong các tiêu chuẩn của nhà nước. Các chi tiết như vòng bi, tay quay, phụ tùng nối ống phải được chọn hoặc chế tạo theo tiêu chuẩ. Tất cả các chi tiết của đồ gá không được cạnh sắc.

Các kích thước tự do của đồ gá phải có dung sai như sau:

- Các kích thứơc nhận được bằng phương pháp cắt hơi hoặc cắt bằng kéo có độ chính xác cấp 9

- Các kích thước của kết cấu hàn và các chi tiết sau gia công tinh có độ chính xác cấp 7

- Tất cả cáckích thước tự do khác có độ chính xác cấp 5.

Độ không đồng tâm của các, độ không đối xứng của các rãnh có dung sai bằng 1/2 dung sai khoảng cách các lỗ hoặc các rãnh. Độ côn và độ ô van của mặt tròn ngoài, mặt tròn trong bằng dung sai các đường kính của bề mặt đó.

b. Những yêu cầu chung về an toàn 

- Chi tiết ngoài của đồ gá không được có cạnh sắc

- Các chi tiết của đồ gá vượt qua ra ngoài pham vi của bàn máy không được ảnh hưởng đến hoạt động của máy

2. Chon máy gia công

Chọn máy khoan cần: 2III57 (Theo STCTMT3-Tr 47)

- Công suất đầu khoan:  N = 33(KW)

- Kích thước bàn máy: 7500x2300x800

- Kích thước bề mặt làm việc của bệ máy: 630-3700mm

- Độ côn trục chính: mooc N˚06

3. Chọn dao

- Chọn mũi khoan ruột gà có: D=20.5mm

- Mũi ta rô M22x2

III.  TÍNH LỰC CHIỀU TRỤC P₀ VÀ MÔMEN XOẮN M_X

Nhìn vào biểu đồ lực ta thấy có các thành phần lực như sau:

- Lực kẹp W: Kẹp chặt cho chi tiết không bị xê dịch

- Trọng lực G: Hạn chế xê dịch của vật

-  Phản lực N: Là bản thân nội lực của vật gây ra

-  Lực dọc trục P: Là lực tác dụng từ bên ngoài

-  Mô mem xoắn Mx: Khi có lực cực cắt sinh ra

=> W ≥ 334/0.3 = 1113(KG). Ta chọn: W₁= 45(KG).

a. Đối với mô mem xoắn Mx:

Để đảm bảo chi tiết được kẹp chặt khi khoan thì lực kẹp p[hair thoả mãn điều kiện sau: M_ms≥ M_x

  W =51,47.1,5= 77,2 (KG)

IV.  TÍNH LỰC KẸP CHẶT

Vì khi khoan lực tác dụng chủ yếu và gây ảnh hưởng trực tiếp đến quá trình cắt gọt là lực làm xoay chi tiết. Do đó ta chỉ cần tính lực kẹp cần thiết cho chi tiết không bị xoay.

Trong trường hợp này, cơ cấu kẹp phải tạo ra 1 lực kẹp đủ lớn để đảm bảo chi tiết không bị xoay.

Thực tế lực cắt không phải là hằng số. Có nhiều điều kiện khác không ổn định như: bề mặt phôi không phẳng, nguồn sinh lực tác dụng vào cơ cấu kẹp không ổn định .. để tính đến các yếu tố trên, khi tính lực kẹp người ta đưa thêm các hệ số an toàn.

                        K = K₀. K₁. K₂. K₃. K₄. K₅. K₆

Trong đó:

K: Hệ số an toàn

K₀: Hệ số an toàn cho tất cả các trường hợp: K₀=2

K₁: Hệ số tính đến trường hợp tăng lực cắt khi độ bóng thay đổi: K₁=1,2

Vậy hệ số an toàn :  K = 2 . 1,2 . 1,5. 1,2 .1,3 .1. 1,5 = 8,424

1. Chọn cơ cấu sinh lực kẹp

Cơ cấu kẹp chặt phải thoả mãn các yêu cầu:

- Lực kẹp đủ lớn không làm lật, xoay chi tiết,

- Không làm biến dạng chi tiết.

VI.  XÁC ĐỊNH SAI SỐ CHẾ TẠO ĐỒ GÁ

Sai số gá đặt được tính theo công thức sau:

          e_gđ= e_c +e_k+ e_đg

Vậy sai số chế tạo cho phép của đồ gá: e_ct = 100(mm)

VII. QUY TRÌNH THÁO LẮP ĐỒ GÁ

2. Quy trình tháo đồ gá

Quy trình tháo đồ gá khoan như sau:     

- Tắt máy, gạt cấn số về chế độ Mo. Sau đó cho dao ra vi trí an toàn

- Xiết lỏng 4 đai ốc M26 ở 4 mỏ kẹp liên động dùng để kẹp chặt chi tiết, có độ dơ xoay được mỏ kẹp liên động ra phía ngoài chi tiêt (Chú ý vẫn để mỏ kẹp tại vị trí dã định vị gia công)

- Xiết lỏng đai ốc chốt tù phu cho tụt xuống

- Cẩu và nhấc chi tiết ra ngoài, chốt trụ ngắn và chốt trám vẫn được định vị ở trên phiến tỳ phẳng của đồ gá.

- Tiếp tục gá đặt gia công chi tiết tiếp theo.

KẾT LUẬN

    Trên đây là toàn bộ quá trình chế tạo và gia công chi tiết thân dưới hộp giảm tốc hai cấp. Quá trình nghiên cứu, lập phương án, lựa chọn phương án của em có ưu điểm: để thực hiện do phần nhiều chỉ sử dụng phương pháp gia công đơn giản, ít tốn chi phí máy móc, vận chuyển...., đây cũng là phương án mà em cho là tối ưu và hợp lí nhất mà em đã phân tích, nghiên cứu và lựa chọn để tính toán và gia công chi tiết. Công việc em đã làm được là:

- Tìm hiểu chung về hộp giảm tốc

- Thiết kế được quy trình công nghệ gia công thân hộp

- Tính toán chế độ cắt cho từng nguyên công

- Thiết kế đồ gá gia công phay

    Qua quá trình làm đồ án tốt nghiệp em đã rút ra rất nhiều bài học, kinh nghiệm cho công việc tính toán và gia công chi tiết, bổ ích đối với bản thân và trong công việc sau này.

    Tuy đã có nhiều nỗ lực cố gắng của bản thân nhưng đồ án của em còn có nhiều những sai sót nhất định. Em rất mong nhận được sự chỉ dạy giúp đỡ của các thầy cô trong khoa cơ khí và sự đóng góp ý kiến của các bạn bè trong lớp, cùng làm để em  có thể hoàn thiện hơn nữa.

    Một lần nữa, em xin chân thành cảm ơn sự giúp đỡ của thầy cô giáo, trong khoa, các bạn và đặc biệt thầy:.................. đã tận tình hướng dẫn em hoàn thành đồ án tốt nghiệp này.

    Em xin chân thành cảm ơn!

                                                                 ......,ngày...tháng...năm 20...

                                                                  Sinh viên thực hiện

                                                                   ......................

TÀI LIỆU THAM KHẢO

  1. Sổ tay CNCTM (tập 1,2,3). Nguyễn Đắc Lộc

  2. Thiết kế đồ án CNCTM. Trần Văn Địch

  3. Công nghệ chế tạo máy. Trần Văn Địch

  4. Đồ gá. Trần Văn Địch

  5. Dung sai và lắp ghép. Ninh Đức Tốn

  6. Atlat đồ gá. Trần Văn Địch

  7. Chế độ cắt gia công cơ khí. Trần Thế San, Nguyễn Ngọc Đào

  8. Công nghệ chế tạo phôi.  NXBKH& KT 2007.

  9.  Máy cắt kim loại. NXBKH & KT.

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"