MỤC LỤC

Mục lục..................................1

Lời Mở ĐầU-- -----------------------------------------------------------------2

PHầN I:------------------------------------------------------------------------- 3

KHáI QUáT CHUNG Về CHI TIếT BáNH RĂNG Và QUá TTRìNH SảN XUấT BáNH RĂNG...3

Chương 1: Khái quát về chi tiết bánh răng------------------------------- 3

1.1.Khái quát về bánh răng------------------------------------------------- 3

1.2.Lý thuyết về truyền động bánh răng----------------------------------- 4

1.2.1.Truyền động bánh răng trụ------------------------------------------- 4

1.2.2.Các dạng truyền động bánh răng theo công dụng------------------ 4

1.2.3.Đạt tính của truyền động bánh răng--------------------------------- 4

1.3.Độ chính xác của truyền dộng bánh răng----------------------------- 4

1.4.Chế tạo phôi bánh răng------------------------------------------------- 4

Chương 2: Quá trình sản xuất bánh răng--------------------------------- 5

 2.1.Đặt điểm của công nghệ chế tạo bánh răng--------------------------- 5

2.2.Tiến trình công nghệ khi chế tạo bánh răng-------------------------- 6

PHầN II: ------------------------------------------------------------------- 8

TìM HIểU Về CáC PHƯƠNG PHáP CắT RĂNG KHáC NHAU Để GIA CÔNG Bề MặT RĂNG...7

Chương 1: Các yêu cầu khi gia công bánh răng------------------------ 7

1.1.Phân loại bánh rẳng---------------------------------------------------- 7

1.2.Độ chính xác----------------------------------------------------------- 8

1.3.Vật liệu chế tạo bánh răng-------------------------------------------- 8

1.4.Phôi bánh răng--------------------------------------------------------- 9

1.5.Nhiệt luyện bánh răng------------------------------------------------- 9

1.6.Yêu cầu kỹ thuật khi chế tao bánh răng----------------------------- 9

1.7.Tính công nghệ trong kết cấu----------------------------------------- 10

1.8.Chuẩn định vị khi gia công cơ---------------------------------------- 10

1.9.Quy trnh công nghệ trướt khi cắt răng------------------------------- 11

Chương 2: Các phương pháp khác nhau để gia công bề mặt răng.....12

2.1.Phương pháp cắt răng theo nguyên lý định hình--------------------- 12

2.1.1.Phương pháp phay định hình----------------------------------------- 12

2.2.Phương pháp cắt răng theo nguyên ký bao hình---------------------- 14

2.2.1.Phương pháp phay lăn răng------------------------------------------- 14

2.2.1.1.Phương pháp phay lăn răng thẳng--------------------------------- 15

2.2.1.2.Phương pháp phay lăn răng nghiêng------------------------------ 17

2.2.1.3.Chế độ cắt khi phay lăn răng--------------------------------------- 19

2.3.Phương pháp xọc răng--------------------------------------------------- 21

2.3.1.Xọc răng bằmh dao dạng bánh(hình châu hay dao xọc)---------- 21

2.3.2.Xọc răng bằng dao dạng răng lược----------------------------------- 23

2.4.Vê, vát đầu răng---------------------------------------------------------- 23

Chương 3: Dụng cụ gia công răng bánh răng trụ răng thẳng và răng nghiêng......24

3.1.Dao phay----------------------------------------------------------------- 24

3.2.Dao xọc------------------------------------------------------------------- 27

Chương 4: Các dạng bánh răng chế tạo----------------------------------- 29

Chương 5: Thiết kế quá trình công nghệ gia công gia công nhóm bánh răng.......30

(Quy trình công nghệ gia công nhóm bánh răng tru)

5.1.Dạng sản xuất------------------------------------------------------------ 30

5.2.Quy trình công nghệ gia công nhóm bánh răng----------------------- 30

5.3.Quy trình công nghệ tổng quát----------------------------------------- 30

5.4.Đồ gá giá gia công nhóm------------------------------------------------ 32              

Chương 6: Tính công nghệ và kết cấu nhóm bánh răng ---------------- 33

6.1.Xây dựng chi tiết điển hình cho nhóm bánh răng-------------------- 30

6.2.Quy trình công nghệ gia công nhóm bánh răng----------------------- 30

6.2.1.Quy trình công nghệ tổng quát--------------------------------------- 31

6.2.2.Quy trình công nghệ chi tiết điển hình------------------------------ 34

6.2.3.Tính tra chế độ cắt----------------------------------------------------- 41

PHầN III----------------------------------------------------------------------- 54

PHÂN TíCH CáC SƠ Đồ Gá ĐặT Và TíNH TOáN THIếT Kế CáC Đồ Gá KHáC NHAU CHO NGUYÊN CÔNG CắT RĂNG....54

Chương 1: Phân tích các sơ đồ gá đặt chung---------------------------- 54

1.1.Chuẩn------------------------------------------------------------------- 54

1.1.1.Định nghĩa------------------------------------------------------------ 54

1.1.2.Phân loại chuẩn------------------------------------------------------ 54

1.2.Quy trình gá đặt chi tiết khi gia công-------------------------------- 54

1.2.1.Khái niện quá trình gá đặt------------------------------------------ 54

1.2.2.Các phương pháp gá đặt chi tiết khi gia công--------------------- 54

1.2.2.1.Phương pháp rà gá------------------------------------------------- 54

1.2.2.2.Phương pháp tự động đạt kích thước---------------------------- 55

1.3.Cách tính sai số gá đặt------------------------------------------------- 55

1.3.1.Sai số kẹp chăt------------------------------------------------------- 55

1.3.2.Sai số đồ gá----------------------------------------------------------- 56

1.3.3.Sai số chuẩn---------------------------------------------------------- 56

1.4.Những điểm cần tuân thủ khi chọn chuẩn--------------------------- 56

1.4.1.Chọn chuẩn thô------------------------------------------------------ 57

1.4.2.Chọn chuẩn tinh----------------------------------------------------- 57

1.5.Đồ gá -------------------------------------------------------------------- 58

1.5.1.khái niệm------------------------------------------------------------- 58

1.5.2.Dụnh cụ phụ---------------------------------------------------------- 58

1.5.3.định nghĩa và công dụng đồ gá gia công cơ----------------------- 58

1.5.4.Phân loại đồ gá trên máy cắt kim loại----------------------------- 58

1.5.5.Yêu cầu đối với đồ gá----------------------------------------------- 59

1.5.6.Các  thành phần của đồ gá------------------------------------------ 59

Chương 2: Tính và thiết kế đồ gá cho phương pháp xọc răng bậc....60

2.1.Khai quát chung-------------------------------------------------------- 60

2.2.Tính đồ gá dùng trong xọc răng bậc răng thẳng--------------------- 60

2.2.1.Dao 60

2.2.2.Sơ đồ gá đặt----------------------------------------------------------- 61                                                  

2.3.Thành phần chất dẻo và tính chất của bạc------------------------------ 62

2.4.Tính cơ cấu kẹp chặt bằng bạc mỏng chất dẻo---------------------- 63

2.5.Xác định kích thước bạc mỏng--------------------------------------- 63

2.6.Sai số cho phép và yêu cầu kỹ thuật của đồ gá--------------------- 63

2.6.1.Sai số che phép------------------------------------------------------- 63

2.6.2.Yêu cầu kỹ thuật đồ gá---------------------------------------------- 64

2.7.Xác định kích thướt bulông làm biến dạng chất dẻo--------------- 64

2.8.Xác định lực tác dụng lên tay quay ---------------------------------- 66

Chương 3: Tính và thiết kế đồ gá phay lăn răng bánh răng đĩa răng thẳng......66

3.1.Phân tích---------------------------------------------------------------- 66

3.2.Sơ đồ gá đặt------------------------------------------------------------- 67

3.3.Tính toán---------------------------------------------------------------- 67

3.4.Tính lực kẹp------------------------------------------------------------ 68

3.5.Tính sai số cho phép và yêu cầu kỹ thuật đồ gá-------------------- 69

Chương 4: Tính và thiết kế đồ gá gia công bánh răng trụ răng thẳngăn khớp trong--...71

4.1.Phân tích---------------------------------------------------------------- 71

4.2.Sơ đồ gá đặt------------------------------------------------------------- 71

4.3.Tính và chọn kích thướt của đồ gá----------------------------------- 72

4.3.1.chọn dao và máy gia công------------------------------------------ 72

4.3.2.Tính tra chế độ cắt--------------------------------------------------- 72

4.3.3.Tính lực kẹp---------------------------------------------------------- 73

4.4.Xác định sai số chế tạo cho phép của đồ gá------------------------- 75

4.5.Điều kiện kỹ thuật của đồ gá----------------------------------------- 76

Chương 5: Tính và thiết kế đồ gá gia công bánh răng liền trục răng nghiêng............77

5.1.Phân thích--------------------------------------------------------------- 77

5.2.Sơ đồ gá đặt------------------------------------------------------------- 77

5.3.Phân tích đầu phân độ vạn năng phay bánh răng nghiêng--------- 78

Chương 6: Yêu cầu kỹ thuật và an toàn của đồ gá--------------------- 79

6.1.Yêu cầu kỹ thuật------------------------------------------------------- 79

6.1.1.Yêu cầu chung------------------------------------------------------- 79

 6.1.2.Yêu cầu đối với đồ gá----------------------------------------------- 80

 6.1.3.Yêu cầu đối với lòg xo---------------------------------------------- 80

6.1.4.Kiểm tra đồ gá-------------------------------------------------------- 80

6.1.5.Chuyển dao đồ gá để sử dụng-------------------------------------- 80

6.2.Yêu cầu về an toàn của đồ gá----------------------------------------- 80

6.2.1.Yêu cầu chung------------------------------------------------------- 80

6.2.2.Yêu cầu đối với dồ gá cơ khí--------------------------------------- 81

6.3.Yêu cầu về an toàn khi vận chuyển, lắp ráp, sữa chũa và vận hành .................81

KếT LUậN ----------------------------------------------------------------- 82

TĂI LIệU THAM KHảO------------------------------------------------- 83

MỤC LỤC…………………………………………………………………………84

LỜI NÓI ĐẦU

     Trong qúa trình đại hóa và công nghiệp hóa đất nước hiện nay được Đảng và nhà nước ta đưa lên nhiệm vụ hàng đầu. Trong đó ngành cơ khí đóng vai trò quan trọng và quyết định.

      Song song với công cuộc đổi mới đất nước là việc nâng cấp và phát triển cơ sở hạ tầng ngày càng cao. Trước tình hình đó, nước ta cần phải xây dựng nhiều cơ sở sản xuất, chế tạo các dụng cụ, chi tiết, máy móc cũng như nguyên vật liệu xây dựng ngày càng vững mạnh và quy mô lớn.

     Sau thời gian thực tập tốt nghiệp đã giúp cho sinh viên hiểu và làm quen công việc của một kỹ sư. Qua đó biết sử dụng các kiến thức đã học áp dụng vào thực tế, bên cạnh đó thầy giáo hướng dẫn: ThS...................... đã giao cho em nhiệm vụ "Công nghệ gia công thô trong sản xuất bánh răng trụ răng thẳng và răng nghiêng (bánh răng dạng đĩa, bánh răng dạng bậc và bánh răng liền trtục)" dựa trên trang bị công nghệ thiết kế phù hợp với dạng dạng sản xuất loạt vừa. Được sự hướng dẫn, chỉ bảo tận tình của thầy giáo: ThS...................... đông đảo các giáo viên và cán bộ trong khoa Cơ khí, đã tạo điều kiện thuận lợi giúp em trong quá trình hoàn thành xong đề tài tốt nghiệp một cách tốt nhất.

     Tuy nhiên, do thời gian hạn hẹp và kinh nghiệm còn non trẻ nên trong quá trình thực hiện không thể tránh khỏi những thiếu sót đáng kể. Vì vậy em mong nhận được sự góp ý, chỉ dẫn và cảm thông của các thầy cô giáo trong khoa.

     Em xin chân thành cảm ơn !

                                                                                                                               ....., ngày ...... tháng ...... năm 20......

                                                                                                                                    Sinh viên thực hiện

.                                                                                                                                 ......................

PHẦN I

KHÁI QUÁT CHUNG VỀ CHI TIẾT BÁNH RĂNG VÀ QUÁ TRÌNH SAEN XUẤT BÁNH RĂNG

CHƯƠNG 1: KHAI QUÁT VỀ CHI TIẾT BÁNH RĂNG

1.1. Khái quát về bánh răng:

            Bánh răng là chi tiết dùng để truyền mômen và truyền chuyển động giữa các trục trong các loại máy khác nhau. Cơ cấu bánh răng phẳng dùng để truyền chuyển động giữa hai trục song song với nhau. Bánh răng không gian dùng để truyền mômen xoắn và chuyển động giữa hai trục không song song với nhau.

            Trên một mặt cắt vuông góc với trục của bánh răng, vành răng được giới han giữa hai vòng tròn đồng tâm: Vòng đỉnh C_a có bán kính r_a, vòng chân C_f có bán kính r_f, tâm của hai vònh tròn này cũng là tâm bánh răng, cũng trên mặt cắt này mỗi răng của bánh răng được giới han bởi hai đương cong được gọi là biên dạng răng, chúng đối xứng nhau qua một đường thẳng đi qua tâm bánh răng. Gọi C_x là một vòng tròn đồng tâm với vòng đỉnh và vòng chân có bán kính là r_x, ta có : r_f r_x  r_a.Ta có:

P_x=S_x+W_x

1.2. Lý thuyết về truyền động bánh răng:

1.2.1. Truyền động bánh răng trụ:

            Truyền động bánh răng tru được dùng để quay các trục song song với nhau. Trong trường hợp này truyền động được thực hiện bằng các banh răng trụ có các răng thẳng, răng nghiêng và răng chữ V.

Bánh rang nghiêng có hai loại: nghiêng trái và nghiêng phải và trong một cặp ăn khớp các hướng ngược chiều nhau. Răng nghiêng cho phép nâng cao độ êm diệu và tang lực truyền tải khi làm việc. Nhược điểm của bánh răng nghiêng là khi làm việc xuất hiện lực dọc trục.

1.2.2. Các dạng truyền động bánh răng theo công dụng:

            Tuỳ theo công dụng mà truyền động bánh răng chia ra:

a.Truyền động lực: Truyền động lực được dùng để truyền tải lực lớn khi sử dung số vòng quay nhỏ. Đó là các truyền động bánh răng trong các máy cán, máy nâng chuyển, các loại ô tô tải và các loại máy kéo.

b.Truyền động tốc độ: Truyền động tốc độ cóp tốc độ vòng rất lớn(tới 150m/giây). Các loại truyền động này được dùng trong các loại máy bay, các hộp giảm tốc tuabin và các loại cơ cấu tương tự khác.

c.Truyền động số: Truyền động số đảm bảo góc quay các bánh răng chủ động và thụ động. Đó là truyền động của xích đọng học trong các máy cắt răngv.v...

d.Truyền động có công dụng chung: Làm việc ở tải trọng thấp và tốc độ vòng khoảng 10m/giây. Dạng truyền động bánh răng được dùng rộng rãi trong ngành chế tạo máy.

1.2.3. Đặt tính của truyền động bánh răng:

Đặt tính cơ bản của truyền động bánh rang là tỷ số truyền i. Tỷ số truyền I cho biết tương quan giữa tốc độ góc của các bánh răng chủ động và thụ động.

            ở đây: w₁;w₂: Tốc độ góc của các bánh răng chủ động và bị động có đơn vị là (radian/giây)

            ở đây: n₁,n­₂: Số vòng quay của bánh răng chủ động và bị động.

            Ký hiệu của bánh răng chủ động (z₁) và bánh răng bị động (z₂), còn đường kính vòng chia của bánh răng chủ động là d₁ và bánh răng bị động là d₂. Vì các đường tròn khởi xuất ăn khớp với nhau không có trượt cho nên các điểm nằm trên các đường tròn khởi xuất đều chuyển động với tốc độ như nhau.

                        d₁.n₁.p=p.d₂.n₂

                        mà: d₁=m.z₁; d₂=m.z₂

1.3. Độ chính xác của truyền động bánh răng:

            Tính chất chung về độ chính xác của truyền động bánh răng như: độ bền, tuổi thọ và độ làm việc êm phụ tuộc trướt hết vào độ chính xác chế tạo và lắp ráp của chúng.

            Các sai số của máy, của dao, sai số gá đặt phôi, biến dạng của hệ thống công nghệ và các yếu tố khác có ảnh hưởng lớn đến độ chính xác của bánh răng.

            Độ chính xác của bánh răng được đặt trưng bằng các chỉ tiêu sau:

            + Độ chính xác động học.

            + Độ ổn định khi làm việc.

            + Độ chính xác tiếp xúc.

            + Khe hở mặt bên.

            Độ chính xác động học đặt trưng sai số góc quay(1vòng) của bánh răng. Độ chính xác này rất quan trọng đối với các truyền động có tính đến góc quay như truyền động phân độ của các máy cắt răng hoặc các cơ cấu đo đếm ...

            Độ ổn định khi làm việc đặt trưng cho độ ổn định của tốc độ quay của bộ truyền động trong một vòng quay của bánh răng.

            Độ chính xác tiếp xúc có ảnh hưởng đến mức độ tập trung tải trọng trên các vùng khác nhau của bề mặt răng, ảnh hưởng đến độ bền và tuổi thọ của bộ truyền. Độ chính xác tiếp xúc được đặt trưng bằng vết tiếp xúc của mặt răng khi ăn khớp trong bộ truyền. Độ chính xác này rất quan trọng đối với các bộ truyền có tải trọng lớn và tốc độ thấp.

            Khe hở mặt bên là khe hở giữa các răng trong bộ truyền. Nếu khe hở mặt bên được đảm bảo thì có thể tránh được hiện tượng kẹt răng khi làm việc. Khe hở mặt bên được xác định không phải bằng mức độ chính xác của bộ truyền mà bằng công dung và điều kiện sử dụng của nó. Đối với các điều kiện sử dụng của bộ truyền, trướt hết phải kể đến điều kiện nhiệt độ khi làm việc và độ an toàn bôi trơn cho bộ truyền khi làm việc.

            Xuất phát từ điều kiện đó, người ta quy định 4 cấp khe hở mặt bên của bộ truyền như sau:

            + Khe hở bằng 0.

            + Khe hở nhỏ.

            + Khe hở trung bình.

            + Khe hở lớn.

1.4. Chế tạo phôi bánh răng:

            Tuỳ theo mục đích sử dung mà bánh rang được chế tạo từ các vật liệu khác nhau như thép, gang, kim loại màu, chất dẻo... mỗi một loại vật liệu thoả mãn những yêu cầu riêng.

            Thép là vật liệu có khả năng truyền tải lớn, độ bền uốn, độ bền tiếp xúc và độ chống mòn cao.

            Để giảm tiếng ồn bánh răng được chế tạo bằng gang và chất dẻo. Các vật liệu này so với thép có giá thành thấp hơn, tính gia công tốt hơn, nhưng bánh răng chế tạo bằng các loại vật liệu này truyền lực kém hơn các bánh răng bằng thép.

            Chọn phương pháp chế tạo phôi phụ thuộc vào hình dáng và kích thướt của chi tiết, vật liệu và công dụng của nó, sản lượng hàng năm và các yếu tố khác. Phương pháp tốt nhất là phương pháp có giá thành chế tạo phôi và gia công cơ thấp nhất. Yếu tố quan trọng nhất khi chọn phương pháp chế tạo phôi là tiết kiệm vật liệu. Tiết kiệm vật liệu là nhờ giảm lượng dư gia công cơ và tăng độ chính xác của phôi.

            Đúc là phương pháp chế tạo phôi truyền thống, có nhiều phương pháp đúc khác nhau như:

            +Đúc trong khuôn kim loại: Đúc trong khuôn kim loại được dùng để chế tạo bánh răng trụ răng thẳng, bánh răng côn răng thẳng và dải quạt bánh răng. Phôi bánh răng được chế tạo bằng cách rót kim loại nóng chảy vào khuôn thép. Độ chính xác phôi bánh răng phụ thuộc vào độ chính xác khuôn kim loại, kích thướt và hình dáng của chi tiết và chất lượng của kim loại nóng chảy.

            +Đúc áp lực: Phương pháp này chỉ dùng để chế tạo bánh răng từ kim loại màu và có thể chế tao bánh răng ăn khớp ngoài và ăn khớp trong.

            +Đúc trong khuôn nóng chảy: Phương pháp này được dùng để chế tao phôi và bánh răng từ thép và kim loại màu có hình dáng phức tạp. Quá trình đúc được thực hiện trong khuôn gốm có độ chính xác cao tương ứng với biên dạng của phôi. Phương pháp này có độ chính xác cao, phần lớn các bề mặt gia công tinh lần cuối.

CHƯƠNG 2: QUÁ TRÌNH SẢN XUẤT BÁNH RĂNG

2.1. Đặt điểm của công nghệ chế tạo bánh răng trụ:

            Công nghệ chế tao bánh răng trụ phụ thuộc rất nhiều yếu tố, trong đó có một số yếu tố chính sau đây:

1. Hình dáng của bánh răng:

            Yếu tố này có ảnh hưởng đến việc chọn máy gia công, đến phương pháp gia công phôi và đến phương pháp chọn chuẩn công nghệ.

2. Hình dáng và vị trí của vành răng:

            Yếu tố này ảnh hưởng đến chuẩn công nghệ và phương pháo cắt răng. Chiều rộng rãnh thoát dao nhỏ nhất phụ thuộc vào môđun của bánh răng.

3. Hình dạng của răng: như răng thẳng răng nghiêng):         

4. Tính chất cơ lý của vật liệu phôi:

            Nếu không đảm bảo được tính chất cơ lý của vật liệu bằng nhiệt luyện thì trước các nguyên công tiện tinh phải có nguyên công nhiệt luyện bổ  sung. Nếu cần gia công bằng dung cụ có lưỡi sau nhiệt luyện thì  nguyên công nhiệt luyện cần phải đảm bảo độ cứng bề mặt. ở các bánh răng cần thấm than thì số lượng bề mặt cần thấm than phải nhỏ nhất.

5. Biến dạng của bánh răng trong quá trình nhiệt luyên:

            Đây là sự thay đổi kích thướt của bánh răng như đường kính đỉnh, bước răng chều dài khoảng pháp tuyến chung. Ngoài ra hình dáng của bánh răng cũng bị thay đổi.

            Để giảm biến dạng cần có chế độ nhiệt luyện tối ưu, cần có nguyên công ram trướt khi thấm than, chạy rà răng nhiệt trong khuôn, sử dung kết cấu hợp lý, sử dung đồ gá để sửa tinh bề mặt chuẩn và hiệu chỉnh các thông số cắt răng.

6. Kích thướt khuôn khổ của bánh răng:

            Yếu tố này ảnh hưởng đến cách chọn thiết bị và dung cụ cắt răng đồng thời ảnh hưởng đến độ chính xác gia công vành răng và phương pháp gá đặt bắnh răng trên máy. Gá đặt các bánh răng như vậy được thực hiện bằng cách gá trục quay của bàn máy nhờ đồng hồ so.

            Kết cấu của bánh răng cở lớn phải cho phép gia công đồng thời các bề mặt chuẩn công nghệ và chuẩn kiểm tra.

            Khi chế tạo bánh răng cở lớn có độ chính xác cao, nguyên công cắt răng nên thực hiện sau khi lắp bánh răng trên trục có tỳ ở mặt đầu vành răng, các mặt chuẩn cần được gia công sau khi lắp ghép.

7. Dạng sản xuất: Dạng sản xuất có ảnh hưởng đến việc chọn thiết bị gia công, đến nội dung các nguyên công và trang bị công nghệ. Loại phôi(phôi rèn, phôi dập, phôi đúc, phôi cán) phụ thuộc vào dạng sản xuất và sản lượng của bánh răng, ảnh hưởng đến nội dung các nguyên công chuẩn bị phôi.

2.2. Tiến trình công nghệ khi chế tao bánh răng trụ ăn khớp ngoài:

            Tiến trình công nghệ khi chế tao bánh răng trụ ăn khớp ngoài phụ thuộc vào các yếu tố sau:

- Kích thước của bánh răng và dạng sản xuất.

- Hình dạng của bánh răng.

- Độ chính xác của bánh răng, vật liệu và phương pháp nhiệt luyện  

            Tiến trình công nghệ khi chế tao bánh răng trụ ăn khớp ngoài (điền hình) có độ chính xác cấp 6, vật liệu thép 40X, trong điều kiện sản xuất hàng loạt vừa bao gồm các nguyên công sau:

            + Chế tạo phôi.

            + Gia công sơ bộ trên máy tiện ravônve.

            + Nhiệt luyện.

            + Tiên trướt khi chuốt lỗ.

            + Chuốt lỗ có rãnh then hoặc then hoa.

            + Tiện bán tinh.

            + Gia công các mặt chuẩn.

            + Kiểm tra trướt khi cắt răng.

            + Cắt răng.

            + Vát mép mặt đầu vành răng hoặc vê tròn đầu răng.

            + Sửa nguội bánh răng

            + Rử sạch.

            + Kiểm tra trướt khi nhiệt luyện.

            + Nhiệt luyện.

            + Chạy rà bề mặt then hoa.

            + Mài mặt ngoài và mặt đầu của vành răng.

            + Mài lần cuối lỗ và mặt đầu.

            + Mài lần cuối mặt đâù thứ hai.

            + Mài lần cuối đường kính ngoài.

            + Rửa sạch.

            + Kiểm tra trướt khi mài răng.

            + Mài răng lần cuối.

            + Rửa sạch, kiểm tra lần cuối, đóng gói.

PHẦN 2

TÌM HIỂU CÁC PHƯƠNG PHÁP CẮT RĂNG KHÁC NHAU ĐỂ GIA CÔNG BỀ MẶT BÁNH RĂNG

 CHƯƠNG1: CÁC YÊU CẦU KHI GIA CÔNG BÁNH RĂNG

1.1. Phân loại bánh răng:

            Bánh răng được chia làm 3 loại:

                        -Bánh răng trụ(răng thẳng và răng nghiêng)

                        -Bánh răng côn(răng thẳng và răng xoắn)

                        -Bánh vít.

            Dựa theo đặt tính công nghệ bánh răng  được chia làm các loại sau đây

-Bánh răng trụ và bánh rang côn không có mayơ và có mayơ, lỗ                       trơn  và lỗ có then hoa(hình 1a).

                        -Bánh răng bậc lỗ trơn và lỗ có then hoa(hình 1b).

                        -Bánh răng trụ, bánh răng côn và bánh vít dạng đĩa(hình 1c).

                        -Trục răng trụ và trục răng côn(hình 1d). 

1.2. Độ chính xác:  

            Độ chính xác bánh răng được đánh  giá theo tiêu chuẩn nhà nước TCVN.

            Theo tiêu chuẩn này bánh răng được chia ra thành 12 cấp chính xác,ký hiệu theo yhứ tự bằng các con số 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12.Trong đó cấp chính xác 1 là cao nhất và cấp chính xác 12 là thấp nhất.

            Đối với mỗi cấp chính xác, tiêu chuẩn còn nêu ra các chỉ tiêu để đánh giá độ chính xác của bánh răng. Những chỉ tiêu đó là:

            a. Độ chính xác truyền động:  Độ chính xác này được đánh giá bằng sai số góc quay của bánh răng sau một vòng quay. Ngoài độ chính xác truyền động còn được đánh giá bằng sai số bước vòng và sai lệch khoảng pháp tuyến chung.

            b. Độ ổn định khi làm việc:  Độ ổn định khi làm việc ảnh hưởng trực tiếp đến độ ồn khi làm việc và tuổi thọ của bánh răng. Độ ổn định khi làm việc được đánh giá bằng sai số chu kỳ; sai số lệch bước cơ sở.

            c. Độ chính xác tiếp  xúc:  Được đánh giá bằng vết tiếp xúc của prôfin răng theo chiều dài,chiều cao và được biểu diễn bằng %.

            d. Độ chính xác khe hở cạnh răng:  Chỉ tiêu này quy định 4 loại khe hở cạnh răng:

            + Khe hở bằng 0

            + Khe hở nhỏ

           + Khe hơ trung bình

          + Khe hở lớn

1.3. Vật liệu chế tạo bánh răng:

Việc chọn vật liệu chế tạo bánh răng  phụ thuộc vào điều kiện làm việc của chúng. Các bánh răng truyền lực thường chế tạo bằng thép hợp kim crôm (15X,15XA,20XA,40X,45X); crôm-nikenvàcrôm-môdpđen(40XH,35XMA). Các bánh răng chịu tải trung bình và nhỏ được chế tạo băng thép cacbon như thép 45 và gang. Người ta còn dùng vải ép, da ép để chế tạo bánh răng làm việc không có tiếng ồn. Những bánh răng này ăn khớp với bánh răng thép hoặc gang.

            Gần đây người ta còn dùng chất dẻo để chế tạo bánh răng. So với bánh răng bằng thép thì bánh răng chất dẻo có độ bền thấp hơn, nhưng nó lại có khả năng làm việc với tốc độ cao mà không gây tiếng ồn.

1.4. Phôi bánh răng:

            Trong sản xuất lớn, phôi để chế tạo bánh răng thép thường là phôi rèn.Còn trong sản xuất nhỏ, đơn chiếc, người ta thường dùng phôi thanh, vì khi ấy phôi rèn lại không kinh tế. Sở dĩ như vậy vì dùng thép thanh phải cắt gọt nhiều, tốn vật liệu, tốn công lại không đạt được cơ tính cao, không phù hợp với sản xuất lớn. Những bánh răng, bánh vít làm bằng gang hoặc khi chúng bằng thép mà có kích thước quá lớn, người ta dùng phương pháp dúc để chế tạo phôi.

            Trong những trường hợp bánh răng, bánh vít có đường kính lỗ lớn hơn 25 mm và chiều dài lỗ nhỏ hơn hai lần đường kính thì người ta tạo lỗ khi rèn hoặc đúc.

1.5. Nhiệt luyện bánh răng:

            Do yêu cầu làm việc, răng phải có độ cứng và độ bền cần thiết, không cho phép có vết nức, vết cháy, biến dạng do nhiệt phải bé, cơ tính phải ổn định trong quá trình làm việc. Muối đạt được những yêu cầu trên cần phải có chế độ nhiệt luyện thích hợp.

            Đối với các loại thép ít cacbon (kể cả thép hợp kim) sau khi cắt răng người ta phải thấm cacbon.

            Với các bánh răng có yêu cầu tính chịu mòn cao, người ta phải thấm Nitơ.

            Trước khi gia công cơ bánh răng  thường được thường hoá hoặc tôi cải thiện để tăng cơ tính cắt gọt. Độ cứng cần đạt là  220¸2800 HB.

            Sau khi cắt răng bánh răng được nhiệt luyện bằng nhều phương pháp khác nhau. Đối với bánh răng môđun và kích thước nhỏ thườnh được tôi thể tích, còn bánh răng có môđun lớn và kích thước lớn thường được tôi bằng dòng điện tầng số cao.

            Phương pháp tôi bằng dòng điện có tầng số cao có nhiều ưu điểm như dể điều chỉnh độ sâu lớp thấm tôi, biến dạng bé, độ bóng bề mặt không giảm nhiều. Tuy nhiên vốn đầu tư vào thiết bị cao.

1.6. Yêu cầu kỹ thuật khi chế tạo bánh răng:

            Ngoài các yêu cầu về độ chính xác khi cắt răng, quy trình công nghệ khi chế tạo bánh răng cần đảm bảo những yêu cầu kỷ thuật sau:

            + Độ không đồng tâm giữa mặt lỗ và đường tròn cơ sở nằm trong khoảng 0,05¸0,1 mm.

            + Độ không vuông góc giữa mặt đầu và tâm lỗ(hoặc trục) nằm trong khoảng 0,01¸0,015 mm trên 100mm đường kính.

            + Mặt lỗ và các cổ trục của trục răng được gia công đạt đô chính xác cấp 7.

            + Độ nhám của các bề mặt trên đạt R_a=1,25¸0,63.

            + Các bề mặt kết cấu khác được gia công đạt cấp chính xác 8, 9, 10; Độ nhám R_a=10¸2,5 hay R_z=440¸10.

            + Sau khi nhiệt luyên đạt độ cứng 55¸600 HRC. Độ sâu khi thấm cacbon là:1¸2 mm.

            + Độ cứng các bề mặt không gia công thường đạt :180¸280 HB

1.7. Tính công nghệ trong kết cấu:

            Bánh răng cũng như mọi chi tiết khác, kết cấu của chúng ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng gia công, ảnh hưởng đến độ bền khi làm việc. Vì vậy ngay từ khi thiết kế phải chú ý đến kết cấu bề mặt như:

            + Hình dáng lỗ phải đơn giản vì nếu hình dáng lỗ phức tạp ta phải dùng máy rơvônve hoặc máy bán tự động để gai công.

            + Mặt ngoài của bánh răng phải đơn giản, bánh răng có tính công nghệ cao nhất là khi hình dáng mặt ngoài phẳng, không có mayơ.

1.8. Chuẩn định vị khi gia công bánh răng:

            Khi gia công bánh răng có lỗ, dù là bánh răng trụ, bánh răng côn, bánh vít, chuẩn tinh thống nhất là mặt lỗ. Mặt lỗ cũng là chuẩn tinh chính vì nó được dùng khi lắp ráp. Do vậy khi ga cônh phôi người ta chú ý đến gia công lỗ. Ngoài lỗ ra người ta còn chọn thêm mặt đầu làm chuẩn. Trong trường hợp đó lỗ và mặt đầu phải gia công trong một lần gá để đảm bảo độ vuông góc giữa mặt đầu và tâm lỗ.

            Trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ, ở nguyên công đầu tiên người ta thường dùng một mặt đầu và mặt ngoài để làm chuẩn thô.

1.9. Quy trình công nghệ trước khi cắt răng:

            Quy trình công nghệ gia công phôi trước khi cắt răng bao gồm các nguyên công sau:

            + Gia công thô lỗ.

            + Gia công tinh lỗ.

            + Gia công thô mặt ngoài.

           + Gia công tinh mặt ngoài.

            Trong những trường hợp cần thiết cần thêm các nguyên công như: khoan lỗ; phay rãnh then; then hoa trên trục răng hoăc ren...  .

            Khi sản  lượng nhỏ bánh răng thường gia công trên máy tiện. Lỗ của bánh răng cần độ chính xác cao nên cần phải doa.

            Trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối, người ta thường dùng phương pháp chuốt để gia công lỗ (kể cả lỗ có rãnh then hoặc then hoa). Trong trường hợp này,trước khi chuốt thường khoan hoặc khoét lỗ trên máy khoan đứng. Các nguyên công khác chỉ được gia công sau khi chuốt lỗ, bởi vì khi chuốt lỗ có thể đạt được độ chính xác đường kính lỗ khá cao, nhưng độ chính xác về vi trí tương quan của tâm lỗ đối với mặt khác lại thấp.

CHƯƠNG 2: CÁC PHƯƠNG PHÁP CẮT RĂNG KHÁC NHAU ĐỂ GIA CÔNG BỀ MẶT BÁNH RĂNG

            Bánh răng cần có độ bền và tuổi thọ cao để trong quá trình làm việc không gây ồn và có hiệu suất tôt. Điều đó đòi hỏi sự chú ý thích đáng vào phương pháp gia công răng của bánh răng .

            Chúng ta có thể phân chia phương pháp gai công răng bánh răng từ một số quan điểm lớn.

            Về nguyên lý tạo răng có thể phân chia  thành hai phương pháp gia công răng.

2.1. Phương pháp cắt răng theo nguyên lý định hình (hay phân độ):

2.1.1. Phương pháp phay định hình:

            Phay răng bằng phương pháp định hình được tiến hành bằng dao phay định hình mà prôfin của nó phù hợp với prôfin của rãnh răng. Dao phay là dao phay đĩa môdun hoặc dao phay ngón môdun.

           Gia công bánh răng trụ bằng dao phay mô đun

Sau khi phay xong một rãnh răng vật được quay đi một bước với góc (z Là số răng của bánh răng gia công). Và rãnh răng tiếp theo được phay.

            Phương pháp này được sử dụng nhiều khi dùng máy phay vạn năng có trang bị dụng cụ chia độ. Khi gia công vật được gá vào ụ phân độ đặt trên bàn máy và được điều chỉnh ở độ cao sao cho rãnh răng có chiều sâu yêu cầu

            Phương pháp này có thể sản xuất được bánh răng trụ răng thẳng,bánh răng trụ răng nghiêng, bánh răng trụ răng chữ V.

            Bánh răng trụ răng chữ V được phay bằng dao phay ngón trên máy phay vạn năng tương tự như bánh răng trụ răng nghiêng nhưng phải làm hai lần, hoặc có thể gia công trên máy bán tự động chuyên dùng.

            Phương pháp gia công định hình này được dùng trong các nhà máy nhỏ hoặc nhà máy sửa chữa, ở đó số lượng bánh răng cần không nhiều và răng của chúng không cần chính xác cao. Phương pháp này được dùng khi sản xuất bánh răng có đường kính và môđun lớn mà phương pháp khác không thực hiện được.

            Tuy nhiên phương pháp định hình đạt được độ chính xác thấp và khó khăn trong việc điều chỉnh chính xác vị trí tương đối giữa dao và vật. Thế nhưng dạng rãnh răng của một bánh răng thay đổi theo môđun và số răng. Về mặt lý thuyết để có dạng răng chính xác ứng với một môđun và một số răng cần có dụng cụ cắt riêng, như vậy số dao phải chế tạo rất nhiều. Để đảm bảo tính kinh tế dao phay định hình phải sản xuất theo bộ 8, 15 hoặc 26 con với cùng môđun và góc ăn khớp.

            Tuy nhiên trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối, đối với những bánh răng có môđun lớn, phương pháp này dùng để gia công phá.

            Thời gian cơ bản khi phay bánh răng trụ răng phẳng bằng dao phay đĩa môđun trên máy phay có chia độ tự động được xác định theo công thức:

            T₀=(l₀+l₁+l₂).(). (phút)

            ở đây: l₀- Chiều dài của răng (mm).

                          l₁- Chiều dài đoạn ăn dao (mm), được tính theo công thức:

                                    l₁=+(1#2)    mm

            ở  dây: t- chiều sâu rãnh răng (mm).

                                    D- đường kính dao phay (mm).

                          l₂- chiều dài đoạn thoát dao. (mm).

                          S₁- lượng chạy dao phút của hành trình cắt (mm),được tính:

                                           S₁=s_z.z.n

            ở đây: s_z - lượng chạy dao răng (mm).

                        n- số vòng quay của dao trong một phút.

                         S₂- đoạn dài dịch chuyển của chi tiết tính theo phút của hành   

                          trình chạy dao nhanh (mm).

                         z- số răng của chi tiết.

                         i- số lần cắt.

                         m- môđun bánh răng.

                        - thời gian quay phân độ một răng.

            Cắt răng theo phương pháp định hình còn có thể dùng phương pháp xọc, nhưng năng suất thấp nên ít dùng.

            Chuốt định hình là phương pháp cho năng suất và độ chính xác cao. Phương pháp này được sử dụng trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối. Theo phương pháp dao chuốt này có prôfin giống prôfin rãnh răng. Có thể chuốt một rãnh hoặc nhiều rãnh cùng một lúc. Sau mỗi hành trình của dao một hoặc một số rãnh răng được gia công, bánh răng được quay đi một góc nhờ cơ cấu phân độ.

            Phương pháp chuốt toàn bộ các rãnh cùng một lúc rất ít được dùng vì kết cấu của dao rất phức tạp, khả năng thoát phoi kém, lực cắt lớn.

            Dụng cụ là một bộ dao định hình với từng nấc đựơc lắp vào đầu chuốt. Lượng nâng của mỗi một lưỡi cắt phụ thuột vào chiều dày lớp phoi cắt s_z, loại vật liệu bánh răng và tốc độ cắt V. Lượng nâng này được chọn như đối với dao chuốt thông thường. Lớp vật liệu phải cắt đi được phân chia theo tổng số lớp các lưỡi cts của dụng cụ, do vậy mà tuổi thọ và tuổi bền của dao lớn. Song chi phí cho dụng cụ là rất lớn, nên chuốt chỉ được dùng trong sản xuất lớn, cho những bánh răng có môđun lớn và cho bánh răng không gia công nhiệt và không mài.

2.2.Các phương pháp cắt răng theo nguyên lý bao hình:

            Phương pháp này dao được lăn tương đối trên vành của bánh răng gia công và khi đó các lưỡi cắt của dao dần dần chiếm vị trí trên bánh răng mà đường bao của chúng là prôfin của bánh răng gia công. Như vậy phương pháp bao hình gia công bánh răng là nhắt lại sự ăn khớp truyền động theo kiểu cặp bánh răng ăn khớp hay bánh răng ăn khớp với thanh răng mà trong đó có một đóng vai trò là dao và một đóng vai trò là chi tiết.

            Gia công răng theo nguyên lý bao hình có nhiều phương pháp, tuy nhiên trong thực tế phương pháp phay lăn răng và xọc răng bằng dao phay dạng răng là phổ biến nhất.

2.2.1.Phương pháp phay lăn răng:

Phương pháp phay lăn răng là nhăt lại sự chuyển động ăn khớp của

cặp bánh răng- thanh răng trong đó thanh răng đóng vai trò là dao còn phôi đóng vai trò là phôi bánh răng, phương pháp này có thể gia công bánh răng, răng thẳng, răng nghiêng.

Phương pháp này là phương pháp sản xuất răng phổ biến nhất, cho năng suất cao và độ chính xác tốt, dung cụ là dao phay lăn hình 3 có dạng trục vít thân khai mà prôfin của nó ở mặt pháp tuyến N-N là thanh răng cơ bản.

Với loại dao này có thể gia công răng của bánh răng và răng của bánh vít.  Dao phay trục vít có những ưu điềm sau:

            + Tính vạn năng, độ chính xác và năng xuất cao.

            + Giá thành chế tạo thấp.

            Độ chính xác của bánh răng được chế tạo bằng dao phay trục vít đạt cấp 6-7. Nếu sử dung máy và dao có độ chính xác cao thì độ chính xác của bánh răng có thể đạt cấp 4-5.

            Phương pháp phay lăn răng được tiến hành trên máy chuyên dùng, trên đó dao với bánh răng  gia công thực hiện sự ăn khớp của bộ truyền trục vít. Sự ăn dao phay lăn là liên tục, tất cả các răng của bánh răng được gia công  đồng thời nên máy không cần thiết bị đổi chiều phức tạp, cũng không cần thiết bị chia độ do đó tât cả các công việc đó bị loại trừ.

            Sự ăn khớp của dao phay lăn và bánh răng  gia công phải đảm bảo cho bước răng của cặp ăn khớp ở mặt phẳng pháp tuyến t_n = p, góc ăn khớp ở mặt phẳng pháp tuyến a=20⁰. Tỷ lệ tốc độ góc bằng tỷ lệ số vòng quay của cả cặp và ngược với tỷ lệ số răng.

          Ơ đây :

            w_d, n_d, z_d: tốc độ góc, số vòng quay, số răng của dao

            w_c, n_c, z_c :  tốc độ góc, số vòng quay, số răng của răng

2.2.1.1 Phay lăn răng  thẳng:

            Khi gia công bao hình được thực hiện dựa trên nguyên lý ăn khớp giữa dao và phôi đó là các chuyển động quay của dao và phôi , đồng thời dao phay lăn  còn có chuyển động tịnh tiến dọc trục của phôi nhằm cắt hết chiều dài của răng.

Trước khi cắt dao còn có chuyển động hướng kính sao cho vòng lăn của dao tiếp xúc với vòng lăn của phôi điều này cũng nhằm đạt được chiều sâu của răng.                

            Khi phay bánh răng  thẳng trục của dao phay phải đặt nghiêng so với trục của vật gia công đúng một góc nâng của đường xoắn vít trên trục chia của dao. Dao phay được gá theo hướng nghiêng phải hay trái tuỳ theo hướng nghiêng của răng dao. 

Nếu bánh răng  có mođun nhỏ thì phay răng một lần cắt, bánh răng  có môđun lớn thì phải phay bằng một số lần cắt.

            Hầu hết các máy phay lăn răng  đều làm việc bằng phương pháp phay nghịch vì cắt êm ít gây va đập, ít làm gãy, vỡ dao. Những máy được cải tiến mới thì cho phương pháp phay thuận ở máy phay này dao có lưỡi cắt đầu tiên là ở dưới vật và chạy dao từ dưới lên. Với phương pháp này cho phép nâng cao tôc độ cắt lên 20#40% và lượng chạy dao lên 80%.

Các dao phay có đường kính lớn hơn, đảm bảo cho việc cắt lớn hơn, chất lượng bề mặt răng tốt hơn và có độ chính xác cao hơn.

            Khi cắt có thể tiến dao theo hướng trục hoặc ban đầu tiến dao theo hướng kính sau đó tiến dao theo hướng trục bánh răng .

2.2.1.2.Phay lăn răng  nghiêng:

            bánh răng  nghiêng được phay bằng phương pháp phay lăn tương tự như bánh răng  với răng thẳng. Nhưng để đảm bảo cho đoạn xoắn vít ở vùng cắt trưng với phương răng chi tiết cần gia công, phải góc trục dao làm với mặt đầu chi tiết một góc sao cho thoả mãn: ±    

            trong đó: : góc nghiêng trên vùng chia của răng gia công

                            : góc nâng ở vòng chia của dao

            Trong công thức này dấu (-) được dùng khi dao và chi tiết cùng chiều nghiêng, hình 8.a. Dấu (+) dùng khi dao và chi tiết ngược chiều nghiêng, hình 8.b.           

Nếu như dao phay lăn chạy dao thẳng đứng được một đoạn bằng bước xoắn của răng nghiêng L thì chuyển động quay của bàn mấy mang vật phải nhanh thêm (hoặc chậm đi nếu dao phay có đường xoắn vít ngược với hướng răng bánh răng) vừa đúng một vòng và bằng tổng số răng z. Nếu như chuyển động của bàn máy được nhanh thêm (hoặc chậm đi) chỉ bằng một bước răng thì dao phay phải đi một quãng đường.

            Dao phay được dịch chuyển sau một vòng quay của bàn một quãng đường s_f, trong lhi đó sự quay của bàn được nhanh thêm (hoặc chậm đi) một giá trị z của bánh răng .

            Như vậy, bánh chia phải được điều chỉnh thành:

            Để xác định chiều dài bước xoắn L của răng bánh răng, bước xoắn của bánh răng  nghiêng được tính:

            L=

            Ơ đây: D₀ :đường kính vòng chia của bánh răng

                        : góc nghiêng của răng ở vòng chia

            Thay giá trị L vào công thức trên ta được:

                        z =

            Khi đó:   ±

            Do đó khi phay bánh răng  nghiêng phải bảo đảm tỷ số truyền giữa dao và chi tiết là:

            I=(1±)

            Trong đó s_f: lượng tiến dao chiều trục (mm/vòng quay của chi tiết)

            Lấy dấu (+) khi cắt thuận nếu chi tiết và dao có cùng chiều xoắn

            Lấy dấu (-) khi khác chiều xoắn, khi cắt nghịch thì ngược lại.

            Công thức này vẫn có giá trị khi cắt răng thẳng lúc đó =0.

2.2.1.3. Chế độ cắt khi phay lăn răng :

a. Tốc độ cắt:

            Khi phay lăn răng  phụ thuộc vào nhiều yếu tố như mođun, vật liệu gia công, chế độ nhiệt luyện, vật liệu và tuổi thọ của dao, độ chính xác yêu cầu của chi tiết, độ cứng vững của hệ thống công nghệ, chất lượng và phương pháp làm lạnh. Với dao lăn bằng thép gió dùng trên máy phay lăn thông thường để cắt thép thì tốc độ cắt v chọn trong khoảng 15#30 m/phút.

Với dao bằng hợp kim cứng cho phép tang tốc độ cắt lên 60 - 70(m/phút) hoặc cao hơn.

b. Lượng chạy dao:

            Lượng chạy dao dọc trục bánh răng  có ảnh hưởng độ nhấp nhô bề mặt. Quan hệ giữa chiều dao nhấp nhô Rz với lượng tiếng dao dọc trục s_f xác định theo công thức:

            Rz = Rd -

            Ơ đây Rd: bán kính dao lăn

                        s_f: lượng tiến dao dọc sau mỗi vòng quay chi tiết.

            Theo kinh nghiệm thì Rz không nên vượt quá 20% giá trị dung sai, tức là: Rz =0,2

              Từ đó rút ra lượng chạy dao s_f lain nhất cho phép là:

            s_f = 2

            R²_z: có giá trị rất nhỏ nên bỏ qua

            s_f = 2=

            Để điều chỉnh máy thuận lợi người ta thường dùng lượng chạy dao dọc theo chiều trục trong một phút f_td được tính:

                       f_td = n_c.s_f(mm/phút)

            nhưng n_c = (vòng/phút)

                  và n_d= (vòng/phút)

Vậy  S­_fđ=.

             = (mm/phút)

Từ công thức trên thấy Zc và d đã đươc xác định theo yêu cầu của bánh răng,v được xác định chủ yếu theo vật liệu gia công .

             Để tăng S_fd chỉ còn cách tăng Z_d hoặc giảm D_d. Nhưng nếu tăng Z_d,giảm D_d hoặc giữ nguyên D_d thì góc nâng của dao se tăng, chất lượng gia công sẽ giảm. Nếu tăng Z_d đồng thời tăng D_d để góc nâng không đổi thì S_fd sẽ tăng nhanh. Khi tăng Z_d và giảm chậm khi tăng D_d năng suất gia công sẽ tăng, phương án này thường được áp dung. Khi gia công thô có thể dùng dao có 2 hoặc 3 đầu mối và D_d lớn.khi gia công tinh chỉ được dùng dao có một đầu mối.

c. Lượng dư gia công:

Lượng dư gia công thường được tính toán ngay từ khi thết kế chế tạo dao phay lăn. Mỗi loại dao chỉ cắt đạt đến kích thước nhất định của prôfin răng. Dao phay lăn thô và bán tinh được sữ dụng khi sản xuất bánh răng có độ chính xác cao. Sau khi phay lăn còn gia công bằng xọc phay hay mài.

Giá trị lượng duư thường được lấy như sau:

+ Lượng dư gia công thô DSh=0,4

+ Lượng dư cho mài răng DSb=0,2

+ Độ tang chiều cao răng Dh=0,1   với m 1,75

  Dh=0,2   với m³2¸ 24

d. Thời gian gia công:

-Khi tiến dao theo trục thời gian máy được tính theo công thức:

H   :  chiều  dài hành trình chạy dao

S_fd :  lượng chạy chiều trục trong một phút

K   : số lần chạy dao

 -Nếu ban đâu tiến dao theo hướng kính sau đó tiến dao theo hướng  trục thì:

S_fk :Lượnng tiến dao hướng kính

L  :Chiều sâu cần cắt

Để rút ngắn thời gian máy nâng cao năng suất nhiều dao đặt biệt đã được chế tạo.

Ưu điểm của phương pháp phay lăn răng là tính vạn năng cao, năng suất cao hơn phương pháp khác như xọc răng.

Nhược điểm của phương pháp là dao phức tạp khó chế tạo và đòi hỏi khoảng thoát dao lơn .

2.2 Phương pháp xọc răng:

Xọc răng bao hìh có tể thực hiện bang dao dạng bánh răng hoặc dao dạng tanh răng trên máy xọc bao hình .

2.2.1 Xọc răng bằng dao dạng bánh răng(hình  chậu hay dao xọc )

 Với phưong pháp này có thể tạo bánh răng thẳng, răng nghiêng, bánh răng nhiều bậc và khoảng cách giữa các bậc nhỏ và đặt biệt để sản xuất bánh răng ăn khớp trong. Về bản chất dung cụ là một bánh răng mà mặt đầu được tạo thành mặt trước còn các mặt bên tạo thành các mặt sau của lưỡi cắt. Trong quá trình gia công dung cụ chuyển động cắt theo hướng dọc trục của bánh răng và cùng với vật có chuyển động quay cưỡng bức.

Khoảng cách trục của dụnh cụ và chi tiết gia công bằng đúng khoảng cách tâm của cặp bánh răng tương tự ăn khớp không ccó khe hở. Tôc độ vòng của dao và chi tiết phải tuân theo tỷ số,

n_c,n_d : Số vòng ưuay của chi tiết,dao.

Z_c,z_d : Số răng của chi tiết, dao.

Khi gia công không thể ngay một lúc cắt hết chiều sâu rãnh răng bánh răng được mà phải từ từ tiến dao hướng kính, khi tiến dao chi tiết quay một cung tương ứng với thời gian tiến  dao, rồi sau đó quay thêm ít ra là một vòng nữa để dao cắt hết chiều cao răng của cả vòng  răng, việc đó được thực hện nhờ cam trên máy.

Tuỳ theo môdun (m) của bánh răng gia công mà có kết cấu cam 1 lần, 2 lần hoặc 3 lần  tiến dao. Đôi với bánh răng m=1¸2 dùng cam một lần tiến dao, con những bánh răng có m=2,25 cắt bằng cam 2 lần tiến dao và nếu m=4 phải dùng cam 3 lần tiến dao .

Khi xọc răng phải chọn tốc độ cắt hợp lý. Tốc độ cắt  chiệu ảnh hưởng của nhiều yếu tố như vật liệu gia công, yêu cầu kỹ thuật, điều kiện cắt. Có thể tính tốc độ cắt theo số hành trình kép của đầu xọc trong một phút .Các máy xọc răng thông thường có số hành trình kép trong một phút từ 400¸ 1000.

     Thời gian cơ bản khi xọc răng được tính:

                        m : môđun bánh  răng (mm).

                         z  : số răng bánh  răng gia công.

                         s₁ : lượng chạy dao hướng kính (mm/ hành trình kép).

                         n  : số hành trình kép trong một phút.

                        s_v  : lượng chạy dao vòng của dao xọc (mm/ hành trình kép).

Để giảm thời gian gnia công, tăng năng suất, sau khi xọc răng có thể sử dung các phương pháp sau:

+ Dùng hai dao  xọc lắp trên cùng một trục gá dao để gia  công thô và tinh cùng một lúc. Dao phía dưới cắt thô, dao phía trên cắt tinh.

+ Nếu bánh răng gia công có hai bậc khác nhau thì dùng hai dao xọc lắp tên cùng dao để gia công hai bậc cùng một lúc.

+ Để nâng cao năng suất khi xọc răng  có thể dùng biện pháp rút bỏ thời gia tiến dao hướng kính bằng cách dùng dao xọc chuyên dùng gia công nhiều bánh răng cùng một lúc. Trên dao xọc có một cung trơn không răng. Số dao của răng được chia làm hai nhóm cắt thô và cắt tinh.

+ Dùng máy xọc chuyên dùng có phần lắp ráp dao  phay lăn lăng. Như vây trên máy này vừa xọc vừa phay lăn răng cùng một lúc.

+ Dùng dao gồm nhiều lưỡi dao xọc theo phương pháp định hình

2.2.2.Xọc răng bằng dao dạng răng lược:

Một trong những phương pháp gia công chính xác của gcông bánh răng răng, răng thẳng, răng nghiêng, răng chữ v là phương pháp xọc răng bàng dao răng lược trên máy xọc bao hình giữa dung cụ và vật dựa trên nguyên tắc ăn khớp của thanh răng với prôfin hình thang thực hiện chuyển động cắt trong hướng vuông góc với mặt đầu của bánh răng gia công.

Chuyển động bao hình được thực hiện bởi bánh răng gia công ga trên bàn máy, đồng thời dịch chuyển tâm dọc theo hướng của dao xọc hình lược, vì chiều dai dao xọc hình lược thường chỉ 3¸8 răng nên nó chỉ đủ cắt cùng một lúc một số răng của bánh răng và việc gia công chỉ được tiến hành tren một phần nhỏ.

Ban đầu ban máy mang vật gia công chay dao ngang tiến dần đến dung cụ đạt chiều sâu rãnh răng h, sau đó gia công răng bắt đầu ở vị trí biên I, trước mỗi chuyển động cắt của dung cụ, bánh răng gia công được quay xung quanh trục của nó một góc nhất định và được xê dịch dọc theo phương dao lược. Gia trị quay và chạy dao phụ thuộc vào chiều dày phôi được chọn,khi vừa gia công xong một phần bánh răng dao lược đi ra khỏi sự ăn khớp tại điểm 2,chuyển động s được dừng tại điểm biên trên và chuyển động lăn cũng được dừng. Bánh răng đi ra khỏi sự ăn khớp với dao lược từ vị trí 0₃ đến vị trí 0₄ và nhờ trục vít làm máy mang vật dịch chuyển đến 0₅. Tiếp tục quay cặp bánh răng chia độ đi một số bước xác định và chu trình làm việc được lặp lại cho đến khi tất cả răng của bánh răng được gia công.

2.3.Vê, vát đầu răng:

ở những bánh răng cần di trượt để thay đổi tỷ số truyền đầu răng cần được vê tròn hay vát nhọn, vát cạnh cho dễ ra vào khớp. Vót tròn dùng khi bánh răng vừa quay vừa di trượt.

Vát nhọn dùng khi bánh răng không quay mà di trượt.

Vát cạnh dùng khi bánh răng quay tốc độ thấp mà di trượt.

Cũng có khi bánh răng chỉ cần vát một bên với điều kiện truyền động chỉ một chiều. Có thể thực hiện nguyên công này bằng dũa tay với năng suất thấp và độ chính xác không cao, không đồng đều giữa các răng. Để đạt năng suất độ chính xác cao việc vê vát đầu răng đươc thực hiện trên máy chuyên dùng, vê tròn bằng dao phay ngón định hình.

Trong quá trình cắt dao có chuyển động quay treo một cung tròn 180­­­­­­ cắt từ cạnh bên  này sang cạnh bên kia của một đầu răng, còn bánh răng đứng yên. Cắt xong một răng dao được nâng lên bánh răng thực hiện chuyển động phân độ 1/z, sau khi phân độ xong dao trở về vị trí làm việc để cắt răng tiếp theo. Thời gian cắt  xong một răng mất 1¸3 giây. Phương pháp này cắt không liên tục nên  năng suất vâng chưa cao. Để nâng cao năng suất có thể cắt liên tục bằng dao phay định hình chuyên dùng, khi cắt cả dao và chi tiết chuyển động. Giữa hai chuyển độnh này có xích truyền động cưỡng bức.

Thời gian gia công một mặt đầu (tất cả các răng)  của bánh răng được xác định:

                     t :T gian gia công một răng

                            Á:Thời gian bánh răng quay được một răng và thời gian dao tiến 

                               vào, lùi ra.

Trên đây là tất cả các phương pháp gia công bánh răng trụ răng thẳng và răng nghiêng.

CHƯƠNG 3: DỤNG CỤ GIA CÔNG BÁNH RĂNG TRỤ, BÁNH RĂNG THẲNG VÀ BÁNH RĂNG NGHIÊNG

3.1. Dao phay:

 a. Vật liệu chế tạo dao phay:

Vật liệu chế tạo dao phay phải có những tính chất sau:

- Độ cứng cao (cao hơn độ cứng của vật liệu gia công) thường lớn hơn 350 HB.

            - Độ chống mòn và độ bền nhiệt cao.

- Độ bền cơ khí cao.

          Để chế tạo dụng cụ cắt nói chung và dao phay nói riêng, người ta dùng thép cacbon dụng cụ, thép hợp kim dụng cụ, thép gió, hợp kim cứng, hợp kim khoáng gốm, vật liệu siêu cứng, kim cương tổng hợp và kim cương tự nhiên enbo.

 b. Độ mòn và tuổi bền của dao phay:

Trong quá trình hớt lớp phoi trên bề mặt chi tiết cần phải có một công để thắng các biến dạng đàn hồi và biến dạng dẻo, đồng thời phải thắng cả ma sát ở mặt trước và mặt sau của dụng cụ.

         -Sự mài mòn dụng cụ cắt: là quá trình phá huỷ lớp bề mặt dẫn đến sự thay đổi dần hình dạng và trạng thái bề mặt của dụng cụ cắt.

            -Độ mòn : là kết quả của quá trình mài mòn mà ta có thể đo được bằng mm hoặc mm. Ma sát gây mòn dao và giảm tuổi bền dao.

           -Tuổi bền của dụng cụ: Là thời gian làm việc của nó ( đo bằng phút) giữa hai lần kế tiếp nhau. Như trên ta đã nói, mỗi vật liệu dụng cụ chỉ có thể giữ được tính chất cắt tới một nhiệt độ nhất định. Khi nhiệt độ vượt quá giới hạn đó thì tính chất cắt của dụng cụ sẽ mất ngay tức khắc. Trong trường hợp như vậy, người ta nói dụng cụ đã “bị cháy”.

          Nhiệt sinh ra trong quá trình cắt không chỉ ảnh hưởng đến tuổi bền của dụng cụ, mà còn ảnh hưởng đến độ chính xác gia công của chi tiết. Thực ra trong quá trình gia công chi tiết bị nung nóng và khi nguội thì kích thước của chi tiết giảm xuống.

c. Kết cấu các loại dao: 

3.2. Dao xọc:

          Dao xọc răng được chế tạo theo 5 loại và  cấp chính xác :

          Dao xọc cấp chính xác  AA được dùng để cắt bánh răng cấp chính xác 6, còn dao xọc cấp chính xác A dùng cho bánh răng cấp chính xác 7 và cấp chính xác B của dao xọc dùng để cắt bánh răng câp chính xác 8.

          Dao xọc đĩa răng thẳng cấp chính xác AA; A và B loai1 có môđun m_o=2,5 mm có kích thước như sau:

Dao xọc đĩa loại 2 răng nghiêng cấp chính xác A và B có môđun m₀=2,5 mm có kết cấu và kích thước như sau:

Cả hai loại dao xọc này dùng để gia công bánh răng trụ ăn khớp ngoài.

            Loại 3 là loại dao xọc răng thẳng loại bát cấp chính xác AA; A và B dùng để cắt các vành răng kín. Loại dao xọc này cứng vững hơn loại dao xọc chuôi côn vì thế người ta dùng chúng để gia công các bánh răng ăn khớp trong có độ chính xác cao hơn.Loại 4 là loại dao xọc răng thẳng có chuôi cấp chính xác A và B.

            Loại 5 là loại dao xọc răng nghiêng có chuôi, cấp chính xác B dùng để gia công các bánh răng ăn khớp trong có kích thước nhỏ.      

Chương 5: THIẾT KẾ QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG NHÓM BÁNH RĂNG

(LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG NHÓM BÁNH RĂNG TRỤ RĂNG THẲNG VÀ RĂNG NGHIÊNG)

5.1. Dạng sản xuất:

      Theo yêu cầu đã cho dạng sản xuất là loạt nhỏ, nghĩa là sản lượng hàng năm ít, kỳ hạn chế tạo hàng năm không xác định .

   + Phương pháp chế tạo phôi:

      Lập quá trình công nghệ chế tạo chi tiết phải chọn phương pháp chế tạo phôi hợp lý không những đảm bảo tính năng kỹ thuật mà còn ảnh hưởng đến quá trình sản xuất. Thông thường chế tạo phôi có 2 phương pháp rèn và đúc,

      Rèn cho cơ tính tốt, kim loại chặt, năng suất thấp thường dùng trong sản xuất loạt. Có 3 bánh răng  nhỏ, kích thước vật rèn nếu quá lớn thì thiết bị cồng kềnh, trong nhà máy không có.

-         Đúc đối với thép rất khó, vì nhiệt độ nấu chảy cao nên dùng trong sản xuất loạt lớn.

      Một số bánh rang có kích thước nhỏ thì có thể cắt từ phôi thanh.

      Do đó theo yêu cầu sản xuất loạt nhỏ ta chọn .

·  Đối với chi tiết nhỏ: Rèn trên máy búa hơi.

·     Đối với chi tiết lớn: Đúc trong khuôn cát, làm khuôn trên nền xưởng hoặc mua phôi từ  xí nghiệp khác.

5.2. Quy trình công nghệ gia công nhóm bánh răng:

      Trình tự công nghệ gia công nhóm bánh răng trụ cần quán triệt những nguyên tắc sau:

      1. Việc gia công lỗ và mặt đầu tựa phải tiến hành trong cùng một gá phôi.

      2. Việc gia công bề mặt đê cắt răng tiến hành bằng cách lấy chuẩn là mặt đầu tựa và mặt trụ ngoài.

      3 Mặt đầu tựa gia công đồng thời với mặt trụ ngoài, cần đánh dấu và cần phải làm sạch để tránh ảnh hưởng của sự chồi của vật liệu lên khi gá phôi trên máy cắt răng.

      4. Việc sửa bề mặt lỗ tâm sau khi nhiệt luyện được tiền hành theo đường kính vòng chia với chuẩn là các mặt bên của răng.

5.3. Quy Trình Công Nghệ Tổng Quát:

      Khi thiết kế quá trình công nghệ phải chọn phương án nào tốt nhất nghĩa là đem lại hiệu quả kinh tế cao nhất và đảm bảo chất lượng gia công. Mức độ phức tạp của qui trình phụ thuộc vào dạng sản xuất. Đối với dạng sản xuất hàngloạt vừa thông thường chọn thiết bị chuyên dùng.

      Qui trình công nghệ tổng quát các nguyên công trước và sau khi cắt răng:

      a.Trước khi cắt răng:

 -  Nguyên công 1:  ủ

 -  Nguyên công 2:  Tiện thô và tinh mặt đầu và mặt trụ ngoài.

 -  Nguyên công 3:  Tiện thô và tinh đường kính lỗ chính, vát mép.

 -  Nguyên công 4:  Chuốt rãnh then.

 -  Nguyên công 5:  Khoan, ta rô lỗ phụ hướng tâm (nếu có)

 -  Nguyên công 6:  Khoan, ta rô lỗ phụ hướng trục (nếu có)

 -  Nguyên công 7:  Kiểm tra.

      b. Cắt răng:

 -  Nguyên công 1:  Phay răng, xọc răng.

 -  Nguyên công 2:  Vê răng.

 -  Nguyên công 3:  Nhiệt luyện.

-  Nguyên công 4:  Mài lỗ.

 -  Nguyên công 5:  Mài mặt đầu .

 -  Nguyên công 6:  Khử ba via.

 -  Nguyên công 7:  Kiểm tra.

      Vì bánh răng có rất nhiều dạng khác nhau, có các thông số chế tạo hay yêu cầu kỹ thuật khác nhau, nên ta phải thực hiện một số quy trình công nghệ nhóm. Quy trình công nghệ nhóm là một quy trình công nghệ thích hợp với bất cứ chi tiết nào của nhóm, nhưng có thể  cho phép thay đổi chút ít tuỳ theo đặc điểm riêng từng nhóm. Ví dụ: Tăng hay giảm một hoặc hai bước gia công nào đó, thêm hay bớt một vài công cụ nào đó. Nhóm là đôi tượng của quy trình vì được đặc trưng bởi quy trình thống nhất về thiết bị dụng cụ đồ gá và phương pháp điều chỉnh trên nguyên công .

      Những nguyên công cần đảm bảo khi lập quy trình công nghệ nhóm.

      - Thứ tự mổi bước (hoặc nguyên công) phải đảm bảo có thể gia công được chi tiết nào trong nhóm, phải đảm bảo yêu cầu về kỹ thuật của từng chi tiết trong bất kì nhóm

      - Đồ gá dụng cụ dùng ở các nguyên công nhóm phải dảm bảo gia công được chi tiết nào trong nhóm.

      -  Đảm bảo tổn hao điều chỉnh nguyên công là ít khi thay đổi chi tiết gia công nhóm.

      Tổng hợp nhóm chi tiết để lập quy trình công nghệ tổng quát. Quy trình này bao gồm hầu hết các bước công nghệ cần thiết cho cả nhóm chi tiết. Trên cơ sở quy trình công nghệ tổng quát, căn cứ vào đặc điểm cụ thể về kết cấu và công nghệ của từng chi tiết khác nhau trong nhóm cần được xây dựng thành sơ đồ, theo thứ tự của các bước nguyên công.

         Trong sơ đồ quy trình công nghệ nhóm cần bố trí, sắp xếp dụng cụ gia công, đảm bảo đạt kích thước và thay đổi dụng cụ nhanh. Phải thể hiện rõ thứ tự làm việc của dụng cụ theo thứ tự các bước công nghệ, ngoài ra còn phải lập phiếu điều chỉnh dụng cụ theo thứ tự gia công. Phải tính thời gian cần thiết để gia công một chi tiết và cả loạt chi tiết, phải xác định tải trọng của thiết bị công nghệ. Nếu tải trọng thiết bị công nghệ quá thấp thì phải nghiên cứu xem xét cụ thể để bố trí thêm các nhóm chi tiết khác để gia công trên thiết bị chưa đủ tải trọng yêu cầu đó.

5.4. Đồ gá gia công nhóm:

         Về căn bản thi các chi tiết  trong một nhóm có những đặc trưng công nghệ giống nhau, trong đó quan trong nhất là gá đặt khi gia công. Như vậy các chi tiết trong nhóm phải có bề mặt làm chuẩn, định vị và sơ đồ gá đặt khi gia công cần như nhau chỉ khác nhau về kích thước hoặc chút ít hình dạng. Trên đồ gá gia công nhóm phải có bộ phận điều chỉnh thích ứng cho từng chi tiết, thường thì bộ phận vạn năng của đồ gá gia công nhóm chiếm từ 80¸ 90%, đó là các chi tiết thân, đế, cơ cấu phân độ, cơ cấu truyền lực kẹp ...khi chuyển sang gia công chi tiết khác trong nhóm thì bộ phận vạn năng không thay đổi, còn bộ phận điều chỉnh có thể được thay thế nhanh hoặc điều chỉnh trong công nghệ nhóm, người ta sẽ giảm được thời gian và phí tổn điều chỉnh, giảm thành phần chi phí về đồ gá trong chi phí gia công cả nhóm chi tiết, rút ngắn thời gian chuẩn bị sản xuất và không cần nhiều thời gian thiết kế và chế tạo đồ gá.

         Tổng quát đồ gá gia công nhóm có những dặc điểm sau:

         -  Có thể gá đặt chính xác và nhanh chóng bất cứ chi tiết nào trong nhóm .

         - So với loại đồ gá chuyên dùng thì đồ gá gia công nhóm kém cứng vững hơn.

         Tuỳ theo kết cấu cụ thể của chi tiết gia công nhóm và kết cấu chi tiết gia công trong nhóm mà khâu điều chỉnh đồ gá nhóm được thực hiện theo những phương án khác nhau.

         - Dịch chuyển hiệu chỉnh các bộ phận gá đặt chi tiết gia công như: Cơ cấu vít me, căn đệm ... kết cấu cụ thể thao cách này là các mâm cặp, êtô, ống kẹp đàn hồi, để thay đổi cơ cấu gá đặt cho phù hợp vơi hình dạng kích thước trong nhóm.

         - Định vị lại và kẹp chặt lại các bộ phận gá đặt chi tiết gia công đến một vị trí khác trên đồ gá.

         - Thay đổi từng phần hoặc toàn phần những bộ phận định vị, kẹp chặt chi tiết gia công, bộ phận dẫn hướng dụng cụ. Nghĩa là phải dùng các bộ phận thay thế nhanh như tấm dẫn khoan có trụ trượt, trục tâm, ống kẹp đàn hồi...

         - Vừa thay thế vừa dịch chuyển các bộ phận gá đặt chi tiết gia công, bộ phận dẫn hướng dụng cụ.

CHƯƠNG 6: TÍNH CÔNG NGHỆ VÀ KẾT CẤU BÁNH RĂNG

6.1.  Xây dựng chi tiết điển hình cho nhóm bánh răng: 

 Chi tiết điển hình  (hình 1)

6.2. Quy trình công nghệ gia công nhóm bánh răng:

6.2.1. Quy trình tổng quát:

Khi thiết kế quá trình công nghệ phải chọn phương án thế nào cho tốt nhất có nghĩa là đem lại hiệu quả cao nhất về cả mặt kinh tế lẫn kỹ thuật, mức độ phức tạp của quy trình phụ thuộc vào dạng sản xuất. Đối với dạng sản xuất hàng loạt vừa, thông thường người ta chọn thiết bị chuyên dùng. Dưới đây là quy trình công nghệ tổng quát cho hai nhóm:

       a. Trước căt răng:

-  Nguyên công 1.   ủ

-  Nguyên công 2.  Tiện thôvà tinh mặt đầu, đường kính ngoài, vát mép.

-  Nguyên công 3.   Khoan lỗ chính

-  Nguyên công 4.  Tiện thô và tinh lỗ chính, vát mép.

-  Nguyên công 5.  Chuốt rãnh then.

-  Nguyên công 6.  Khoan, ta rô lõ hướng  tâm.

-  Nguyên công 7.  Khoan, ta rô lỗ phụ hướng tâm

-  Nguyên công 8.  Kiểm tra.

         b. Cắt răng.

-  Nguyên công 1.  Phay răng.

-  Nguyên công 2.  Vê đầu răng .

-  Nguyên công 3.  Nhiệt luyện .

- Nguyên công 4.  Mài lỗ.

- Nguyên công 5.  Mài mặt đầu .

- Nguyên công 6.  Khử ba via.

- Nguyên công 7.  Kiểm tra.

6.2.2. Quy trình công nghệ chi tiết điển hình:

a.Trước cắt răng.

   + Các yêu cầu kỹ thuật .

Z = 35 (răng ).

         Môdun m = 2

         b = 0 (Răng thẳng).

         Vật liệu thép 45.

1. Nguyên công 1.  ủ (lò buồng).

Giản đồ công nghệ ủ không hoàn toàn

+  Nhiệt độ nung 770 ¸ 800⁰C (HĐVNL trang 60).

   +  Tốc độ nung 150 ¸ 180⁰C/h (HĐVNL trang 58).

   +  Thời gian giữ nhiệt = 1/3 thời gian nung + 1 giờ.(HĐVNL).

   + Tốc độ làm nguội (100 ¸ 200⁰C)/giờ.

Giản đồ công nghệ ủ không hoàn toàn: (hình II.3).

2. Nguyên công 2.

         Tiện thô và tinh mặt đầu, đường kính ngoài, mặt bậc.

+Gá chi tiết lần một. Tiện thô mặt trụ bậc và mặt đầu.

         +Gá chi tiết lần hai: tiện thô mặt đầu, mặt trụ bậc còn lại và đường kính ngoài.

Tương tự ta cũng gia công tinh các mặt trên.

Chi tiết được định vị  trên mâm cặp, nhờ các vấu kẹp trên mâm cặp thực hiện, hạn chế 5 bậc tự do.

+Máy dùng cho nguyên công này là T616.

            +  Dao :

             1) Dao tiện mặt đầu, thân thẳng. H=20;B=20; L=120; l=40; j=45⁰; m=12; C= 6; r =1(STCNCTM I-262).

              2) Dao tiện ngoài và mặt bậc.thân cong có j =90⁰; h=25; b=16; L=140; n=6; l=20; r =1.(STCNCTM I-263).

3. Nguyên công 3.

Khoan lỗ tâm:

            + Chi tiết dược định vị  trên hai phiến tỳ và mộ khối V ngắn, để khống chế năm bậc tự do.

            + Máy dùng cho nguyên công này là máy  khoan 2A150.

            + Dao mũi khoan ruột gà. D = 35mm vật liệu thép P6M5, L= 339mm, chiều dài làm việc l= 390mm

4. Nguyên công 4.

 Tiện thô lỗ tâm và vát mép lỗ tâm.

+ Gá chi tiết lần một: Tiện thô, tiện tinh mặt trụ trong vát mép một đầu.

+ Gá chi tiết lần hai: Vát mép đầu còn lại, gá chi tiết như nguyên công 2.

+ Dao sử dụng dao tiện trong, kiểu II. Có j = 60⁰; h =20; b = 20; L = 140; p = 40; n = 5,5; l=10;  r =1 (STCNCTM I-267).

Lưu ý: Sau khi tiện tinh mặt trụ ngoài thì tiến hành tiện lỗ luôn, để đảm bảo độ đồng tâm.

      + Máy cho nguyên công này là T616

5. Nguyên công 5.

Chuốt rãnh then (hình II-6).

            + Đồ gá khống chế năm bậc tự do (dao 4 bậc tự do)

            + Chiều chuyển động dung cụ cắt như hình vẽ.

            + Máy 7A510; N =14kw.

      + Dao chuốt rãnh then, độ bóng bề mặt sau khi chuốt đạt R_z = 6,3.

6. Nguyên công 6.

            Khoan lỗ phụ hướng trục (hình -7).

            + Chi tiết định vị  trên khối V và phiến ty phẳng hạn chế năm bậc tự do.

            + Máy khoan 2A150.

+ Dao: Mũi khoan ruột gà có chuôi trụ côn đường kính F = 5, kiểu I,

L =132;  l = 91.

7. Nguyên công 7.

            Khoan lỗ phụ hướng tâm.

            + Dùng khối V hạn chế hai bậc tự do, mặt phẳng thân đồ gá hạn chế ba bậc tự do, ngoài ra còn dùng chốt tỳ định vị rãnh then hạn chế một bậc tự do.

            + Máy khoan 2A150. Dao chuyển động quay và tịnh tiến.

            + Dao: Mũi khoan ruột gà có chuôi trụ côn có đường kính F =4 kiểu III. L=75; l=43;

            * Ta ro ren M5.

Quá trình định vị và kẹp chặt như nguyên công 5.

            + Máy sử dụng là 2A150.

      + Dao ta rô ngắn có cổ, bước ren p = 0,8;

 l = 5;  L = 66;   l= 19; l₁= 6.

           Kiểm tra:

           +Trong quá trình chế tạo phải kiểm tra kích thước theo các yêu cầu kỹ thuật, việc kiểm tra giữa các nguyên công được tiến hành sau khi gia công các bề mặt có yêu cầu kỹ thuật chính xác. Cuối công đoạn 1(trước cắt răng ) cần kiểm tra các yếu tố đề ra như yêu cầu bản vẽ nhằm loại trừ phế phẩm cho công đoạn sau không mắc những sai số này.

Kiêm tra độ đảo hướng tâm với đường tâm lỗ (£ 0,03).

Kiểm tra độ ôvan lỗ.

            +Kiểm tra độ không song song giữa rãnh then và đường tâm lỗ (< dung sai chiềurộng vành).

            + Dụng cụ kiểm tra:

            +Trục tâm có đồng hồ so kiểm tra độ đảo hướng tâm.

b.  Cắt răng.

 1.  Nguyên công 1.

            Phay lăn răng, chi tiết gia công là răng thẳng nên phải đặt dao (trục của dao) nghiêng so với trục của vật gia công một góc (g). g là góc nâng của lưởi cắt. Chi tiết định vị  trên trục tâm hạn chế 4 bậc tự do, mặt đầu tựa lên đệm phẳng hạn chế 1 bậc tự do, kẹp chặt nhờ đai ôc lên trục. Chiều chuyển động được biểu diển trên hình vẽ. Máy cho nguyên công này là 5K324, N=3kw, dao phay lăn m =2,5; d_ao= 90; d = 40; d₁= 60; L^*= 90; Z_P=14. (STCNCTM I-348).

2. Nguyên công 2.

Vê đầu răng. Máy 5K324, N=3kw

         Chi tiết được định vị trên trục tâm thay đổi bằng bạc; lót, hạn chế 4 bậc tự do, mặt đầu chi tiết tỳ lêm đệm phẳng kẹp chặt bằng đai ốc hạn chế 5 bậc tự do. Nguyên công này thực hiện trên máy phay lăn răng, dao phay trục vít trong quá trình cắt dao quay tròn ăn khớp với chi tiết .

3. Nguyên công 3.

            Nhiệt luyện.

            Để nâng cao tính năng sử dụng của chi tiết trong quá trình làm việc sau này, cần phải qua nguyên công tôi, để tăng độ cứng và chóng mài mòn. Mặt khác yêu cầu độ bóng bề mặt răng. Muốn tôi đạt được tổ chức và tính năng theo yêu cầu, ngoài việc khống chế chặt chẻ nhiệt độ nung thì cần xác định thời gian nung nóng và giữ nhiệt là yếu tố quan trọng. Thời gian nung và giữ nhiệt phụ thuộc vào hình dáng và kích thước ...

            Nhiệt độ tôi từ 820 ¸ 840⁰C (STTKCK tr 120).

            Môi trường làm nguội là nước.

            Thời gian giữ nhiệt là 60 phút (STNL tr 62).

Thời gian nung  t = a.K.D’ (HĐVNL-83).

       a= 1¸ 1,5ph/mm , là hệ số nung khi dùng lò buồng

       K = 1,3, là hệ số vào lò.

       D’ = 40, chiều cao có ích chi tiết .

Vậy t = 1x1,3x40 = 52 phút.

            Độ cứng đạt được sau khi tôi HB = 192 ¸ 236.

            Giản đồ nhiệt luyện (hình vẽ)

d = 50; độ hạt 40 ¸ 16 (STCNCTM I-425).

4. Nguyên công 4.

Mài lỗ. Mài tinh và mài thô. Đồ gá khống chế 5 bậc tự do trên mâm cặp.

Chiều chuyển động của dụng cụ và chi tiết n`hư hình vẽ. Máy cho nguyên công này là 35250, N = 5kw.

            Đá mài pp D = 25; H =10;  d=10; độ hạt 40¸ 10(STCNCTM I-425).

Sau khi mài tinh độ nhám bề mặt  Ra = 0,63 (m m)

5. Nguyên công 5.

Mài mặt đầu, mài thô - mài tinh. Chi tiết kẹp chặt trên mâm cặp hạn chế 5 bậc tự do. Chiều chuyển động của chi tiết như hình vẽ. Máy cho nguyên  công này là máy mài mặt phẳng 372B,

 N = 4,5kw. Đá mài mặt đầu. Đá p H. D =100; H = 50; độ hạt 50 ¸ 6 (STCNCTM I-425).

Sau khi mài chất lượng bề mặt đạt Ra=1,25(m m)

6. Nguyên công 6.

Khử ba via (hình vẽ).

Đồ gá khử ba via khống chế 5 bậc tự do. Chiều chuyển động của dao và chi tiết như hình vẽ.

 Máy cho nguyên công này là 2A150. Dao dùng loại dao đặc biệt có gắn mãnh đá mài

7. Nguyên công7.

Kiểm tra .

            -Cần phải kiểm tra các kích thước của chi tiết trong khi gia công theo đúng yêu cầu kỹ thuật. Việc kiểm tra giữa các nguyên công đươc tiến hành sau khi gia công  các bề mặt quan trọng. Các yêu cầu cần kiêm tra:

-    Kích thước đường kính đỉnh răng F 70^0,1

-    Kích thước hai mặt đầu 40^0,2.

-    Kiểm tra sai số bướ vòng.

-    Dụng cụ là thứơc cặp.

6.2.3.Tính và tra chế độ cắt:

6.2.3.1.Tra chế độ cắt khi tiện đường kính ngoài:

Máy T616

Dao: P9; H=20, B=12, L=120; m=7; a=12; r=1.

             t: 2,7 (mm)                                        t = 0,3(mm).

            S_tra =,0,8 ¸ 1,3(mm/v).                                 S_tra= 0,18 ¸ 0,32(mm/v).

            S_máy= 0,83(mm/v).                            S_máy = 0,3(mm/v).

            V_tra= 37 (m/ph).                                           V_tra= 75 (m/ph).

            V_thực= 35,9(m/ph).                            V_thực= 74,3(m/ph).

                                                                         n = 44(v/p)   n = 91(v/p).

N_C = 2,9(kw)                                     N_c  (nhỏ)

To = 1,8 (ph).                                    To = 2,5(ph).

6.2.3.2.Tra chế độ cắt tiện mặt đầu:

            Chiều sâu cắt gia công thô t = 1,4(mm).

Chiều sâu cắt gia công tinh t = 0,3(mm).

Lượng chạy dao tịên thô (mm/v).

·     S_tra= 0,6 ¸ 1,32(mm).

·     S_tinh = 0,64(mm).

·     S_máy = 0,61(mm).

Lượng chạy dao tiện tinh.(mm/v).

·     S_tra = 0,35 ¸ 0,5(mm).

·     S_tính= 0,31(mm).

·     S_máy= 0,3(mm).

Tốc độ cắt .

- tốc độ cắt khi tiện thô (m/ph).

·        V_tra = 54

·        V_thực=52,4

- Tốc độ ắt khi tiện tinh (m/ph).

·        V_tra=91

·        V_thực= 98.

- Công suất cắt . N_c (kw).

·        Tiện thô. N_C= 2,4 (kw)

·        Tiện tinh  N_C  nhỏ

                  - Số vòng quay trục chính (v/ph).

·        Tiện thô: n = 66.

·       Tiện tinh: n = 24

Chọn dao cho hai chế độ cắt trên: Dao tra ở STCNCTM trang    

Chế độ cắt :

·              S.  tra ở STCNCTM II trang 13bảng 5-14

·              V.  tra ở STCNCTM II trang 11 bảng 5-11

·              N.  tra ở STCNCTM I

- Đối với tiện mặt đầu và đứt quảng nên: K₃= 0,75¸ 0,85 nên S_tính= S_tra x K_S

- Hệ số điều chỉnh vận tốc cắt

·        K_T= 1 ứng với T = 60 phút

·        K_j=1 ứng với j = 45⁰.

·        K_dh=1  trường hợp gia công có làm mát

·        K_p trạng thái bề mặt phôi cán hay rèn.

Hệ số điêu chỉnh công suất.

·        K_N=1 ứng với j = 45⁰

- Thời gian gia công cơ bản

·        Đối với trường hợp tiện ngoài

       T_O =(phút).

       L: chiều dài vật gia công (L=40).

    l₁=(0,5¸ 2) (mm).

                         l₂= (1¸ 5) (mm).

·        Đối với trường hợp tiện mặt đầu

      T_O= (phút).

      L = D-d/2;   l₁ = l₂ = (0,5¸ 2).mm

                                    Công thức tra ở (TKĐACNCTM)

6.2.3.3. Tính chế độ cắt khi khoan lỗ chính:

            Chọn máy 2A150; N = 8,5 (kw).

Dao mũi khoan ruột gà đuôi côn; D = 35 mm; kiêu II  L^*=339; l = 190

Chiều sâu cắt:  t = 0,5 D = 0,5 x 35 = 17,5(mm).

Lượng chạy dao: S_tính=(0,3¸ 0,42) x 0,9 = 0,315¸ 0,378(mm).

                                          S_tra= 0,33¸ 0,41 (mm) chọn  0,4 (mm).

Vận tốc cắt                           

                  V_tính= x 1,22 = 30,6(m/ph).

                         K_V= K_MV.K_UVK_IV= 1,22 x 1 x 1 =1,22

                        + K_MV=K_n(=1,22

                        + K_UV= 1.

                        + K_IV= 1.

            Vận tốc vòng:

            n ==278,2 (v/ph).

Công suất cắt:

            N_C= = 6,56 (kw).

            M_x= 10 x C_M x D^q x S^y x k_p= 10 x 0,0345 x 35² x 0,4^0,8x 1 = 230 (Nm)

Thời gian cơ bản:                            

                        T_O= = 0,54 (ph).

Hệ số điều chỉnh.

            L = 40;   l₁= tgj +(0,5¸ 2) mm; j = 45⁰; l₂= (1¸ 3)mm

            Tuổi bền của dao T= 70.

            K_ls=0,9;  Chiều sâu lỗ l £ 5D

6.2.3.4. Tính chế dộ cắt bề mặt lỗ:

         a . Tiện thô:

- Chọn máy T616; N= 4,5 (kw); Chiều sâu cắt t = 0,5215(mm).

-    Dao gắn mảnh hợp kim cứng có góc nghiêng chính  j = 45⁰; b = 20;

-    L =170; p=70; n= 6; l=12; r =1;

               S₁=(mm/p).

               S₂= (mm/v).

               S₃=(mm/v).

S₁: Theo sức bền thân dao

S₂: Theo sức bền cơ cấu chạy dao

S₃: Theo độ cứng vững chi tiết gia công .

(Công thức theo NLCKL trang 132, 134.)

[su] =20KG/mm²

s = 61KG/mm²

E = 2.10⁴KG/mm²

[g] = 0,3 mm

K = 3

J= 0,05D⁴ (1-h^y). h  = 1/D (SBVL trang133).        

Các thông số còn lại của nhóm.

[P_m]= 350(kg); l(S­­₁) =100(mm); l(S₃) = 60(mm); J = 22.10⁶(mm⁴)

Các hệ số trong các công thức S₁, S₂, S₃ theo STCNCTM

K_P = K_m. K_j. . K_z .K_l .K_g     (STCNCTM )

Thay các giá trị trên vào công thức ta có kết quả lượng chạy dao cho nhóm khi tiện thô như sau. Cần chú ý rằng S₃ rất lớn vì tính EJ rất lớn nên ta chỉ cần tính cho S, S₂. Nếu lượng chạy dao thoả mãn thì cũng thoả mãn cho S₃.

S₁= 1,09;  S₂= 0,74;  S_chọn= 0,74;  S_máy= 0,71

Vận tốc cắt, công suất cắt, số vòng quay, thời gian cơ bản tính theo công thức:

+Vận tốc cắt tính theo công suất:    

                                    V_CS= (m/p) (NLCKLtrang 135).

Trong đó: P_z= C_PZ.t^XPZS^ypz.K_pz (KG) đổi ra (N).

+Vận tốc cắt theo tuổi bền:                      

                        V_t= K_V (CĐCGCC trang 9).

T= 60 (ph),  m = 0,1;  C_V=27,8; X_V= 0,25;  y_V = 0,66

K_V= K_mv.K_nv.Kj_lV.K_rv.K_qv.K_nv= 1,45. 0,8.1.1.1.1 = 1,16.

Trong đó :

                        K_mv=C_m=1,45

C­­_m=1;n_v=1,75.

Các hệ số trên cho trong (CĐCGCC-tr15 ¸ 22)

Sau đó chọn vận tốc nhỏ sao cho thoả mãn cả tuổi bền cần và công suất.

            -Số vòng quay đưa vào V_chọn để tính sau đó lấy n_m,tính lại vận tốc thực.

            -Công thức tính số vòng quay trục chính : N=

            -Công suất cắt tính theo công thức N_c=

Thời gian cơ bản :T₀=

               l=(mm)₁; j  góc nghiêng chính dao tiện (j =45⁰)

               l₂=(1¸ 5)mm

      b.Tiện tinh:

Máy T616

Dao:Ngắn,mãnh,hợp kim cứng có góc nghiêng chính

j = 45⁰ , l=40,L=170,P=70,n=6,l=12,R=1

t(mm):0,142

S_tra(mm/v):0,18 ¸ 0,32

S_tính(mm/v):0,22 ¸ 0,4

S_máy(mm/v):0,37

V_tra(m/p):67

V_tính(m/p):42,9

n: 248(v/p)

V_thực: 447(m/p)

N_c: (Kw)

N_máy: 4,5(Kw)

            h: 0,75

            T₀: 0,77(p)

            Trong bảng trên

            -S­_tính=K_s.S_tra .   K_s=325(Bảng 15-2STCNCTM1)

            -V_tính=K_v.V_tra .  K_v= K_T.(Bảng 16-2,17-2,18-2,19- 2STCNCTM1)                      

                                        =1.1.0,8.0,8=0,64  

             -Thời gian cơ bản T­₀=  

                                     l₁=(mm)

                                    l₂=(1 ¸ 5)(mm)

6.2.3.5.Tra chế độ gia công rãnh then:

            Chuốt rãnh then

-Máy 7A510 có P=10000 (kg), N=14(Kw)

-Dao chuốt then lắp ghép các bộ phận làm bóng bằng hợp kim cứng.

-Chế độ cắt :V = 7(m/p)  (STCNCTM1-tr250)

-Lượng chạy dao:S= (0,04 ¸ 0,07) (mm) trên một răng

                 Chọn :S = 0,06 (mm) bước tiến 1 răng.

-Lực chuốt:

Lực cắt trên 1mm chiều dài lưỡi cắt :F = 177 (Kg/mm)

            Lực chuốt P_c= F.(KG) (Trong đó = 40mm chiều dài chuốt của chi tiết điển  hình)

                                    P_c =177.40 = 7.080 (kg) < P

            Thời gian gia công cơ bản:

                                    T₀=.i(ph)

                  L: Chiều dài chi tiết cắt (mm)

                  l₁= (5 ¸ 10)mm

                  l₂: Chiều dài làm việc của dao chuốt(mm)

                  l₂= h/s = 3,5/0,06 = 58,33(mm)

            Vậy T₀=2

6.2.3.6. Tra chế độ cắt cho nguyên công khoan lỗ phụ (hướng tâm):

            - Chọn máy : 2A150. N = 8,5(kw); Dao mũi khoan ruột gà đuôi trụ.

            - Chiều sâu cắt t = 2 mm.

            -Chế độ cắt:

·     S_tra= 0,35¸ 0,5(mm/v)

·     S_tính= 0,015¸ 0,02(mm/v)

·     S_thực = 0,19(mm/v)

·     V_tra =37(mm/p).

·     V_thực = 39(mm/p).

·     n =735(v/p).

·     N_c = 1,5(kw).

·     T_o= 0,29(ph).

            -Hệ số điều chỉnh.

·     K_s = 0,5 khi có nguyên công khác tiép theo nên: S_tính=K_s.Stra

·     K_t=1nếu tuổi bền T =90(ph) với d = 50(mm)

     T= 15(ph) với d=4(mm).

·     K_TT=1 trạng thái thép rèn

·     K_l=1 hệ số phụ thuộc chiều dài lỗ l £ 3D

·     K_VL=1 hệ số phụ thuộc vật liệu mũi khoan P9.                                         

                        S; V; N_c và các hệ số khác tra ở sổ STCNCTM II

                                    T_o =(ph). 

l₁ = + (0,5¸2)mm.

                                    l₂ =(1¸ 3) mm lỗ thông

                                    l₂ = 0 lỗ không thông

6.2.3.7. Tra chế độ cắt khi ta rô.

Tất cả các bánh răng đã cho có lỗ ren không giống nhau. Phần lớn là bánh răng trơn, chỉ có một vài bánh răng có lỗ ren, mà lỗ ren chủ yếu có hai loại M5 và M6. số lượng lỗ ren thì không đáng kể. Nên ta tra chế độ cắt.

Lỗ M5: ren hệ mét (trang 386 STCNCTM-I).

            + Dao ta rô. 5 bước ren 0,8 L = 66; l=19; l₁=6

            + Máy khoan 2A150;  N = 8,5(kw).

            + Tốc độ cắt ; V = 7(m/ph).

            + Số vòng quay trục chính :

                                    n = = 445,6(v/p)

·    n_máy =185 (v/p)

·    V_thực =10,5 (v/p)

·    T_o=2= 2 =0,189 (ph).

L=10 mm chiều sâu lỗ ren chi tiết điển hình

l₁ =(1¸ 3)bước ren.  L₂ = (2¸ 3)bước ren .

- Lỗ M6

            + Dao ta rô. 6 bước ren 1 L =72; l=22; l₁=75

            + Máy 2A150

            + Tốc độ cắt  V=8 (m/ph) STCNCTMII

            + Số vòng quay trục chính n == 424,4(v/p).

·    n_máy =185(v/p).

·    V_thực =10,5(m/p).

·    T_o = 2 (L = 40 mm chi tiết điển hình ).

·    l₁= (1¸ 3) bước ren (mm).

·    l₂  ­= (2¸ 3) bước ren (lỗ thông suốt).

·    Vậy T_o = 2= 0,129(ph).

6.2.3.8. Tính chế độ cắt phay lăn răng:

Máy 5K324;  N=3 (kw).

Dao phay lăn răng có các thông số :

D = 56 mm;  L = 60 mm;  L₁= 10 mm;  d = 22mm ; z = 12 răng

Chiều sâu cắt t = 2 cắt 1 lần (CĐCGCCK).

            Lượng chạy dao S_lv=(0,6¸0,9 ) (mm/v ).(Bảng 108 CĐCGCCK).

            S_lv=0,59¸0,89) (mm/v). Theo máy ta chọn S_lv=0,75(mm/v).

            Vận tốc cắt:  V= K (m/ph). (CĐCGCC-tr 178).

            C_V = 560;  y_V = 0,85;  x_v = 0,5;  m = 0,5; T = 240; K_T = 0,5 Þ T = 120.(m/p)

              Hệ số điều chỉnh tốc độ cắt theo:

·     K_mv = 1 Thép mác thép 45

·     K_jv=1  j = 1: Theo số đầu răng

·     K_wv= 1, w = 0: Theo lượng xê dịch chiều trục dao

·     K_{D V}= 0,8: Theo cấp chính xác D

·     K_b= 1, b = 7⁰8’: Theo góc nghiêng của răng

·     K_iv=1, i = 1: Theo số lần cắt

            Thay các giá trị vào công thức ta có:

                                    V= .0,8 = 60,3(m/ph).

                                    Þ n = = 346(v/ph).

            Theo máy n = 250(v/ph).

            Do đó vận tốc cắt thực sẽ là: V = =43,17(m/ph).

* Cần  điều chỉnh trục dao làm với chi tiết một góc w = b₀+g_d.

            Trong đó: b₀ góc xoắn vòng chia răng, g_d góc nâng vòng chia dao

            Để đạt được số răng cần gia công, tỷ số truyền phải là:                                                             i =

       - Công suất cắt:

         N_cc=10³.CN. S^yn.m.^xn.D^un.Z^qn.V.K_N (CĐGCCGCK).

         C_N= 124;   X_N = 1,7;   q_N =  0;   y_N = 0,9;   u_N = -1;   K_N =1

     Þ N_C = 10³.124.0,75^0,9.2^1,7.55¹.35⁰.43,17.1 = 0,244 (kw).

      - Thời gian gia công cơ bản: T_o­=  (CĐCGCCtrang121).

                                                  Þ T_o== 11,2 (ph).

* Giá trị trên tính cho chi tiết điển hình 12M’502005).

6.2.3.9. Tra chế độ cắt cho nguyên công mài lỗ:

            - Chọn máy . 35250 có N = 5(kw) h = 0,9.

- Chọn đá: pp. D = 32; H= 2,5;  d = 6; Độ hạt 50 ¸ M28.

            - Chiều sâu cắt: t = 0,136 (mm).

V_CTtra­= 29¸ 44 (m/ph).Tốc độ quay của chi tiết .

            t_máy= 0,005¸0,02 (mm) chiều sâu mài

            V_đá= 30¸ 50 (m/s). tốc độ dá

            S₁= (0,4¸ 0,7)B. bước tiến dọc (mm/v). (CĐCGCCK).

          (B = 10 chiều rộng đá mài phần CĐC)

            Công suất mài được xác định theo công thức:

            N = C_N.V^y_CT.t^x.S^y.d⁴  (d đường kính lỗ mài).

                        (C_N = 0,36; X = 0,4; y = 0.4; q = 0,3;  z = 1) (CĐCKGCC).

                        Þ N = 0,36.40^0,4.0,02^0,4.0,6^0,4.40^0,3= 0,81 (Kw).

             -  n_máy= 80¸ 800 (v/ph);  -  n_ct= 220 (v/ph);  S_dchọn= 6 (mm/v)

             -  S_ngtra= 0,018 (mm/htk);  K = K_vl.K_cd.K_ld= 1,2.1.1,25 = 1,5;số lần chạy dao17.

              -  T_o=.k  (k =1,2¸ 1,5) Þ T_o= 1,07(phút).

6.2.3.10. Tra chế độ cắt trong nguyên công mài mặt đầu bánh răng:

Chọn máy 372B; công suất N = 4,5 (kw).

Lượng chạy dao dọc trên một vòng quay của bàn máy S = 0.03(mm)

Tốc độ của chi tiết  V_ct= 12,5(m/ph). Tốc độ của đá mài V­_đ=35 (m/s). Đối với đá có chất kết dính là Bakelit hình côn (CĐCGCC-tr193).

Chiều sâu mài t = 0,03(mm). Công suất mài N = C_N.V^r_CT.t^x.b^z (CĐCGCC -192) ta có:

   C_N= 3,8;  r = 0,3; X = 0,25; z = 0,03.Với b = D-d/2= (60-40/2) = 10(mm): Chiều rộng mài.

            N = 3,8.12,5^0,3+.0,03^0,25.10^0,03=3,6(kw).

Thời gian gia công cơ bản bằng đá mài mặt đầu trên bàn máy quay tròn.

T_o=1,25. (phút).

   h= (40) chiều cao chi tiết ;  m= 1 số chi tiết gia công.                                   

   n_C= = 663,4 (v/ph).

T_o=1,25.=2,5 (phút).

6.2.3.11.Tính chế độ cắt cho nguyên công khoan 3lỗ phụ hướng trục F5:

Chọn máy 2A150;  t = 2,5 mm; Thép 45 có s_b = 60 (kg/mm².

Dao mũi khoan ruột gà chuôi trụ tròn .d = 5 mm; L = 90 mm chiều sâu 40 mm.

Chiều sâu cắt t = D/2 = 5/2 = 2,5 mm

Bước tiến S = 3,88.= 3,88= 0,304(m/ph).

Theo bảng 3-3 CĐCGCC.

C_V = 9,8; Z_V= 0,4;Y_V= 0,51; m = 0,2; X_V= 0.

Theo bảng (7-1), (8-1). Có K_nV= 0,9; K_uv= 0,83. do đó:

K_V=K_MVxK_nVxK_uVxK_lV= 1,6.0,9.0,83.0,7 = 0,83

Thay vào ta có  V ==15 (m/ph).

Số vòng quay trục chính n = 1000V/pD = = 796 (v/ph). Theo máy chọn 795 (v/ph).

Lực cắt và momen xoắn: P_o= C_P.D^zp.S^yp.K_mp. Theo bảng (7-3) (CĐCGCC).

C_P= 68;  Z_P=1;  y_P= 0,7; K_mM= K_mP= = 0,85.

Thay vào công thức ta được P_O= 68.6¹.0,3^0,7.0,85 = 149,3 (kg) so với [P_o]=2.500 (kg) thì máy đảm bảo an toàn với bước tiến đã chọn.

mô men xoắn tính theo công thức M = C_M.D^zm.S^ym.K_mM (kg.m) Theo bảng  (3-7) ta có: C_M= 0,034; Z_M = 2,5;  y_M= 0,7.  Thay vào ta được:

     M = 0,034.6^2,5.3^0,7.0,85 = 5,49 (kg).

Công suất cắt gọt : N = = 4,48 (kw).

So với máy N = 8,5 (kw) thì máy đáp ứng được sự an toàn trong làm việc.

PHầN 3

PHÂN TÍCH CÁC SƠ ĐỒ GÁ ĐẶT VÀ TÍNH TOÁN THIẾT KẾ CÁC ĐỒ GÁ KHÁC NHAU CHO NGUYÊN CÔNG CĂT RĂNG

(THEO BẢN VẼ CÁC CHI TIẾT BÁNH RĂNG)

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CÁC SƠ ĐỒ GÁ ĐẶT CHUNG

1.1. Chuẩn:

1.1.1. Định nghĩa:

            Chuẩn là tập hợp của những bề mặt, đường hoặc điểm của một chi tiết mà căn cứ vào đó người ta xác định vị trí các bề mặt, đường hoặc điểm khác của bản thân chi tiết đó hoặc của chi tiết khác.

            Việc xác định chuẩn ở một nguyên công gia công cơ khí là xác định vị trí tương quan giữa dụng cụ cắt và bề mặt cần gia công của chi tiết để đảm bảo những yêu cầu kỷ thuật và kinh tế của nguyên công đó.

1.1.2. Phân loại chuẩn:

a. Chuẩn thiết kế: Là chuẩn được dùng trong quá trình thiết kế, chuẩn thiết được hình thành khi lập các chuỗi kích thước trong quá trình thiết kế. Chuẩn thiết kế có thể là chuẩn thực hay chuẩn ảo.

b. Chuẩn công nghệ: Được chia ra:

            *Chuẩn gia công: Dùng để xác định vị trí của những bề mặt, đương hoặc điểm của chi tiết trong quá trinh gia côn. Chuẩn gia công  bao giờ cũng là chuẩn thực. Chuẩn gia công có thể trùng hoặc không trùng với mặt tỳ của chi tiết lên đồ gá hoặc lên bàn máy.

            Chuẩn gia công còn chia ra chuẩn thô và chuẩn tinh.

            +Chuẩn thô là bề mặt dùng làm chuẩn chưa được gia công.

            +Chuẩn tinh là những bề mặt dùng làm chuẩn đã gia công. Nếu chuẩn tinh được dùng trong quá trình lắp ráp sau này gọi chuẩn tinh chính còn không được sử dụng trong quá trình lắp ráp gọi là chuẩn tinh phụ.

c. Chuẩn lắp ráp: Là chuẩn dùng để xác định vị trí tương quan của các chi tiết khác nhau của một bộ phận máy trong quá trình lắp ráp.

            Chuẩn lắp ráp có thể trùng với mặt tỳ lắp ráp và cũng có khi không.

d. Chuẩn kiểm tra: (hay còn gọi là chuẩn đo lường)

            Là chuẩn căng cứ vào đó để tiến hành đo hay kiểm tra kích thước về vị trí giữa các yếu tố hình học của chi tiết máy. Trong thực tế có khi chuẩn thiết kế, chuẩn gia công chuẩn lắp ráp, chuẩn kiểm tra không trùng nhau hoặc hoàn toàn trùng nhau.

1.2. Quá trình gá đặt chi tiết khi gia công:

1.2.1. Khái niệm quá trình gá đặt:

            Gá đặt chi tiết trước khi gia công gồm hai quá trình là định vị chi tiết và kẹp chặt chi tiết.

            Quá trình định vị là sự xác định vị trí chính xác tương đối của chi tiết so với dụng cụ cắt trước khi gia công.

            Quá trinh kẹp chặt chi tiết là quá trình cố định vị trí của chi tiết sau khi đã định vị để chống lại tác dụng của ngoại lực (chủ yếu là lực cắt ) gây ra  trong quá trinh gia công chi tiết mà làm cho chi tiết không rời khỏi vị tríđã được định vị.

            Cần chú ý rằng trong quá trình gá đặt, bao giờ quá trình định vị cũng xảy ra trước chỉ khi nào quá trình định vị kết thúc thì quá trình kẹp chặt mới bắt đầu. Không bao giờ hai quá trình này xảy ra đồng thời cũng không bao giờ quá trình kẹp chặt xảy ra trước quá trình định vị.

            Gá đặt chi tiết hợp lý hay không là một vấn đề cơ bản của việc thiết kế quy trình công nghệ. Vì nếu khi đã khống chế được những nguyên nhân khác sinh ra sai số gia công trong một mức độ nhất định thì độ chính xác của chi tiết gia công chủ yếu do quá trình gá đặt quyết định. Chọn phương án hợp lý còn giảm được thời gian phụ, đảm bảo độ cứng vững tốt để nâng cao chế độ cắt, thời gian cơ bản.

1.2.2. Các phương pháp gá đặt chi tiết gia công:

1.2.2.1. Phương pháp rà gá:

            Có hai trường hợp là rà trực tiếp trên máy hoặc rà theo dấu đã vạch sẵn.

            Theo phương pháp này công nhân dùng mắt với những dụng cụ như bàn rà, mũi rà, đồng hồ đo hoặc hệ thống ống kính quan học(như trên máy doa toạ độ) để xác định vị trí chi tiết so với máy hoặc dụng cụ cắt.

            Phương pháp rà gá thưòng được du trong sản xuất đơn chiết hay loạt nhỏ hoặc trong những trường hợp mặt phôi qúa thô không thể dùng đồ gá được.

1.2.2.2. Phương pháp tự động đạt kích thước:

            Theo phương pháp này dụng cụ cắt có vị trí tương quan cố định so với vật gia công. Vị trí này được bảo đảm cố định nhờ các cơ cấu định vị của đồ gá. Khi gia công theo phương pháp này máy và dao được điều chỉnh trước.

1.3. Cách tính sai số gá đặt:

            Sai số gá đặt của một chi tiết trong quá trình gai công cơ được xác định bằng công thức sau:

            e_gđ=e_c+e_kc+e_đg

Trong đó : e_c- Sai số chuẩn

      e_kc- Sai số kẹp chặt

                            e_đg- Sai số đồ gá

3.1. Sai số kẹp chặt:

            Sai số kẹp chặt là chuyển vị của chuẩn gốc chiếu lên phương kích thước thực hiện do lực kẹp thay đổi gây ra.

            e_kc=(y_{ma x}-y_min)cosa

            a-là góc giữa phương kích thước thực hiện và phương dịch   chuyển y của chuẩn gốc.

            y_{ma x}, y_min -lượng chuyển vị lớn nhất và nhỏ nhất của chuẩn gốc khi lực kẹp thay đổi.

            Sự dịch chuyển của chuẩn gốc là do tác dụng của lực kẹp làm biến dạng bề mặt của chi tiết dùng để định vị với những thàmh phần định vị của đồ gá (chốt tỳ hay phiến tỳ chẳn hạng).

1.3.2. Sai số của đồ gá:

            Sai số của đồ gá sinh ra do chế tao của đồ gá không chính xác, do độ mòn của nó và do gá đặt đồ gá trên máy không chính xác.

            Có thể tính sai số của đồ gá theo công thức:

            e_đg=e_ct+e_m+e_gđ

Trong đó:

e_ct  :sai số do chế tạo đồ gá

e_m  :sai số do mòn đồ g

e_gđ  :sai số do gá đặt đồ gá trên máy  

            Khi chế tạo đồ gá người ta thường lấy độ chính xác cao hơn so với chi tiết gai công trên đồ gá đó.

            Đồ định vị của đồ gá phụ thuộc vào vật liệu và trọng lượng của phô, vào tình trạng tiếp xúc giữa phôi với đồ gá và vào điều kiện gá đặt phôi trên đồ gá.

            Sai số gá đặt đồ gá trên máy không lớn lắm. Khi định vị đồ gá trên máy, phải điều chỉnh những khe hở ở mặt dẫn hướng hay độ đồng tâm trên các trục của máy.

            Sai số của đồ gá nhiều khi rất khó xác định và thường rất nhỏ nên trong trường hợp yêu cầu độ chính xác không cao ta có thể bỏ qua sai số này.

1.3.3. Sai số chuẩn:

            Sai số chuẩn do một kích thước L nào đó có nghĩa là tìm lượng biến động của nó khi những kích thước liên quan thay đổi. Ta gọi lượng biến động của kích thước L là DL, DL được xác định bằng tổng các lượng biến động của các kích thước liên quan thay đổi. Có hai phương pháp xác định e_c:

            + Phương pháp cực đại cực tiểu.

            + Phương pháp xác suất.

4. Những điểm cần tuân thủ khi chọn chuẩn:

            Khi chọn chuẩn để gia công các chi tiết máy ta phải xác định chuẩn cho nguyên công đầu tiên và chuẩn cho nguyên công tiếp theo. Thông thường chuẩn dùng ở nguyên công đầu tiên trong quá trình gia công chi tiết máy là chuẩn thô, còn chuẩn dùng ở nguyên công tiếp theo là chuẩn tinh.

            Mục đích của việc chọn chuẩn là để bảo đảm 2 yêu cầu;

            + Chất lượng của chi tiết trong quá trình gia công.

            + Nâng cao năng suất và giảm giá thành.

1.4.1. Chọn chuẩn thô:

            Khi chọn chuẩn thô cần chú ý hai yêu cầu:

            +Phân phối đủ lượng dư cho các bề mặt gia công.

            +Bảo đảm độ chính xác cần thiết về vị trí tương quan giữa các bề mặt không gia công với những bề mặt sắp gia công.

            Dựa vào những yêu cầu người ta đưa ra 5 điểm cần tuân thủ khi chọn chuẩn thô:

            + Nếu chi tiết gia công có một bề mặt không thì nên chọn bề mặt đó làm chuẩn thô vì như vậy sẽ làm cho sự thay đổi vị trí tương quan giữa bề mặt gia công và bề mặt không gia công là nhỏ nhất.

            + Nếu có một số bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt không gia công nào có yêu cầu độ chính xác về vị trí tương quan cao nhất đối với các bề mặt gia công làm chuẩn thô.

            + Trong các bề mặt phải gia công nên chọn mặt nào có lượng dư nhỏ, đều làm chuẩn thô.

            + Côa gắn chọn bề mặt làm chuẩn thô tương đối bằng phẳng không có mép rèn dập (bavia), đậu rót,đậu ngót hoặc quá gồ ghề.

            + Chuẩn thô chỉ nên dùng một lẩn trong quá trình gia công.

1.4.2. Chọn chuẩn tinh:

            Khi chọn chuẩn tinh người ta đưa ra mấy điều cần tuân thủ theo:

            + Cố gắn chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính, như vậy sẽ làm cho chi tiết lúc gia công có vi trí tương tự như lúc làm việc. Vấn đề này rất quan trọng khi gia công tinh. Ví dụ khi gia công răngcủa bánh răng chuẩn tinh được chọn là bề mặt lỗ.

            + Cố gắn chọn chuẩn định vị trùng với gố kích thước để sai số chọn chuẩn e_c=0.

            + Chọn chuẩn sao cho khi gia công chi tiết khong bị biến dạng do lực cắt, lực kẹp. Mặt chuẩn phải đủ diện tích định vị.

            + Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá đơn giản và thuận tiện khi sử dụng.

            + Cố gắn chọn chuẩn thống nhất : chuẩn thống nhất có nghĩa là trong hiều lần gá chỉ cũng dùng một chuẩn để thực hiện các nguyên công của cả quá trình công nghệ. Vì khi thay đổi chuẩn sẽ sinh ra sai số tích luỹ ở những lần gá sau.

1.5. Đồ gá:

1.5.1. Khái niệm: Đồ gá là những trang bị công nghệ cần thiết được dùng trong quá trình gia công cơ (đồ gá gia công); quá trình kiẻm tra (đồ gá kiêm tra) và quá trình lắp ráp sản phẩm cơ khí(đồ gá lắp ráp). Đồ gá gia công chiếm 80¸90% sản phẩm cơ khí.

1.5.2. Dụng cụ phụ: (đồ gá dao)

            Là một loại trang bị công nghệ dùng để gá đặt dụng cụ cắt trong quá trình gia công. Tuỳ theo yêu cầu sữ dụng mà kết cấu các dụng cụ phụ có thể là vạn năng hay chuyên dùng.

1.5.3. Định nghĩa và công dụng đồ gá gia công cơ:

1.5.3.1. Định nghĩa:

            Đồ gá gia công cơ là một trang bị công nghệ nhằm xác định vị trí chính xác của chi tiết gia công so với dụng cụ cắt, đồng thời giữ vững vị trí đó trong suốt quá trình gia công.

1.5.3.2. Công dụng:

            Bảo đảm chính xác vị trí các bề mặt gia công(xác định một cách chính xác vị trí tương đối của chi tiết gia công với máy và dao).

            Nâng cao năng suất lao động.

            Mở rộng phạm vi sử dụng của máy công cụ như sử dụng đồ gá chuyên dùng.

            Không yêu cầu tay nghề của công nhân cao và giảm nhẹ cường độ lao động của họ.

1.5.4. Phân loại đồ gá gia công trên máy cắt kim loại:

1.5.4.1. Căn cứ vào phạm vi sử dụng thì phân ra:

a.Đồ gá vạn năng: Là đồ gá được tiêu chuẩn có thể gia công được những chi tiết khác nhau mà không cần thiết có những điều chỉnh đặt biệt.

b.Đồ gá chuyên dùng: Là loại đồ gá được thiết kế chế tạo cho một nguyên công gia công nào đó của chi tiết.

c.Đồ gá vạn năng lắp ghép: (đồ gá tổ hợp)

            Theo yêu cầu gia công một nguyên công nào đó, chọn một bộ các chi tiết tiêu chuẩn hoặc bộ phận đã chuẩn bị trước để tổ hợp thành các đồ gá. Loại đồ gá này sau khi đẫ sử dụng song có thể tháo ra.

1.5.4.2. Căn cứ vào máy sử sụng:

            +Đồ gá tiện.

            +Đồ gá phay.

            +Đồ gá mài.

            +Đồ gá khoan.

1.5.4.3. Căn cứ vào nguồn sinh lực để kẹp:

            +Kẹp bằng tay, kẹp băng dầu ép, khí nén, kết hợp dầu ép-khí nén, điện từ chân không.

1.5.4.4. Căn cứ vào số chi tiết đồng thời gia công

            +kẹp một hoặc nhiều chi tiết cùng một lúc

1.5.5. Yêu cầu đối với đồ gá:

            - Phù hợp với yêu cầu sử dụng, dạng sản suất, diều kiện cụ thể của nhà máy về trang thiết bị , trình độ kỷ thuật của công nhân nhà máy.

            - Bảo đảm độ chính xác quy định: Nguyên lý làm việc phải đúng, chi tiết địng vị và dẫn hướng phải có cấu tạo hợp lý và có độ chính xác cần thiết, chi tiết kẹp chặt phải đủ độ cứng vững, đồ gá phải được định vị và kẹp chặt một cách chính xác trên may.

            - Sử dụng thuận tiện: gá và tháo chi tiết gia công dễ dàng, dễ quắt dọn phoi, dễ lắp trên máy, dễ thay thế chi tiết bị mònvà hư hỏng, những chi tiết nhỏ không bị rơi,vị trí tay quay thích hợp và thuận tiện, thao tác nhẹ nhàn, an toàn lao động, kết cấu đơn giản và có tính công nghệ cao.

1.5.6. Các thành phần của đồ gá:

            - Đồ định vị: Dùng để định vị trí của chi tiết trên đồ gá(như:chốt định vị, phiến tì, trục gá, khối V định vị).

            - Đồ kẹp chặt: Dùng để thực hiện việc kẹp chặt chi tiết gia công(như: chấu kẹp, bánh lệch tâm, ren, đòn).

            - Chi tiết hoặc cơ cấu so dao, dẫn hướng: dùng để xác định chính xác vị trí của dao đối với đồ gá.

CHƯƠNG 2: TÍNH VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO PHƯƠNG PHÁP XỌC RĂNG BẬC

2.1. Khái quát chung:

            Nguyên lý gia công xọc răng là nhắt lại sự ăn khớp giữa cặp bánh răng  và bánh răng, trong đó một đóng vai trò là dao một đóng vai trò là phôi. Bao gồm các chuyển động tao hình bề mặt.

            + Chuyển động quay bao hình của dao và phôi Q₁ và Q₂ :

            + Chuyển động tịnh tiến khứ hồi cắt gọt của dao T₃ là chuyển động chính.

+ Chuyển động nhường dao (S_nd) nhằm giảm ma sát giữa mặt sau của dao và phôi.

+ Chuyển động chạy dao hướng kính S_k để cắt hết chiều cao răng.     +Chuyển động chạy dao ăn khớp hết toàn bộ răng của bánh răng đến chiều cao yêu cầu.

            Để có chuyển dộng nhường dao người ta dùng cam, nhưng tuỳ theo môđun m_o mà có thể thực hiện 1¸3 lần ăn dao.

            + Khi m< 3mm chỉ một lần ăn dao hướng kính cắt hết chiêu cao răng.

            + Khi m < 6mm dùng hai lần ăn dao.

            + Khi m³ 6mm dùng ba lần ăn dao.

            ở đây vì gia công thô răng nên dùng cam một lần ăn dao, tác dụng kép (mỗi lần gia công một bánh răng cam chỉ quay 1/2  vòng.

2.2. Tính đồ gá dùng trong bánh răng bậc răng thẳng:

2.2.1. Dao:

            Bánh răng dạng bậc nếu khoảng cách giữa các bậc răng nhỏ thì ta dùng dao xọc răng dạng bát vì khi đó đầu trục chính và đai ốc kẹp chặt nằm ở phần trong của dao.Mặt khác dao xọc dạng bát cứng vững hơn loại dao xọc chuôi côn vì thế người ta dùng chúng để gia công các bánh răng ăn khớp trong có độ chính xác cao hơn.

Ghi chú:

            1: Đai ốc

            2: Then dẫn hướng

            3: Thân đồ gá

            4: Mâm đở

            5: Vít chặn M

            6: Chất dẻo

            7: Đai ốc

            8: Đệm

            9: Đệm vênh

            10: Bạc mỏng

            11: Bạc lót

            12: Chi tiết

            13: Đai ốc

            14: Con trượt

            Đặt điểm của đồ gá là: dùng chất dẻo định tâm chi tiết, khi vặn bulông 5, chất dẻo làm cho ống dẻo 4 biến dạng và kẹp chặt bạc lót định tâm chi tiết, khi vặn vít 5 tiến vào phía bên trái, thể tích chất dẻo giảm xuống dẫn đến áp suất tăng lên, làm biến dạng bạc mỏng theo hướng kính một lượng DD, gâu ra áp lực hướng kính từ bạc mỏng tác dụng lên bề mặt lỗ chuẩn để định tâm.

            Cơ cấu định tâm bằng bạc mỏng chất dẻo và kẹp chặt chi tiết gia công là một thành tựu của đồ gá rất có hiệu quả. Khi chuẩn là bề mặt lỗ có độ chính xác định tâm rất cao có thể đạt tới (0.001¸0,003)mm. Có thể triệt tiêu hoàn toàn khe hở giữa chi tiết và chi tiết định vị đồng thời kẹp chặt với lực kẹp rất lớn.

            Ưu điểm của đồ gá là kết cấu nhỏ gọn, thao tác nhanh và độ chính xác cao, lực kẹp phân phối đều đến 80% chiều dài bạc mỏng.

2.3.Thành phần chất dẻo và tính chất của bạc:

2.3.1.Thành phần chất dẻo:

            - Nhựa Policlorovinil chiếm 20%

            - Dibutilftalat chiếm 59,2% là dung dịch khó bóc hơi có tác dụng làm tăng tính dẻo.

            - tearat canxi chiếm 0,8%. Là chất có tác dụng ổn định tổ chức của chất dẻo dữ cho chất dẻo không bị lảo háo.

            - Dầu chân không BM-4 chiếm 20%

2.3.2.Tính chất của bạc:

            -Làm bằng các loại hợp kim như: Y7A; 40X; 12XN3A; 40XCT; qua tôi để đạt độ cứng (35¸40)HRC

            - Nhiệt độ chảy từ: 150¸160­⁰C.

            - Trọng lượng riêng:1,02(KG/cm²).

            - Độ co rút sau khi nguội:10¸20 %

            - Điều kiện nhiệt độ làm việc:#60⁰C.

            - Phạm vi sử dụng: Truyền lực kẹp trong điều kiện mất mát vì ma sát không nhiều.

2.4.Tính cơ cấu kẹp chặt bằng bạc mỏng chất dẻo:

            Lượng tăng đường kính bề mặt kẹp chặt DD là:

            DD=d_ph+d_k

            Trong đó : d_ph: khe hở giữa mặt định vị của bạc và phôi

        d_k : độ căng tạo thành khi tạo phôi

            DD phụ thuộc vào vật liệu bạc và chế độ nhiệt luyện. Vật liệu thường dùng là thép cacbon, thép hợp kim, giới hạn đàn hồi sau nhiệt luyện là từ (700¸900)Mpa tức (70¸90)KG/mm².

            DD<90 mm dùng thép 40Cr độ cứng sau nhiệt luyện (35¸40)HRC.

            DD>40 mm dùng thép dụng cụ DC70A, độ cứng sau nhiệt luyện (33¸36)HRC.

            Giới hạn đàn hồi cho phép theo đó tính DD nằm trong khoảng(0,7¸0,8) d_0,05.

            D=2R=30 mm.

            Lượng tăng đường kính bạc định vị cho phép:

            DD_b=

                        Trong đó: D- Đường kính lỗ chuẩn bạc mỏng                

                                         s_0,05-Giới hạn chảy của vật liệu

                                                s_0,05=s_c=(50¸70)KG/mm² ;Chọn »70KG/mm²   

E- Môđun đàn hồi của thép làm bạc mỏng:  E=21000 KG/mm²

            Vậy DD=(0,041¸0,057)mm

            Độ dôi khi kẹp chặt phôi d_d=DDd- d_max=0,03     

            Độ dày thành bạc điịnh vị b:

              Chọn   D=30mm                            

                        l=1,5D    (l: chiều dài thành bạc làm việc)

                           l=1,5.30=45mm

                Þ   b=0,015D + 0,5 =0,95 mm

              (Tra bảng 858 STCNCTM2 trang 492 )

            Chiều cao phần làm việc của chất dẻo:                           

            Đường kính con trượt:

                        d₁=(1,5¸1,8) (Tra bảng 858 STCNCTM2 trang 492 )

                           = (8,2¸9,85)mm

                        Chọn d₁=9 mm

            m=

            f: Hệ số ma sát giữa bề mặt làm việc và bề mặt lỗ

               khi f= 0,2: ta có W=10⁶.m..d_d.D

                                           =10⁶.0,063..0,03.30=14269(KG)

            ở đây lực kẹp không cần thiết lớn chỉ dùng để định tâm bạc mỏng

 *Xác định lực cắt khi xọc răng:

            Lực cắt khi xọc răng tính như khi tiện.

            Lực cắt dọc trục là lực cắ gây ra va đập lớn nhất (P_X)

                 P_X=10.C_P.t^x.S^y.Vⁿ.K_P (Tra bảng 5.23 STCNCTM2 trang18)

            Ta có: C_P=339;  x=1; y=0,5; n=-0,4

                        Chọn S=0,25 (mm/vòng)

            Vì môhhun m<3 mm nên chỉ một lần ăn dao

            Þchiều sâu cắt: t=h=2,25.m=2,25.2,5=5,625 mm

            Vận tốc cắt: V=25(m/phút).

            Hệ số an toàn: K_P=K_mp.K_j.K_gp.K_lpK_rp

                        (Tra bảng 5-9;5-19;5-22 STCNCTM2)

                        Cho ta: K_mp=

  K_j=1; K_gp=1,4; K_lp=0,85;Krp=1

                        ÞK_p=0,68.0,85.1,4=1,19

            Vậy   P_x=10.339.5,625¹.0,25^0,5.25^-0,4.1,19»3130(KG).

2.5. Tính kích thước bạc mỏng:

            (Tra bảng 8-59 STCNCTM2 Trang493)

            Mômem cắt: M_c=250 (KG.cm)=2500KG.mm

            Biến dạng của bạc: DD=0,05 mm.Ta được kích thức cỷa bạc như sau:

                        b=0,8 mm

                        h=4 mm

                        k=5 mm; R>b

            Ap lực của môi trương chất dẻo khi bạc biến dạng

                    p = 250(KG/cm²)=2,5(KG/mm²)

2.6. Tính sai số cho phép và yêu cầu kỷ thuật:

2.6.1. Tính sai số của đồ gá:

e_đg==(¸)d

Trong đó:

    e_c-Sai số chuẩn, do chuẩn định vị trùng với chuẩn đo lường   nên :  e_c  =0

              e_k-Sai số kẹp chặt, tra bảng 21 TKĐACNCTM  trang47:  e_k=0,03

              e_m-Sai số mòn, được tính:

    e_m= b. (CT 61 TKĐACNCTM  trang 88)

     N=10000: số lượng chi tiết được gia công trên đồ gá

     b=0,2: hệ số phụ thuộc vào kết cấu định vị

     e_m=0,2.=20mm

               e_ct-Sai số chế tạo cho phép của đôg gá ,được tính:

             e_ct=

                                          Trong đó:

                                    e_đc=(5¸10)mm : sai số điều chỉnh.

e_gđ==mm (d:dung sai kích thước nguyên công cần cho thiết kế đồ gá)

            Þ==24,6 (mm)=0,0246(mm)

2.6.2. Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá:

            - Độ không vuông góc giữa đường tâm mặt trụ của bạc mỏng và mặt đáy £24,6 (mm)/100mm chiều dài.

            - Độ không đồng tâm giữa mặt trụ của bạc mỏng và mặt trụ của bạc lót là £24,6 (mm).

2.7.Tính đường kính bulông làm biến dạng chất dẻo:

            P: ngoại lực tác dụng dọc trục bulông.

            s =

            Đường kính trong d cần thiết của bulông

            d³

            Với: : ứng suất kéo cho phép của vật liệu làm bulông

                  =    (tra bảng 8.3 CTM1)

                  Với: - hệ số an toàn khi lực siết không được kiểm tra

=1,2¸1,5

                     s_ch=64 KG/mm²

          Þ d³

            Chọn bulông M20.1,5; l=40mm; 6 cạnh.

2.8.Lực tác dụng lên tay quay:

            Chọn chiều dài tay quay: L=300 mm.

            Q.L=W₀tg(j+a).r_tb

                        r_tb=D_tb/2 =10 mm

CHƯƠNG 3: ĐỒ GÁ PHAY LĂN RĂNG BÁNH RĂNG ĐĨA RĂNG THẲNG

3.1. Phân tích:

a. Phay lăn răng thẳng: Yêu cầu đối với chuyển động là khi phôi quay 1/Z vòng thì dao quay 1/K vòng; Z, K: lần lượt là số răng của bánh răng cần gia công và số đầu mối của dao.

            Trục của dao phải đặt nghiêng so với trục của vật gia công một góc đúng bằng góc nâng của đường xoắn vít trên trục chia của dao.

            Dao phay được gá theo hướng nghiêng pjải hay trái tuỳ theo hướng nghiêng của răng dao.

b. Dao phay trục vít: Vì gia công thô răng nên để nâng cao năng suất và giảm nhẹ điều kiện cắt người ta sử dụng dao nhiều đầu mối có góc trước g⁰=5¸10⁰.

            Dao phay liền khối và các thanh răng lắp lưỡi phay được chế tạo bằng thép gió, có độ cứng phần cắt HRC(62¸65). Prôfin của răng dao được mài.

Với:   1-then dẫn hướng      ; 7- trục                                      ; 13- đệm vênh

2-vít                `          ; 8- đĩa kẹp                               ;14- chốt dãn hướng

3- thân đồ gá                        ; 9- mỏ kẹp                                 ; 15- đĩa

                        4- ống lót                   ; 10-chốt                                    ; 16- đệm

                        5- lò xo                      ; 11- chốt tụ dẫn hướng           ; 17- nêm tự lựa

                        6- chi tiết                   ; 12- đai ốc                           

*Hoạt động:

            Gá chi tiết gia công lên đồ gá , lắp con nêm 11, đệm 5, đĩa 3 vào vị trí, sau đó siết đai ốc 1, dưới tác dụng của lực siết đĩa 3 đi xuống làm mỏ kẹp 12 đẩy đệm 5 đi xuống. Khi đó nêm 11 đẩy tâm của chi tiết về trùng tâm của đồ gá đồng thời nêm này kẹp chặt chi tiết theo hướng kính. Tiếp tục tăng lực kẹp mỏ kẹp sẽ đẩy đĩa kẹp 4 xuông kẹp chặt chi tiết theo hướng trục. Khi gia công song nới lỏng bulông 1 các lò xo 10 sẽ đẩy cơ  cấu kẹp của đồ gá lên.

3.3. Tính toán:

*Phay trên máy phay lăn răng:

            n_d=50¸315(v/p): tốcđộ quay của dao

            S_đ=(0,8¸5) (mm/vòng)       

            S_n=(0,3¸1,7) (mm/vòng)

            N_đc=7,5 KW

            Số cấp tốc độ trục dao phay 9 cấp.

            n_đc=1440 v/phút

            h=0,8¸0,9: hiệu suất của máy

            Cắt răng môđun m=2,5 mm

            Chiều sâu cắt t=h=2,25m=2,25.2,5=5,625(mm)

            Tra bảng5.191 STCNCTM2  trang 172 cho ta

                   Thép 45; HB(170¸207); N_đc=7,5KW thì: chọn S=2,8(mm/vòng)

            Tra bảng5.192 STCNCTM2 trang 173, cho ta: V=30,5(m/phút).

*Xác định lực cắt:

            Lực cắt P_z (lực cắt vòng) là thành phần chủ yếu của tổng hợp lực, nó được xác định theo công thức:

            P_Z=C_P.m^1,4.S^0,05.t^1,4.V^-0,28.K₁₀.K_m.9,8 (CT54,CNCTBR trang 82)

            C_P- hệ số tính đến ảnh hưởng của các yếu tố cố định tới lực cắt khi phay lăn răng bằng dao phay trục vít: C_P=15

            K₁₀- hệ số tính đến số đầu mối của dao phay, khi số đầu mối q=3 thì K₁₀=2

            K_m- hệ số tính đến đọ cuqngs của vật liệu gia công thép 45 nên K_m=1

            Vậy: P_Z­=15.2,5^1,4.2,8^0,05.5,625^1,4.2.30.5^-0,28.9,8=4812,7(N)

                          =491(KG)

            Công suất cắt: N_c=

             Ta thấy  N_c < N_đc

                Số vòng quay của dao theo công thức:

                        n=

                        (d_ao: đường kính ngoài của dao phay)

3.4. Tính lực kẹp:

            ­-ở đây lực kẹp không cần thiết lớn chỉ dùng để định tâm.

            -Lực kẹp: W=(CT1: TBCNCPTD trang 47)

Trong đó:j: góc ma sát giữa mặt nghiên của chêm với đồ gá

                          j₁: góc ma sát giữa mặt ngoài của chêm với chi tiết gia công

                              a: góc nghiêng của chêm.

-Để tránh trường hợp khi siết đai ốc quá chặt khi đó lò xo sẽ đẩy con

trượt không lên sẽ sinh ra tự hãm. Khi đó góc nghiêng chêm thoả điều kiện: tga £ tgj + tgj₁ Þ  a£ j₁+j

            Thường j₁=j nên điều kiện tự hãm sẽ là: a£ 2j

            Vậy để tránh tự hãm thì: a >2j

                        + Khi f=tgj=0,1 thì: j=5⁰43

                             f=tgj=0,15 thì: j=8⁰30

            Vây chêm có ma sát ở hai mặt thì: a >11⁰ khi f=0,1

                                                                            a >17⁰ khi f=0,15

                        f: hệ số ma sát)

                        Q: lực siết chiều trục

                        W: lực kẹp phôi hướng kính phân phối đều theo vòng tròn

        ở đây do các bề mặt chi tiết đã gia công nên hệ số ma sát chọn là f=0,1

* Mômen cắt kh gia công răng:

            M_c= ; (D: đường kính dao phay)

            Có thể tính lực W theo công thức sau:

            W

                        K: hệ số an toàn thường lấy từ 1,5¸2,5 chọn K=2

                        f=0,1: hệ số ma sát

            ÞW=

*Lực siết chiều trục do đai ốc tác dụng:

            Q₁=W.tg(a+j) + tgj₁

            Chọn góc nghiêng của chêm a=15⁰

                        ta có : tgj»tgj₁=f=0,1

                        Þj»j₁=ảctg0,1=5⁰71

            Vây: Q₁=W,tg(a+j)+tgj₁

                          =9820.tg(15⁰+5⁰71)+tg5⁰71

                          =3574(KG)

            ở đây ta bỏ qua lực ma sát giữa các chốt

3.5.Tính sai số cho phép và yêu cầu kỹ thuật của đồ gá:

*Sai số chế tao cho phép:

e_đg==(¸)d

Trong đó:   e_c-Sai số chuẩn, do chuẩn định vị trùng với chuẩn đo lường nên:  e_c  =0

e_k-Sai số kẹp chặt, tra bảng 21 TKĐACNCTM  trang47

         e_k=0,03

e_m-Sai số mòn, được tính:

    e_m= b.   (CT 61 TKĐACNCTM  trang 88)

     N=1000: số lượng chi tiết được gia công trên đồ gá

     b=0,2: hệ số phụ thuộc vào kết cấu định vị

     e_m=0,2.=6,3mm

       e_ct-Sai số chế tạo cho phép của đôg gá ,được tính:

             e_ct=

            Trong đó:

                                    e_đc=(5¸10)mm : sai số điều chỉnh.

e_gđ==mm (d:dung sai kích thước nguyên công cần cho thiết kế đồ gá)

            Þ==8,3 (mm)=0,0083(mm)

*Yêu cầu kỹ thuật của đôg gá:

    - Độ không vuông góc giữa bề mặt định tâm của chêm với đế đồ gá£8,3(mm)/100(mm) chiều dài.

   - Độ không song song giữa bề mặt tỳ định vị chi tiết với đế đồ gá£8,3mm/100 mm chiều dài.    

CHƯƠNG 4:  ĐỒ GÁ GIA CÔNG BÁNH RĂNG TRỤ ĂN KHỚP TRONG

4.1.Phân tích:

            Bánh răng trụ ăn khớp trong được phân loại theo:

            - Kết cấu: trục răng một phía, bánh răng có lỗ lắp ghép.

            - Số lượng vành răng: một vành rang, nhiều vành răng, bánh răng nhiều vành răng có thể có vành răng ngoài.

            Khi chế tạo bánh răng có nhiều vành răng chuẩn định vị được xác định phụ thuộc vào các thông số gia công của vành ăn khớp ngoài.

            Khi gia công trục răng một phía thông thường dùng hai mũi tâm. Khi đường kính vành răng nhỏ , phôi cần được định vị mặt ngoài và mặt đầu.

            Khi phôi có kích thước lớn thì dùng luynet để đỡ. Đối với bánh răng có lỗ lắp ghép chuẩn định vị khi gia công là mặt lỗ và mặt đầu. Để gia công tinh lỗ sau nhiệt luyện cần lấy vành răng làm chuẩn.

            Khi gia công loại bánh răng có một vành răng chuẩn định vị cho nhuyên công cắt răng là lỗ và mặt đầu, để gia công tinh lỗ sau nhiệt luyện chi tiết cần được định tân theo vành răng.

 4.2. Sơ đồ gá đặt:

Ghi chú:        1: Vít

2: Then dẫn hướng

3: Thân đồ gá

4: Rảnh bắt bulông đế

5: ống lót

6: Chốt trụ

7: Cần cam

8: Lò xo

9: Chốt

10: Thanh đẩy

11: Khối V

12: Chốt tỳ

13: Chi tiết

14: Bánh vít

15: ống lót; 16: Cam lệch tâm hai phía; 17: Trục vít

 * Nguyên lý hoạt động:

            Gá đặt chi tiết gia công trên các chốt tỳ(2), sau đó quay trục vít(5) sẽ làm quay bánh vít dẫn đến trục(13) quay sẽ làm cam(8) quay theo đẩy hai cần cam(7) có coq cấu tạo kiểu đòn bẩy nên làm hai khối V chuyển động tịnh tiến đi vào kẹp chặt chi tiết đồng thời có tác dung tự định tâm.

4.3. Tính và chọn kích thướt của đồ gá:

4.3.1. Chọn dao, máy gia công:

            - Dùng dao xọc răng thẳng có chuôi côn.

              Giã sử gia công bánh răng có môđun m₀=2,5mm.

              Dao cắt có số răng là z₀=20.

              Chiều dài L=80mm

              Đường kính danh nghĩa 25mm

              Đường kính vòng chia dao d₀=25mm.

            -Dùng máy xọc rang môdel 514, động cơ M1 quay trục chính có công suất N=2,2(KW), n=1440(v/p)

4.3.2. Tính tra chế độ cắt:

            Tra bảng 37.2CĐCGCCK Trang 74 với HB=(175#189), s_b=(62#66)KG/mm². Chọn lượng chay dao vòng: s_v=0,23(mm/hành trình kép). Tốc độ cắt v=11(m/phút).

            Với môđun m₀=2,5 mm ta dùng hai lần tiến dao hướng kính.

            Chiều cao răng: h=2,25.m₀=5,625 mm nên một lần chạy dao tương ứng chiều sâu cắt là t=        

*Tính lực cắt:

            Lực cắt dựa theo công thức bào để tính.

            Lực cắt: P_Z=C_Pz.t^xpz.v^ynz.s^ypz.K_Pz   (tra CĐCGCCK trang 55)

Tra bảng 111CĐCGCCK trang 19 cho ta:

C_Pz=200; xpz=1; ypz=0,75; nz=0

Tra bảng 15.1 CĐCGCCK Trang 22 cho ta:

            k_jp=1; k_gp=1; k_lp=1; k_rp=1.

ÞK_Pz=1

          Þ P_Z=200.2,8¹.11⁰.0,23^0,75.1=186 KG

*ông suất cắt:

            Công suất cắt tính theo công thức tiện ngoài.

                        N=

            Như vậy công suất cắt đảm bảo máy làm việc an toàn.

4.3.3. Tính lực kẹp:

            W=k.W_tt

                 W: Lực kẹp thực tế

                  k: Hệ số an toàn

                  W_tt: Lực kẹp tính toán theo điều kiện cân bằng

            k=k₀.k₁.k₂.k_3.k₄.k₅.k₆          

                   k₀=1,5: hệ số an toàn chung.

                   k₁=1,2: hệ số kể đến lượng dư không đều khi gia công thô.

                   k₂ =1,4: hệ số xét đến dao cùn làm lực cắt tăng.

                 k₃=1,2: hệ số xét đến vì cắt không liên tục.

                   k₄=1,3: nguồn sinh lực không ổn định lực cắt tăng.

                 k₅=1

                   k₆=1: khi định vị chi tiết trên các chốt tỳ.

            k=1,5.1,2.1,4.1,2.1,3.1.1=3,93

         Trong trường hợp này vì lực cắt của dao xọc vuông góc với bề mặt định vị của chi tiết nên chi tiết sẽ bị xê dịch hoặc bị lật.

         Trường hợp bị xê dịch chi tiết thì không xảy ra vì Pz càng lain thì lực ma sát càng lain nên chi tiết sẽ không bị xê dịch.

Chọn cam có: D=80mm      ;   B=22mm

        A=4mm        ;    r₁=20mm

       r₂=25mm      ;    r₃=0,8mm

       b=19mm       ;   b₁=22mm

       h=5,1mm

4.4. Sai số chế tạo cho phép của đồ gá:

- Sai số gá đặt:

+ e_c-Sai số chuẩn, do chuẩn định vị trùng với chuẩn đo lường nên :  e_c  =0

+e_k-Sai số kẹp chặt. (tra bảng 21 TKĐACNCTM  trang47)

e_k=0,03mm

+e_m-Sai số mòn, được tính:

     N=10000: số lượng chi tiết được gia công trên đồ gá

     b=0,3 : hệ số phụ thuộc vào kết cấu định vị

+e_đc=(5¸10)mm : sai số điều chỉnh

+e_ct-Sai số chế tạo cho phép của đồ gá ,được tính:

             e_ct=

            Trong đó:       e_gđ==mm

(d_ct:dung sai kích thước  nguyên công cần cho thiết kế đồ gá)

            Þ==24,5 (mm)=0,0245(mm).

4.5. Điều kiện kỹ thuật của đồ gá:

            - Độ không song song giữa mặt định vị của chốt tỳ và đế đồ gá£24,5(mm)

            - Độ không đồng tâm của hai khối V không quá 0,0245mm/100mm chiều dài.

      - Độ không vuông góc giữa mặt định vị của khối V với mặt đáy của đồ gá £0,0245mm/100mm chiều dài.

            - Độ không vuông góc đường tâm chốt định vị với đế đồ gá £0,0245mm.

CHƯƠNG 5: ĐỒ GÁ GIA CÔNG BÁNH RĂNG LIỀN TRỤC RĂNG NGHIÊNG

5.1. Phân tích:

       - Chọn máy dùng gia công là máy phay vạn năng nằm ngang.

      - Dao gia công là dao phay đĩa môđun hay dao pay ngón môđun.

5.2. Sơ đồ gá đặt:

         Ghi chú:

         1: Then dẫn hướng                  ; 10: Thân đầu chia độ

         2:Vít                                          ; 11: Bánh vít                       

         3: Đế ụ động                             ; 12: ống lót

         4: Tay quay                              ; 13: Trục rổng

         5: Thân ụ động                        ;14: Trục vít

         6: Dao                                       ;15: Đế đầu chia độ

         7: Chi tiết                                  ;16: Vít

         8: Tốc kẹp                                ;17: Then dẫn hướng

         9: Đĩa chia độ

5.3.Phân tích đầu phân độ vạn năng phay bánh răng nghiêng:

         *Sơ đồ động:

- Bộ phận bánh răng thay thế(a₁, b₁, c₁, d₁) nối liền từ trục chính vit me bướt t_x và một đầu trục bánh răng côn.

           - Tay quay(kèm theo chốt và lò xo để cố định vj trí của đầu phân độ) lắp cố định trên đầu trục lắp bánh răng trụ còn đĩa phân độ lồng không trên trục này.

           - Phương trình xích động nối từ trục chính đến tay quay của đĩa phân độ:

                        n_tc: số vòng quay của trục chính

                        K: số đầu mối của trục vít thường lấy K=1.

                        Z: số răng bánh vít(Z=40; 60; 80; 120) thường chọn Z=40.

           - Đặt tính của đầu phân độ là nghịch đảo tỷ số truyền i của bộ truyền trục vít bánh vít trong đầu phân độ hoặc số vòng quay của tay quay cần thiết n_t để trục chính quay đi một vòng là đặt tính của đầu phân độ ký hiệu là N. Thường chọn N=40

           *Phương pháp phân độ:      

           - Phay bánh răng nghiêng(hay phay rãnh xoắn)chỉ được thực hiện bằng phân dộ đơn giản. Xích đọng để thực hiện phay được nối từ trục chính n_c đến vít me của bàn máy t_x qua bộ bánh răng thay thế a₁, b₁, c₁, d₁ sao cho trục chính quay được một vòng thì bàn máy tịnh tiến một bước là t_p.

- Ta thực hiện phương pháp phân độ đơn giản:

                N_t=

           - Với bộ bánh răng thay thế a₁, b₁, c₁, d₁ theo phương trĩnhích động là:

                Y₁=

           - Muốn phay răng nghiêng phôi cần thực hiện hai chuyển động liên tục: chuyển động quay và chuyển động tịnh tiến dọc trục.

           - Nếu biết đường kính d và góc nghiêng b của răng của bánh răng ta có thể tính bước xoắn:

              t_p=

Trong đó:

                          m_n: Môđun pháp tuyến

                          Z: Số răng của bánh răng gia công

                          t_p: Bước xoắn của răng

           - Quay bàn máy đi một góc bằng góc nghiêng của răng để phương chuyển động của dao trùng với phương rãnh xoắn.

           - Phương pháp chọn và lắp bộ bánh răng thay thế cũng được thực hiện tương tự như trường hợp phay rãnh xoắn.

CHƯƠNG 6 : YÊU CẦU KỸ THUẬT VÀ AN TOÀN CỦA ĐỒ GÁ

6.1. Yêu cầu về kỹ thuật:

6.1.1. Yêu cầu chung:

         - Tất cả các đồ gá phải được chế tạo với đầy đủ các yêu cầu kỹ thuật ghi trên bản vẽ thiết kế.

         - Tất cả các quy định về thép và các chỉ tiêu khác đều phải đảm bảo tiêu chuẩn của nhà nước, các chi tiết phải chọn và chế tạo theo tiêu chuẩn và quy định của nhà nước, phải đảm bảo sạch sẽ không có ba via, vê xước các kích thước của đồ gá có dung sai như sau:

          - Các kích thước đạt được khi cắt bằng phương pháp cắt hơi hay bằng kéo có độ chính xác cấp 9.

         - Các kích thước của kết cấu hàn và các chi tiết gia công tinh có cáp chính xác cấp 7.

         - Tất cả các chi tiết tự do khác có độ chính xác cấp 5. độ không đồng tâm các lỗ, các rãnh đối xứng đo được có dung sai bằng 1/2 dung sai các lỗ hoặc các rãnh. Độ côn và độ ôvan của mặt tròn ngoài, mặt tròn trong bằng dung của đường kính các bề mặt đó.

6.1.2. Yêu cầu đối với thân đồ ga:

            -Tất cả các thân đồ gá phải qua ủ để khử ứng suất, nếu đồ gá có qua hàn thì phải tuân theo những nguyên tắt hàn để đảm bảo chất lượng.

6.1.3. Yêu cầu đối với lò xo:

            -Trên bản vẽ lò xo phải được ghi tất cả các yêu cầu kỹ thuật khi chế tạo và thử nghiệm, nhìn chung tất cả các lò xo có chiêu xoắn phải.

6.1.4. Kiểm tra đồ gá:

            - Đối với một đồ gá đã hoàn chỉnh cần được kiểm tra taut cả các kích thước chuẩn(các kích thước của các chi tiết định vị). Khoảng cách tâm các bạc dẫn, kích thước của các cơ cấu kẹp chặt và khả năng đưa chi tiết gia công vào lúc kẹp chặt và khi thoá lỏng. Cần kiểm tra chế độ lắp ghép chi tiết đặt biệt là các chi tiết thay đổi của đồ gá ngoài ra cần kiểm tra khả năng di trượt của các chi tiết di động trên đồ gá.

            - Để kiểm tra yêu cầu kỹ thuật và kích thước của đồ gá cần có hai loại thước cặp, trục gá, ke gá và các đồng hồ so.

6.1.5. Chuyển dao đồ gá để sử dung:

            - Trướt khi chuyển dao đồ gá cho người sử dung. Đồ gá được bảo quản trong phân xưỡng hoặc trong kho riêng của nhà máy và được đặt trong thùng dung cụ. Đồ gá phải có chỉ dẫn kèm theo.

6.2. Yêu cầu về độ an toàn của đồ gá:

6.2.1. Yêu cầu chung:

            - Những chi tiết ngoài phải được vát cạnh.

            - Các chi tiết của đồ gá vượt ra ngoài phạm vi bàn máy không làm ảnh hưởng đến hoạt động của máy.

            - Khi gá thay đổi điều chỉnh trên máy thì sau mỗi lần điều chỉnh đồ gá không được làm thay đổi vị trí của đồ gá.

6.2.2. Yêu cầu đối với đồ gá cơ khí:

            - Lực kẹp chi tiết phải được tính với hệ số an toàn tối thiểu k=2,5. Các tay quay kẹp chặt không được ảnh hưởng đến hoạt động của máy.

            - Đối với cơ cấu kẹp chặt bằng ren ốc thì đai ốc nên có độ cao lớn để dễ thao tác tháo lắp và kẹp chặt chi tiết gia công.

6.2.3. Yêu cầu về an toàn khi vận chuyển, lắp ráp, sữa chữa và vận chuyển.

            - Kết cấu đồ gá an toàn khi cất giữ trong kho và vận chuyển.

            - Đầu các bulông hoặc các vít không được nhô lên quá dài(khoảng nhô ra lớn nhất là bằng đường kính phần ren). Để tránh cho các đai ốc tự tháo lỏng cần có thêm đai ốc phòng lỏng ở các đầu vít hoặc bulông.

KẾT LUẬN

    Sau một thời gian lăm đồ ân, dưới sự hướng dẫn chỉ bảo của câc thầy giâo trong bộ mn, đặc biệt lă thầy giâo hướng dẫn: ThS......................, đến nay đồ ân của em đê hoăn thănh đúng thời hạn đảm bảo câc nhiệm vụ được giao.

    Qua quâ trình làm đồ án đã giúp em công việc cụ thể của người kỹ sư cơ khí trong tương lai, phương pháp lăm việc độc lập, sáng tạo, khoa học, kỷ luật, đồng thời đồ án đã giúp em cũng cố thêm các kiến thức đê được học cũng như học hỏi được nhiều kiến thức và kinh nghiệm quý báu. Do thời gian có hạn và kiến thức thực tế còn hạn chế nên trong quá trình làm đồ án không tránh được những  sai sót. Kính mong quý thầy cô chỉ bảo để đồ án của em được hoàn thiện hơn

    Cuối cng em xin câm ơn thầy giâo hướng dẫn: ThS......................, cùng câc thầy trong bộ môn đã tận tình hướng dẫn cho em hoàn thành đồ án này                                      

  Em xin chân thành cảm ơn !

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Sổ tay công nghệ chế tạo máy. Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật (Tập 1, 2).

2. Sổ tay công nghệ chế tạo máy. Nhà xuất bản Trường Đại học Bách Khoa Hà nội.

3. Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy. PGS.TS Trần Văn Địch.

4. Đồ ags cơ khí hóa và tự động hóa. PGS.TS Lê Văn Tiến, PGS.TS Trần Văn Địch.

5. Sổ tay và Át lát đồ gá.

6. Tính toán và thiết kế máy công cụ. Phạm Đắp.

7. Công nghệ chế tạo bánh răng. PGS.TS Trần Văn Địch.

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"