LỜI NÓI ĐẦU

    Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò quyết định trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước. Nhiệm vụ công nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của ngành kinh tế quốc dân. Việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm đặc biệt của Đảng và Nhà nước ta.

    Phát triển ngành công nghệ chế tạo máy phải được tiến hành đồng thời với việc phát triển nguồn nhân lực và đầu tư trang bị hiện đại. Việc phát triển nguồn nhân lực là nhiệm vụ trọng tâm của các trường đại học để đào tạo ra những con người có đủ năng lực để hoàn thành tốt các nhiệm vụ được giao.

    Hiện nay trong các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kĩ sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức cơ bản tương đối rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất.

    Để giúp cho sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của khoá học và giúp cho họ quen với nhiệm vụ thiết kế, đồ án tốt nghiệp công nghệ chế tạo máy là nhiệm vụ của mỗi sinh viên khi kết thúc khoá học.

    Sau một thời gian tìm hiểu và cùng với sự chỉ bảo nhiệt tình của thầy giáo ………….., đến nay em đã hoàn thành đồ án tốt nghiệp ngành công nghệ chế tạo máy. Trong quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ có những hạn chế do thiếu thực tế và kinh nghiệm thiết kế, em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến của các bạn để được hoàn thiện hơn.

    Em xin chân thành cảm ơn!

CHƯƠNG I: GIỚI THIỆU CHUNG VỀ HỘP GIẢM TỐC

1.1. Phân tích chức năng, điều kiện làm việc.

- Hộp giảm tốc là chi tiết được dùng nhiều trong các máy. Nó có nhiệm vụ thay đổi tốc độ từ trục chính của động cơ.

- Hộp giảm tốc có nhiềi loại : Hộp giảm tốc một cấp, hộp giảm tốc hai cấp, hộp giảm tốc truyền chuyển động song song, hộp giảm tốc truyền chuyển  động vuông góc.

- Chức năng: Thân hộp giảm tốc cùng nắp có chức năng là chi tiết cơ sở để lắp ghép các chi tiết của hộp giảm tốc.

- Điều kiện làm việc: Thân hộp giảm tốc là chi tiết cơ sở lắp ghép các chi tiết chuyển động của hộp giảm tốc. Trong quá trình làm việc thân hộp chịu tải trọng rung động và tải trọng nhiệt sinh ra khi các chi tiết như bánh răng, vòng bi chuyển động và va đập.

1.2. Yêu cầu kỹ thuật.

CácYêu cầu kỹ thuật cần đạt được như sau:

1. Độ không song song giữa đáy hộp và tâm các lỗ lắp ổ trục <0.05

2. Độ không song song giữa các tâm lỗ lắp ổ trục < 0.03

3. Độ cứng đạt 170¸ 190HB,

4. Dung sai các kích thước không ghi trên bản vẽ lấy theo cấp chính xác 12 TCVN - 3263.                                   

= > Q = V . g = 8,7 . 7,2 = 63 kg.

Theo bảng 2 [6] ta cú dạng sản xuất là dạng sản xuất hàng khối

1.6. Xác định phương án chế tạo phôi.

- Vật liệu gang xám GX15-32 có đặc tính dễ đúc nên chọn phương án chế tạo phôi là phương pháp đúc.

- Đúc có nhiều nhiều phương pháp đúc như : Đúc trong khuôn cát, đúc trong khuôn kim loại, đúc áp lực, đúc liên tục. Tuy nhiêm có hai phương pháp là đúc trong khuôn cát và đúc trong khuôn kim loại là có khả năng áp dụng được.

=> Vì vậy chọn phương án đúc trong khuôn cát là phương án chế tạo phôi.

CHƯƠNG II: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CƠ

2.1. Tính toán lượng dư.

Tính lượng dư cho ổ đỡ bi Ø160^+0.04, độ nhám Ra1,25.

Quy trình gia công lỗ Ø160^+0.04 gồm 2 nguyên công:

- Khoét thô lỗ đến Ø158,5

- Khoét tinh đến Ø159.3^+0.063

Khi khoét tinh sai số gá đặt còn sót lại là:

ε_gd2=0.005ε_gd1=0,05.130,31=6,51 μm

Khi doa thô sai số gá đặt còn sót lại là:

ε_gd3= 0.005ε_gd2=0,05.6,51=0.325 μm

Khi doa tinh sai số gá đặt còn sót lại là:

ε_gd4=0,005. ε_gd3=0,05. 0,325 ≈0 μm

Vậy lượng dư gia công tối thiểu Z_min ở các bước công nghệ như sau:

* Cột kích thước giới hạn D_max nhận được bằng cách làm tròn kích thước tính toán đến con số có nghĩa của dung sai bước tương ứng theo chiều giảm, còn D_min nhận được bằng cách lấy hiệu của D_max với dung sai của bước tương ứng.

Bước doa tinh: D_max=160.04 mm; D_min=160.04 – 0.04 = 160 mm.

Bước doa thô: D_max=159.98 mm; D_min=159.98 – 0.100 = 159.88 mm.

Lượng dư tổng cộng Z_0min và Z_0max bằng tổng các lượng dư trung gian và được ghi ở dưới các cột tương ứng:

     Z_0min= 60 + 125 + 306 + 3119 = 3610 μm.

     Z_0max= 120 + 275 + 686 + 4089 = 5170 μm.

Lượng dư cho các bề mặt khác tra bảng 1.64[5] ta có lượng dư một phía của bề mặt trụ 3,5 mm; đối với mặt đáy chọn lượng dư là 5 mm.

CHƯƠNG III: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT

3.1. Xác định đường lối công nghệ.

Dạng sản xuất ở đây là hàng khối. Quy trình công nghệ được xây dựng theo nguyên tắc tập trung hoặc phân tán nguyên công.

Đứng trước chọn lựa một trong 2 nguyên tắc xây dựng quy trình công nghệ, ta chọn nguyên tắc phân tán nguyên công: gia công một vị trí, gia công bằng một dao, gia công tuần tự. Tuy nhiên trong chừng mực có thể ta vẫn sẽ gia công nhiều vị trí trong một lần gá để tăng năng suất lao động và nâng cao độ chính xác.

 Theo nguyên tắc phân tán nguyên công thì quy trình công nghệ được chia ra các nguyên công đơn giản có thời gian như nhau (nhịp) hoặc bội số của nhịp. Ở đây mỗi máy thực hiện một nguyên công nhất định, đồ gá được sử dụng là đồ gá chuyên dùng. Máy sử dụng là máy vạn năng.

Sau khi nghiên cứu kỹ chi tiết ta phân chia các bề mặt gia công và chọn phương pháp gia công thích hợp để đạt độ chính xác và độ bóng yêu cầu.

Chọn phương án

3.2. Chọn phương án gia công.

Sau khi nghiên cứu kỹ chi tiết ta phân chia các bề mặt gia công và chọn phương pháp gia công thích hợp các bề mặt, kích thươc để đạt độ chính xác và độ bóng yêu cầu ta chọn.

- Mặt đáy Rz = 20 chọn phương án phay thô, phay tinh.

- Mặt trên Rz = 20 chọn phương án phay thô, phay tinh.

- Hai mặt cạnh Rz = 20 chọn phương án phay thô, phay tinh.

3.4. Thiết kế nguyên công.

3.4.1 Nguyên công 1: Đúc phôi.

Kích thước của chi tiết đúc hoàn thành được trình bày trong hình dưới đây

+ Chọn mặt phân khuôn cần phải đảm bảo những nguyên tắc sau:

- Đảm bảo yêu cầu về mặt.

- Đảm bảo độ chính xác bề mặt của vật đúc.

- Đảm bảo lấy được mẫu dễ dàng, khi rút mẫu không được vỡ cát, ít miếng mẫu rời và sửa khuôn dễ.

3.4.2.Nguyên công 2: Phay mặt đáy.

a. Sơ đồ định vị.

* Sơ đồ gá đặt: hình vẽ.

* Định vị:

Mặt trên không gia công định vị bằng 2 phiến tỳ, hạn chế 3 bậc tự do. Mặt bên định vị bằng 2 chốt ty nhám hạn chế 2bậc tự do. Mặt đầu định vị một chốt tỳ, hạn chế 1 bậc tự do.

=> Chi tiết được hạn chế 6 bậc tự do.

* Kẹp chặt:

dùng bu lông

b. Chọn máy.

Chọn máy 6632

Thông số kỹ thuật của máy tra bảng 9-41.[STCNCTM]:

- Kích thước bàn máy: 630x2200

- Khoảng cách từ mút trục đứng tới bề mặt bàn máy: 150 ÷ 830 mm.

- Khoảng cách từ đường tâm trục ngang tới bề mặt bàn máy: 100 ÷ 600 mm.

- Khoảng cách giữa các mặt mút trục chính ngang 375-775

- Khối lượng lớn nhất của chi tiết gia công 2500kg

- Số cấp tốc độ: 18cấp.

- Phạm vị cấp tốc độ: 25÷1250 vg/ph.

25 - 31.5 - 40 - 50 - 63 - 80 - 100 - 125 - 160 - 200 - 250 - 315 - 400 - 500 - 630 - 800 - 1000 - 1250

- Bước tiến công tác của bàn máy: 19÷950

- Côn mooc trục chính: Nº3.

- Công suất máy: N_m=10 Kw.

c. Chọn dao, dụng cụ kiểm tra.

Chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim Bk8. Tra bảng 4-95 (1)

- Đường kính dao là D=125 mm

- Số răng Z=8 răng

- Chiều cao của dao: B=50 mm

- Đường kính lỗ dao: F32H7

d. Dụng cụ đo.

Thước cặp

e. Thợ, bậc thợ.

Thợ Phay, bậc thợ 3/7

f. Tính chế độ cắt.

A. Khi phay thô.

- Lượng dư gia công Z= 5 mm.

- Chiều sâu cắt: t =2 mm

- Xác định lượng chạy dao S:

Tra bảng 5-33 “ST CNCTM - II” ta có lượng chạy dao vòng là: S = 0,140,24 mm/vòng, chọn  S = 0,24 mm/vòng.

Do đó ta có = 0,03 mm/răng

- Vận tốc cắt.

V=   (m/phút)

Tra bảng 5-39 “ST CNCTM - II” ta có hệ số  và tra các số trong công thức tính tốc độ cắt khi phay là:

Bảng ( 2-5 ) ta có T = 180

Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt phụ thuộc vào các điều kiện cắt cụ thể:

Tra bảng 5-1;5-5;5-6 “ST CNCTM - II” ta có:

; Chọn

Thay vào công thức trên ta được

  V=  = 222,7 ( m/phút ).

- Số vòng quay 1 phút của dao là

     n =  = 567 (vòng/phút).

   Theo thuyết minh thư máy chọn n = 500(vòng/phút).

- Lúc này tốc độ cắt thực tế là:

     V­_t =  = 196,25 (m/phút).

  Lượng chạy dao phút và răng thực tế theo máy là:

S_M=S_zbảng.z.n = 0,24.500 = 120 (mm/phút)

Theo TMT của máy chọn S_M= 125(mm/phút)

=> S_zthực= 125/8.500 = 0,031(mm/răng)

- Lực cắt P_z.

P_z =

Theo bảng 3-5 (chế độ cắt gia công cơ khí)

Bảng (12-1) 

Ta có K_p= K_mp =

- Bảng (13-1) n_p = 1  => K_p = 1.

Thay vào công thức

P_Z =   = 364(Kg)

- Công suất cắt:

N =  = 1,16 (KW)

So sánh với công suất của máy N_đc = 7,5 KW ta thấy chế độ cắt đảm bảo   an toàn.

- Thời gian máy.

    T_m­ =

Trong đó:

 L : Khoảng cách gia công.

 L = 570 mm.

 L₁ : Khoảng chạy tới của dao.

 L₁ =  + ( 0,5 ¸ 3 ) mm.

      = 20 mm.

 L₂ : Khoảng chạy quá của dao.

 L₂ = 1 ¸ 6 mm.

 i : Số lát cắt.

 i = 4

 Thay vào công thức ta có :

 T_m =  = 19,04 ( phút ).

B. Khi phay tinh.

- Chiều sâu cắt.

   t = 1 mm.

- Lượng tiến dao.

Tra bảng 5-37 “ST CNCTM - II” ta có lượng chạy dao vòng là: S = 0.143 mm/vòng, chọn  S = 0.2 mm/vòng.

Do đó ta có = 0.025 mm/răng

- Vận tốc.

   V =  = 242,26 ( m/p ).

- Số vòng quay trục chính .

  n =  = 617 ( v/p).

TMM chọn: n = 630 (v/p).

- Vận tốc thực.

V_t  =   = 247,27(m/phút).

- Lượng chạy dao phút và răng thực tế theo máy là:

S_M=S_zbảng.z.n = 0,025.8.630 = 126 (mm/phút)

Theo TMT của máy chọn: S_M= 125 (mm/phút)

=> S_zthực= 125/8.630 = 0,0248(mm/răng)

- Lực cắt

P_Z =   = 175 (Kg)

- Công suất cắt:

         N =  = 0,7 (KW)

So sánh với công suất của máy N_đc = 7,5 KW ta thấy chế độ cắt đảm bảo   an toàn.

- Thời gian máy.

    T_m­ =  = .2 = 9.52 (p).

Bảng chế độ cắt.

3.4.3.Nguyên công 3: Phay mặt mặt lắp ghép.

a. Sơ đồ định vị.

* Sơ đồ gá đặt: Hình vẽ.

* Định vị:

Mặt trên không gia công định vị bằng 2 phiến tỳ, hạn chế 3 bậc tự do. Mặt bên định vị bằng 2 chốt ty nhám hạn chế 2bậc tự do. Mặt đầu định vị một chốt tỳ, hạn chế 1 bậc tự do.

→ Chi tiết được hạn chế 6 bậc tự do.

* Kẹp chặt:

Bu long đai ốc.

b. Chọn máy.

Chọn máy 6632

Thông số kỹ thuật của máy tra bảng 9-41.[STCNCTM]:

- Kích thước bàn máy: 630x2200

- Khoảng cách từ mút trục đứng tới bề mặt bàn máy: 150 ÷ 830 mm.

- Khoảng cách từ đường tâm trục ngang tới bề mặt bàn máy: 100 ÷ 600 mm.

- Khoảng cách giữa các mặt mút trục chính ngang 375-775

- Khối lượng lớn nhất của chi tiết gia công 2500kg

- Số cấp tốc độ: 18cấp.

- Phạm vị cấp tốc độ: 25÷1250 vg/ph.

25 - 31.5 - 40 - 50 - 63 - 80 - 100 - 125 - 160 - 200 - 250 - 315 - 400 - 500 - 630 - 800 - 1000 - 1250

- Bước tiến công tác của bàn máy: 19÷950

- Côn mooc trục chính: Nº3.

- Công suất máy: N_m=10 Kw.

 c. Chọn dao, dụng cụ kiểm tra.

Chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim Bk8

- Đường kính dao là D=250 mm

- Số răng Z=14 răng

- Chiều cao của dao: B =75 mm

- Đường kính lỗ dao: F50H7

d. Dụng cụ đo.

Thước cặp

e. Thợ, bậc thợ.

Thợ phay, bậc thợ 3/7

f. Tính chế độ cắt.

A. Khi phay thô.

Lượng dư gia công Z= 5 mm.

- Chiều sâu cắt: t =2 mm

- Xác định lượng chạy dao S:

Tra bảng 5-33 “ST CNCTM - II” ta có lượng chạy dao vòng là: S = 0,140,24 mm/vòng, chọn  S = 0,24 mm/vòng.

Do đó ta có = 0,024 mm/răng

- Vận tốc cắt.

V=   (m/phút)

Tra bảng 5-39 “ST CNCTM - II” ta có hệ số  và tra các số trong công thức tính tốc độ cắt khi phay là:

Bảng ( 2-5 ) ta có T = 240

Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt phụ thuộc vào các điều kiện cắt cụ thể:

Tra bảng 5-1;5-5;5-6 “ST CNCTM - II” ta có:

; Chọn

Thay vào công thức trên ta được

  V=  = 184,6 ( m/phút ).

- Số vòng quay 1 phút của dao là:

     n =  = 367,4 (vòng/phút).

   Theo thuyết minh thư máy chọn: n = 320(vòng/phút).

- Lúc này tốc độ cắt thực tế là:

     V­_t =  = 160,7 (m/phút).

Lượng chạy dao phút và răng thực tế theo máy là:

S_M=S_zbảng.z.n = 0,24.320 = 76,8(mm/phút)

Theo TMT của máy chọn S_M= 80(mm/phút)

=> S_zthực= 80/10.320 = 0,025(mm/răng)

- Lực cắt P_z.

P_z =

Theo bảng 3-5 (chế độ cắt gia công cơ khí)

Bảng (12-1) 

Ta có K_p= K_mp =

Bảng (13-1) n_p = 1  => K_p = 1.

Thay vào công thức

P_Z =   = 636(Kg)

- Công suất cắt:

N =  = 1,67 (KW)

So sánh với công suất của máy N_đc = 7,5 KW ta thấy chế độ cắt đảm bảo an toàn.

- Thời gian máy.

    T_m­ =

 L : Khoảng cách gia công.

 L = 630 mm.

 L₁ : Khoảng chạy tới của dao.

 L₁ =  + ( 0,5 ¸ 3) mm.

      = 20 mm.

 L₂ : Khoảng chạy quá của dao.

 L₂ = 1 ¸ 6 mm.

 i : Số lát cắt.

 i = 2

 Thay vào công thức ta có :

 T_m =  = 16.37 ( phút ).

B. Khi phay tinh.

- Chiều sâu cắt.

   t = 1 mm.

- Lượng tiến dao.

Tra bảng 5-37 “ST CNCTM - II” ta có lượng chạy dao vòng là: S = 0.143 mm/vòng, chọn  S = 0.2 mm/vòng.

Do đó ta có = 0.02 mm/răng

- Vận tốc.

   V =  = 231,9 ( m/p ).

- Số vòng quay trục chính .

  n =  = 461,5 ( v/p).

TMM chọn: n = 400 (v/p).

Vận tốc thực.

V_t  =   = 200.9 (m/phút).

Lượng chạy dao phút và răng thực tế theo máy là:

S_M=S_zbảng.z.n = 0,02.10.400 = 80 (mm/phút)

Theo TMT của máy chọn S_M= 80 (mm/phút)

=> S_zthực= 80/10.400 = 0,02 (mm/răng)

- Lực cắt: Khi cắt tinh, lực cắt bé nên koong cần tính để kiểm tra công suất.

- Thời gian máy.

    T_m­ =  =  = 8,18 (p).

Thời gian máy của nguyên công là To=16.37+8.18 =24.55 (phút)

Bảng chế độ cắt.

3.4.4.Nguyên công 4: Khoan 4 lỗ F24 và doa 2 lỗF 24.

a. Sơ đồ định vị.

* Sơ đồ gá đặt: Hình vẽ.

* Định vị:

Mặt trên không gia công định vị bằng 2 phiến tỳ, hạn chế 3 bậc tự do. Mặt bên định vị bằng 2 chốt ty nhám hạn chế 2bậc tự do. Mặt đầu định vị một chốt tỳ, hạn chế 1 bậc tự do.

→ Chi tiết được hạn chế 6 bậc tự do.

* Kẹp chặt:

Bu long, đai ốc.

b. Chọn máy.

Chọn máy khoan đứng 2H55

Thông số kỹ thuật, tra bảng 5.23 [Sổ tay gia công cơ], ta được:

 - Công suất động cơ chính 4 kW.

- Đường kính lớn nhất khoan được: 50 mm.

- Độ côn để kẹp dụng cụ: mooc N^o5

- Khoảng cách lớn nhất từ mút trục chính tới bàn máy: 1600 mm.

- Kích thước làm việc bàn máy, mm: 968x1650

- Số cấp tốc độ trục chính: 21.

- Phạm vi tốc độ trục chính: 20 – 2000 vg/ph.

c. Chọn dao, dụng cụ kiểm tra.

- Mũi khoan F23,8 vµ F24, Mũi doa F24

- Vật liệu thép gió P18

- Tuổi bền T=50

d. Dụng cụ đo.

Thước cặp

e. Thợ, bậc thợ.

Thợ phay, bậc thợ 3/7

f. Tính chế độ cắt.

  Dùng mũi khoan ruột gà thép gió P18.

A. Khi khoan.

- Chiều sâu cắt.

   t = D/2 = 24/2 = 12 mm.

- Lượng tiến dao.

- Xác định lượng chạy dao:

Tra bảng 5-25 “ST CNCTM - II” ta có:

S = 0,470,54 (mm/vòng), chọn  S = 0,47 (mm/vòng).

- Vân tốc cắt.

  V =

Bảng ( 5-28 ) có:  

Bảng (5 - 30) T = 120

Bảng (5 - 3) K_mv  = 1

Bảng (6 - 3) K_ls = 1

Bảng (7-1) K_nv­  = 0,8

Bảng (8 - 1) K_uv = 1

=> K_v = 1.1.0,8.1 = 0,8

Thay vào công thức có

  V =  = 25,35 (m/p).

- Số vòng quay trục chính

 n =  = 336,3(v/p).

TMM chọm: n = 315 (v/p).

=> Vt =  =23,7(m/p).

- Lượng tiến dao phút

S_M = n.S = 315.0,24 = 75,6 ( m/p )

TMM chọn: S_M = 60 ( m/p )

- Lực cắt và mômem xoắn.

+ Lực cắt.

      P₀ = C_p.D^zp.S^yp.K_mp

Bảng (7-3) C_p  = 42,7     ;  z_p  = 1   ;   y_p  = 0,8

Bảng (12-1) và  ( 13-1)  K_mp = K_m =  = 1.

 Thay vào công thức có

  P₀ =10. 42,7.24¹.0,6^0,8.1 = 645 (KG).

+ Mômen xoắn.

   M = C_MD^ZM.S^YM.K_M

Bảng (7-3) C_M = 0,021;    z_M = 2;   y_M = 0,8

=> M = 0,0,21.24².0,6^0,8.1 = 7,6 (KGm).

- Công suất.

  N =   = 1,8 (KW). 

So vớicông suất máy N = 5,25 > N => máy làm việc an toàn .

- Thời gian máy.

Theo sơ đồ nguyên công, ta có:

Theo bảng 3.1[5], ta có:

T =  = 2,56 ( phút ).

B. Khi doa.

- Chiều sâu cắt.

   t = (D-d)/2 = (24-23.8)/2 = 0.1 (mm).

- Lượng tiến dao.

- Xác định lượng chạy dao:

Tra bảng 5-27 “ST CNCTM - II” ta có:

S = 2.7 (mm/vòng),

- Vân tốc cắt.

  V =

Bảng ( 5-28 ) có:

Bảng (5-30) T = 120

Bảng (5-3) K_mv  = 1

Bảng (6-3) K_ls = 1

Bảng (7-1) K_nv­  = 0,8

Bảng (8-1) K_uv = 1

=> K_v = 1.1.0,8.1 = 0,8

Thay vào công thức có

  V =  = 4.3(m/p).

- Số vòng quay trục chính

 n =  = 57(v/p).

TMM chọm: n = 50 (v/p).

=> Vt =  =3.76(m/p).

- Lượng tiến dao phút

S_M = n.S = 50.2.7 = 135 ( m/p )

TMM chọn S_M = 125 ( m/p )

- Thời gian máy.

Theo sơ đồ nguyên công, ta có:

Theo bảng 3.1[5], ta có:

T =  = 0,6 (phút).

Bảng chế độ cắt.

3.4.5.Nguyên công 5: Khoan hệ lỗ F14 bắt bu long.

a. Sơ đồ định vị.

* Sơ đồ gá đặt: hình vẽ.

* Định vị:

Mặt đáy định vị bằng 2 phiến tỳ, hạn chế 3 bậc tự do. 2 lỗ 24 dùng một chốt trụ ngắn, 1 chốt trám định vị 3 bậc tự do.

→ Chi tiết được hạn chế 6 bậc tự do.

* Kẹp chặt:

Bu long, đai ốc.

b. Chọn máy.

Chọn máy khoan đứng 2H55

Thông số kỹ thuật, tra bảng 5.23 [Sổ tay gia công cơ], ta được:

- Công suất động cơ chính 4 kW.

- Đường kính lớn nhất khoan được: 50 mm.

- Độ côn để kẹp dụng cụ: mooc N^o5

- Khoảng cách lớn nhất từ mút trục chính tới bàn máy: 1600 mm.

- Kích thước làm việc bàn máy, mm: 968x1650

- Số cấp tốc độ trục chính: 21.

- Phạm vi tốc độ trục chính: 20 - 2000 (vg/ph).

c. Chọn dao, dụng cụ kiểm tra.

- Mũi khoan F14

- Vật liệu thép gió P18

- Tuổi bền T=50

- Dụng cụ đo: thước cặp

d. Thợ, bậc thợ.

Thợ phay, bậc thợ 3/7

e. TÝnh chÕ ®é c¾t.

- Chiều sâu cắt.

   t = D/2 = 14/2 = 7 mm.

- Lượng tiến dao.

- Xác định lượng chạy dao:

Tra bảng 5-25 “ST CNCTM - II” ta có:

S = 0,350,41 (mm/vòng), chọn  S = 0,35 (mm/vòng).

- Vân tốc cắt.

  V =

Bảng ( 3-3 ) có  

Bảng ( 4-3 ) T = 60

Bảng ( 5-3 ) K_mv  = 1

Bảng ( 6-3 ) K_ls = 0,85

Bảng ( 7-1 ) K_nv­  = 0,8

Bảng ( 8-1 ) K_uv = 1

=> K_v = 1.1.0,8.0,85 = 0,68

Thay vào công thức có:

  V =  = 17 (m/p).

- Số vòng quay trục chính

 n =  = 386 (v/p).

TMM chọn: n = 315 (v/p).

=> Vt =  =13,8(m/p).

- Lực cắt và mômem xoắn.

- Lực cắt.

      P₀ = 10C_p.D^zp.S^yp.K_mp

Bảng ( 7-3 ) C_p  = 42,7;  z_p  = 1;   y_p  = 0,8

Bảng ( 12-1) và  ( 13-1)  K_mp = K_m =  = 1.

Thay vào công thức có

  P₀ = 10.42,7.14¹.0,72^0,8.1 = 459.6 (KG).

So với P_0máy = 1600 > P_o => an toàn.

- Mômen xoắn.

   M =10. C_M.D^ZM.S^YM.K_M

Bảng ( 7-3 ) C_M = 0,021;    z_M = 2;   y_M = 0,8

=> M = 10.0,21.14².0,72^0,8.1,3 = 4.7 (KGm).

- Công suất.

  N =   = 1,5 ( KW).

So với công suất máy: N = 4,8 > N => máy làm việc an toàn.

- Thời gian máy.

 T =  = 3 (phút).

Thời gian tổng công cho từng chiếc của nguyên công là:

T_tc=3.1,24= 3,72 (phút)

3.4.6. Nguyên công 6: Khoan doa 2 lỗ chốt côn F10.

a. Sơ đồ định vị.

- Sơ đồ gá đặt: Hình vẽ.

- Định vị:

Mặt đáy định vị bằng 2 phiến tỳ, hạn chế 3 bậc tự do. 2 lỗ 24 dùng một chốt trụ ngắn, 1 chốt trám định vị 3 bậc tự do.

→ Chi tiết được hạn chế 6 bậc tự do.

- Kẹp chặt:

Bu long, đai ôc.

b. Chọn máy.

Chọn máy khoan đứng 2H55

Thông số kỹ thuật, tra bảng 5.23 [Sổ tay gia công cơ], ta được:

- Công suất động cơ chính 4 kW.

- Đường kính lớn nhất khoan được: 50 mm.

- Độ côn để kẹp dụng cụ: mooc N^o5

- Khoảng cách lớn nhất từ mút trục chính tới bàn máy: 1600 mm.

- Kích thước làm việc bàn máy, mm: 968x1650

- Số cấp tốc độ trục chính: 21.

- Phạm vi tốc độ trục chính: 20 – 2000 vg/ph.

c. Chọn dao, dụng cụ kiểm tra.

- Mũi khoan F9, mòi doa c«n F10

- VËt liÖu thÐp giã P18

- Tuæi bÒn T=50

d. dông cô ®o.

 Th­íc cÆp

e. Thợ, bậc thợ.

Thợ phay, bậc thợ 3/7.

3.4.7. Nguyên công 7: Phay 2 mặt bên.

a. Sơ đồ định vị.

- Sơ đồ gá đặt: Hình vẽ.

- Định vị:

Mặt đáy định vị bằng 2 phiến tỳ, hạn chế 3 bậc tự do. 2 lỗ 24 dùng một chốt trụ ngắn, 1 chốt trám định vị 3 bậc tự do.

→ Chi tiết được hạn chế 6 bậc tự do.

- Kẹp chặt:

Bu long.

b. Chọn máy.

Chọn máy 6632

Thông số kỹ thuật của máy tra bảng 9-41 [STCNCTM]:

- Kích thước bàn máy: 630x2200

- Khoảng cách từ mút trục đứng tới bề mặt bàn máy: 150 ÷ 830 mm.

- Khoảng cách từ đường tâm trục ngang tới bề mặt bàn máy: 100 ÷ 600 mm.

- Khoảng cách giữa các mặt mút trục chính ngang 375-775

- Khối lượng lớn nhất của chi tiết gia công 2500kg

- Số cấp tốc độ: 18cấp.

- Phạm vị cấp tốc độ: 25÷1250 vg/ph.

25 - 31.5 - 40 - 50 - 63 - 80 - 100 - 125 - 160 - 200 - 250 - 315 - 400 - 500 - 630 - 800 - 1000 - 1250

- Bước tiến công tác của bàn máy: 19÷950

- Côn mooc trục chính: Nº3.

- Công suất máy: N_m=10 Kw.

c. Chọn dao.

Chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim Bk8 (bảng 4-95 (1)

- Đường kính dao là D=250 mm

- Số răng Z=14 răng

- Chiều cao của dao: B=75 mm

- Đường kính lỗ dao: F50H7

d. Dụng cụ kiểm tra.

Thước cặp

e. Thợ, bậc thợ.

Thợ phay, bậc thợ 3/7

f. Tính chế độ cắt.

A. Khi phay thô.

Lượng dư gia công: Z= 5 mm.

- Chiều sâu cắt: t =2 mm

- Xác định lượng chạy dao S:

Tra bảng 5-33 “ST CNCTM - II” ta có lượng chạy dao vòng là: S = 0,20,29 mm/vòng, chọn  S = 0,24 mm/vòng.

Do đó ta có = 0,017 mm/răng

- Vận tốc cắt.

V=   (m/phút)

Tra bảng 5-39 “ST CNCTM - II” ta có hệ số  và tra các số trong công thức tính tốc độ cắt khi phay là:

Bảng ( 2-5 ) ta có T = 240

Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt phụ thuộc vào các điều kiện cắt cụ thể:

Tra bảng 5-1;5-5;5-6 “ST CNCTM - II” ta có:

; Chọn

Thay vào công thức trên ta được

  V=  = 225.7 ( m/phút ).

- Số vòng quay 1 phút của dao là

     n =  = 287,5 (vòng/phút).

   Theo thuyết minh thư máy chọn n = 275(vòng/phút).

- Lúc này tốc độ cắt thực tế là:

     V­_t =  = 215,8 (m/phút).

- Lượng chạy dao phút và răng thực tế theo máy là:

S_M=S_zbảng.z.n = 0,017.14.275 = 66(mm/phút)

Theo TMT của máy chọn S_M= 50(mm/phút)

=> S_zthực= 50/14.275 = 0,013(mm/răng)

- Lực cắt P_z.

P_z =

Theo bảng 3-5(chế độ cắt gia công cơ khí )

Bảng (12-1) 

Ta có K_p= K_mp =

Bảng (13-1) n_p = 1  => K_p = 1.

Thay vào công thức ta có

P_Z =   = 147,8(Kg)

Vì  phay 2 dao đồng thời nên Pz= 2.147,8=295,6(kg)

- Công suất cắt:

N =  = 1 (KW)

So sánh với công suất của máy N_đc = 7,5 KW ta thấy chế độ cắt đảm bảo an toàn.

- Thời gian máy.

    T_m­ =

 L : Khoảng cách gia công.

 L = 450 mm.

 L₁ : Khoảng chạy tới của dao.

 L₁ =  + ( 0,5 ¸ 3) mm.

      = 25 mm.

 L₂ : Khoảng chạy quá của dao.

 L₂ = 1 ¸ 6 mm.

 i : Số lát cắt.

 i = 2

 Thay vào công thức ta có :

 T_m =  = 19,2 ( phút ).

B. Khi phay tinh.

- Chiều sâu cắt.

     t = 1 mm.

- Lượng tiến dao.

Tra bảng 5-37 “ST CNCTM - II” ta có lượng chạy dao vòng là: S = 0.143 mm/vòng, chọn  S = 0.2 mm/vòng.

Do đó ta có = 0.014 mm/răng

- Vận tốc.

   V =  = 265.9 ( m/p ).

- Số vòng quay trục chính .

  n =  = 338,7 ( v/p).

TMM chọn: n = 315 (v/p).

Vận tốc thực.

V_t  =   = 247,2 (m/phút).

- Lượng chạy dao phút và răng thực tế theo máy là:

S_M=S_zbảng.z.n = 0,014.14.315 = 61.7 (mm/phút)

Theo TMT của máy chọn S_M= 50 (mm/phút)

=> S_zthực= 50/14.315 = 0,011 (mm/răng)

- Lực cắt: Khi cắt tinh, lực cắt bé nên không cần tính để kiểm tra công suất.

- Thời gian máy.

    T_m­ =  =  = 9,6(p).

Thời gian tổng cộng của nguyên công là:  T_tc =(19.2+9.6)x1.24=35.7 (phút)

Bảng chế độ cắt.

3.4.8. Nguyên công 8: Khoét doa 2 lỗ lắp ổ lănF130, F160.

a. Sơ đồ định vị.

- Sơ đồ gá đặt: Hình vẽ.

- Định vị:

Mặt đáy định vị bằng 2 phiến tỳ, hạn chế 3 bậc tự do. 2 lỗ 24 dùng một chốt trụ ngắn, 1 chốt trám định vị 3 bậc tự do.

→ Chi tiết được hạn chế 6 bậc tự do.

- Kẹp chặt:

Bu long, đai ốc.

b. Chọn máy.

Chọn máy doa ngang 2620B

Thông số kỹ thuật của máy tra bảng 9-25 [STCNCT 3]:

- Kích thước bàn máy: 1250x1600

- Khoảng cách từ đường tâm trục chính tới bề mặt bàn máy: 0 ÷ 1000 mm.

- Khối lượng lớn nhất của chi tiết gia công 2000kg

- Số cấp tốc độ: 23cấp.

- Phạm vị cấp tốc độ: 12.5 ÷2000 vg/ph.

12,5 - 16 - 20 - 25 -31.5 - 40 - 50 - 63 - 80 - 100 - 125 - 160 - 200 - 250 - 315 - 400 - 500 - 630 - 800 - 1000 - 1250 -1600 -2000

- Bước tiến công tác của bàn máy: 1,4÷1100mm/ph

- Côn mooc trục chính: Nº5.

- Công suất máy: N_m=10 Kw.

 c. Chọn dao.

- Chọn dao doa 1 lưỡi cắt (dao ba) chắp mảnh hợp kim Bk8

- Tuổi bền dao T=60

d. Dụng cụ kiểm tra.

 §ång hå ®o lç.

e. Thợ, bậc thợ.

Thợ phay, bậc thợ 4/7

f. Tính chế độ cắt.

A. Khi khoÐt th« lç tíi F 158mm.

- Chiều sâu cắt : t = (D-d)/2= (153-158,5)/2=2.75 mm

- Xác định lượng chạy dao:

-  Lượng chạy dao

   Tra bảng 5-12 (STCNCTM-tập 2) với dao gắn hợp kim, công suất động cơ

 Chọn S = 0,25-0,35 mm/vòng.

- Tốc độ cắt: 

V =

T= 240 phút.      

Tra bảng 5-29 ta có:

Cv = 324 ; m = 0,28 ; x = 0,4 ; y = 0,2 ;

 Kv = Kmv.Knv.Kuv.Klv

Tra bảng 5-1 và 5-2 (STCNCTM 2) : Kmv = 1

Tra bảng 5-5 (STCNCTM –tập 2) : Knv = 0,8

Tra bảng 5-6 (STCNCTM –tập 2) : Kuv = 1

Tra bảng 5-31(STCNCTM tập 2) : Klv = 1

Kv = 1.0,8.1.1 = 0,8

     V = = 47.9 m/phút

- Tốc độ máy:

     n =   =   = 96.5v/phút

Theo thuyết minh máy chọn n_t­ = 95 v/phút

     Vt= = = 47.1 m/phút

-  Lực chiều trục:

Theo (STCNCTM 2) ta có công thức:

Tra bảng 5-29 ta có:

Cp = 92 ; n = 0 ; x = 1 ; y = 0,75 ;

k_p: Hệ số điều chỉnh,

Theo bảng 5.10[3] K_MP=1

Theo bảng 2.20[5]: k_#p=1; k_ãp=1; k_#p=1; k_rp=0.93

 = 973 kg

-  Công suất cắt:

 Kw

Vậy máy làm việc an toàn.

- Thời gian máy:

     T =

i: Số lát cắt

Chiều dài: l= 220 mm

Tốc độ: n = 95 v/p

Bước tiến dao: S = 0,35 mm/v

     L= L+L₂+L₃

L₂ chiều dài chạy tới: L₂= 5 mm

L₃ chiều dài chạy quá: L₃ = 3 mm

              L = 228mm

T =  = 6.85 phút

B. Khi khoét thô lỗ tới F 159,3 mm.

- Chiều sâu cắt : t= (D-d)/2= (18.5-19.3)/2=0.4 mm

- Xác định lượng chạy dao:

-  Lượng chạy dao

   Tra bảng 5-12 (STCNCTM-tập 2) với dao gắn hợp kim, công suất động cơ

Chọn S = 0,3-0,4 mm/vòng.

-  Tốc độ cắt: 

V =

T= 240 phút.      

Tra bảng 5-29 ta có:

Cv = 324 ; m = 0,28 ; x = 0,2 ; y = 0,4 ;

 Kv = Kmv.Knv.Kuv.Klv

Tra bảng 5-1 và 5-2 (STCNCTM - tập 2) : Kmv = 1

Tra bảng 5-5 (STCNCTM -tập 2) : Knv = 0,8

Tra bảng 5-6 (STCNCTM -tập 2) : Kuv = 1

Tra bảng 5-31(STCNCTM tập 2) : Klv = 1

Kv = 1.0,8.1.1 = 0,8

     V = = 80.7 m/phút

- Tốc độ máy:

     n =   =   = 161v/phút

Theo thuyết minh máy chọn n_t­ = 150 v/phút

     Vt= = = 75 m/phút

-  Lực chiều trục khoét tinh lực bé ta không cần tính

- Thời gian máy:

     T =

i: Số lát cắt

Chiều dài: l= 220 mm

Tốc độ: n = 150 v/p

Bước tiến dao: S = 0,4 mm/v

     L= L+L₂+L₃

L₂ chiều dài chạy tới: L₂= 5 mm

L₃ chiều dài chạy quá: L₃ = 3 mm

              L = 228mm

T =  = 3.8 phút

C. Khi doa thô lỗ tới F 159,8 mm.

- Chiều sâu cắt : t= (D-d)/2= (159.3-19.8)/2=0.25 mm

- Xác định lượng chạy dao:

   Tra bảng 5-15   (STCNCTM-tập 2) với dao gắn hợp kim, công suất động cơ. Chọn S = 0,2 mm/vòng.

-  Tốc độ cắt: 

V =

T= 240 phút.      

Tra bảng 5-29 ta có:

Cv = 324 ; m = 0,28 ; x = 0,2 ; y = 0,4 ;

 Kv = Kmv.Knv.Kuv.Klv

Tra bảng 5-1 và 5-2 (STCNCTM tập 2) : Kmv = 1

Tra bảng 5-5 (STCNCTM - tập 2) : Knv = 0,8

Tra bảng 5-6 (STCNCTM -tập 2) : Kuv = 1

Tra bảng 5-31(STCNCTM -tập 2) : Klv = 1

Kv = 1.0,8.1.1 = 0,8

     V = = 175.7 m/phút

- Tốc độ máy:

     n =   =   = 350v/phút

Theo thuyết minh máy chọn: n_t­ = 315 v/phút

     Vt= = = 158 m/phút

-  Lực chiều trục khoét tinh lực bé ta không cần tính

- Thời gian máy:

     T =

i : Số lát cắt

Chiều dài: l= 220 mm

Tốc độ: n = 315 v/p

Bước tiến dao S = 0,2 mm/v

     L= L+L₂+L₃

L₂ chiều dài chạy tới: L₂= 5 mm

L₃ chiều dài chạy quá: L₃ = 3 mm

L = 228mm

T =  = 3.6 phút

D. Khi doa tinh thô lỗ tới F 160 mm.

- Chiều sâu cắt : t= (D-d)/2= (159.8-160)/2=0.1 mm

- Xác định lượng chạy dao:

Tra bảng 5-15 (STCNCTM-tập 2) với dao gắn hợp kim, công suất động cơ

.Chọn S = 0,06-0.12 mm/vòng. Lấy S=0.12 mm/vòng

- Tốc độ cắt: 

V =

T= 240 phút.      

Tra bảng 5-29 ta có:

Cv = 324 ; m = 0,28 ; x = 0,2 ; y = 0,4 ;

 Kv = Kmv.Knv.Kuv.Klv

Tra bảng 5-1 và 5-2 (STCNCTM - tập 2) : Kmv = 1

Tra bảng 5-5 (STCNCTM -tập 2) : Knv = 0,8

Tra bảng 5-6 (STCNCTM -tập 2) : Kuv = 1

Tra bảng 5-31(STCNCTM tập 2) : Klv = 1

Kv = 1.0,8.1.1 = 0,8

     V = = 259 m/phút

- Tốc độ máy:

     n =   =   = 515.5v/phút

Theo thuyết minh máy chọn: n_t­ = 475 v/phút

     Vt= = = 138,6 m/phút

-  Lực chiều trục khoét tinh lực bé ta không cần tính

- Thời gian máy:

     T =

i : Số lát cắt

Chiều dài: l= 220 mm

Tốc độ: n = 475 v/p

Bước tiến dao: S = 0,12 mm/v

     L= L+L₂+L₃

L₂ chiều dài chạy tới: L₂= 5 mm

L₃ chiều dài chạy quá: L₃ = 3 mm

L = 228mm

T =  = 4.8 phút

Thời gian gia công từng chiếc của nguyên công 9 là:

T_tc = 1, 24(6.85+3.8+3.6+4.8)= 23.6 (phút)

Bảng chế độ cắt.

3.4.9. Nguyên công 9+10: Khoan, ta rô hệ lỗ ren M10 trên 2 mặt bên.

a. Sơ đồ định vị.

- Sơ đồ gá đặt: Hình vẽ.

- Định vị:

Mặt đáy định vị bằng 2 phiến tỳ, hạn chế 3 bậc tự do. 2 lỗ 24 dùng một chốt trụ ngắn, 1 chốt trám định vị 3 bậc tự do.

→ Chi tiết được hạn chế 6 bậc tự do.

- Kẹp chặt:

Bu long, đai ốc.

b. Chọn máy.

Chọn máy khoan đứng 2H55

Thông số kỹ thuật, tra bảng 5.23 [Sổ tay gia công cơ], ta được:

- Công suất động cơ chính 4 kW.

- Đường kính lớn nhất khoan được: 50 mm.

- Độ côn để kẹp dụng cụ: mooc N^o5

- Khoảng cách lớn nhất từ mút trục chính tới bàn máy: 1600 mm.

- Kích thước làm việc bàn máy, mm: 968x1650

- Số cấp tốc độ trục chính: 21.

- Phạm vi tốc độ trục chính: 20 – 2000 vg/ph.

c. Chọn dao, dụng cụ kiểm tra.

- Mũi khoan F9, mòi ta r« M10

- Vật liệu thép gió P18

- Tuổi bền T=25

- dụng cụ đo: thước cặp

 d. Thợ, bậc thợ:

Thợ Phay, bậc thợ 3/7

e. Tính chế độ cắt.

 Dụng cụ cắt: Mũi khoan lỗ f9, mũi taro M10, dao bàng P18.

- Chiều sâu cắt khi khoan :

Xác định lượng chạy dao:

Tra bảng 5-25 “ST CNCTM - II” ta có:

S = 0,240,31 (mm/vòng), chọn  S = 0,24 (mm/vòng).

- Xác định tốc độ cắt V(m/ph):

Tra bảng 5-28, 5-30, STCNCTM-II:

C_v= 14.7;                  q = 0.25;     m = 0.2;      y = 0.55;     T = 60 phút

Hệ số

Tra bảng 5-1, 5-2, 5-6, 5-31, STCNCTM-II:

 n= 1.3;                   K_uv= 0.83             K_lv= 1

 (m/phút)

- Tốc độ quay trục chính:

 (vòng/phút)

Theo thuyết minh máy chọn: n_T = 475 (vòng/phút)

Tốc độ cắt thực là:

 (m/phút)

Mô men xoắn M_x và lực chiều trục P_o:

(N)

(N)

Tra bảng 5-32 STCNCTM-II:

C_M= 0.021;      x = 0;          y = 0.8;       q = 2

C_p= 42.7;         x =1;           y = 0.8;       q = 0

Tra bảng 5-9,

 (N.m)

 (N)

- Công suất cắt N_e:

 kw

Máy có công suất N_m = 2.8 kw

T =

Trong đó:

+ i: Số lát cắt

+ Chiều dài l= 35 mm

+ Tốc độ n = 475 v/p

+ Bước tiến dao S = 0,24 mm/v

     L= L+L₂+L₃

L₂ chiều dài chạy tới L₂= 5 mm

L₃ chiều dài chạy quá L₃ = 3 mm

     L =35+5+3= 43 mm

T =  = 0.377 phút . vì gia cônng 24 lỗ nên

- Thời gian gia công khoan từng chiếc của nguyên công 9+10 là.

T_tc = 24.1, 24.0,377 = 11.2phút

- TarorenM10x1,5

+ Chiều sâu cắt : Z = 0,5 mm

+ Bước tiến: S  = 1,5 ( mm/v )

+ Vân tốc cắt ren :

V = V_b . K_b

V_b: Vận tốc tra bảng 5-188 (STCNCT 2): V_b = 10 (m/p )

K_b: Hệ số phụ thuộc vật liệu gia công   

Tra bảng: K_b = 0,8

=> V = 0,8 . 10 =8 ( m/p )

+ Số vòng quay n dụng cụ:

Chọn theo thuyết minh thư máy: n = 200 ( v/p ).

+ Công suất cắt:

 Tra bảng 2-146: M_Xb = 120 ( kgm )

                 2-147: K₁ = 1

                 2-148: K₂ = 0,65

Thay số:                                 

- Thời gian cơ bản:

Vì gia cônng 24 lỗ nên

Thời gian ta rô từng chiếc của nguyên công 9+10 là.

T_tc = 24.1, 24.0,26 = 7,73phút

Bảng chế độ cắt.

3.4.10.Nguyên công 11: Phay khỏa mặt lỗ thăm dầu.

a. Sơ đồ định vị.

- Sơ đồ gá đặt: hình vẽ.

- Định vị:

Mặt đáy định vị bằng 2 phiến tỳ, hạn chế 3 bậc tự do. 2 lỗ 24 dùng một chốt trụ ngắn, 1 chốt trám định vị 3 bậc tự do.

→ Chi tiết được hạn chế 6 bậc tự do.

- Kẹp chặt:

Bu long, đai ốc.

b. Chọn máy.

Chọn máy 6632

Thông số kỹ thuật của máy tra bảng 9-41.[STCNCTM]:

- Kích thước bàn máy: 630x2200

- Khoảng cách từ mút trục đứng tới bề mặt bàn máy: 150 ÷ 830 mm.

- Khoảng cách từ đường tâm trục ngang tới bề mặt bàn máy: 100 ÷ 600 mm.

- Khoảng cách giữa các mặt mút trục chính ngang 375-775

- Khối lượng lớn nhất của chi tiết gia công 2500kg

- Số cấp tốc độ: 18cấp.

- Phạm vị cấp tốc độ: 25÷1250 vg/ph.

25 - 31.5 - 40 - 50 - 63 - 80 - 100 - 125 - 160 - 200 - 250 - 315 - 400 - 500 - 630 - 800 - 1000 - 1250

- Bước tiến công tác của bàn máy: 19÷950

- Côn mooc trục chính: Nº3.

- Công suất máy: N_m=10 Kw.

c. Chọn dao.

Chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim Bk8 (bảng 4-95 (1)

- §­êng kÝnh dao lµ D=25 mm

- Sè r¨ng Z=4 r¨ng

- ChiÒu cao cña dao: B=75 mm

- §­êng kÝnh lç dao: F50H7

d. Dụng cụ kiểm tra.

- Thước cặp

e. Thợ, bậc thợ.

Thợ phay, bậc thợ 3/7

f. Tính chế độ cắt.

A. Khi cắt thô.

- Lượng dư gia công Z= 3,5 mm.

- Chiều sâu cắt: t =3 mm

- Xác định lượng chạy dao S:

Tra bảng 5-33 “ST CNCTM - II” ta có lượng chạy dao vòng là: S = 0,20,29 mm/vòng, chọn  S = 0,2 mm/vòng.

Do đó ta có = 0,025 mm/răng

- Xác định tốc độ cắt V(m/ph)

Tốc độ cắt V được xác định như sau:

Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt phụ thuộc vào các điều kiện cắt cụ thể:

Tra bảng 5-39 “ST CNCTM - II” ta có hệ số  và tra các số trong công thức tính tốc độ cắt khi phay là:

;  ;        x = 0, 5;      y = 0,2;

u = 0,3;  p=0,3;                  m = 0,25.

Tra bảng 5-1;5-5;5-6 “ST CNCTM - II” ta có:

; Chọn

Do đó:

     Từ đó ta có vòng quay của trục chính là:

( vg/phút)

Chọn  (vg/phút)

Khi  đó tốc độ cắt thực tế là :

 (m/phút)

Bước tiến S = Sz.Z.n= 0,025.8.600= 75mm/ph

Chọn theo may S_m=75mm/phút

- Tính lực cắt P_z(N):

Lực cắt được xác định theo công thức sau :

Tra bảng 5-41 “ ST CNCTM - II” ta có :

;         x=0.86;      y=0.75;

u=1;                 q=0.786 ;            w=0.

Tra bảng 5-9 “ ST CNCTM - II” ta có :

với  do đó

Vậy:

- Tính mômen xoắn M_x trên trục chính của máy :

Mômen được xác định theo công thức sau:

Ở đây D là đường kính dao phay

Do đó :

- Tính công suất cắt:

Công suất cắt được xác định theo công thức sau:

Do dó

Vậy máy đủ công suất và độ cứng vững khi gia công.

- Thời gian máy

     T =

+ i : Số lát cắt

+ Chiều dài: l= 45 mm

+ Tốc độ: n = 600 v/p

+ Bước tiến dao: S_m = 75 mm/ph

     L= L+L₂+L₃

L₂ chiều dài chạy tới L₂=   + ( 0,5 ¸ 3 ) mm. = 24mm

L₃ chiều dài chạy quá L₃ = 3 mm

T =  = 0.96 phút

B. Khi cắt tinh.

- Chiều sâu cắt: t =0.5 mm

- Xác định lượng chạy dao S:

Tra bảng 5-37 “ST CNCTM - II” ta có lượng chạy dao vòng là: S = 0.143 mm/vòng, chọn  S = 0.32 mm/vòng.

Do đó ta có = 0.04 mm/răng

- Xác định tốc độ cắt V(m/ph)

Tốc độ cắt V được xác định như sau:

Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt phụ thuộc vào các điều kiện cắt cụ thể:

Tra bảng 5-39 “ST CNCTM - II” ta có hệ số  và tra các số trong công thức tính tốc độ cắt khi phay là:

;         x=0.86;      y=0.75;

u=1;                 q=0.786 ;            w=0.

Tra bảng 5-1;5-5;5-6 “ST CNCTM - II” ta có:

;   , Chọn           

Do đó:

Từ đó ta có vòng quay của trục chính là:

(vg/phút)

Chọn:  (vg/phút)

Khi  đó tốc độ cắt thực tế là :

 (m/phút)

Bước tiến: S = Sz.Z.n= 0,04.8.750= 240 (mm/ph)

Chọn theo may: S_m=235mm/phút

     Sz_thực =235/750/8=0.0392(mm/răng)

- Thời gian máy

     T =

+ i : Số lát cắt: i=1

+ Chiều dài l= 45 mm

+ Tốc độ n = 750 v/p

+ Bước tiến dao S_m=235 mm/p

     L= L+L₂+L₃

L₂ chiều dài chạy tới L₂=   + ( 0,5 ¸ 3 ) mm. = 24

L₃ chiều dài chạy quá L₃ = 3 mm

T =  = 0.3 phút

Thời gian cơ bản của nguyên công To= 0.96+0.3=1.26 (phút)

Thời từng chiếc cho nguyên công 2 là

     T_tc = 1.24To=1.24x1.26= 1.56 (phút)

Bảng tính toán chế độ cắt.

3.4.11.Nguyên công 12: Khoan, ta rô lỗ ren M14.

a. Sơ đồ định vị.

- Sơ đồ gá đặt: Hình vẽ.

- Định vị:

Mặt đáy định vị bằng 2 phiến tỳ, hạn chế 3 bậc tự do. 2 lỗ 24 dùng một chốt trụ ngắn, 1 chốt trám định vị 3 bậc tự do.

→ Chi tiết được hạn chế 6 bậc tự do.

- Kẹp chặt:

Bu long, đai ốc.

b. Chọn máy.

Chọn máy khoan đứng 2H55

Thông số kỹ thuật, tra bảng 5.23 [Sổ tay gia công cơ], ta được:

- Công suất động cơ chính 4 kW.

- Đường kính lớn nhất khoan được: 50 mm.

- Độ côn để kẹp dụng cụ: mooc N^o5

- Khoảng cách lớn nhất từ mút trục chính tới bàn máy: 1600 mm.

- Kích thước làm việc bàn máy, mm: 968x1650

- Số cấp tốc độ trục chính: 21.

- Phạm vi tốc độ trục chính: 20 - 2000 vg/ph.

c. Chọn dao.

- Mũi khoan F12, mòi ta r« M14

- Vật liệu thép gió P18

- Tuổi bền T=25

d. Dụng cụ kiểm tra.

- Dụng cụ đo: thước cặp

 e. Thợ, bậc thợ.

Thợ phay, bậc thợ 3/7

f. Tính chế độ cắt

A. Khi khoan lỗ F12.

- Chiều sâu cắt : t = D/2=12/2=6mm

- Xác định lượng chạy dao:

Tra bảng 5-25 “ST CNCTM - II” ta có:

S = 0,180,24 (mm/vòng), chọn  S = 0,24 (mm/vòng).

- Xác định tốc độ cắt V(m/ph):

Tra bảng 5-28, 5-30, STCNCTM-II:

C_v= 7;              q = 0.4;       m = 0.2;      y = 0.7;       T = 25 phút

Hệ số

Tra bảng 5-1, 5-2, 5-6, 5-31, STCNCTM-II:

 n= 1.3;                   K_uv= 0.83             K_lv= 1

 (m/phút)

- Tốc độ quay trục chính:

 (vòng/phút)

Theo thuyết minh máy chọn: n_T = 475 (vòng/phút)

 Tốc độ cắt thực là:

 (m/phút)

Mô men xoắn M_x và lực chiều trục P_o:

(N)

(N)

Tra bảng 5-32 STCNCTM-II:

C_M= 0.021;      x = 0;          y = 0.8;       q = 2

C_p= 42.7;         x =1;           y = 0.8;       q = 0

Tra bảng 5-9,

 (N.m)

 (N)

- Công suất cắt N_e:

 kw

Máy có công suất N_m = 2.8 kw

T =

i: Số lát cắt

Chiều dài: l= 30 mm

Tốc độ: n = 475 v/p

Bước tiến dao: S = 0,24 mm/v

     L= L+L₂+L₃

L₂ chiều dài chạy tới L₂= 5 mm

L₃ chiều dài chạy quá L₃ = 3 mm

              L =30+5+3= 20 mm

T =  = 0,33 phút .

B. Taro ren M14x1,5.

- Chiều sâu cắt : Z = 0,5 mm

- Bước tiến: S  = 1,5 ( mm/v )

- Vân tốc cắt ren :

V = V_b . K_b

V_b: Vận tốc tra bảng 5-188 (STCNCT 3): V_b = 11 (m/p )

K_b: Hệ số phụ thuộc vật liệu gia công   

K_b = 0,8

=> V = 0,8 . 11 =8.8 ( m/p )

- Số vòng quay n dụng cụ:

Chọn theo thuyết minh thư máy: n = 200 ( v/p ).

- Công suất cắt:

 Tra bảng 2-146: M_Xb = 120 ( kgm )

                 2-147: K₁ = 1

                 2-148: K₂ = 0,65

Thay số:                                 

- Thời gian cơ bản:

Thời gian gia công của nguyên công là To=0.33+0.22=0.55 (phút)

Thời gian tổng cộng cho từng chiếc của nguyên công là

T_tc =1, 24.0,55= 0.68 phút

Bảng chế độ cắt.

3.4.12.Nguyên công 13: Phay  mặt đầu lỗ tháo dầu.

a. Sơ đồ định vị.

- Sơ đồ gá đặt: Hình vẽ.

- Định vị:

Mặt đáy định vị bằng 2 phiến tỳ, hạn chế 3 bậc tự do. 2 lỗ 24 dùng một chốt trụ ngắn, 1 chốt trám định vị 3 bậc tự do.

→ Chi tiết được hạn chế 6 bậc tự do.

- Kẹp chặt:

Bu lông

b. Chọn máy.

Chọn máy 6632

Thông số kỹ thuật của máy tra bảng 9-41 [STCNCTM]:

- Kích thước bàn máy: 630x2200

- Khoảng cách từ mút trục đứng tới bề mặt bàn máy: 150 ÷ 830 mm.

- Khoảng cách từ đường tâm trục ngang tới bề mặt bàn máy: 100 ÷ 600 mm.

- Khoảng cách giữa các mặt mút trục chính ngang 375-775

- Khối lượng lớn nhất của chi tiết gia công 2500kg

- Số cấp tốc độ: 18cấp.

- Phạm vị cấp tốc độ: 25÷1250 vg/ph.

25 - 31.5 - 40 - 50 - 63 - 80 - 100 - 125 - 160 - 200 - 250 - 315 - 400 - 500 - 630 - 800 - 1000 – 1250.

- Bước tiến công tác của bàn máy: 19÷950

- Côn mooc trục chính: Nº3.

- Công suất máy: N_m=10 Kw.

c. Chọn dao.

Chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim Bk8 (bảng 4-95 (1)

- Đường kính dao là D=250 mm

- Số răng Z=14 răng

- Chiều cao của dao: B=75 mm

- Đường kính lỗ dao: F50H7

d. Dụng cụ kiểm tra.

Th­íc cÆp

e. Thợ, bậc thợ.

Thợ phay, bậc thợ 3/7

f . Tính chế độ cắt.

A. Khi cắt thô.

- Lượng dư gia công Z= 3,5 mm.

- Chiều sâu cắt: t =3 mm

- Xác định lượng chạy dao S:

Tra bảng 5-33 “ST CNCTM - II” ta có lượng chạy dao vòng là: S = 0,20,29 mm/vòng, chọn  S = 0,25 mm/vòng.

Do đó ta có = 0,025 mm/răng

- Xác định tốc độ cắt V(m/ph)

Tốc độ cắt V được xác định như sau:

Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt phụ thuộc vào các điều kiện cắt cụ thể:

Tra bảng 5-39 “ST CNCTM - II” ta có hệ số  và tra các số trong công thức tính tốc độ cắt khi phay là:

; ;       x = 0,15;     y = 0,35;

u = 0,2;  p=0;            m = 0,32.

Tra bảng 5-1;5-5;5-6 “ST CNCTM - II” ta có:

; Chọn

Do đó:

     Từ đó ta có vòng quay của trục chính là:

( vg/phút)

Chọn  (vg/phút)

Khi  đó tốc độ cắt thực tế là :

 (m/phút)

Bước tiến S = Sz.Z.n= 0,025.8.600= 75mm/ph

Chọn theo may S_m=75mm/phút

- Tính lực cắt P_z(N):

Lực cắt được xác định theo công thức sau :

Tra bảng 5-41 “ ST CNCTM - II” ta có :

;         x=0.9;        y=0.74;

u=1;                 q=1 ;          w=0.

Tra bảng 5-9 “ST CNCTM - II” ta có :

với  do đó

Vậy:

- Tính mômen xoắn M_x trên trục chính của máy:

Mômen được xác định theo công thức sau:

Ở đây D là đường kính dao phay

Do đó :

- Tính công suất cắt:

Công suất cắt được xác định theo công thức sau:

Do dó

Vậy máy đủ công suất và độ cứng vững khi gia công.

- Thời gian máy:

     T =

i : Số lát cắt

Chiều dài: l= 45 mm

Tốc độ: n = 600 v/p

Bước tiến dao: S_m = 75 mm/ph

     L= L+L₂+L₃

L₂ chiều dài chạy tới L₂=   + ( 0,5 ¸ 3 ) mm. = 24mm

L₃ chiều dài chạy quá L₃ = 3 mm

T =  = 0.96 phút

B. Khi cắt tinh.

- Chiều sâu cắt: t =0.5 mm

- Xác định lượng chạy dao S:

Tra bảng 5-37 “ST CNCTM - II” ta có lượng chạy dao vòng là: S = 0.143 mm/vòng, chọn  S = 0.32 mm/vòng.

Do đó ta có = 0.04 mm/răng

- Xác định tốc độ cắt V(m/ph)

Tốc độ cắt V được xác định như sau:

Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt phụ thuộc vào các điều kiện cắt cụ thể:

Tra bảng 5-39 “ST CNCTM - II” ta có hệ số  và tra các số trong công thức tính tốc độ cắt khi phay là:

; ;       x = 0,15;     y = 0,35;

u = 0,2;  p=0;            m = 0,32.

Tra bảng 5-1;5-5;5-6 “ST CNCTM - II” ta có:

;   , Chọn           

Do đó:

     Từ đó ta có vòng quay của trục chính là:

( vg/phút)

Chọn:  (vg/phút)

Khi  đó tốc độ cắt thực tế là :

 (m/phút)

Bước tiến S = Sz.Z.n= 0,04.8.750= 240 (mm/ph)

Chọn theo may S_m=235mm/phút

     Sz_thực =235/750/8=0.0392(mm/răng)

- Tính lực cắt P_z(N): khi gia công tinh lực cắt bé không cần xét đến

- Thời gian máy

     T =

i : Số lát cắt: i=1

Chiều dài: l= 45 mm

Tốc độ: n = 750 v/p

Bước tiến dao: S_m=235 mm/p

     L= L+L₂+L₃

L₂ chiều dài chạy tới L₂=   + ( 0,5 ¸ 3 ) mm. = 24

L₃ chiều dài chạy quá L₃ = 3 mm

T =  = 0.33 phút

Thời gian cơ bản của nguyờn cụng To= 0.96+0.3=1.26 (phỳt)

Thời từng chiếc cho nguyờn cụng 13 là

     T_tc = 1.24To=1.24x1.26= 1.56 (phỳt)

Bảng chế độ cắt.

3.4.13.Nguyên công 14: Khoan, ta rô lỗ ren M24.

a. Sơ đồ định vị.

- Sơ đồ gá đặt: Hình vẽ.

- Định vị:

Mặt đáy định vị bằng 2 phiến tỳ, hạn chế 3 bậc tự do. 2 lỗ 24 dùng một chốt trụ ngắn, 1 chốt trám định vị 3 bậc tự do.

→ Chi tiết được hạn chế 6 bậc tự do.

- Kẹp chặt:

Bu lông

b. Chọn máy.

Chọn máy khoan đứng 2H55

Thông số kỹ thuật, tra bảng 5.23[Sổ tay gia công cơ], ta được:

- Công suất động cơ chính 4 kW.

- Đường kính lớn nhất khoan được: 50 mm.

- Độ côn để kẹp dụng cụ: mooc N^o5

- Khoảng cách lớn nhất từ mút trục chính tới bàn máy: 1600 mm.

- Kích thước làm việc bàn máy, mm: 968x1650

- Số cấp tốc độ trục chính: 21.

- Phạm vi tốc độ trục chính: 20 – 2000 vg/ph.

c. Chọn da.

- Mũi khoan F12, mòi ta r« M14

- VËt liÖu thÐp giã P18

- Tuæi bÒn T=25

d. Dụng cụ kiểm tra.

Th­íc cÆp

 e. Thợ, bậc thợ.

Thợ phay, bậc thợ 3/7

f. Tính chế độ cắt

A. Khi khoan lỗ F21.

- Chiều sâu cắt : t = D/2=21/2=11.5mm

- Xác định lượng chạy dao:

Tra bảng 5-25 “ST CNCTM - II” ta có:

S = 0,18-0,24 (mm/vòng), chọn  S = 0,24 (mm/vòng).

3.4.14. Nguyên công 15: Kiểm tra tổng thể.

Kiểm tra độ song song của 2 tâm lỗ so với đáy và  2 tâm lỗ với nhau.

CHƯƠNG IV:  THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

4.1. Thành phần của đồ gá.

a. Cơ cấu định vị.

Cơ cấu định vị dùng để xác định vị trí tương đối của chi tiết so với máy hoặc dụng cụ cắt. Cơ cấu này bao gồm các loại phiến tỳ, chốt trụ ngắn, chốt trụ dài, chốt trám, khối V, trục gá ...

b. Cơ cấu kẹp chặt.

Cơ cấu kẹp chặt có tác dụng giữ cho chi tiết không bị xê dịch khi gia công. Cơ cấu kẹp chặt được chia ra nhiều loại.

* Phân theo cấu trúc:

- Cơ cấu kẹp chặt đơn giản (do một chi tiết thực hiện)

- Cơ cấu kẹp chặt tổ hợp (do hai hay nhiều chi tiết thực hiện, ví dụ như ren ốc - đũn bẩy, đũn bẩy - bỏnh lệch tõm, vv...)

* Phân theo nguồn lực:

- Cơ cấu kẹp bằng tay (ren ốc)

e. Cơ cấu phân độ.

Cơ cấu phân độ hay được dùng trên máy khoan và máy phay để quay mâm quay (trên đồ gá có vật gia công) đi một góc để khoan các lỗ hoặc phay các bề mặt cách nhau bằng góc quay.

e. Thân gá, đế gá.

Thân gá, đế gá hay cũn gọi là cỏc chi tiết cơ sở. Các chi tiết cơ sở thường là các đế hỡnh vuụng, hỡnh trũn cú rónh hoặc cú lỗ ren để các chi tiết khác bắt chặt lên nó. Chi tiết cơ sở là chi tiết gốc để nối liền các bộ phận khác nhau thành đồ gá.

f. Các chi tiết nối ghộp.

Đây là các bu lông, đai ốc ... dùng để nối tất cả các bộ phận của đồ gá lại với nhau. Các chi tiết này thường được chế tạo theo tiêu chuẩn.

4. 2. Đồ gá khoan lỗ f24.

Chi tiết được định vị bằng mặt đáy 3 bậc tự do, 2 chốt tỳ nhỏm  định vị mặt bên hạn chế 2 bậc tự do, 1chốt tỳ nhám định vị đầu hộp, hạn chế 1 bậc tự do. Chi tiết được định vị 6 bậc tự do

4. 3. Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá.

a. Sai số do chọn chuẩn.

Kích thước cần đạt bao gồm kích thước đường kính lỗ do đường kính dao quyết định, các tâm lỗ phải vuông góc và cắt tâm của chi tiết. ở đây có sai số chuẩn do định vị bằng chốt tỳ, sai số chuẩn bằng dung sai kich thước vi trí lỗ cần gia công.

d. Sai số điều chỉnh.

Là sai số sinh ra trong quỏ trình lắp rỏp vả điều chỉnh đồ gá. Sai số điều chỉnh phụ thuộc vào khả năng điều chỉnh và dụng cụ được dùng để điều chỉnh khi lắp ráp. Trong thực tế khi tính toán đồ gá ta có thể lấy từ 0.005 - 0.010mm

Ta lấy bằng 0.007mm

- Sai số chế tạo cho phép của đồ gá là:

e_gd = 0.84

4.4. Tính lực kẹp.

Khi khoan sẽ xuất hiện 2 thành phần lực đó là lực dọc trục và mômen cắt gọt M_x

a.    Đối với lực P₀ .

Nhỡn lờn sơ đồ hoá lực ta thấy lực P₀ vuụng gúc bề mặt định vị có tác dụng như lực kẹp W

b.    Đối với momen cắt gọt M_x.

Làm cho chi tiết bị xoay. Ta cú

f(2W.a+ P₀)=Mx.k

Ta chọn đường kính danh nghĩa của bu lông là:

     d = 18 (mm)

4.6. Tính mômen tay quay.

Theo công thức:

     M = P_tb . W_tt . Thời gian (a + j) + W_tt . tg j₁ . R’ (KGmm)

Ta chọn a = 2^o30’ ; j = 6^o30’

     tg(a + j) = tg9^o = 0,1584

     M = (11,03.122,76.0,1584 = 214,48 (KGmm)

Ta chọn lực tay quay của người là P = 15 KG

KẾT LUẬN

    Trong qua trình thực hiện và tính toán và thiết kế đồ án tốt nghiệp được sự giúp đỡ của các thầy cô trong khoa cơ khí đặc biệt là sự giúp đỡ tận tình của thầy: …………….. em đã hoàn thành đồ án được giao.

    Với bản thuyết minh và bản vẽ em đã nêu khái khoát qui trình công nghệ gia công chi tiết thân dưới hộp giảm tốc. Trong đó bao gồm toàn bộ kiến thức tổng hợp nhất về nghành cơ khí chế tạo chi tiết điển hình.

    Do thời gian làm đồ án có hạn và cùng với kinh nghiệm bản thân chưa làm thực tế nhiều nên bản đồ án này không thể tránh khỏi những thiếu sót trong quá trình tính toán, như chưa đưa ra được phương án tối ưu cho quá trình gia công, cũng như tính kinh tế cho sản phẩm. Do vậy em mong thầy cô giúp đỡ chỉ bảo cho em hoàn thiện hơn về kiến thức chuyên ngành.

   Một lần nữa em xin chân thành cảm ơn các thầy cô, đặc biệt là thầy hướng dẫn:……………… đã giúp đỡ, tạo điều kiện cho em hoàn thành tốt đồ án tốt nghiệp này.

    Em xin chân thành cảm ơn!

                                         ......, ngày ... tháng .... năm 20....

                                      Sinh viên thực hiện

                                     .....................

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY [Tài liệu 1]

GS. TS Trần Văn Địch - PGS. TS Nguyễn Trọng Bình

PGS. TS Nguyễn Viết Tiếp - PGS. TS Trần Xuân Việt

Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật, Hà nội 2003

2. SỔ TAY CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY.

TậP 1[Tài liệu 2], TậP 2 [Tài liệu 3] và TậP 3 [Tài liệu 4]

GS. TS Nguyễn Đắc Lộc - PGS. TS Lê Văn Tiến

PGS. TS Ninh Đức Tốn - PGS. TS Trần Xuân Việt

Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật, Hà nội 2003

3. SỔ TAY GIA CÔNG CƠ [tài liệu 5]

PGS. TS Trần Văn Địch

Th.S Lưu Văn Nhang - Th.S Nguyễn Thanh Mai

Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật, Hà nội 2002

4. THIẾT KẾ ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY [Tài liệu 6]

PGS. TS Trần Văn Địch

Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật, Hà nội 2002

5. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ [Tài liệu 7]

Trần Xuân Việt - Trần Văn Địch - Phí Trọng Hảo

Trường Đại học Bách khoa, Hà nội 1989

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"