MỤC LỤC
MỤ LỤC...1
LỜI NÓI ĐẦU.. 3
MỞ ĐẦU....4
CHƯƠNG I 5
PHÂN TÍCH SẢN PHẨM VÀ CHỌN PHÔI 5
1.1. Phân tích kết cấu yêu cầu kỹ thuật: 5
1.2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của sản phẩm: 5
1.2.1. Chức năng làm việc của chi tiết. 5
1.2.2 Tính công nghệ trong kết cấu chi tiết. 5
1.2.3. Phân tích vật liệu: 7
1.2.4. Xác định dạng sản xuất: 8
1.3.3. Chọn phôi: 14
1.3.3.1. Phôi thanh: 14
1.3.3.2. Phôi đúc (Đúc trong khuôn cát và đúc trong khuôn kim loại): 15
1.3.3.3. Phôi cán ống (Phôi cán hình): 16
1.3.3.4. Phôi rèn tự do: 16
1.3.3.5. Phôi dâp: 17
CHƯƠNG II 19
THIẾT KẾ QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ. 19
2.1. Xác định đường lối công nghệ: 20
2.2. Thiết kế tiến trình công nghệ: 20
* Nguyên công I: Chuẩn bị phôi. 21
* Nguyên công II: Khoả mặt đầu - Khoan lỗ tâm: 21
* Nguyên công III: Tiện thô: 21
* Nguyên công IV: Tiện thô: 21
* Nguyên công V: Tiện tinh mặt trụ và vát mép: 21
* Nguyên công VI: Tiện tinh mặt trụ và vát mép: 21
* Nguyên công VII: Phay mặt phẳng: 21
* Nguyên công VIII: Gia công ren M16: 22
* Nguyên công IX: Gia công ren M12: 22
* Nguyên công X: Nhiệt luyện. 22
* Nguyên công XI: Mài tròn ngoài thô: 22
* Nguyên công XII: Mài tròn ngoài tinh: 22
* Nguyên công XIII: Mài tròn ngoài tinh: 22
* Nguyên công XIV: Mài tròn ngoài thô. 22
* Nguyên công XV: Kiểm tra và bảo quản. 22
2.3. Thiết kế các nguyên công: 22
2.4.1 Tính lượng dư cho bề mặt trụ ngoài 79...... 36
2.4.2. Tra lượng dư cho các nguyên công còn lại: 39
2.5.Tính toán và tra chế độ cắt cho các nguyên công: 40
CHƯƠNG III 44
THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG PHAY MẶT PHẲNG 44
3.1.Xác định máy. 44
3.2. Phương pháp định vị và kẹp chặt: 44
a.Sơ đồ định vị: 44
b.Kẹp chặt: 45
3.3.Tính lực kẹp cần thiết: 45
3.4.Chọn các phần tử của cơ cấu kẹp chặt: 48
a. Chọn bu lông kẹp: 48
b. Chọn đai ốc: 49
c. Chọn nguồn sinh lực: 50
d. Chọn chốt: 51
e. Chọn tay đòn kẹp chặt: 51
3.5. Tính sai số cho phép của đồ gá: 51
3.6. Nguyên lý làm việc của đồ gá: 52
Kết luận 53
Tài liệu tham khảo. 54
LỜI NÓI ĐẦU
Đất nước ta đang bước vào thời kỳ công nghiệp hoá - Hiện đại hoá đất nước. Để làm việc đó đòi hỏi các nghành kinh tế phải phát triển toàn diện. Nghành công nghiệp chế tạo máy đang từng bước đi lên và sẽ đạt tới đỉnh cao. Đó là nhờ việc người cán bộ kỹ thuật vận dụng sáng tạo các quy trình công nghệ tối ưu.
Học phần "Công nghệ chế tạo các chi tiết điển hình" là một môn học thuộc lĩnh vực Khoa học kỹ thuật. Học phần nhằm truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ cần thiết để nâng cao tính công nghệ trong quá trình thiết kế cơ khí. Nó đòi hỏi người cán bộ kỹ thuật xác định một Quy trình công nghệ tối ưu cho một chi tiết cụ thể nhằm đạt năng xuất cao, chất lượng tốt mà giá thành hạ.
Vì vậy qua thời gian học tập và nghiên cứu tại trường đến khi kết thúc môn học này. Mỗi học viên được giao nhiệm vụ cụ thể là thiết kế quy trình công nghệ nhằm củng cố lại kiến thức đã học. Riêng tôi được giao nhiệm vụ thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết "Trục Máy Dập" dưới sự nhiệt tình của thầy cô giáo cùng sự giúp đỡ của bạn bè và sự nỗ lực của bản thân, đến nay tôi đã hoàn thành được nhiệm vụ được giao.
Được sự giúp đỡ tận tình của thầy giáo: Th.S…………, đến nay cơ bản em đã hoàn thành nhiệm vụ của mình, tuy còn nhiều thiếu sót trong quá trình làm đồ án, em kính mong sự chỉ bảo tận tình của các thầy trong bộ môn để em có thể củng cố thêm kiến thức và hoàn thành tốt nhiệm vụ của mình.
Em xin chân thành cảm ơn!
Phú thọ, ngày ... tháng... năm 20…
Học viên thực hiện
………………..
MỞ ĐẦU
Trong sự nghiệp công nghiệp hoá và hiện đại hoá đất nước, nhiệm vụ nâng cao năng lực của công nghiệp Quốc phòng. Công nghiệp cơ khí là một ngành kinh tế có vị trí đặc biệt quan trọng đối với sự phát triển của nền kinh tế bởi vì đây là một ngành công nghiệp sản xuất ra máy móc, thiết bị cung cấp khác cho con người. Thực tế cho thấy, cho thấy ngành cơ khí trên thế giới không có bất kỳ quốc gia nào thực hiện thành công sự nghiệp công nghiệp hóa, hiện đại hóa mà lại không có nền công nghiệp cơ khí mạnh,trong cơ khí có nhiều bộ phận khác nhau như:tiện vạn năng, tiện CNC, phay và hàn và còn nhiều ngành cơ khí khác nữa, để tạo nên công nghiệp cơ khí phát triển mạnh mẽ.
Nội dung của đề tài như sau:
Mở đầu
Chương 1: Phân tích sản phẩm và chọn phôi.
Chương 2: Thiết kế quy trình công nghệ.
Chương 3: Thiết kế đồ gá.
Kết luận
CHƯƠNG I
PHÂN TÍCH SẢN PHẨM VÀ CHỌN PHÔI
1.1. Phân tích kết cấu yêu cầu kỹ thuật:
- Trục là loại chi tiết cơ sở quan trọng trong đó chi tiết trục máy nghiền cũng không là ngoại lệ, có dạng bề mặt cơ bản cần gia công là dạng tròn xoay.
- Chi tiết dạng trục có bậc.
- Chiều dài toàn bộ 390 mm, đường kính phần lớn nhất F86, lỗ ren M16và lỗ ren M12 nằm về hai phía của chi tiết và có đường tâm vuông góc với nhau.
1.2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của sản phẩm:
1.2.1. Chức năng làm việc của chi tiết.
1.2.2 Tính công nghệ trong kết cấu chi tiết.
Bề mặt làm việc của "Trục" đều là các mặt tròn xoay, gia công trên máy tiện, máy mài, và bằng các loại dao thông dụng.
- Đường kính các cổ trục giảm dần về hai đầu.
- Trục phải có đủ độ cứng vững để gia công không bị biến dạng và cho năng suất cao.
- Chi tiết có dạng trục bậc (Bậc lớn ở giữa, 2 bậc nhỏ 2 bên) nhằm đảm bảo điều kiện lắp ghép đồng thời phù hợp với điều kiện phân bố tải trọng dọc trục để giảm tối đa đường kính trục nhưng vẫn đảm bảo điều kiện bền và làm việc tin cậy.Tuy nhiên do kết cấu trục là trục bậc sẽ gây tập trung ứng suất làm giảm độ bền của chi tiết. Để làm giảm tập trung ứng suất ta làm các rãnh thoát dao và các góc lượn chuyển tiếp.
1.2.3. Phân tích vật liệu:
- Chọn vật liệu chế tạo phôi người ta thường căn cứ vào:
+ Dạng sản xuất.
+ Điều kiện làm việc của chi tiết.
+ Tính công nghệ của chi tiết.
- Do đặc điểm làm việc của chi tiết trong điều kiện chịu tải trọng tĩnh và tải trọng va đập trung bình nên chi tiết phải đảm bảo độ bền và độ dai.
Kết luận:
Do chi tiết làm việc trong điều kiện chịu tải khá lớn cho nên để đảm bảo cơ tính và tính kinh tế ta sẽ dùng thép 40Cr.
1.2.4. Xác định dạng sản xuất:
Như vậy, ta có thể thấy:
- Khối lượng của chi tiết là: 10,4262 kg (hiện thị trong ô Mass)
- Thể tích của chi tiết là: 1331737.0951 dmm3(hiện thị trong ô Volume)
* Xác định dạng sản xuất:
Khi thiết kế một quy trình công nghệ gia công một chi tiết thì việc xác định dạng sản xuất là một yếu tố có ảnh hưởng lớn đến tính kinh tế của chi tiết gia công.
Trong chế tạo máy người ta phân ra làm các dạng sản xuất khác nhau , mỗi dạng sản xuất có những đặc điểm riêng phụ thuộc vào những yếu tố khác nhau. Tuy nhiên , ở đây ta không đi sâu nghiên cứu đặc điểm của từng dạng sản xuất mà chỉ xác định dạng sản xuất theo phương pháp tính toán thì trước hết ta phải xác định được trọng lượng của chi tiết. Từ đó, làm căn cứ để xác định chi tiết gia công thuộc dạng sản xuất nào.
Trọng lượng chi tiết nằm trong khoảng < 4 và sản lượng 16000 (chi tiết/năm) nên dạng sản xuất là hàng loạt lớn.
1.3.3. Chọn phôi:
- Để chế tạo chi tiết “ Trục máy dập” có thể sử dụng các loại phôi chủ yếu sau:
+ Phôi thanh.
+ Phôi đúc (Đúc trong khuôn cát và đúc trong khuôn kim loại).
+ Phôi cán ống (Phôi cán hình)
- Nhận xét:
+ Điều kiện làm việc chịu tải trọng va đập tải trọng động khá lớn do đó chi tiết phải có cơ tính đảm bảo nên không sử dụng phôi đúc trong khuôn cát.
+ Kết cấu của chi tiết dạng bậc nhỏ,độ chênh giữa các bậc không lớn, đồng thời chi tiết dạng nhỏ kết kấu đơn giản nên không sử dụng phôi thanh.
+ Dạng sản xuất của chi tiết là loạt vừa nên không sử dụng phôi đúc trong khuôn cát.
=> Đối với chi tiết dạng trục ta có các phương pháp chọn phôi cán: Được dùng rộng rãi trong nghành cơ khí chế tạo máy. Đối với các bậc trục có đường kính thay đổi không lớn lắm ta dùng phôi cán có lợi hơn là dùng phôi dập. Các ống cán ra là dạng phôi rất phổ biến của nhiều chi tiết vì giá thành của chúng rẻ hơn giá thành phôi dập và phôi rèn.
- Quy trình công nghệ chế tạo phôi thường là:
+ Tính toán kích thước, trọng lượng, chuẩn bị phôi.
+ Tiến hành rèn khuôn.
+ Cắt ba via và lớp chưa thấu.
+ Làm sạch, tinh chỉnh, nhiệt luyện sơ bộ.
+ Kiểm tra, đóng gói.
Chế độ nhiệt luyện sơ bộ và nhiệt luyện kết thúc phôi tuỳ thuộc vào thành phần thép, đối với thép hoá tốt thường theo Bảng Công nghệ nhiệt luyện phôi thép hoá tốt (nhiệt luyện sơ bộ).
CHƯƠNG II
THIẾT KẾ QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ
2.1. Xác định đường lối công nghệ:
Số lượng các nguyên công của một quá trình công nghệ phụ thuộc vào phương pháp thiết kế các nguyên công.
Trong thực tế người ta thường áp dụng hai phương pháp thiết kế các nguyên công tuỳ thuộc vào trình độ phát triển sản xuất của ngành chế tạo máy, đó là phương pháp tập trung nguyên công và phân tán nguyên công.
2.2. Thiết kế tiến trình công nghệ:
- Khi thiết kế quy trình công nghệ ta phải lập thứ tự các nguyên công sao cho chu kỳ gia công hoàn chỉnh một chi tiết là ngắn nhất, góp phần hạn chế chi phí gia công, đảm bảo hiệu quả nhất. Trong đó mỗi nguyên công được thưc hiện theo một nguyên lý ứng với một phương pháp gia công thích hợp với kết cấu của chi tiết. Khi xác định các phương pháp gia công cho các bề mặt thường căn cứ vào các đặc điểm sau:
+ Khả năng tạo hình của các phương pháp gia công.
+ Vị trí các bề mặt trên chi tiết gia công, tránh va đập khi cắt.
+ Kích thước bề mặt gia công, kích thước tổng thể của chi tiết gia công và phạm vi gá đặt phôi trên máy thực hiện phương pháp gia công.
2.3. Thiết kế các nguyên công:
2.3.1. Nguyên công I: Chuẩn bị phôi.
2.3.2. Nguyên công II: Khoả mặt đầu –Khoan lỗ tâm.
- Chọn chuẩn thô: Bề mặt trụ.
- Gá: Dùng hai khối V ngắn.
- Chọn máy: Tra bảng 25-[11], ta chọn máy phay và khoan tâm bán tự động kí hiệu MP-76M có các thông số chính sau:
+ Đường kính chi tiết gia công: 25 ...80 mm.
+ Chiều dài chi tiết gia công : 500...1000 mm.
+ Giới hạn vòng quay của dao : 1225 vòng/phút.
+ Công suất của động cơ phay- khoan: 5,5 Kw.
- Chọn dụng cụ:
+ Dao phay: Theo bảng 4-92-[11]-T1,chọn dao phay mặt đầu bằng thép gió có các thông số: D=63 mm; d=27 mm; L=40 mm; z=14 răng.
+ Dụng cụ khoan lỗ tâm : Tra bảng IX-52 trang 234 chọn mũi khoan tâm kiểu V các thông số cơ bản như sau : D0=3,35 mm; d=1,6 mm; L=60 mm; l = 3 mm.
- Số lần gá: 1
- Trình tự các bước nguyên công:
+ b1: Phay mặt đầu.
+ b2: Khoan lỗ tâm.
2.3.3. Nguyên công III: Tiện thô mặt trụ ngoài.
- Chọn chuẩn: Mặt côn hai lỗ tâm.
- Định vị bởi: mâm cặp 3 chấu tự định tâm và 1 đầu chống tâm định vị 5 bậc tư do.
- Chọn máy: Tra bảng 4 trang 110 phần phụ lục tài liệu(Thiết kế đồ án CNCTM Trần văn Địch, NXBKH&KT 1999)ta chọn máy tiện ren vít vạn năng ký hiệu 16k20 có các thông số cơ bản như sau:
+ Đường kính gia công lớn nhất: 400[mm].
+ Số cấp tốc độ: 23.
+ Giới hạn vòng quay của trục chính: 12,5¸2000 [v/p].
- Chọn dao: Theo bảng 4-6 trang 263 tài liệu [Sổ tay CNCTM tập 1-Nhà xuất bản khoa học và kĩ thuật 2000] :chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêng chính là 90°(phải và trái) gắn hợp kim cứng T15K6 có kích thước cơ bản là: h x b x L = 16 x 10 x 100 [mm].
2.3.5. Nguyên công V: Tiện tinh mặt trụ và vát mép.
- Chọn chuẩn: Mặt côn hai lỗ tâm.
- Định vị bởi: Hai mặt côn hai lỗ tâm định vị 5 bậc tư do.
- Chọn máy: Tra bảng 9-4 T3,Chọn máy 16k20; các thông số kĩ thuật tra trong bảng:
+ Khoảng cách hai đầu tâm :500 mm.
+ Số cấp tốc độ của trục chính : 21 cấp.
+ Phạm vi tốc độ trục chính khi quay thuận : 20...2000 vòng/phút.
+ Đường kính lớn nhất chi tiết gia công được trên máy : 250 mm.
- Chọn dao: Tra bảng 4-3 T1, Chọn loại dao T15K6 theo bảng 4-6 trang 263 tài liệu [Sổ tay CNCT Máy T1], chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêng chính là 45°(phải và trái) gắn hợp kim cứng T15K6 có kích thước cơ bản là: h x b x L = 16 x 10 x 100 [mm].
2.3.7. Nguyên công VII: Phay mặt phẳng.
- Định vị bởi: Dùng 2 khối V ngắn định vị 4 bậc tự do và 1 chốt tỳ phụ.
- Chọn máy: Tra bảng 9-38 T3, Chọn máy phay vạn năng MP76 các thông số kĩ thuật:
+ Khoảng cách từ đường trục chính tới bàn máy: 30...340 mm.
+ Khoảng cách sống trượt tới tâm bàn máy: 170...370 mm.
- Chọn dao: Tra bảng IX-65 trang 256(Sổ tay CNCT Máy II,III,IV) dao phay trụ răng răng lớn các thông số: D=100 mm; d=40 mm; L=125 mm; số răng z=12 răng.
- Các bước thứ tự nguyên công:
+ Phay thô mặt phẳng.
+ Phay tinh mặt phẳng.
2.3.8. Nguyên công VIII: Gia công ren M16.
- Chọn chuẩn: Mặt phẳng.
- Định vị : Dùng 2 khối V ngắn định vị 4 bậc tự do và 1 chốt tỳ phụ.
- Chọn máy: Tra bảng 9-21 T3, Chọn máy 2H135 với các thông số kỹ thuật sau:
+ Đường kính lớn nhất khoan được: 25 mm.
+ Kích thước bề mặt làm việc của bàn máy: 400x450 mm.
+ Khoảng cách từ đường tâm trục chính tới trụ: 250 mm.
-Chọn dao:
+ Dao khoan lỗ :Tra bảng 4-40 T1,dùng dao thép gió đường kính d=14 mm; L=120 mm; l=60 mm.
- Thứ tự các bước nguyên công:
+ Khoan lỗ F14.
+ Tarô ren M16.
2.3.10. Nguyên công X: Nhiệt luyện.
- Với chi tiết "Trục máy dập" độ cứng sau nhiệt luyện đạt 48¸52HRC thì phải qua tôi ram trung bình.
- Thời gian tôi ram: Khi tôi ứng với chiều dày 1mm ta phải nhiệt luyện trong 1 phút.
2.3.11. Nguyên công XI: Mài tròn ngoài thô.
- Đồ gá: Ta dùng 2 đầu chống tâm và tốc kẹp.
- Máy: tra bảng 10 trang 113 phần phụ lục tài liệu [Thiết kế ĐACNCT Máy] ta chọn máy mài tròn ngoài kí hiệu 3B12 có các thông số cơ bản như sau:
+ Đường kính gia công lớn nhất: 200 [mm].
+ Chiều dài gia công lớn nhất: 750 [mm].
Chọn đá mài: tra bảng IX- 93 trang 304 tài liệu [9] ta chọn đá mài phẳng kí hiệu ee có các thông số cơ bản như sau:
+ Đường kính đá mài: 80 [mm].
+ Chiều dầy của đá mài: 63 [mm].
2.3.13. Nguyên công XIII: Mài tinh mặt phẳng.
- Đồ gá: Ta dùng 2 đầu chống tâm và tốc kẹp.
- Chọn máy: tra bảng 10 trang 113 phần phụ lục tài liệu [7] ta chọn máy mài tròn ngoài kí hiệu 3B12 có các thông số cơ bản như sau:
+ Đường kính gia công lớn nhất: 200 [mm].
+ Chiều dài gia công lớn nhất: 750 [mm].
2.3.15. Nguyên công: Kiểm tra và bảo quản.
2.4.2. Tra lượng dư cho các nguyên công còn lại:
Căn cứ vào phương pháp chế tạo phôi và các kích thước của phôi tra bảng VII-45 trang 556 tài liệu [CNCTM T1] ta có bảng tra lượng dư cho các nguyên công như bảng.
2.5.Tính toán và tra chế độ cắt cho các nguyên công:
Quá trình tra chế độ cắt được tiến hanh như sau:
+ Đầu tiên ta tiến hành chọn chế độ cắt phù hợp với các yêu cầu về độ nhám bề mặt,yêu cầu về năng suất…
+ Tra lượng chạy dao.
+Tra tốc độ cắt:Khi tra chế độ cất đã tính đến hệ số hiệu chỉnh ta tính số vòng quay tính toán,sau đó chọn số vòng quay theo máy.
+Từ các yếu tố trên tra công suất cần thiết cho chế độ cắt đã cho.
+So sánh công suất cất cần thiết với công suất của máy nếu thấy nhỏ hơn thì thoả mãn,còn không thì chọn lại.
+Tính thời gian máy.
Theo trình tự như vậy ta tra chế độ cắt cho từng nguyên công và được kết quả tính toán theo bảng sau:
Đối với nguyên công I ta tra bảng 5-125; 5-126; 5-129; 5-107; 5-108; 5-110 sách [Sổ tay CNCTM-T2]
CHƯƠNG III
THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG PHAY MẶT PHẲNG
3.1.Xác định máy:
Trong phần chương 2 ta đã chọn máy phay MP76 có các thông số kỹ thuật chính như sau:
- Số cấp tốc độ trục chính: 16.
- Phạm vi tốc độ trục chính: 65 .. 1800 v/p.
- Công suất động cơ chính: 4,5 Kw.
- Công suất động cơ chạy dao: 1,7 Kw.
- Kích thước làm việc bàn máy: 250 x 1000 mm
3.2. Phương pháp định vị và kẹp chặt:
a.Sơ đồ định vị:
Định vị chi tiết lên đồ gá nhờ 2 khối chữ V ngắn hạn chế 4 bậc tự do tại hai vị trí có đường kính F79 mm, một khối V ngắn ở phía trái tỳ vào gờ trục định vị hạn chế 1 bậc tự do chuyển động dọc trục, khối V còn lại hạn chế 2 bậc và 1 chốt tỳ chỏm cầu.
b.Kẹp chặt:
Kẹp chặt chi tiết bằng thanh kẹp tại vị trí đặt lực kẹp như hình vẽ trên
3.3.Tính lực kẹp cần thiết:
Ta phải xác định phản lực N1 tại bề mặt định vị của khối V.
Phương trình cân bằng lực tác dụng lên chi tiết khi phay như sau: 2N1 = (2N`1 + 2N`2).cos450 (1)
Các thành phần lực khác được lấy như sau:
Ps = 0,85.Pz =1007,8 (N)
Py = 0,5. Pz =592,8 (N)
Pv = 0,8.Pz = 948,5 (N)
Vậy ta có N1³ 4317 (N).
Do đó, W=1,4.N1 ³ 1,4.4317 = 6044 (N).
3.4.Chọn các phần tử của cơ cấu kẹp chặt:
a. Chọn bu lông kẹp:
Để tăng độ cứng vững và phù hợp kết cấu của đồ gá ta chọn d=12 mm.
b. Kiểm tra bền bu lông:
Dưới tác dụng của lực kẹp, khi gia công chi tiết thì bu lông kẹp chịu lực lớn,dễ bị phá huỷ, ảnh hưởng đến chất lượng gia công và an toàn cho công nhân, vì thế chọn bu lông kẹp phải đủ độ bền, ta kiểm nghiệm bền cho bu lông kẹp.
d. Chọn đai ốc:
Từ đường kính bu lông ở trên ta chọn đai ốc M12. Tra bảng 8.28-Tr433 cho tay quay cố định.
g. Chọn tay đòn kẹp chặt:
Theo kích thước của chi tiết và đồ gá ta có L2=205 mm. Do đó ta có lực gây uốn lớn nhất Mmax=205.6044=1239020 Nmm.
Suy ra: b.h2³ 6.Q/[s]=6.6044/68 =533,3 mm3
Chọn b = 12mm; h= 10 mm.
Thanh kẹp đảm bảo bền uốn.
3.6 Nguyên lý làm việc của đồ gá:
Đồ gá thực hiện nguyên công phay mặt phẳng được thiết kế làm việc theo nguyên lý sau:
+ Tháo lỏng đai ốc bên trái ra và mở các thanh kẹp và đặt chi tiết lên khối V.
+ Kẹp chặt bằng đai ốc với lực kẹp như đã tính toán.
+ Đưa kết cấu lên bàn máy khi chi tiết đã ở vị trí cần gia công rồi cố định bằng các bu lông.
+ Khi gia công xong nguyên công của một chi tiết tháo đai ốc, mở thanh kẹp vá tiếp tục đưa chi tiết cần gia công vào để gia công.
KẾT LUẬN
Để làm ra một sản phẩm cơ khí cần phải thực hiện nhiều nguyên công gia công sau khi đã tạo phôi. Hiệu quả kinh tế đạt được hay không phụ thuộc nhiều vào việc lập tiến trình công nghệ cho việc gia công, tuỳ vào dạng sản xuất và sản phẩm khác nhau mà có đường lối công nghệ, đồ gá hợp lý cho gia công sản phẩm đó. Với người học việc làm đồ án môn học thiết kế tiến trình công nghệ gia công một chi tiết cụ thể đã củng cố lại kiến thức môn học, tập tư duy công nghệ, biết thiết kế đồ gá khi cần, biết tra các bảng lượng dư, chế độ cắt cần khi gia công.
Được phân công thực hiện đồ án “Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết”, sau một thời gian nhờ sự hướng dẫn tận tình của các thầy trong bộ môn đặc biệt là thầy: Th.S…………, tôi đã hoàn thành nhiệm vụ học phần này. Là người học, tôi còn thiếu rất nhiều kiến thức thực tiễn cũng như kinh nghiệm, vậy kính mong tiếp tục được sự dạy bảo của các thầy để tôi hoàn thành tiếp những môn học trong nhà trường có liên quan đến công nghệ và công việc sau khi ra trường.
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1]. Công nghệ chế tạo máy, tập 1. Trường ĐHBK.
Nhà xuất bản khoa học và kĩ thuật 1997.
[2]. Công nghệ chế tạo máy, tập 2. Trường ĐHBK.
Nhà xuất bản khoa học và kĩ thuật 1997.
[3]. Sổ tay và Atlas đồ gá.
Nhà xuất bản khoa học và kĩ thuật.
[4]. Kết cấu và tính toán động cơ đốt trong, tập 2.
Nhà xuất bản Đại học và trung học chuyên nghiệp.
[5]. Sổ tay CNCTM tập 1.
Nhà xuất bản khoa học và kĩ thuật 2000.
"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"