ĐỒ ÁN THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG Ụ ĐỘNG MÁY TIỆN T14

Mã đồ án	CKTN00000044
Đánh giá:	5.0
Mô tả đồ án	Đồ án có dung lượng 430MB. Bao gồm đầy đủ các file như: File bản vẽ cad 2D, 3D (Bản vẽ chi tiết ụ động máy tiện 2D, 3D, bản vẽ lồng phôi, bản vẽ sơ đồ nguyên công, bản vẽ toàn bộ các chi tiết của ụ động máy tiện T14, bản vẽ thiết kế đồ gá khoan 2D, 3D, bản vẽ thiết kế đồ gá khoét - doa 2D, 3D, bản vẽ lắp, phân rã ụ động máy tiện T14, bản vẽ lắp ghép, phân rã đồ gá khoan, đồ gá khoét - doa…); file word (Bản thuyết minh, nhiệm vụ đồ án…). Ngoài ra còn cung cấp rất nhiều các tài liệu chuyên ngành, các tài liệu phục vụ cho thiết kế đồ án, thư viện chi tiết tiêu chuẩn........... THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG Ụ ĐỘNG MÁY TIỆN T14.
Giá:	1,250,000 VND

Nội dung tóm tắt

LỜI NÓI ĐẦU

Công nghiêp hoá, hiện đại hoá đất nước đang diễn ra mạnh mẽ ở nước ta. Để thực hiện tốt mục tiêu đó, nhà nước phải tập trung phát triển một số ngành như: Công nghệ thông tin, Điện tử viễn thông, tự động hoá, công nghệ chế tạo máy…. Trong đó ngành Chế tạo máy là ngành đóng vai trò quan trọng và then chốt trong nền kinh tế quốc dân. Và thực tế trong mấy năm gần đây đã chứng minh nhiều khu công nghiệp vừa và nhỏ đã nổi lên liên tục khắp cả nước từ Bắc đến Nam.

Việc chế tạo một sản phẩm cơ khí có chất lượng tốt, giá thành hạ có ý nghĩa to lớn đối với mỗi quốc gia cũng như các cơ sở sản xuất. Nó ảnh hưởng rất nhiều đến sự tồn tại và hưng thịnh của mỗi công ty, của mỗi đất nước. Các nước phát triển có nền sản xuất tiên tiến họ đã tiến hành từ rất sớm. Còn trong các lĩnh vực này ở nước ta còn rất mới mẻ. Trong những năm gần đây, nước ta cũng đang tiến hành thực hiện điều đó.

Trong nhiệm vụ đó, đồ án tốt nghiệp là yêu cầu không thể thiếu của mỗi sinh viên sắp ra trường. Mỗi sinh viên được giao một đề tài, tự mình tìm hiểu, nghiên cứu, phân tích và đưa ra phương án công nghệ hợp lý và tối ưu nhất để giải quyết..

Sau khi làm đồ án môn công nghệ chế tạo máy, kết hợp với những kiến thức đi thực tế và sư tìm tòi học hỏi ở ngoài thực tiễn. Em đã được giao đề tài và làm đồ án tốt nghiệp“Thiết kế quy trình và trang bị công nghệ gia công chi tiết thân ụ động máy tiện T14” là chi tiết đang được sản xuất phổ biến trong các phân xưởng cơ khí vừa và nhỏ.

Đồ án tốt nghiệp có tính chất tổng hợp cao, đòi hỏi phải có kiến thức và khả năng tư duy, tìm tòi học hỏi, đánh giá mới đưa ra được đường lối công nghệ đúng đắn và tối ưu. Trong quá trình thiết kế đồ án em đã được sự giúp đỡ tận tình của các thầy cô trong khoa cơ khí, bộ môn công nghệ chế tạo, đặc biệt là cô: ................, cùng với sự góp ý giúp đỡ các bạn, nay em đã hoàn thành đồ án tốt nghiệp này. Đây chỉ là phương án mà em cho là hợp lý và tối ưu.

Do khả năng hiểu biết còn hạn chế, cùng với khối lượng công việc đòi hỏi nhiều kiến thức và thời gian nên không tránh được những thiếu sót trong qua trình thiết kế. Vì vậy em rất mong nhận được sự hướng dẫn, chỉ bảo của quý thầy cô để đồ án của em được hoàn thiện tốt hơn.

Em xin chân thành cảm ơn!

.........., ngày ... tháng ... năm 20.....

Sinh viên thực hiện

(Ký và ghi rõ họ tên)

.....................

CHƯƠNG I

GIÓI THIỆU SẢN PHẨM VÀ PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

1.1. Giới thiệu nhiệm vụ và điều kiện làm việc của chi tiết.

Trong tất cả các loại máy móc, từ máy công cụ cho đến các loại máy chuyên dùng, đều có các chi tiết dạng hộp. Hộp bao gồm những chi tiết cơ sở quan trọng của một sản phẩm. Hộp bao gồm chi tiết có hình khối rỗng (xung quanh có thành vách) thường làm nhiệm vụ của chi tiết cơ sở để lắp các đơn vị lắp (như nhóm, cụm, bộ phận) có những chi tiết khác nên nó tạo thành một bộ phận máy, nhằm thực hiện một động học nào đó của toàn máy.

Có rất nhiều kiểu hộp và công dụng cũng khác nhau như hộp tốc độ, hộp chạy dao, thân động cơ đốt trong, thân máy bơm, thân ụ động máy tiện..

Thân ụ động máy tiện T14 là một chi tiết dạng hộp được lắp trên băng máy tiện T14. Trên thân ụ động gồm có cá lỗ để định vị phôi gia công, dùng để bắt chặt xuống băng máy tiện, dùng để điều chỉnh đông. Điều kiện làm việc khi chịu tải trọng rung động.U động là một loại đồ gá sử dụng trên máy tiện, dùng để định vị khi gia công những chi tiết dài. Thân ụ động được đặt trên băng máy tiện nhờ đế ụ, trên thân ụ động được lắp với nòng ụ động có thể di trượt tịnh tiến.

1.2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu.

Từ điều kiện làm việc của chi tiết và hình dạng kết cấu cảu chi tiết , ta thấy:

- Thân ụ động máy tiện T14 là chi tiết dạng hộp.

- Chi tiết có đủ độ cứng cho việc gia công.

- Các bề mặt có đủ diện tích để gá đặt các bề mặt làm chuẩn cho phép thực hiện được nhiều nguyên công và gá đặt nhanh.

- Các lỗ trên thân ụ động có kết cấu đơn giản, có thể gia công đồng thời bằng nhiều dao.

- Thân ụ động cần phải có độ cứng vững cao và ít dung động nên được làm bằng gang xám . Chế tạo bằng phương pháp đúc trong khuôn cát, Để đảm bảo độ đồng tâm khi định vị chi tiết thì nòng và đáy của thân ụ động phải được chế tạo chính xác.

1.3. Phân tích để chọn chuẩn.

- Muốn chi tiết gia công đạt độ chính xác cao, ít gây phế phẩm, ta cần chọn chuẩn tinh thống nhất. Đối với thân ụ động máy tiện T14 thì chuẩn tinh thống nhất được chọn là một mặt phẳng đáy A và mặt D, I (mặt A vuông vuông góc với mặt cạnh D, I). Việc gia công chuẩn tinh bao giờ cũng được gia công đầu tiên. Việc chọn chuẩn thô cho nguyên công này là mặt phẳng đáy A định vị 3 bậc tự do và mặt cạnh D định vị 2 bậc tự do và dùng chốt chống xoay cạnh I. Ta thực hiện gia công chuẩn tinh trên máy vạn năng với đồ gá chuyên dùng định vị mặt phẳng đáy A bằng 2 phiến tỳ, còn mặt cạnh D dùng hai chốt tỳ, chống xoay dùng chốt tỳ ở cạnh I.

- Sơ đồ chọn chuẩn.

CHƯƠNG II

XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ

TẠO PHÔI

2.1. Xác định dạng sản xuất.

Việc xác định dạng sản xuất quyết định phương án công nghệ, tức là quyết định đến:

- Trình tự gia công chi tiết.

- Mức độ tập trung hay phân tán nhân công.

- Chọn máy, haythiết bị để gia công , thiết bị đồ gá.

Đối với ngành cơ khí chế tạo máy nói chung tất cả cung cấp chi tiết điều thuộc một trong ba loại hình sản xuất sau:

+Dạng 1: Sản xuất đơn chiếc.

+Dạng 2: Sản xuất hàng loạt.

Trong đó : - Loạt nhỏ

- Loạt vừa

- Loạt lớn.

+ Dạng 3: Sản xuất hàng khối .

Để xác định dạng sản xuất trước hết ta phải xác định được sản lượng hàng năm của chi tiết và phải biết được trọng lượng hàng năm của một chi tiết và phải biết được trọng lượng của một chi tiết để dựa vào đó ta tra bảng hoặc sổ tay để xác định dạng sản xuất của chi tiết đó. Vì vậy ta có thể xác định dạng sản xuất dựa vào bảng sau đây:

Dạng sản xuất	Trọng lượng chi tiết Q
	>200 KG	4-200KG	<4KG
	Sản lượng hàng năm của chi tiết
Đơn chiếc	<5	<10	<100
Hàng Loạt nhỏ	55-100	10-200	100-500
Hàng loạt vừa	100-300	200-500	500-5000
Hàng loạt lớn	300-1000	500-5000	5000-50.000
Hàng khối	>5000	>5000	>50.000

Với yêu cầu sản lượng hàng năm là: 300 máy. Để xác định dạng sản xuất, ta cần xác định sản lượng hàng năm của chi tiết gia công theo công thức sau:

N = N₁ . m. (1+ )

Trong đó :

- N : Số chi tiết cần sản xuất trong năm.

- N₁: Số chi tiết được sản xuất trong năm (N₁ = 300 máy).

- m: Số chi tiết trong một cụm máy (m = 1).

- : Số chi tiết được chế tạo thêm để dự chữ (5-7%).

-a: số chi tiết bị phế phẩm trong 1 phân xưởng (3¸6)

Ta có: N₁ = 300 (chi tiết) theo đề bài

m = 1

= 6

=> N = 300 . 1 (1+ ) => N = 330 (Chi tiết/năm).

2.2 .Tính trọng lượng thân ụ động máy tiện T14.

Trọng lượng chi tiết Q₁ = V.ó

Trong đó:

- Q₁ : Trọng lượng chi tiết.

- V: Thể tích chi tiết.

- ó: Trọng lượng riêng vật liệu.

2.2.1.Tính thể tích thân ụ động máy tiện T14.

Để tính dể ràng về thể tích thân ụ động, ta tiến hành chia nhỏ các bộ phận trong than ụ động. Cụ thể như sau:

a. Tính thể tích thân ụ động máy tiện T14.

Thể tích thân ụ động máy tiện được tính theo công thức sau:

V_ud=V_đặc-V_rỗng-V_{vê cung}

b.Thể tích thân ụ động đặc.

Thể tích thân ụ động đặc được tính theo công thức sau:

V_đặc=V_{đầu vấu}+V_{đầu nòng}+V_đáy+V_{thân giữa}

*Thể tíchphần đầu vấu của thân ụ động máy tiện T14.

Tại đầu vấu của thân ụ động ta chia thành nhiều khối để tính cụ thể ta tính các khối sau:

- S= , mà A=

Trong đó: + l: Là dây cung góc.

+ r: Là bán kính đường tròn.

Ta có: A= =1,57.

Thay số vào ta có: S= =1133,54

- S₁= =715,5.

- S₂ = 1133,54 – 715,5 =418,04.

- S₃ = = 722.

=> Diện tích toàn hình cần tìm là:

S_toàn_hình = S_{hình tròn}+2.S₄

Diện tích hình tròn là: S_{hình tròn}= =4534,16.

- S₄= S₃-S₂ = 722- 418,04 =303,96.

Thay số ta có: S_toàn_hình = 4534,16+ 2.303,96 =5142,08.

Thể tích toàn khối đầu vấu là:

V_đầu_vấu = 5142,08.24= 123409,92.

* Thể tích phần thân giữa của thân ụ động máy tiện T14.

Thể tích phần thân giữa là hình lăng trụ đứng có đáy là hình thang cân là:

- V_{thân giữađặc}= .156.200 = 3650400.

- V_{lõm thân}=( .17.145)+ ( .80.145) =591745.

- V_{tròn lồi =}S_{tròn lồi}. bề dày

+ S_{tròn lồi lớn} = =1589,63

+ S_{tròn lồi bé} = =379,94.

+ S_quạt=551,95.

+ S_{tam giác =} 37.13 =240,5.

Ta có: S_{tròn lồi}= 1589,63-379,94-551,95-240,5 =898,24.

ð V_{tròn lồi} = 898,24 .5 = 4491,2.

Vậy: V_{thân giữa}= 3650400-591745+ 4491,2 =3063146,2

* Thể tích phần đáy của thân ụ động máy tiện T14.

V_{đáy đặc}=205.158.32= 1036480.

V_{đáy rỗng} =2.30.158.7 =66360.

ð V_đáy = 1036480-66360 =970120.

* Thể tích phần đầu nòng của thân ụ động máy tiện T14.

- V_hộp = 76².35 = 202160.

- V_dưới = 19258,36.

- V_bên= =11431,87.

=> V_{đầu nòng} = 202160+19258,36+11431,87 =232850,23.

Vậy: thể tích thân ụ động đặc là:

Thay số vào ta có:

V_đặc= 123409,92+3063146,2+970120+232850,23 = 4389526,35.

b. Thể tích phần rỗng thân ụ độngmáy tiện T14.

* Thể tích phần lỗ trụ của thân ụ động máy tiện T14.

- V_{lỗ trụ} = =1189399,4.

- V_{lỗ vấu} = =8935,25.

- V_{lỗ khóa ngang} = =22446,46.

- V_{rỗng bụng}= V_{rỗng tầng trên}+V_{rỗng góc bé}+V_{rỗng giữa}

+ V_{rỗng tầng trên} = = 292840.

+ V_{rỗng góc bé} = =111476,92.

+ V_{rỗng giữa} = (69,7+90,4).85.103 =720839,95.

V_{trụ tròn}= = 13107,93.

V_{rỗng giữa} = 720839,95- 13107,93 = 707739,87.

ð V_{rỗng bụng} =292840+111476,92+707739,87 = 1112056,98

Vậy: thể tích của phần rỗng trong ở bụng của thân ụ động máy tiện T14 là:

V_{phần rỗng} = 1189399,4+8935,25+22446,46+1112056,98 = 2332658,98.

c. Thể tích phần vê cung cạnh thân ụ độngmáy tiện T14.

* Thể tích của thân ụ động được vê cung cạnh: r =10.

- Vê cung nòng của ụ động: = =78,5.

-Thể tích của vê cung trên là.

V_trên =(78,5-28,86-35,26).260.2 = 7579,8

-Thể tích của vê cung dưới là.

V_dưới = 14,38.180 = 2788,7.

-Thể tích của vê cung gân là.

V_gân = 14,38.156.2 = 4498,69.

Tổng thể tích của phần vê cung cạnh ụ động có r =10 là:

V₁₀ = 7579,8+ 2788,7+4498,69 = 14867,39

* Thể tích của thân ụ động được vê cung cạnh: r =5.

V₅ = = 1150,4.

* Thể tích của thân ụ động được vê cung cạnh: r =2.

V₂ = = 201,32.

Vậy: tổng cộng thể tích của phần vát mép là:

V_vêcung=14867,39+1150,4+201,32 = 16219,11.

Thể tích của thân ụ động máy tiện là:

V_ud =4389526,35- 2332658,98- 16219,11 = 2040648,26.

2.2.2. Khối lượng riêng của gang xám 15-32 dùng làm thân ụ động máy tiện T14.

Khối lượng riêng của gang xám 15-32 dùng làm thân ụ động máy tiện T14:

Ta có: ó (6,8ữ7,4) ta chọn ó = 7,0(kg/dm³).

Vậy khối lượng của thân ụ động máy tiện T14 là:

Q₁= 2040648,26.10^-6 7,0 =14,2(kg).

Nhận xét: Vậy dựa vào bảng các dạng sản xuất trên,với sản lượng hàng năm của chi tiết: N = 330 (chi tiết /năm) và trọng lượng chi tiết: Q₁= 14,2 (kg) ta xác định được dạng sản xuất là: loại vừa.

Với quy mô sản xuất hàng loạt vừa cho phép ta phân tán nguyên công và quy trình công nghệ thực hiện trên máy vạn năng đồ gá chuyên dùng.

2.2. Chọn phương pháp chế tạo phôi.

Vật liệu chế tạo thân ụ động là gang xám 15-32, nên theo kết cấu của chi tiết ta chọn phương pháp chế tạo phôi thích hợp nhất là phương pháp như sau:

- Đúc khuôn cát: Phương pháp này mẫu bằng gỗ làm khuôn bằng tay, phương pháp này cho độ chính xác của vật đúc thấp , đòi hỏi tay nghề và trình độ của người công nhân phải cao, thích hợp cho loại sản xuất loại nhỏ, vừa và các chi tiết có kết cấu phức tạp.

Đúc trong khuôn cát, làm khuôn bằng máy và dùng mẫu kim loại: Phương pháp này cho độ chính xác cao, lượng dư gia công nhỏ, thích hợp cho sản xuất loại lớn và hàng khối.

- Đúc khuôn trong vỏ mỏng: Phôi đúc có độ chính xác cao, tính chất cơ học tôt. Phương pháp này dùng trongsanr xuát loại lớn và hàng khối, nhưng chỉ thích hợp cho các chi tiết nhỏ, kết cấu đơn giản.

- Một số phương pháp đúc khác: Đúc ly tâm và đúc áp lực.

Kết cấu của chi tiết có bề mặt bao ngoài tương đối đơn giản, nhưng phần hốc tương đối phức tạp và còn có phần lỗ trụ tạo sẵn trên phôi, hơn nữa vật liệu của chi tiết là gang xám GX15 -32, do vậy nên ta chọn phương pháp tạo phôi là phương pháp đúc. ứng với sản xuất hàng loạt vừa và có sự phù hợp với trang thiết bị của cơ sở nên ta chọn phương pháp đúc trong khuôn cát, làm khuôn bằng máy. Mẫu có thể chọn là mẫu gỗ hoặc mẫu kim loại. Vì lõi công xôn nên cần có khoá lõi chống dịch chuyển và cần có các con mã để đỡ lõi, các con mã cùng vật liệu với chi tiết. Sau khi đúc cần có nguyên công làm sạch và cắt ba via, đậu rót, đậu ngót. Vậy ta có bản vẽ chế tạo phôi như sau:

- Điều kiện kỹ thuật:

+ Phôi đúc phải cân đối hình dáng kích thước, không bị nứt rỗ, cong vênh.

+ Vật liệu phải đồng điều không chứa các tạp chất ..

+ Sau khi đúc xong cần...để giảm độ cứng ở lớp vỏ ngoài cuả chi tiết

+ Đúc xong cần phải làm sạch phôi như: làm sạch cát ,ba via tạo phôi sao cho đạt độ ngót sau khi gia công

+ Phôi đúc cần phải đảm bảo lượng dư đều trên các bề mặt.

+ Đúc phôi đạt cấp chính xác I (Theo TCVN)

CHƯƠNG III

LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

3.1.Xác định đường lối công nghệ.

Dạng sản xuất hàng loạt và điều kiện gia công phù hợp với điều kiện thực tế ở Việt Nam, quy trình công nghệ được chia thành các nguyên công đơn giản, mỗi máy thực hiện một nguyên công nhất định. Các nguyên công được thực hiện trên các đồ gá chuyên dùng lắp trên các máy vạn năng.

3.2. Giới thiệu sơ bộ phương án quá trình gia công.

3.2.1. Phương án 1.

- Nguyên công 1: Phay cạnh K.

- Nguyên công 2: Phay mặt phẳng đáy A.

- Nguyên công 3: Phay cạnh D.

- Nguyên công 4: Phay cạnh I.

- Nguyên công 5: Phay cạnh E.

- Nguyên công 6: Phay hai mặt G, F.

- Nguyên công 7: Phay mặt vấu H.

- Nguyên công 8: Khoan - doa lỗ ỉ12,5.

- Nguyên công 9: Khoan 2lỗ chốt ỉ5,5.

- Nguyên công 10: Khoét - doa lỗ ỉ44+0.1.

- Nguyên công 11: Khoan -khoét - doa lỗ ỉ22.

- Nguyên công 12: Khoan -doa lỗ ỉ10 mặt K.

- Nguyên công 13: Khoan tarô lỗ M8 mặt K.

- Nguyên công 14: Khoan tarô lỗ M8 mặt I.

- Nguyên công 15: Khoan lỗ lắp then dãn hướng ỉ5.

- Nguyên công 16: Phay bậc B.C.

- Nguyên công 17: Vát mép hai đầu lỗ ỉ44+0.1 .

- Nguyên công 18: Kiểm tra.

3.2.2. Phương án 2.

- Nguyên công 1: Phay mặt phẳng đáy A.

- Nguyên công 2: Phay cạnh K.

- Nguyên công 3: Phay cạnh D.

- Nguyên công 4: Phay cạnh I.

- Nguyên công 5: Phay cạnh E.

- Nguyên công 6: Phay hai mặt G.

- Nguyên công 7: Phay hai mặt F.

- Nguyên công 8: Khoé t -doa - vát mép lỗ ỉ44+0.1 .

- Nguyên công 9: Phay mặt vấu H.

- Nguyên công 10: Khoan - doa lỗ ỉ12,5 .

- Nguyên công 11: Khoan 2lỗ chốt ỉ5,5.

- Nguyên công 12: Khoan lỗ lắp then dẫn hướng ỉ5.

- Nguyên công 13: Khoan -khoét -doa lỗ ỉ22.

- Nguyên công 14: Khoan -doa lỗ ỉ10.

- Nguyên công 15: Khoan -tarô lỗ M8 mặt K.

- Nguyên công 16: Khoan -tarô lỗ M8 mặt I.

- Nguyên công 17: Phay bậc B,C

- Nguyên công 18: Kiểm tra.

3.2.3.Chọn phương pháp gia công.

Từ các yêu cầu kĩ thuật trên bản vẽ như độ nhám bề mặt, dung sai kích thước, độ tròn, độ đồng tâm, độ thẳng đường sinh, độ vuông góc v.v... và khả năng công nghệ của các phương pháp gia công, ta chọn các phương pháp gia công để phù hợp với trang thiết bị của cơ sở, cụ thể như sau:

- Theo bảng 2.37[1], với các mặt phẳng có yêu cầu R_z = 40 mm thì chỉ cần phay thô, còn các mặt phẳng có yêu cầu R_z = 20 mm thì cần các bước gia công là: phay thô - phay bán tinh. Các mặt phẳng có yêu cầu R_a = 2,5 mm thì cần các bước gia công là: phay thô - phay tinh.

- Theo bảng 2.36[1], với các mặt lỗ có yêu cầu R_z = 40 mm thì chỉ cần khoan hoặc khoét rộng các lỗ có sẵn, với các lỗ có yêu cầu R_a = 2,5 mm và có độ chính xác cấp 8,7 thì qui trình công nghệ sẽ là: khoét - doa. Lỗ Æ44+0.1 có yêu cầu độ tròn, độ thẳng đường sinh, độ bóng bề mặt là R_a = 0,63 mm, đây là lỗ đúc sẵn nên qui trình công nghệ là: khoét - doa thô - doa bán tinh - doa tinh.

- Các lỗ bậc thì được gia công bằng dao khoét hoặc phay có lưỡi cắt mặt đầu, các lỗ gien thì được taro.

Như vậy: Từ việc phân tích yêu cầu làm việc của từng bề mặt chi tiết thì phương án 1 là phương án tối ưu và có khả năng thực hiện quá trình gia công thuận lợi trên các loại máy vạn năng và đồ gá chuyên dùng.

3.3. Quy trình công nghệ gia công thân ụ động máy tiện T14.

Để đạt năng suất cao, đảm bảo yêu cầu kỹ thuật, tính kinh tế, phù hợp với điều kiện sản xuất trong nước thân ụ động máy tiện T14 được gia công theo quy trình công nghệ như sau:

- Nguyên công 1: Phay cạnh K.

- Nguyên công 2: Phay mặt phẳng đáy A.

- Nguyên công 3: Phay cạnh D.

- Nguyên công 4: Phay cạnh I.

- Nguyên công 5: Phay cạnh E.

- Nguyên công 6: Phay hai mặt G.

- Nguyên công 7: Phay hai mặt F.

- Nguyên công 8: Phay mặt vấu H.

- Nguyên công 9: Khoan - doa lỗ ỉ12,5.

- Nguyên công 10: Khoan 2lỗ chốt ỉ5,5.

- Nguyên công 11: Khoét - doa -vát mép lỗ ỉ44+0.1.

- Nguyên công 12: Khoan -khoét - doa lỗ ỉ22.

- Nguyên công 13: Khoan -doa lỗ ỉ10 mặt K.

- Nguyên công 14: Khoan - tarô lỗ M8 mặt K.

- Nguyên công 15: Khoan -tarô lỗ M8 mặt I.

- Nguyên công 16: Khoan lỗ lắp then dãn hướng ỉ5.

- Nguyên công 17: Phay bậc B.C.

- Nguyên công 18: Kiểm tra.

3.3.1. Nguyên công 1: Phay canh K.

a. Sơ đồ gá dặt.

b. Phân tích gá đặt

- Định vị: + Mặt đáy A hạn chế 3 bậc tự do: ox,oy,oz

+ Mặt bên D hạn chế 2 bậc tự do: oy,oz

+ Mặt bên I hạn chế 1 bậc tự do: ox

Như vậy chi tiết được hạn chế cả 6 bậc tự do. Chú ý là trong nguyên công này chỉ cần hạn chế 5 bậc tự do, không cần hạn chế bậc tự do thứ 6 (hạn chế ở mặt bên I), nhưng để gá đặt nhanh chi tiết cũng như tạo thuận lợi cho việc tiếp cận dụng cụ vào bề mặt gia công thì ta hạn chế cả 6 bậc tự do.

- Kẹp chặt: Kẹp chặt chi tiết bằng mỏ kẹp đặt vào mặt trên đỉnh, phương của lực kẹp từ trên xuống tức vuông góc và hướng vào mặt chuẩn chính A và không ngược chiều lực cắt.

- Kích thước tới mặt chuẩn, độ nhám: 161^±^0,1 mm, R_z= 40 mm.

- Chọn máy: Máy phay ngang 6H13Ã có công suất động cơ chính 10kw (bảng 9-38, trang 75, sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3)

- Chọn dao: Dao phay mặt đầu bằng thép thép hợp kim cứng.

Các thông số dao: tra bảng 4.92[3], ta có:

+ Đường kính dao: D = 80 mm.

+ Số răng: z = 10.

+ Chiều cao dao: B = 45 mm.

+ Mác thép: BK8.

3.3.2. Nguyên công 2: Phay mặt đáy A.

a. Sơ đồ gá đặt.

b. Phân tích gá đặt.

- Định vị: +Dùng hai mũi tâm có gá trục gá định vị vào lỗ ỉ44 hạn chế 5 bậc tự do: ox, oy,oz, oy,oz.

+Còn một bậc xoay quanh trục ox dùng một chốt tỳ vào mặt K.

Như vậy chi tiết đã được định vị hoàn toàn 6 bậc tự do. Để tăng độ cứng vững cho chi tiết gia công ta dùng một chốt tỳ phụ W,tỳ vào mép ngoài nòng ụ động.

- Kẹp chặt: Kẹp chặt bằng bulông vít hướng từ ngoài vào.

- Kích thước tới mặt chuẩn, độ nhám: 150^±^0,2 mm, R_z= 2,5 mm.

- Chọn máy: Máy phay đứng vạn năng 6H12.

- Chọn dao: Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng.

Các thông số dao: tra bảng 4.94[3], ta có:

+ Đường kính dao: D = 100 mm.

+ Số răng: z = 10.

+ Chiều cao dao: B = 39 mm.

+ Mác thép: BK8.

3.3.3. Nguyên công 3: Phay mặt cạnh D.

a. Sơ đồ gá đặt.

b. Phân tích gá đặt.

- Định vị: +Mặt đáy A dùng hai phiến tỳ phẳng hạn chế ba bậc tự do: ox,oy,oz.

+ Cạnh E hạn chế hai bậc tự do bằng hai chốt tỳ đố là: oy,oz.

+Còn một bậc tự do xoay quanh trục ox dùng một chốt tỳ vào cạnh K.

Như vậy chi tiết đã được định vị đủ 6 bậc tự do.

- Kẹp chặt: Kẹp chặt chi tiết bằng mỏ kẹp đặt vào mặt trên đỉnh và kẹp gờ trong chi tiết. Phương của lực kẹp từ trên xuống tức vuông góc và hướng vào mặt chuẩn chính A và không ngược chiều lực cắt.

- Kích thước tới mặt chuẩn, độ nhám: 208^±^0,1 mm, R_z= 40 mm.

- Chọn máy: Máy phay ngang 6H13Ã có công suất động cơ chính 10kw (bảng 9-38, trang 75, sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3)

- Chọn dao: Dao phay mặt đầu bằng thép hợp kim cứng.

Các thông số dao: tra bảng 4.92[3], ta có:

+ Đường kính dao: D = 80 mm.

+ Số răng: z = 10.

+ Chiều cao dao: B = 45 mm.

+ Mác thép: BK8.

3.3.4. Nguyên công 4: Phay mặt cạnh I.

a. Sơ đồ gá đặt.

b. Phân tích gá đặt.

- Định vị: +Mặt đáy A dùng hai phiến tỳ phẳng hạn chế ba bậc tự do:ox, oy, oz.

+ Cạnh D hạn chế hai bậc tự do bằng hai chốt tỳ, hai bậc tự do đó là: oy,oz.

+ Còn một bậc tự do xoay quanh trục ox dùng một chốt tỳ vào cạnh K. Như vậy chi tiết đã được định vị đủ 6 bậc tự do.

- Kích thước tới mặt chuẩn, độ nhám: 158^±^0,1 mm, R_z= 40 mm.

- Chọn máy: Máy phay ngang 6H13Ã có công suất động cơ chính 10kw (bảng 9-38, trang 75, sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3)

- Chọn dao: Dao phay mặt đầu bằng thép hợp kim cứng.

Các thông số dao: tra bảng 4.92[3], ta có:

+ Đường kính dao: D = 80 mm.

+ Số răng: z = 10.

+ Chiều cao dao: B = 45 mm.

+ Mác thép: BK8.

3.3.5. Nguyên công 5: Phay mặt cạnh E.

a. Sơ đồ gá đặt.

b. Phân tích gá đặt.

- Định vị: + Mặt đáy A dùng hai phiến tỳ phẳng hạn chế ba bậc tự do:ox, 0y, oz

+ Cạnh D hạn chế hai bậc tự do bằng hai chốt tỳ,bậc tự do đó là: oy, oz.

+ Còn một bạc tự do xoay quanh trục ox dùng một chốt tỳ vào cạnh K.

Như vậy chi tiết đã được định vị đủ 6 bậc tự do.

- Kích thước tới mặt chuẩn, độ nhám: 205^±^0,1 mm, R_z= 40 mm.

- Chọn máy: Máy phay ngang 6H13Ã có công suất động cơ chính 10kw (bảng 9-38, trang 75, sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3)

- Chọn dao: Dao phay mặt đầu bằng thép hợp kim cứng.

Các thông số dao: tra bảng 4.92[3], ta có:

+ Đường kính dao: D = 80 mm.

+ Số răng: z = 10.

+ Chiều cao dao: B = 45 mm.

+ Mác thép: BK8.

3.3.6. Nguyên công 6: Phay mặt hai mặt G.

a. Sơ đồ gá đặt.

b. Phân tích gá đặt.

- Định vị:+ Mặt đáy A dùng hai phiến tỳ phẳng hạn chế ba bậc tự do:ox, oy, oz

+ Cạnh D hạn chế hai bậc tự do bằng hai chốt tỳ,bậc tự do là: oy,oz.

+ Còn một bậc tự do xoay quanh trục ox dùng một chốt tỳ vào cạnh K.

Như vậy chi tiết đã được định vị đủ 6 bậc tự do.

- Kích thước tới mặt chuẩn, độ nhám: 263^±^0,5 mm, R_z= 40 mm.

- Chọn máy: Máy phay ngang 6H13Ã có công suất động cơ chính 10kw (bảng 9-38, trang 75, sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3)

- Chọn dao: Dao phay mặt đầu bằng thép hợp kim cứng.

Các thông số dao: tra bảng 4.92[3], ta có:

+ Đường kính dao: D = 80 mm.

+ Số răng: z = 10.

+ Chiều cao dao: B = 45 mm.

+ Mác thép: BK8.

3.3.7. Nguyên công 7: Phay mặt hai mặt F.

a. Sơ đồ gá đặt.

b. Phân tích gá đặt.

Tương tự như gia công mặt G, sơ đồ định vị khi gia công mặt F như sau:

- Định vị:+ Mặt đáy A dùng hai phiến tỳ phẳng hạn chế ba bậc tự do:ox, oy, oz

+ Cạnh D hạn chế hai bậc tự do bằng hai chốt tỳ,bậc tự do là: oy,oz.

+ Còn một bậc tự do xoay quanh trục ox dùng một chốt tỳ vào cạnh K.

Như vậy chi tiết đã được định vị đủ 6 bậc tự do.

- Kích thước tới mặt chuẩn, độ nhám: 260^±^0,1mm, R_z= 40 mm.

- Chọn máy: Máy phay ngang 6H13Ã có công suất động cơ chính 10kw (bảng 9-38, trang 75, sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3)

- Chọn dao: Dao phay mặt đầu bằng thép hợp kim cứng.

Các thông số dao: tra bảng 4.92[3], ta có:

+ Đường kính dao: D = 80 mm.

+ Số răng: z = 10.

+ Chiều cao dao: B = 45 mm.

+ Mác thép: BK8.

3.3.8. Nguyên công 8: Phay mặt H.

a. Sơ đồ gá đặt.

b. Phân tích gá đặt.

- Định vị: +Mặt đáy A dùng hai phiến tỳ phẳng hạn chế ba bậc tự do:ox,oy, oz.

+ Cạnh D hạn chế hai bậc tự do bằng hai chốt tỳ,bậc tự do là: oy,oz.

+Còn một bạc tự do xoay quanh trục ox dùng một chốt tỳ vào cạnh I.

Như vậy chi tiết đã được định vị đủ 6 bậc tự do.

- Kích thước tới mặt chuẩn, độ nhám: 189^±^0,1 mm, R_z= 40 mm.

- Chọn máy: Máy phay đứng vạn năng 6H12.

- Chọn dao: Dao phay ngón.

Các thông số dao: tra bảng 4.94[3], ta có:

+ Đường kính dao: D = 40 mm.

+ Số răng: z = 4.

+ Chiều cao dao: B = 4 mm.

+ Mác thép: BK8.

3.3.9. Nguyên công 9: Khoan, doa lỗ ỉ12,5 mặt H.

a. Sơ đồ gá đặt.

b. Phân tích gá đặt.

- Định vị: + Mặt đáy A dùng hai phiến tỳ phẳng hạn chế ba bậc tự do:ox,oy, oz.

+ Cạnh D hạn chế hai bậc tự do bằng hai chốt tỳ: ox,oz.

+ Còn một bậc tự do xoay quanh trục oy dùng một chốt tỳ vào cạnh K.

Như vậy chi tiết đã được định vị đủ 6 bậc tự do.

- Kẹp chặt: Kẹp chặt chi tiết bằng mỏ kẹp đặt vào mặt trên đỉnh và gờ của chi tiết. Phương của lực kẹp từ trên xuống tức vuông góc và hướng vào mặt chuẩn chính A và không ngược chiều lực cắt.

- Kích thước tới mặt chuẩn, độ nhám: ỉ12,5 mm, R_z= 2,5 mm.

- Chọn máy: Máy khoan đứng 2H150.

Tra tài liệu [5] ta được các thông số kĩ thuật của máy như sau:

+ Đường kính mũi khoan lớn nhất khi khoan thép có độ bền trung bình:

Æ_max = 35mm

+ Công suất động cơ N = 4kW, hiệu suất h = 0,8.

+ Kích thước bàn máy 450x500 mm.

+ Số vòng quay trục chính trong 1 phút:

31,5; 45; 63; 90; 125; 180; 250; 355; 500; 710; 1000; 1400.

+ Lượng chạy dao (mm/vòng):

0,1; 0,14; 0,2; 0,28; 0,4; 0,56; 0,8; 1,12; 1,6.

+ Lực khoan chiều trục lớn nhất cho phép của cơ cấu chạy dao:

P_max = 1500 kg.

- Chọn dao: Mũi khoan thép gió, đuôi côn. Thông số (bảng 4.49[2]):

D = 12,4 mm; Chiều dài L = 200 mm; Chiều dài phần cắt l = 125 mm.

Theo bảng 4.49[3] chọn dao doa có đường kính D=12,5mm; chiều dài L= 180mm; chiều dài phần dao l =110mm.

3.3.10. Nguyên công 10: Khoan 2lỗ chốt ỉ5,5.

a. Sơ đồ gá đặt.

b. Phân tích gá đặt.

- Định vị: + Mặt đáy A dùng hai phiến tỳ phẳng hạn chế ba bậc tự do:ox,oy,oz.

+ Cạnh D hạn chế hai bậc tự do bằng hai chốt tỳ, bậc tự do: ox, oz.

+ Còn một bậc tự do xoay quanh trục oy dùng một chốt tỳ vào cạnh K.

Như vậy chi tiết đã được định vị đủ 6 bậc tự do.

- Kích thước tới mặt chuẩn, độ nhám: ỉ5,5 mm, R_z= 20 mm.

- Chọn máy: Máy khoan đứng 2H150 của Nga .

Tra tài liệu [5] ta được các thông số kĩ thuật của máy như sau:

+ Đường kính mũi khoan lớn nhất khi khoan thép có độ bền trung bình:

Æ_max = 35mm

+ Công suất động cơ N = 4kW, hiệu suất h = 0,8.

+ Kích thước bàn máy 450x500 mm.

+ Số vòng quay trục chính trong 1 phút:

31,5; 45; 63; 90; 125; 180; 250; 355; 500; 710; 1000; 1400.

+ Lượng chạy dao (mm/vòng):

0,1; 0,14; 0,2; 0,28; 0,4; 0,56; 0,8; 1,12; 1,6.

+ Lực khoan chiều trục lớn nhất cho phép của cơ cấu chạy dao:

P_max = 1500 kg.

- Chọn dao: Mũi khoan thép gió, đuôi côn. Thông số (bảng 4.49[2]):

D = 5,5 mm; Chiều dài L = 150 mm; Chiều dài phần cắt l = 100 mm.

3.3.11. Nguyên công 11: Khoét, doa, vát mép lỗ ỉ44+0,1.

a. Sơ đồ gá đặt.

b. Phân tích gá đặt.

- Định vị: +Mặt đáy A dùng hai phiến tỳ phẳng hạn chế ba bậc tự do:ox,oy, oz.

+ Cạnh D hạn chế hai bậc tự do bằng hai chốt tỳ: ox, oz.

+ Còn một bậc tự do xoay quanh trục oy dùng một chốt tỳ vào cạnh K.

Như vậy chi tiết đã được định vị đủ 6 bậc tự do.

- Kích thước tới mặt chuẩn, độ nhám: ỉ44+0,1mm, R_z= 0,63 mm.

- Chọn máy: Máy khoét ngang 2613. Coa các thông số sau:

+ Có công xuất động cơ là: 4,5kw

+ Hiệu suất máy là :

+ Số vòng quay của trục chính (vg/ph):

30;37,5;47,5;60;75;95;118;150;190;225;300;375;476;600;950;1130;1500;17

+ Bước tiến của vòng quay trục chính (mm/vg):

0,05;0,07;0,1;0,14;0,2;0,28; 0,4, 0,56;0,79;1,15;1,54;2,2.

+ Lực dọc trục lớn nhất:

+ Mômen xoắn lơn nhất là: 75(KG)

- Các bước công nghệ:

+ Khoét thô lỗ Æ42mm.

+ Doa thô lỗ Æ53,65mm.

+ Doa bán tinh lỗ Æ53,91mm.

+ Doa tinh lỗ Æ60mm.

- Chọn dao: Chọn mũi khoét, mũi doa là dao thao nhanh. Các thông số:

D = 43; 43,65; 43,91; 44 mm.

+ Đường kính lỗ trong: d = 32 mm.

+ Chiều dài phần cắt: L = 45mm.

+ Số răng mũi khoét: z=4, số răng mũi doa: z=12.

+ Mác thép: BK8.

3.3.12. Nguyên công 12: Khoan, khoét, doa lỗ ỉ22.

a. Sơ đồ gá đặt.

b. Phân tích gá đặt.

- Định vị: +Mặt đáy A dùng hai phiến tỳ phẳng hạn chế ba bậc tự do:ox,oy,oz.

+ Cạnh I hạn chế hai bậc tự do bằng hai chốt tỳ: oy,oz.

+ Còn một bậc tự do tịnh tiến theo trục ox dùng một chốt tỳ vào mặt D.

Như vậy chi tiết đã được định vị đủ 6 bậc tự do. Ngoài ra để tăng độ cứng vứng cho chi tiết gia công ta dùng chốt tỳ phụ W hướng từ dưới lên vào thân nòng ụ động.

- Kẹp chặt: Kẹp chặt chi tiết bằng mỏ kẹp đặt vào mặt trên đỉnh. Phương của lực kẹp từ ngoài vào tức vuông góc và hướng vào mặt chuẩn chính A và không ngược chiều lực cắt.

- Kích thước tới mặt chuẩn, độ nhám: ỉ22+0,1mm, R_z= 20 mm.

- Chọn mỏy: Máy khoan đứng 2H150 của Nga .

Tra tài liệu [5] ta được các thông số kĩ thuật của máy như sau:

+ Đường kính mũi khoan lớn nhất khi khoan thép có độ bền trung bình:

Æ_max = 35mm

+ Công suất động cơ N = 4kW, hiệu suất h = 0,8.

+ Kích thước bàn máy 450x500 mm.

+ Số vòng quay trục chính trong 1 phút:

31,5; 45; 63; 90; 125; 180; 250; 355; 500; 710; 1000; 1400.

+ Lượng chạy dao (mm/vòng):

0,1; 0,14; 0,2; 0,28; 0,4; 0,56; 0,8; 1,12; 1,6.

+ Lực khoan chiều trục lớn nhất cho phép của cơ cấu chạy dao:

P_max = 1500 kg.

- Các bước công nghệ:

+ Khoan lỗ Æ16 (sâu 107mm).

+ Khoét lỗ Æ21,92.

+ Doa lỗ Æ22.

- Chọn dao:

+ Mũi khoan thép gió đuôi côn. Các thông số (bảng 4.49[2]):

D = 16 mm; Chiều dài L = 295 mm; Chiều dài phần cắt l = 175 mm.

+ Mũi khoét hợp kim cứng, đuôi côn. Các thông số (bảng 4.54[2]):

D = 21,92 mm; Chiều dài L = 280 mm; Chiều dài phần cắt l = 140 mm.

+ Mũi doa máy có gắn các lưỡi cắt bằng thép gió, chuôi côn. Kích thước trong bảng 4-49[3]:

D = 22; Chiều dài L trong khoảng 292¸344 mm; Chiều dài phần cắt trong khoảng 38¸45 mm.

3.3.13. Nguyên công 13: Khoan, doa lỗ ỉ10 mặt K.

a. Sơ đồ gá đặt.

b. Phân tích gá đặt.

- Định vị: +Mặt đáy A dùng hai phiến tỳ phẳng hạn chế ba bậc tự do:ox,oy,oz.

+ Cạnh I hạn chế hai bậc tự do bằng hai chốt tỳ: oy,oz.

+ Còn một bậc tự do tịnh tiến theo trục ox dùng một chốt tỳ vào mặt D.

- Kích thước tới mặt chuẩn, độ nhám: ỉ10 mm, R_z= 20 mm.

- Chọn mỏy: Máy khoan đứng 2H150 của Nga .

Tra tài liệu [5] ta được các thông số kĩ thuật của máy như sau:

+ Đường kính mũi khoan lớn nhất khi khoan thép có độ bền trung bình:

Æ_max = 35mm

+ Công suất động cơ N = 4kW, hiệu suất h = 0,8.

+ Kích thước bàn máy 450x500 mm.

+ Số vòng quay trục chính trong 1 phút:

31,5; 45; 63; 90; 125; 180; 250; 355; 500; 710; 1000; 1400.

+ Lượng chạy dao (mm/vòng):

0,1; 0,14; 0,2; 0,28; 0,4; 0,56; 0,8; 1,12; 1,6.

+ Lực khoan chiều trục lớn nhất cho phép của cơ cấu chạy dao:

P_max = 1500 kg.

- Chọn dao:

+ Mũi khoan thép gió đuôi côn. Các thông số (bảng 4.49[2]):

D = 9,92 mm; Chiều dài L = 150 mm; Chiều dài phần cắt l = 100 mm.

+ Mũi doa máy có gắn các lưỡi cắt bằng thép gió, chuôi côn. Kích thước trong bảng 4-49[3]:

D = 10; Chiều dài L trong khoảng 292¸344 mm; Chiều dài phần cắt trong khoảng 25¸32 mm.

3.3.14. Nguyên công 14: Khoan, tarô lỗ M8 mặt K.

a. Sơ đồ gá đặt.

b. Phân tích gá đặt.

- Định vị: +Mặt đáy A dùng hai phiến tỳ phẳng hạn chế ba bậc tự do:ox,oy,oz.

+ Cạnh I hạn chế hai bậc tự do bằng hai chốt tỳ: oy,oz.

+ Còn một bậc tự do tịnh tiến theo trục ox dùng một chốt tỳ vào mặt D.

- Kích thước tới mặt chuẩn, độ nhám: M8 mm.

- Chọn mỏy: Máy khoan đứng 2H150 của Nga .

Tra tài liệu [5] ta được các thông số kĩ thuật của máy như sau:

+ Đường kính mũi khoan lớn nhất khi khoan thép có độ bền trung bình:

Æ_max = 35mm

+ Công suất động cơ N = 4kW, hiệu suất h = 0,8.

+ Kích thước bàn máy 450x500 mm.

+ Số vòng quay trục chính trong 1 phút:

31,5; 45; 63; 90; 125; 180; 250; 355; 500; 710; 1000; 1400.

+ Lượng chạy dao (mm/vòng):

0,1; 0,14; 0,2; 0,28; 0,4; 0,56; 0,8; 1,12; 1,6.

+ Lực khoan chiều trục lớn nhất cho phép của cơ cấu chạy dao:

P_max = 1500 kg.

- Chọn dao:

+ Mũi khoan thép gió, đuôi côn. Thông số (bảng 4.49[2]):

D = 7,5 mm; Chiều dài L = 175 mm; Phần cắt l = 93 mm.

+ Mũi tarụ cắt ren hệ một M8 bước 1 (bước nhỏ). Thông số tra bảng 4.79[2]:

d = 8 mm; Chiều dài L = 80 mm; Phần cắt l = 18 mm; Phần côn cắt đầu mũi tarô l₁ = 1,5.

3.3.15. Nguyên công 15: Khoan, tarô lỗ M8 mặt I.

a. Sơ đồ gá đặt.

b. Phân tích gá đặt.

Tương tự như nguyên công trên, ở nguyên công này quá trình gá đặt và chọn máy, dụng cụ như sau:

- Định vị: +Mặt đáy A dùng hai phiến tỳ phẳng hạn chế ba bậc tự do:ox,oy,oz.

+ Cạnh K hạn chế hai bậc tự do bằng hai chốt tỳ: oy,oz.

+ Còn một bậc tự do tịnh tiến theo trục ox dùng một chốt tỳ vào mặt D.

- Kích thước tới mặt chuẩn, độ nhám: M8 mm.

- Chọn mỏy: Máy khoan đứng 2H150 của Nga .

Tra tài liệu [5] ta được các thông số kĩ thuật của máy như sau:

+ Đường kính mũi khoan lớn nhất khi khoan thép có độ bền trung bình:

Æ_max = 35mm

+ Công suất động cơ N = 4kW, hiệu suất h = 0,8.

+ Kích thước bàn máy 450x500 mm.

+ Số vòng quay trục chính trong 1 phút:

31,5; 45; 63; 90; 125; 180; 250; 355; 500; 710; 1000; 1400.

+ Lượng chạy dao (mm/vòng):

0,1; 0,14; 0,2; 0,28; 0,4; 0,56; 0,8; 1,12; 1,6.

+ Lực khoan chiều trục lớn nhất cho phép của cơ cấu chạy dao:

P_max = 1500 kg.

- Chọn dao:

+ Mũi khoan thép gió, đuôi côn. Thông số (bảng 4.49[2]):

D = 7,5 mm; Chiều dài L = 175 mm; Phần cắt l = 93 mm.

+ Mũi tarụ cắt ren hệ một M8 bước 0,5 (bước nhỏ). Thông số tra bảng 4.79[2]:

d = 8 mm; Chiều dài L = 80 mm; Phần cắt l = 18 mm; Phần côn cắt đầu mũi tarô l₁ = 1,5.

3.3.16. Nguyên công 16: Khoan lỗ ỉ5 lắp then dẫn dướng.

a. Sơ đồ gá đặt.

b. Phân tích gá đặt.

- Định vị: +Dùng hai mũi tâm có gá trục gá định vị vào lỗ ỉ44 hạn chế 5 bậc tự do: ox, oy,oz, oy,oz.

+Còn một bậc xoay quanh trục ox dùng một chốt tỳ vào mặt K.

- Kẹp chặt: Kẹp chặt bằng bulông vít hướng từ ngoài vào.

- Kích thước tới mặt chuẩn, độ nhám: ỉ5 mm.

- Chọn mỏy: Máy khoan đứng 2H150 của Nga .

Tra tài liệu [5] ta được các thông số kĩ thuật của máy như sau:

+ Đường kính mũi khoan lớn nhất khi khoan thép có độ bền trung bình:

Æ_max = 35mm

+ Công suất động cơ N = 4kW, hiệu suất h = 0,8.

+ Kích thước bàn máy 450x500 mm.

+ Số vòng quay trục chính trong 1 phút:

31,5; 45; 63; 90; 125; 180; 250; 355; 500; 710; 1000; 1400.

+ Lượng chạy dao (mm/vòng):

0,1; 0,14; 0,2; 0,28; 0,4; 0,56; 0,8; 1,12; 1,6.

+ Lực khoan chiều trục lớn nhất cho phép của cơ cấu chạy dao:

P_max = 1500 kg.

- Chọn dao:

+ Mũi khoan thép gió, đuôi côn. Thông số (bảng 4.49[2]):

D = 5 mm; Chiều dài L = 175 mm; Phần cắt l = 93 mm.

3.3.17. Nguyên công 17: Phay bậc B, C.

a. Sơ đồ gá đặt.

b. Phân tích gá đặt.

- Định vị: +Dùng hai mũi tâm có gá trục gá định vị vào lỗ ỉ44 hạn chế 5 bậc tự do: ox, oy,oz, oy,oz.

+Còn một bậc xoay quanh trục ox dùng một chốt tỳ vào mặt K.

- Kẹp chặt: Kẹp chặt bằng bulông vít hướng từ ngoài vào.

- Kích thước tới mặt chuẩn, độ nhám: 158x20x 5,5mm, 158x10x0,5mm.

- Chọn máy: Dựa vào yêu cầu của bề mặt gia công cần đạt là Rz2,5 do đó ta chọn máy phay đứng 6H12 có:

+ Công suất động cơ: 7kw

+ Hiệu suất máy

+ Khoảng cách từ mặt nút của trục chính tới bàn máy là:

+ Kích thước làm việc của bàn máy:

Rộng 320mm

Dài 1250mm

+ Dịch chuyển lớn nhất của bàn máy:

Dọc 700mm

Ngang 160mm

Thẳng đứng 370mm

+ Tốc độ quay của trục chính (V/ph):30-37;5-47;5-60-75-95-118-150-190-235-300-375-475-600-753-960-1500.

+ Bước tiến của bàn máy (m/ph): 30-37;5-47;5-60-75-95-118-150-190-235-300-375-475-600-753-960-1500.

+ Lực lớn nhất theo cơ cấu tiên của máy: [P₀] = 1500(kg)

- Chọn dao: Dựa vào bảng 494 (sổ tay CNCTM T1) chọn dao phay ngóncó:

D = 50(mm), D= 20(mm)

Z =4 răng

=60⁰

= -10⁰

+ Dựa vào bảng 5-127(sổ tay CNCTM T2): Chọn tuổi bền dao là: T=120(phút)

3.3.18. Nguyên công 18: Kiểm tra .

a. Sơ đồ gá đặt.

- Kiểm tra độ song song giữa lỗ ỉ 44 với mặt đáy A.

- Kiểm tra độ vuông góc giữa lỗ ỉ 44 với mặt đầu F, G .

CHƯƠNG IV

TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG

Để tính lượng dư gia công chi tiết thân ụ động máy tiện T14 thì ta chọn tính lượng dư cho nguyên công gia công lỗ ỉ 44 và nguyên công phay mặt đầu lỗ F,G. Lượng dư gia công được xác định hợp lý về trị số và dung sai sẽ góp phần bảo đảm hiệu quả kinh tế của quá trình công nghệ vì lượng dư quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu, tiêu hao lao động để gia công nhiều, đồng thời tốn năng lượng điện, dụng cụ cắt, vận chuyển nặng... dẫn đến giá thành tăng. Ngược lại, lượng dư quá nhỏ sẽ không đủ để bù vào các sai lệch của phôi để biến phôi thành chi tiết hoàn chỉnh.

Trong công nghệ chế tạo máy, người ta sử dụng hai phương pháp sau đây để xác định lượng dư gia công:

- Phương pháp thống kê kinh nghiệm.

- Phương pháp tính toán phân tích.

Phương pháp thống kê kinh nghiệm, xác định lượng dư gia công bằng kinh nghiệm. Nhược điểm của phương pháp này là không xét đến những điều kiện gia công cụ thể, nên giá trị lượng dư thường lớn hơn giá trị cần thiết.

Ngược lại, phương pháp tính toán phân tích dựa trên cơ sở phân tích các yếu tố tạo ra lớp kim loại cần phải cắt gọt để tạo ra chi tiết hoàn chỉnh.

Vì điều kiện thời gian, nên trong đồ án này em chỉ tính lượng dư theo phương pháp tính toán phân tích cho 2 nguyên công, còn lại các bề mặt khác lượng dư được tra bảng.

Trong đồ án này chỉ tính lượng dư theo phương pháp phân tích tính toán cho 2 nguyên công là: Nguyên công 6: phay mặt đầu lỗ Æ44+0,1 và nguyên công 10: khoét - doa lỗ Æ44+0,1, còn lại lượng dư của các bề mặt được thống kê kinh nghiệm.

4.1.Tính lượng dư khi gia công lỗ Æ40+0,1.

Phôi có dạng phôi đúc cấp chính xác 1, khối lượng phôi khoảng 14,2 kg, vật liệu Gang xám GX15-32. Quy trình công nghệ gia công lỗ Æ40+0,1 gồm 4 bước: Khoét thô, doa thô, doa bán tinh, doa tinh trên một lần gá đặt. Chi tiết được định vị bằng mặt đáyA và cạnh D,K đã qua gia công tinh từ trước.

Lượng dư gia công tối thiểu của các bước công nghệ (Z_min) phải có giá trị đảm bảo loại bỏ được các sai số do bước công nghệ sát trước để lại và sai số xuất hiện trên bước công nghệ đang thực hiện, lượng dư gia công của các bước tính theo công thức sau:

Trong đó:

- R_zi-1- Chiều cao nhấp nhô tế vi do bước công nghệ sát trước để lại.

- T_ai-1- Chiều sâu lớp kim loại bề mặt bị hư hỏng do bước công nghệ sát trước để lại.

- r_i-1- Sai lệch vị tri tương quan và sai số không gian tổng cộng do bước công nghệ sát trước để lại.

- e_i- Sai số gá đặt ở bước công nghệ đang thực hiện.

4.1.1. Lượng dư khi khoét thô.

+ Theo bảng 3.2[1], ta có R_z +T_a của phôi đang xét là: 600 mm.

+ Sai lệch không gian tổng cộng được xác định theo công thức sau:

r_ph =

- Với r_cv - sai số do độ cong vênh của lỗ sau khi đúc. Sai số này phải được lấy theo hai phương dọc trục và hướng kính:

r_cv =

Trong đó:

D_k - Độ cong vênh đơn vị lấy theo bảng 3.7[1]: D_k= 0,7 mm/1mm.

d - Đường kính của lỗ gia công, d = 44mm.

l - Chiều dài của lỗ gia công, l = 260mm.

Do đó: r_cv = = 184(mm).

- Còn r_lk - sai số do độ lệch thao đúc lỗ. Trong trường hợp cụ thể này nó chính là sai lệch về vị trí của các mặt chuẩn (đã gia công ở nguyên công trước) để gá đặt chi tiết ở nguyên công này so với bề mặt cần gia công.

Hình vẽ để gia công đạt kích thước A=150^+0,2 trước hết người ta phải gia công mặt đáy để làm chuẩn. Khi gia công mặt đáy A người ta dùng lỗ tâm Æ44 làm chuẩn, do vậy sai số của tâm lỗ Æ44 so với mặt đáy theo phương kích thước A sẽ là: d_A= 150mm.

Khi gia công mặt lỗ Æ44 ngoài mặt đáy người ta còn dùng cạnh K, D làm chuẩn. Khi gia công mặt K này người ta sử dụng mặt đáy A làm chuẩn. Do vậy, sai số của tâm lỗ Æ44 so với cạnh K theo phương kích thước sẽ là 158mm. Vì mặt K là mặt đã gia công tinh nên d_E không đáng kể.

Tóm lại: r_lk = = = 75 mm

Vậy sai lệch không gian tổng cộng sẽ là:

r_ph = = = 198 mm.

+Sai số gá đặt khi khoét là: e_gd =

- Sai số định vị e_C trong trường hợp này xuất hiện là do chi tiết bị xoay trong mặt phẳng ngang khi gá trên các chốt định vị với khe hở theo kiểu lắp. Khe hở lớn nhất giữa chốt và cạnh là:

d_max= d_A+ d_B + d_min

Trong đó:

d_A - Dung sai của cạnh, d_A=18 mm.

d_B- Dung sai của chốt, d_B = 11 mm.

d_min- Khe hở bé nhất giữa chốt và cạnh, d_min = 16/2 mm.

Góc quay lớn nhất của chi tiết so với vị trí trung gian là:

tga = = 0,0001.

Sai số định vị trên chiều dài cạnh gia công L sẽ là:

e_c = L.tga = 260.0,0001 = 0,026 mm = 26 mm.

- Sai số kẹp chặt phôi e_k cho kích thước A=150 mm lấy bằng 120mm (bảng 3.14[1] - kích thước tiết diện ngang của phôi 158 mm): e_k = 120 mm.

Do đó, sai số gá đặt khi khoét sẽ có giá trị:

e_gd = = 122 mm.

Vậy lượng dư khi khoét là:

= 1665 mm.

4.1.2. Lượng dư khi doa thô, doa bán tinh, doa tinh.

- Sau bước đầu tiên với vật liệu gang đúc T_a không còn nữa, do đó sau khi khoét và doa thì chỉ còn R_z. Tra bảng 3.5[1] ta có sau khoét R_z= 40 mm, sau doa thô R_z = 10 mm, sau doa bán tinh R_z = 5 mm, sau doa tinh là 3 mm.

- Sai số không gian còn sót lại sau khoét, sau doa thô, sau doa bán tinh tính theo công thức:

r_cl= K_cx.r_ph

Với: K_cx - Hệ số chính xác hoá, tra bảng 3.9[1] ta được: K_cx= 0,005.

Vì vậy, sau khoét : r_cl2 = 0,005.198 = 1 mm.

- Do các bước sau khoét không thay đổi gá đặt nên sai số gá đặt còn sót lại là:

Sau khoét : e_gd2= 0,005.e_gd + e_pd = 0,005.122 = 0,6mm (không phân độ).

Sau doa thô: e_gd3= 0,005.e_gd2 = 0,005.0,6 ≈ 0 mm.

Vậy trị số lượng dư:

Khi doa thô là: = 82 mm.

Khi doa bán tinh là: = 20 mm.

Khi doa tinh là: = 10 mm.

Từ các kết quả tính toán ta lập được bảng sau:

Bảng xác định lượng dư và kích thước giới hạn cho các bước công nghệ gia công lỗ Æ44+0,1.

Bước	R_z	T_a	r	e_gd	2Z_min	D_t	d	D_min	D_max	2Z^gh_min	2Z^gh_max
Phôi	600		198			42,323	600	43,05	42,32
Khoét	40	-	1	122	1665	43,988	300	43,65	43,99	1665	1965
Doa thô	10	-	-	1	82	44,07	74	43,95	44	100	326
Doa b.tinh	5	-	-	-	20	44,09	46	44,024	44,09	20	48
Doa tinh	3,2	-	-	-	10	44,1	30	44,07	44,1	10	26
					Z_S					1795	2365

Bảng trên được lập như sau:

- Cột kích thước tính toán D_t giá trị ô cuối cùng là giá trị lớn nhất của kích thước theo bản vẽ. Các ô tiếp theo có giá trị bằng giá trị của bước tiếp sau trừ đi giá trị của lượng dư tối thiểu đã tính 2Z_min.

- Cột dung sai d được tra từ bảng 1.70[2] tương ứng cấp chính xác của các phương pháp gia công: khi khoét ccx 12, khi doa thô ccx 9, khi doa bán tinh ccx8, khi doa tinh ccx 7.

- Cột kích thước D_maxnhận được khi làm tròn kích thước tính toán D_t tới con số có nghĩa của dung sai của bước tương ứng theo chiều giảm dần.

- Cột kích thước D_minnhận được bằng cách lấy hiệu của D_maxvà dung sai của bước tương ứng.

- Giá trị lượng dư nhỏ nhất giới hạn bằng hiệu của kích thước lớn nhất trên nguyên công đang thực hiện và nguyên công trước nó. Còn gia trị lượng dư lớn nhất giới hạn bằng hiệu của kích thước nhỏ nhất trên nguyên công đang thực hiện và nguyên công trước nó.

*Lượng dư danh nghĩa tổng cộng được tính như sau:

Z_0dn = Z_0min + 1/2T_ph - 1/2T_ct = 1795 + 1/2.600 - 1/2.30 = 2580 mm.

ở đây: T_ph, T_ct là dung sai của phôi và chi tiết (trong bảng trên).

Từ đó xác định được kích thước phôi trên bản vẽ phôi là: 44 - 2,580 = 41,50, rồi làm tròn kích thước tới con số có nghĩa của dung sai (±0,6) theo chiều giảm dần. Tóm lại trên bản vẽ phôi ghi kích thước Æ41,5^±^0,6.

Kiểm tra độ chính xác của các tính toán đã thực hiện:

+ Z_max4^gh- Z_min4^gh= 26 - 10 = 16 mm; d₃ - d₄ = 46 - 30 = 16 mm.

+ Z_max3^gh- Z_min3^gh= 48 - 20 = 28 mm; d₂ - d₃ = 74 - 46 = 28 mm.

+ Z_max2^gh- Z_min2^gh= 326 - 100 = 226 mm; d₁ - d₂= 300 - 74 = 226 mm.

+ Z_max1^gh- Z_min1^gh= 1965 - 1665 = 300 mm; d_ph - d₁= 600 - 300 = 300 mm.

4.2.Tính lượng dư khi phay mặt đầu lỗ Æ44+0,1.

Phôi có dạng phôi đúc cấp chính xác 1, khối lượng phôi khoảng 14,2 kg, vật liệu Gang xám GX15-32. Quy trình công nghệ gia công mặt đầu lỗ Æ44+0,1 gồm 2 bước: phay thô - phay tinh trên một lần gá đặt. Chi tiết được định vị bằng mặt đáyA và hai cạnh K, D đã qua gia công tinh từ trước.

Z_min = R_zi-1 + T_ai-1 + r_i-1 + e_i

Trong đó:

- R_zi-1- chiều cao nhấp nhô tế vi do bước công nghệ sát trước để lại.

- T_ai-1- chiều sâu lớp kim loại bề mặt bị hư hỏng do bước công nghệ sát trước để lại.

- r_i-1- sai lệch vị tri tương quan và sai số không gian tổng cộng do bước công nghệ sát trước để lại.

- e_i- sai số gá đặt ở bước công nghệ đang thực hiện.

4.2.1.Lượng dư khi phay thô.

+ Theo bảng 3.2[1], ta có R_z +T_a của phôi đang xét là 600 mm.

+ Sai lệch không gian tổng cộng được xác định theo công thức sau:

r_ph =

- Với r_cv - sai số do độ cong vênh của mặt đầu lỗ sau khi đúc. Sai số này phải được lấy theo chiều dài đường chéo lớn nhất trên bề mặt:

r_cv = D_k.(191 )

Trong đó:

D_k - độ cong vênh đơn vị lấy theo bảng 3.7[1]: D_k= 0,7 mm/1mm.

75 là độ dài đường chéo trên bề mặt.

Do đó: r_cv = 0,7.191 = 189 (mm).

- Còn r_lk - sai số do độ lệch khuôn. Trong trường hợp cụ thể này nó chính là sai lệch về vị trí của các mặt chuẩn (đã gia công ở nguyên công trước) để gá đặt chi tiết ở nguyên công này, mà sai lệch ấy ảnh hưởng tới vị trí bề mặt cần gia công.

Để gia công mặt đầu trước hết người ta phải gia công mặt đáy A để làm chuẩn. Khi gia công mặt đáy A người ta dùng mặt cạnh K và tâm lỗ Æ44 làm chuẩn (hình vẽ), vì phương kích thước mặt đáy A vuông góc phương kích thước I nên dung sai d_A không tạo sai số kích thước I.

Khi gia công mặt đầu lỗ Æ44+0,1 ngoài mặt đáy A người ta còn dùng hai cạnh D, K để làm chuẩn. Khi gia công hai cạnh này người ta sử dụng mặt đáy A làm chuẩn. Do vậy, sai số theo phương kích thước I sẽ là tổng của dung sai 283-B(23) = 205mm. Vì mặt đáy A là mặt đã gia công tinh nên d_I không đáng kể. Khi gia công mặt 3 người ta dùng chuẩn như hình vẽ) nên:

d_B = d_I + d_F.

Theo bảng 2.11[1] ta có d_E = 1600 mm (I = 205 mm).

Theo công thức (3.16)[1] ta có: d_F=

Trong đó: d_ph - dung sai kích thước F = 283 mm của phôi đúc cấp chính xác I và bằng 1600mm (bảng 2.11[1]). Còn d_cn - dung sai của kích thước F đạt được sau khi phay mặt phẳng D. Do phay mặt phẳng D đạt cấp chính xác 14¸12 (bảng 2.37[1]), ta có dung sai của kích thước F = 283 mm, cấp chính xác 12 là 520 mm.

Do vậy: d_F= = 1060 mm.

Từ đó ta có: d_B = d_I+ d_F = 1600 + 1060 = 2660 mm.

*Tóm lại: r_lk = d_A+ d_B = 0 + 2660 = 2660 mm.

Vậy sai lệch vị trí tương quan và không gian tổng cộng sẽ là:

r_ph = = = 2666 mm.

+ Sai số gá đặt khi phay thô là: e_gd =

- Sai số định vị e_C trong trường hợp này xuất hiện là do chi tiết bị xoay trong mặt phẳng ngang khi gá trên các chốt định vị với khe hở.

Sai số định vị trên chiều dài lỗ gia công L sẽ là:

e_B = L.tga = 191 .0,0001 = 0,02 mm = 20 mm.

- Sai số kẹp chặt phôi e_k cho kích thước A không ảnh hưởng tới sai số gá đặt trong trường hợp này.

Do đó, sai số gá đặt khi phay thô sẽ có giá trị:

e_gd = e_B = 20 mm.

* Vậy lượng dư khi phay thô là:

Z_min = 600 + 2666 + 20 = 3286 mm.

4.2.2. Lượng dư khi phay tinh.

- Sau bước đầu tiên với vật liệu gang đúc T_a không còn nữa, do đó chỉ còn R_z. Tra bảng 2.34[1] ta có sau phay thô R_z= 40 mm, sau phay tinh là 10 mm.

- Sai số không gian còn sót lại sau phay thô tính theo công thức:

r_cl= K_cx.r_ph = 0,06.2666 = 160 mm.

- Do bước phay tinh không thay đổi gá đặt nên sai số gá đặt còn sót lại hầu như không có vì sai số gá đặt khi phay thô đã rất nhỏ.

*Vậy trị số lượng dư khi phay tinh là:

Z_min = 40 + 160 + 0 = 200 mm.

Tổng lượng dư cho nguyên công 6 là: 3286 +200 = 3486 mm » 3,5 mm.

*Từ các kết quả tính toán ta lập được bảng sau:

Bảng xác định lượng dư cho các bước côngnghệ gia công mặt đầu lỗ Æ44+0,1.

Bước	R_z	T_a	r	e_gd	Z_min	D_t	d	D_min	D_max	Z^gh_min	Z^gh_max
Phôi	600		2666			10,57	1600	10,6	12,2
Phay thô	40	-	160	20	3286	7,3	520	7,3	7,82	3315	4310
Phay tinh	10	-	-	-	200	7,1	58	7,1	7,158	200	662
					Z_S					3515	4972

Với các bề mặt còn lại lượng dư gia công tổng cộng và dung sai phôi được xác định bằng phương pháp tra bảng (bảng 1.33[2]), tất cả được thể hiện trên bản vẽ phôi.

4.3.Tra các lượng dư của các bề mặt còn lại

Tra bảng (bảng 1.33[2]sách sổ tay công nghệ chế tạo máy, ta có:

- Nguyên công 1: Phay cạnh K lấy: Z_K = 2(mm)..

- Nguyên công 2: Phay mặt phẳng đáy A lấy: Z_A = 3(mm).

- Nguyên công 3: Phay cạnh D lấy: Z_D = 2(mm).

- Nguyên công 4: Phay cạnh I lấy: Z_I = 2(mm).

- Nguyên công 5: Phay cạnh E lấy: Z_E= 2(mm).

- Nguyên công 7: Phay mặt vấu H lấy: Z_H = 2(mm).

- Nguyên công 8: Khoan - doa lỗ ỉ12,5 lấy: Z =12,5(mm).

- Nguyên công 9: Khoan 2lỗ chốt ỉ5,5 lấy: Z = 5,5(mm).

- Nguyên công 11: Khoan -khoét - doa lỗ ỉ22 lấy: Z = 22(mm).

- Nguyên công 12: Khoan -doa lỗ ỉ10 mặt K lấy: Z = 10(mm).

- Nguyên công 13: Khoan - tarô lỗ M8 mặt K lấy: Z = 8(mm).

- Nguyên công 14: Khoan - tarô lỗ M8 mặt I lấy: Z = 8(mm).

- Nguyên công 15: Khoan lỗ lắp then dãn hướng ỉ5 lấy: Z = 5(mm).

- Nguyên công 16: Phay bậc B.C lấy: Z_B = 5,5(mm), Z_C = 0,5(mm).

CHƯƠNG V

TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT CHO CÁC NGUYÊN CÔNG VÀ TRA CHẾ ĐỘ CẮT CHO CÁC NGUYÊN CÔNG CÒN LẠI

5.1. Nguyên công 1: Phay mặt cạnh K.

- Các bướ công nghệ là: phay thô - phay bán tinh.

- Lượng dư: lượng dư khi đúc là: 2 mm.

+Lượng dư khi phay thô là: 1,5 mm.

+Lượng dư khi phay bán tinh là: 0,5 mm.

5.1.1. Chế độ cắt khi phay thô.

+ Chiều sâu cắt: t = 1,5 mm.

+ Lượng chạy dao vòng: S_v = 0,5 mm/vòng, bảng 2.26[2].

Þ Lượng chạy dao răng: S_r = S_v/Z = 0,5/10 = 0,05 mm/răng

+ Vận tốc cắt tính toán:

V_t = V_b.k₁.k₂.k₃

Trong đó:

V_b: vận tốc cắt tra bảng (bảng 2.84[2]): V_b = 70 m/phút.

k₁, k₂,k₃: các hệ số, tra bảng 2.84[2], 2.85[2], 2.86[2] ta được:

k₁= 1,0; k₂= 0,8; k₃= 1,0 (ứng với T_p = 100 ph, vật liệu dao BK8).

Þ V_t = 70.1,0.0,8.1,0 = 56 m/phút.

+ Tốc độ trục chính:

n_t = 1000´V_t/pD = 1000.56/(3,14.80) = 222,9 vòng/phút.

Chọn tốc độ máy: n_m= 190 vòng/phút.

Þ Vận tốc cắt thực tế:

V_{thực tế}= p.D. n_m/1000 = 3,14.80.190/1000 = 47,73 m/phút.

+ Lượng chạy dao phút:

S_p = 190.0,5 = 95 mm/phút.

Từ đó chọn theo máy: S_p^m = 95 mm/phút.

7.1.2. Chế độ cắt khi phay tinh.

+ Chiều sâu cắt: t = 0,5 mm.

+ Lượng chạy dao vòng: S_v = 0,3 mm/vòng, bảng 2.26[2].

Þ Lượng chạy dao răng: S_r = S_v/Z = 0,3/10 = 0,03 mm/răng

+ Vận tốc cắt tính toán:

V_t = V_b.k₁.k₂.k₃

Trong đó:

V_b: vận tốc cắt tra bảng (bảng 2.84[2]): V_b = 75 m/phút.

k₁, k₂,k₃: các hệ số, tra bảng 2.84[2], 2.85[2], 2.86[2] ta được:

k₁= 1,0; k₂= 0,8; k₃= 1,0 (ứng với T_p = 100 ph, vật liệu dao BK8).

Þ V_t = 75.1,0.0,8.1,0 = 60 m/phút.

+ Tốc độ trục chính:

n_t = 1000´V_t/pD = 1000.60/(3,14.80) = 238,8 vòng/phút.

Chọn tốc độ máy: n_m= 235 vòng/phút.

Þ Vận tốc cắt thực tế:

V_{thực tế}= p.D. n_m/1000 = 3,14.80.235/1000 = 59,03 m/phút.

+ Lượng chạy dao phút:

S_p = 235.0,3 = 70,5 mm/phút.

Từ đó chọn theo máy: S_p^m = 60 mm/phút.

Bảng chế độ cắt

Phay tinh	6H13Ã	0,5	235	59,03	60	0,25
Phay thô	6H13Ã	1,5	190	47,73	95	0,5
Nguyên công	Tên máy	t(mm)	n(v/phút)	V(m/phút)	S(mm/ph)	S(mm/vg)

5.2. Nguyên công 2: Phay mặt đáy A.

- Các bước công nghệ là: phay thô - phay tinh.

- Lượng dư: lượng dư khi đúc là: 3 mm.

+Lượng dư khi phay thô là: 2,5 mm.

+Lượng dư khi phay tinh là: 0,5 mm.

5.2.1. Chế độ cắt khi phay thô.

+ Chiều sâu cắt: t = 2,5 mm.

+ Lượng chạy dao răng: S_z = 0,2 mm/răng, bảng 2.80[2].

Þ Lượng chạy dao vòng: S_v = Z ´S_z = 14´0,2 = 2,8 mm/vòng.

+ Vận tốc cắt tính toán:

V_t = V_b.k₁.k₂.k₃

Trong đó:

V_b: vận tốc cắt tra bảng (bảng 2.84[2]): V_b = 120 m/phút.

k₁, k₂,k₃: các hệ số, tra bảng 2.84[2], 2.85[2], 2.86[2] ta được:

k₁= 1,0; k₂= 0,8; k₃= 0,8 (ứng với T_p = 400 ph, vật liệu dao BK8).

Þ V_t = 120.1,0.0,8.0,8 = 76,8 m/phút.

+ Tốc độ trục chính:

n_t = 1000´V_t/pD = 1000.76,8/(3,14.100) = 244,5 vòng/phút.

Chọn tốc độ máy: n_m= 200 vòng/phút.

Þ Vận tốc cắt thực tế:

V_{thực tế}= p.D. n_m/1000 = 3,14.100.200/1000 = 62,8 m/phút.

+ Lượng chạy dao phút:

S_p = 200.2,8 = 560 mm/phút.

Từ đó chọn theo máy: S_p^m = 500 mm/phút.

5.2.2. Chế độ cắt khi phay tinh.

+ Chiều sâu cắt: t = 0,5 mm.

+ Lượng chạy dao vòng: S_v = 1 mm/vòng, bảng 2.29[2].

Þ Lượng chạy dao răng: S_r = S_v/Z = 1/14 = 0,07mm/răng.

+ Vận tốc cắt tính toán:

V_t = V_b.k₁.k₂.k₃

Trong đó:

V_b: vận tốc cắt tra bảng (bảng 2.84[2]): V_b = 175 m/phút.

k₁, k₂,k₃: các hệ số, tra bảng 2.84[2], 2.85[2], 2.86[2] ta được:

k₁= 1,0; k₂= 1,0; k₃= 0,8 (ứng với T_p = 400 ph, vật liệu dao BK8).

Þ V_t = 175.1,0.1,0.0,8 = 140 m/phút.

+ Tốc độ trục chính:

n_t = 1000´V_t/pD = 1000.140/(3,14.100) = 445,8 vòng/phút.

Chọn tốc độ máy: n_m= 400 vòng/phút.

Þ Vận tốc cắt thực tế:

V_{thực tế}= p.D. n_m/1000 = 3,14.100.400/1000 = 125,6 m/phút.

+ Lượng chạy dao phút:

S_p = 400.1 = 400 mm/phút.

Từ đó chọn theo máy: S_p^m = 400 mm/phút.

Bảng chế độ cắt

Phay tinh	6H12	0,5	400	125,6	400	1
Phay thô	6H12	2,5	200	62,8	500	2,8
Nguyên công	Tên máy	t(mm)	n(v/phút)	V(m/phút)	S(mm/ph)	S(mm/vg)

5.3. Nguyên công 3: Phay cạnh D.

- Các bước công nghệ là: phay thô - phay bán tinh.

- Lượng dư: lượng dư khi đúc là: 2 mm.

+Lượng dư khi phay thô là: 1,5 mm.

+Lượng dư khi phay bán tinh là: 0,5 mm.

5.1.1. Chế độ cắt khi phay thô.

+ Chiều sâu cắt: t = 1,5 mm.

+ Lượng chạy dao vòng: S_v = 0,5 mm/vòng, bảng 2.26[2].

Þ Lượng chạy dao răng: S_r = S_v/Z = 0,5/10 = 0,05 mm/răng

+ Vận tốc cắt tính toán:

V_t = V_b.k₁.k₂.k₃

Trong đó:

V_b: vận tốc cắt tra bảng (bảng 2.84[2]): V_b = 70 m/phút.

k₁, k₂,k₃: các hệ số, tra bảng 2.84[2], 2.85[2], 2.86[2] ta được:

k₁= 1,0; k₂= 0,8; k₃= 1,0 (ứng với T_p = 100 ph, vật liệu dao BK8).

Þ V_t = 70.1,0.0,8.1,0 = 56 m/phút.

+ Tốc độ trục chính:

n_t = 1000´V_t/pD = 1000.56/(3,14.80) = 222,9 vòng/phút.

Chọn tốc độ máy: n_m= 190 vòng/phút.

Þ Vận tốc cắt thực tế:

V_{thực tế}= p.D. n_m/1000 = 3,14.80.190/1000 = 47,73 m/phút.

+ Lượng chạy dao phút:

S_p = 190.0,5 = 95 mm/phút.

Từ đó chọn theo máy: S_p^m = 95 mm/phút.

7.1.2. Chế độ cắt khi phay tinh.

+ Chiều sâu cắt: t = 0,5 mm.

+ Lượng chạy dao vòng: S_v = 0,3 mm/vòng, bảng 2.26[2].

Þ Lượng chạy dao răng: S_r = S_v/Z = 0,3/10 = 0,03 mm/răng

+ Vận tốc cắt tính toán:

V_t = V_b.k₁.k₂.k₃

Trong đó:

V_b: vận tốc cắt tra bảng (bảng 2.84[2]): V_b = 75 m/phút.

k₁, k₂,k₃: các hệ số, tra bảng 2.84[2], 2.85[2], 2.86[2] ta được:

k₁= 1,0; k₂= 0,8; k₃= 1,0 (ứng với T_p = 100 ph, vật liệu dao BK8).

Þ V_t = 75.1,0.0,8.1,0 = 60 m/phút.

+ Tốc độ trục chính:

n_t = 1000´V_t/pD = 1000.60/(3,14.80) = 238,8 vòng/phút.

Chọn tốc độ máy ở giá trị gần nhất: n_m= 235 vòng/phút.

Þ Vận tốc cắt thực tế:

V_{thực tế}= p.D. n_m/1000 = 3,14.80.235/1000 = 59,03 m/phút.

+ Lượng chạy dao phút:

S_p = 235.0,3 = 70,5 mm/phút.

Từ đó chọn theo máy: S_p^m = 60 mm/phút.

Bảng chế độ cắt

Phay tinh	6H13Ã	0,5	235	59,03	60	0,25
Phay thô	6H13Ã	1,5	190	47,73	95	0,5
Nguyên công	Tên máy	t(mm)	n(v/phút)	V(m/phút)	S(mm/ph)	S(mm/vg)

5.4. Nguyên công 4: Phay cạnh I.

Tương tự như nguyên công trên, ở nguyên công phay cạnh I chế độ cắt tra như sau:

- Các bước công nghệ là: phay thô - phay bán tinh.

- Lượng dư: lượng dư khi đúc là: 2 mm.

+Lượng dư khi phay thô là: 1,5 mm.

+Lượng dư khi phay bán tinh là: 0,5 mm.

5.1.1. Chế độ cắt khi phay thô.

+ Chiều sâu cắt: t = 1,5 mm.

+ Lượng chạy dao vòng: S_v = 0,5 mm/vòng, bảng 2.26[2].

Þ Lượng chạy dao răng: S_r = S_v/Z = 0,5/10 = 0,05 mm/răng

+ Vận tốc cắt tính toán:

V_t = V_b.k₁.k₂.k₃

Trong đó:

V_b: vận tốc cắt tra bảng (bảng 2.84[2]): V_b = 70 m/phút.

k₁, k₂,k₃: các hệ số, tra bảng 2.84[2], 2.85[2], 2.86[2] ta được:

k₁= 1,0; k₂= 0,8; k₃= 1,0 (ứng với T_p = 100 ph, vật liệu dao P18).

Þ V_t = 70.1,0.0,8.1,0 = 56 m/phút.

+ Tốc độ trục chính:

n_t = 1000´V_t/pD = 1000.56/(3,14.80) = 222,9 vòng/phút.

Chọn tốc độ máy: n_m= 190 vòng/phút.

Þ Vận tốc cắt thực tế:

V_{thực tế}= p.D. n_m/1000 = 3,14.80.190/1000 = 47,73 m/phút.

+ Lượng chạy dao phút:

S_p = 190.0,5 = 95 mm/phút.

Từ đó chọn theo máy: S_p^m = 95 mm/phút.

7.1.2. Chế độ cắt khi phay tinh.

+ Chiều sâu cắt: t = 0,5 mm.

+ Lượng chạy dao vòng: S_v = 0,3 mm/vòng, bảng 2.26[2].

Þ Lượng chạy dao răng: S_r = S_v/Z = 0,3/10 = 0,03 mm/răng

+ Vận tốc cắt tính toán:

V_t = V_b.k₁.k₂.k₃

Trong đó:

V_b: vận tốc cắt tra bảng (bảng 2.84[2]): V_b = 75 m/phút.

k₁, k₂,k₃: các hệ số, tra bảng 2.84[2], 2.85[2], 2.86[2] ta được:

k₁= 1,0; k₂= 0,8; k₃= 1,0 (ứng với T_p = 100 ph, vật liệu dao P18).

Þ V_t = 75.1,0.0,8.1,0 = 60 m/phút.

+ Tốc độ trục chính:

n_t = 1000´V_t/pD = 1000.60/(3,14.80) = 238,8 vòng/phút.

Chọn tốc độ máy: n_m= 235 vòng/phút.

Þ Vận tốc cắt thực tế:

V_{thực tế}= p.D. n_m/1000 = 3,14.80.235/1000 = 59,03 m/phút.

+ Lượng chạy dao phút:

S_p = 235.0,3 = 70,5 mm/phút.

Từ đó chọn theo máy: S_p^m = 60 mm/phút.

Bảng chế độ cắt

Phay tinh	6H13Ã	0,5	235	59,03	60	0,25
Phay thô	6H13Ã	1,5	190	47,73	95	0,5
Nguyên công	Tên máy	t(mm)	n(v/phút)	V(m/phút)	S(mm/ph)	S(mm/vg)

5.5. Nguyên công 5: Phay cạnh E.

Tương tự như nguyên công trên, ở nguyên công phay cạnh E chế độ cắt tra như sau:

- Các bước công nghệ là: phay thô - phay bán tinh.

- Lượng dư: lượng dư khi đúc là: 2 mm.

+Lượng dư khi phay thô là: 1,5 mm.

+Lượng dư khi phay bán tinh là: 0,5 mm.

5.1.1. Chế độ cắt khi phay thô.

+ Chiều sâu cắt: t = 1,5 mm.

+ Lượng chạy dao vòng: S_v = 0,5 mm/vòng, bảng 2.26[2].

Þ Lượng chạy dao răng: S_r = S_v/Z = 0,5/10 = 0,05 mm/răng

+ Vận tốc cắt tính toán:

V_t = V_b.k₁.k₂.k₃

Trong đó:

V_b: vận tốc cắt tra bảng (bảng 2.84[2]): V_b = 70 m/phút.

k₁, k₂,k₃: các hệ số, tra bảng 2.84[2], 2.85[2], 2.86[2] ta được:

k₁= 1,0; k₂= 0,8; k₃= 1,0 (ứng với T_p = 100 ph, vật liệu dao BK8).

Þ V_t = 70.1,0.0,8.1,0 = 56 m/phút.

+ Tốc độ trục chính:

n_t = 1000´V_t/pD = 1000.56/(3,14.80) = 222,9 vòng/phút.

Chọn tốc độ máy: n_m= 190 vòng/phút.

Þ Vận tốc cắt thực tế:

V_{thực tế}= p.D. n_m/1000 = 3,14.80.190/1000 = 47,73 m/phút.

+ Lượng chạy dao phút:

S_p = 190.0,5 = 95 mm/phút.

Từ đó chọn theo máy: S_p^m = 95 mm/phút.

7.1.2. Chế độ cắt khi phay tinh.

+ Chiều sâu cắt: t = 0,5 mm.

+ Lượng chạy dao vòng: S_v = 0,3 mm/vòng, bảng 2.26[2].

Þ Lượng chạy dao răng: S_r = S_v/Z = 0,3/10 = 0,03 mm/răng

+ Vận tốc cắt tính toán:

V_t = V_b.k₁.k₂.k₃

Trong đó:

V_b: vận tốc cắt tra bảng (bảng 2.84[2]): V_b = 75 m/phút.

k₁, k₂,k₃: các hệ số, tra bảng 2.84[2], 2.85[2], 2.86[2] ta được:

k₁= 1,0; k₂= 0,8; k₃= 1,0 (ứng với T_p = 100 ph, vật liệu dao BK8).

Þ V_t = 75.1,0.0,8.1,0 = 60 m/phút.

+ Tốc độ trục chính:

n_t = 1000´V_t/pD = 1000.60/(3,14.80) = 238,8 vòng/phút.

Chọn tốc độ máy: n_m= 235 vòng/phút.

Þ Vận tốc cắt thực tế:

V_{thực tế}= p.D. n_m/1000 = 3,14.80.235/1000 = 59,03 m/phút.

+ Lượng chạy dao phút:

S_p = 235.0,3 = 70,5 mm/phút.

Từ đó chọn theo máy: S_p^m = 60 mm/phút.

Bảng chế độ cắt

Phay tinh	6H13Ã	0,5	235	59,03	60	0,25
Phay thô	6H13Ã	1,5	190	47,73	95	0,5
Nguyên công	Tên máy	t(mm)	n(v/phút)	V(m/phút)	S(mm/ph)	S(mm/vg)

5.6. Nguyên công 6: Phay cạnh G.

- Các bước công nghệ là: phay thô - phay bán tinh.

- Lượng dư: lượng dư khi đúc là: 3,5 mm.

+Lượng dư khi phay thô là: 3 mm.

+Lượng dư khi phay bán tinh là: 0,5 mm.

5.1.1. Chế độ cắt khi phay thô.

+ Chiều sâu cắt: t = 3 mm.

+ Lượng chạy dao vòng: S_v = 0,5 mm/vòng, bảng 2.26[2].

Þ Lượng chạy dao răng: S_r = S_v/Z = 0,5/10 = 0,05 mm/răng

+ Vận tốc cắt tính toán:

V_t = V_b.k₁.k₂.k₃

Trong đó:

V_b: vận tốc cắt tra bảng (bảng 2.84[2]): V_b = 70 m/phút.

k₁, k₂,k₃: các hệ số, tra bảng 2.84[2], 2.85[2], 2.86[2] ta được:

k₁= 1,0; k₂= 0,8; k₃= 1,0 (ứng với T_p = 100 ph, vật liệu dao BK8).

Þ V_t = 70.1,0.0,8.1,0 = 56 m/phút.

+ Tốc độ trục chính:

n_t = 1000´V_t/pD = 1000.56/(3,14.80) = 222,9 vòng/phút.

Chọn tốc độ máy: n_m= 190 vòng/phút.

Þ Vận tốc cắt thực tế:

V_{thực tế}= p.D. n_m/1000 = 3,14.80.190/1000 = 47,73 m/phút.

+ Lượng chạy dao phút:

S_p = 190.0,5 = 95 mm/phút.

Từ đó chọn theo máy: S_p^m = 95 mm/phút.

7.1.2. Chế độ cắt khi phay tinh.

+ Chiều sâu cắt: t = 0,5 mm.

+ Lượng chạy dao vòng: S_v = 0,3 mm/vòng, bảng 2.26[2].

Þ Lượng chạy dao răng: S_r = S_v/Z = 0,3/10 = 0,03 mm/răng

+ Vận tốc cắt tính toán:

V_t = V_b.k₁.k₂.k₃

Trong đó:

V_b: vận tốc cắt tra bảng (bảng 2.84[2]): V_b = 75 m/phút.

k₁, k₂,k₃: các hệ số, tra bảng 2.84[2], 2.85[2], 2.86[2] ta được:

k₁= 1,0; k₂= 0,8; k₃= 1,0 (ứng với T_p = 100 ph, vật liệu dao BK8).

Þ V_t = 75.1,0.0,8.1,0 = 60 m/phút.

+ Tốc độ trục chính:

n_t = 1000´V_t/pD = 1000.60/(3,14.80) = 238,8 vòng/phút.

Chọn tốc độ máy: n_m= 235 vòng/phút.

Þ Vận tốc cắt thực tế:

V_{thực tế}= p.D. n_m/1000 = 3,14.80.235/1000 = 59,03 m/phút.

+ Lượng chạy dao phút:

S_p = 235.0,3 = 70,5 mm/phút.

Từ đó chọn theo máy: S_p^m = 60 mm/phút.

Bảng chế độ cắt

Phay tinh	6H13Ã	0,5	235	59,03	60	0,25
Phay thô	6H13Ã	3	190	47,73	95	0,5
Nguyên công	Tên máy	t(mm)	n(v/phút)	V(m/phút)	S(mm/ph)	S(mm/vg)

5.7. Nguyên công 7: Phay cạnh F.

Tương tự như nguyên công phay mặt G. Chế độ cặt của nguyên công này được tính như sau:

- Các bước công nghệ là: phay thô - phay bán tinh.

- Lượng dư: lượng dư khi đúc là: 3,5 mm.

+Lượng dư khi phay thô là: 3 mm.

+Lượng dư khi phay bán tinh là: 0,5 mm.

5.1.1. Chế độ cắt khi phay thô.

+ Chiều sâu cắt: t = 3 mm.

+ Lượng chạy dao vòng: S_v = 0,5 mm/vòng, bảng 2.26[2].

Þ Lượng chạy dao răng: S_r = S_v/Z = 0,5/10 = 0,05 mm/răng

+ Vận tốc cắt tính toán:

V_t = V_b.k₁.k₂.k₃

Trong đó:

V_b: vận tốc cắt tra bảng (bảng 2.84[2]): V_b = 70 m/phút.

k₁, k₂,k₃: các hệ số, tra bảng 2.84[2], 2.85[2], 2.86[2] ta được:

k₁= 1,0; k₂= 0,8; k₃= 1,0 (ứng với T_p = 100 ph, vật liệu dao P18).

Þ V_t = 70.1,0.0,8.1,0 = 56 m/phút.

+ Tốc độ trục chính:

n_t = 1000´V_t/pD = 1000.56/(3,14.80) = 222,9 vòng/phút.

Chọn tốc độ máy: n_m= 190 vòng/phút.

Þ Vận tốc cắt thực tế:

V_{thực tế}= p.D. n_m/1000 = 3,14.80.190/1000 = 47,73 m/phút.

+ Lượng chạy dao phút:

S_p = 190.0,5 = 95 mm/phút.

Từ đó chọn theo máy ở giá trị gần nhất: S_p^m = 95 mm/phút.

7.1.2. Chế độ cắt khi phay tinh.

+ Chiều sâu cắt: t = 0,5 mm.

+ Lượng chạy dao vòng: S_v = 0,3 mm/vòng, bảng 2.26[2].

Þ Lượng chạy dao răng: S_r = S_v/Z = 0,3/10 = 0,03 mm/răng

+ Vận tốc cắt tính toán:

V_t = V_b.k₁.k₂.k₃

Trong đó:

V_b: vận tốc cắt tra bảng (bảng 2.84[2]): V_b = 75 m/phút.

k₁, k₂,k₃: các hệ số, tra bảng 2.84[2], 2.85[2], 2.86[2] ta được:

k₁= 1,0; k₂= 0,8; k₃= 1,0 (ứng với T_p = 100 ph, vật liệu dao P18).

Þ V_t = 75.1,0.0,8.1,0 = 60 m/phút.

+ Tốc độ trục chính:

n_t = 1000´V_t/pD = 1000.60/(3,14.80) = 238,8 vòng/phút.

Chọn tốc độ máy: n_m= 235 vòng/phút.

Þ Vận tốc cắt thực tế:

V_{thực tế}= p.D. n_m/1000 = 3,14.80.235/1000 = 59,03 m/phút.

+ Lượng chạy dao phút:

S_p = 235.0,3 = 70,5 mm/phút.

Từ đó chọn theo máy: S_p^m = 60 mm/phút.

Bảng chế độ cắt

Phay tinh	6H13Ã	0,5	235	59,03	60	0,25
Phay thô	6H13Ã	3	190	47,73	95	0,5
Nguyên công	Tên máy	t(mm)	n(v/phút)	V(m/phút)	S(mm/ph)	S(mm/vg)

5.8. Nguyên công 8: Phay mặt H.

- Các bước công nghệ là: phay thô - phay tinh.

- Lượng dư: lượng dư khi đúc là: 2 mm.

+Lượng dư khi phay thô là: 1,5 mm.

+Lượng dư khi phay tinh là: 0,5 mm.

5.2.1. Chế độ cắt khi phay thô.

+ Chiều sâu cắt: t = 1,5 mm.

+ Lượng chạy dao răng: S_z = 0,2 mm/răng, bảng 2.80[2].

Þ Lượng chạy dao vòng: S_v = Z ´S_z = 14´0,2 = 2,8 mm/vòng.

+ Vận tốc cắt tính toán:

V_t = V_b.k₁.k₂.k₃

Trong đó:

V_b: vận tốc cắt tra bảng (bảng 2.84[2]): V_b = 120 m/phút.

k₁, k₂,k₃: các hệ số, tra bảng 2.84[2], 2.85[2], 2.86[2] ta được:

k₁= 1,0; k₂= 0,8; k₃= 0,8 (ứng với T_p = 400 ph, vật liệu dao BK8).

Þ V_t = 120.1,0.0,8.0,8 = 76,8 m/phút.

+ Tốc độ trục chính:

n_t = 1000´V_t/pD = 1000.76,8/(3,14.40) = 611,46 vòng/phút.

Chọn tốc độ máy: n_m= 600 vòng/phút.

Þ Vận tốc cắt thực tế:

V_{thực tế}= p.D. n_m/1000 = 3,14.40.600/1000 = 75,36 m/phút.

+ Lượng chạy dao phút:

S_p = 600.2,8 = 1680 mm/phút.

Từ đó chọn theo máy: S_p^m = 1500 mm/phút.

5.2.2. Chế độ cắt khi phay tinh.

+ Chiều sâu cắt: t = 0,5 mm.

+ Lượng chạy dao vòng: S_v = 1 mm/vòng, bảng 2.29[2].

Þ Lượng chạy dao răng: S_r = S_v/Z = 1/14 = 0,07mm/răng.

+ Vận tốc cắt tính toán:

V_t = V_b.k₁.k₂.k₃

Trong đó:

V_b: vận tốc cắt tra bảng (bảng 2.84[2]): V_b = 175 m/phút.

k₁, k₂,k₃: các hệ số, tra bảng 2.84[2], 2.85[2], 2.86[2] ta được:

k₁= 1,0; k₂= 1,0; k₃= 0,8 (ứng với T_p = 400 ph, vật liệu dao BK8).

Þ V_t = 175.1,0.1,0.0,8 = 140 m/phút.

+ Tốc độ trục chính:

n_t = 1000´V_t/pD = 1000.140/(3,14.40) = 1114,6 vòng/phút.

Chọn tốc độ máy: n_m= 1000 vòng/phút.

Þ Vận tốc cắt thực tế:

V_{thực tế}= p.D. n_m/1000 = 3,14.40.1000/1000 = 125,6 m/phút.

+ Lượng chạy dao phút:

S_p = 1000.1 = 1000 mm/phút.

Từ đó chọn theo máy: S_p^m = 1000 mm/phút.

Bảng chế độ cắt

Phay tinh	6H12	0,5	1000	117,75	1000	1
Phay thô	6H12	2,5	600	74,57	1500	2,47
Nguyên công	Tên máy	t(mm)	n(v/phút)	V(m/phút)	S(mm/ph)	S(mm/vg)

5.9. Nguyên công 9: Khoan,doa lỗ ỉ12,5.

Các bước công nghệ là: khoan-doa.

+ Lượng dư khi khoan là: 12,4mm.

+ Lượng dư khi doa là: 0,1mm.

5.9.1. Chế độ cắt khi khoan.

+ Chiều sâu cắt: t = D/2 = 12,4/2 = 6,2 mm.

+ Lượng chạy dao: S_o = 0,45 mm/vòng (Bảng 2.101[2]).

Theo thuyết minh của máy ta chọn S_m = 0,4 mm/vòng.

+ Vận tốc cắt tính toán:

V_t = V_b.k₁.k₂.k₃

Trong đó:

V_b: vận tốc cắt tra bảng (bảng 2.113[2]): V_b = 17,25 m/phút.

k₁, k₂,k₃: các hệ số, tra bảng 2.114[2], 2.115[2], 2.116[2] ta được:

k₁= 1,0; k₂= 1,15 (ứng với T_p = 60 ph - bảng 2.35[2], dao thép gió);

k₃= 1,0.

Þ V_t = 17,25.1,0.1,15.1,0 = 19,8 m/phút.

+ Tốc độ trục chính:

n_t = 1000´V_t/pD = 1000.19,8/(3,14.12,5) = 504,45 vòng/phút.

Chọn tốc độ máy ở giá trị nhỏ hơn gần nhất: n_m= 500vòng/phút.

Þ Vận tốc cắt thực tế:

V_{thực tế}= p.D. n_m/1000 = 3,14.12,5.500/1000 = 19,62 m/phút.

+ Mômen cắt tính theo công thức (trang 21[4]):

M_x = 10.C_M.D^q.t^x.S^y.k_p (N.m).

Các hệ số và số mũ tra bảng 5-32[4] ta được:

C_M q x y

0,196 0,85 0,8 0,7

.k_p = k_MP = (HB/190)ⁿ = (190/190)^0,6 = 1, bảng 5-9[4].

Suy ra: M_x = 10.0,196.12,5^0,85.1,05^0,8.2^0,7.1 = 67(N.m).

+ Lực chiều trục tính theo công thức (trang 21[4]):

P₀ = 10.C_M.D^q.t^x.S^y.k_p (N).

.Các hệ số và số mũ tra bảng 2.37[2] ta được:

C_p q_p x_p y_p

46 - 1,0 0,4

.k_p = 1 (như trên).

Suy ra: P₀ = 10.46.1.1,05^1,0.2^0,4.1 = 637 (N).

+ Công suất cắt:

= 2,13 kW < N_m.h = 6,7.0,85 = 5,7 kW.

5.9.2. Chế độ cắt khi doa.

+ Chiều sâu cắt: t = D/2 = 0,1/2 = 0,05 mm.

+ Lượng chạy dao: S_o = 0,45 mm/vòng (Bảng 2.101[2]).

Theo thuyết minh của máy ta chọn S_m = 0,4 mm/vòng.

+ Vận tốc cắt tính toán:

V_t = V_b.k₁.k₂.k₃

Trong đó:

V_b: vận tốc cắt tra bảng (bảng 2.113[2]): V_b = 17,25 m/phút.

k₁, k₂,k₃: các hệ số, tra bảng 2.114[2], 2.115[2], 2.116[2] ta được:

k₁= 1,0; k₂= 1,15 (ứng với T_p = 60 ph - bảng 2.35[2], dao thép gió);

k₃= 1,0.

Þ V_t = 17,25.1,0.1,15.1,0 = 19,8 m/phút.

+ Tốc độ trục chính:

n_t = 1000´V_t/pD = 1000.19,8/(3,14.0,1) = 63,05 vòng/phút.

Chọn tốc độ máy: n_m= 65 vòng/phút.

Þ Vận tốc cắt thực tế:

V_{thực tế}= p.D. n_m/1000 = 3,14.0,1.65/1000 = 0,02 m/phút.

Bảng chế độ cắt

Doa		0,01	65	0,02	0,02	0,4
Khoan	2H150	6,2	500	19,62	19,8	0,4
Nguyên công	Tên máy	t(mm)	n(v/phút)	V(m/phút)	S(mm/ph)	S(mm/vg)

5.10. Nguyên công 10: Khoan 2 lỗ ỉ5,5.

Các bước công nghệ là: khoan.

+ Lượng dư khi khoan là: 5,5mm.

5.9.1. Chế độ cắt khi khoan.

+ Chiều sâu cắt: t = D/2 = 5,5/2 = 2,75 mm.

+ Lượng chạy dao: S_o = 0,45 mm/vòng (Bảng 2.101[2]).

Theo thuyết minh của máy ta chọn S_m = 0,4 mm/vòng.

+ Vận tốc cắt tính toán:

V_t = V_b.k₁.k₂.k₃

Trong đó:

V_b: vận tốc cắt tra bảng (bảng 2.113[2]): V_b = 17,25 m/phút.

k₁, k₂,k₃: các hệ số, tra bảng 2.114[2], 2.115[2], 2.116[2] ta được:

k₁= 1,0; k₂= 1,15 (ứng với T_p = 60 ph - bảng 2.35[2], dao thép gió);

k₃= 1,0.

Þ V_t = 17,25.1,0.1,15.1,0 = 19,62 m/phút.

+ Tốc độ trục chính:

n_t = 1000´V_t/pD = 1000. 19,62 /(3,14.5,5) = 680 vòng/phút.

Chọn tốc độ máy: n_m= 650vòng/phút.

Þ Vận tốc cắt thực tế:

V_{thực tế}= p.D. n_m/1000 = 3,14.5,5.650/1000 = 11,26 m/phút.

Bảng chế độ cắt

Khoan	2H150	2,75	650	6,325	11,26	0,4
Nguyên công	Tên máy	t(mm)	n(v/phút)	V(m/phút)	S(mm/ph)	S(mm/vg)

5.11. Nguyên công 11: Khoét, doa, vát mép lỗ ỉ44+0,1.

- Các bước công nghệ:

+ Khoét thô lỗ Æ42.

+ Doa thô lỗ Æ43,65.

+ Doa bán tinh lỗ Æ43,91.

+ Doa tinh lỗ Æ44+0,1.

- Lượng dư: lượng dư tổng cộng là: 3,5 mm.

5.11.1.Tính chế độ cắt khi khoét lỗ Æ42.

Phôi có kích thước lỗ Æ40,9^±^0,6.

+ Chiều sâu cắt: t = (D - d_ph)/2 = (42 - 40,9)/2 = 1,45 mm.

+ Bước tiến dao: tra bảng 5-26[4] ta được S_v = 2 mm/vòng.

+ Vận tốc cắt tính theo công thức (trang 20[4]):

V = (m/ph).

.Các hệ số và số mũ tra bảng 5-28[4] ta được:

C_v q_v x_v y_v m

105,0 0,4 0,15 0,45 0,4

.Tuổi bền mũi khoét: T = 80 (phút), tra bảng 5-30[4].

.Hệ số điều chỉnh vận tốc: K_V = K_mV.K_uV.K_lV

K_mV = (190/HB) = (190/190)^1,3 = 1, bảng 5-1, 5-2[4].

K_uV = 0,83, tra bảng 5-5, 5-6[4].

K_lV = 0,75, tra bảng 5-31[4].

Do đó, K_V = 1.0,83.0,75 = 0,62.

Suy ra: V = = 41,6 (m/ph).

+ Tốc độ trục chính:

N_t = 1000´V_t/pD = 1000.41,6/(3,14.48) = 228,42 vòng/phút.

Chọn tốc độ máy: n_m= 200 vòng/phút.

Þ Tốc độ cắt thực tế:

V_{thực tế}= p.D. n_m/1000 = 3,14.42.200/1000 = 36,42 m/phút.

+ Lượng chạy dao phút:

S_p = 200.2 = 400 mm/phút.

Máy điều chỉnh vô cấp nên chọn: S_p^m = 400 mm/phút.

+ Mômen cắt tính theo công thức (trang 21[4]):

M_x = 10.C_M.D^q.t^x.S^y.k_p (N.m).

Các hệ số và số mũ tra bảng 5-32[4] ta được:

C_M q x y

0,196 0,85 0,8 0,7

.k_p = k_MP = (HB/190)ⁿ = (190/190)^0,6 = 1, bảng 5-9[4].

Suy ra: M_x = 10.0,196.42^0,85.1,05^0,8.2^0,7.1 = 104 (N.m).

+ Lực chiều trục tính theo công thức (trang 21[4]):

P₀ = 10.C_M.D^q.t^x.S^y.k_p (N).

.Các hệ số và số mũ tra bảng 2.37[2] ta được:

C_p q_p x_p y_p

46 - 1,0 0,4

.k_p = 1 (như trên).

Suy ra: P₀ = 10.46.1.1,05^1,0.2^0,4.1 = 637 (N).

+ Công suất cắt:

= 2,13 kW < N_m.h = 6,7.0,85 = 5,7 kW.

5.11.2.Tính chế độ cắt khi doa thô lỗ Æ44+0,1.

5.11.2.1.Tính chế độ cắt khi doa thô lỗ Æ43,65.

+ Chiều sâu cắt: t = (D - d)/2 = (43,65 - 42)/2 = 0,825 mm.

+ Bước tiến dao:

Tra bảng 5-27[4] ta được: S_v = 4,3.0,7 = 3 mm/vòng.

(có hệ số 0,7 khi doa thô vì phần lưỡi cắt của dao là HKC).

+ Vận tốc cắt tính theo công thức (trang 20[4]):

V = (m/ph).

.Các hệ số và số mũ tra bảng 5-29[4] ta được:

C_v q_v x_v y_v m

109 0,2 0 0,5 0,45

.Tuổi bền T = 165 (phút), tra bảng 5-30[4].

.Hệ số điều chỉnh vận tốc: K_V = 0,62 (đã tính trên).

Suy ra: V = = 8,88 (m/ph).

+ Tốc độ trục chính:

N_t = 1000´V_t/pD = 1000.8,88/(3,14.43,65) = 47,4 vòng/phút.

Chọn tốc độ máy: n_m= 40 vòng/phút.

Þ Tốc độ cắt thực tế:

V_{thực tế}= p.D. n_m/1000 = 3,14.43,65.40/1000 = 7,49 m/phút.

+ Lượng chạy dao phút:

S_p = 40.3 = 120 mm/phút.

Máy điều chỉnh vô cấp nên chọn: S_p^m = 120 mm/phút.

+ Mômen cắt tính theo công thức (trang 21[4]):

(N.m).

.Các hệ số và số mũ tra bảng 5-23[4] ta được:

C_p x_p y_p n_p

92 1,0 0,75 0

.Bước tiến răng:

S_z = S_v/z = 3/12 = 0,25 mm/rg.

Suy ra:

= 96 (N.m).

+ Công suất cắt:

kW < N_m.h = 6,7.0,85 = 5,7 kW.

5.11.2.2.Tính chế độ cắt khi doa bán tinh lỗ Æ43,91 và doa tinh lỗ Æ44+0,1

+ Chiều sâu cắt:

Khi doa bán tinh: t = (D - d)/2 = (43,91 - 43,65)/2 = 0,13 mm.

Khi doa bán tinh: t = (D - d)/2 = (44 - 43,91)/2 = 0,045mm.

+ Bước tiến dao:

Tra bảng 5-27[4] ta được: S_v = (4,3.0,7).0,8 = 2,4 mm/vòng.

(có thêm hệ số 0,8 trong bước doa bán tinh và doa tinh).

+ Vận tốc cắt tính tương tự như trên:

Khi doa bán tinh: V = = 9,74 (m/ph).

Khi doa tinh: V = = 9,94 (m/ph).

+ Tốc độ trục chính:

Khi doa bán tinh:

N_t = 1000´V_t/pD = 1000.9,74/(3,14.43,91) = 51,8 vòng/phút.

Khi doa bán tinh:

N_t = 1000´V_t/pD = 1000.9,94/(3,14.44) = 52,7 vòng/phút.

Chọn tốc độ máy: n_m= 50 vòng/phút.

Þ Tốc độ cắt thực tế:

Khi doa bán tinh:

V_{thực tế}= p.D. n_m/1000 = 3,14.43,91.50/1000 = 9,40 m/phút.

Khi doa bán tinh:

V_{thực tế}= p.D. n_m/1000 = 3,14.44.50/1000 = 9,42 m/phút.

+ Lượng chạy dao phút:

S_p = 50.2,4 = 120 mm/phút.

Máy điều chỉnh vô cấp nên chọn: S_p^m = 120 mm/phút.

+ Mômen cắt tính tương tự như trên:

Bước tiến dao răng: S_z = S_v/Z = 2,4/12 = 0,2 mm/rg.

Khi doa bán tinh:

= 13 (N.m).

Khi doa tinh:

= 4 (N.m).

+ Công suất cắt:

Khi doa bán tinh:

kW < N_m.h = 6,7.0,85 = 5,7 kW.

5.11.3.Tính chế độ cắt khi vát mép lỗ Æ44+0,1.

Vì lượng dư ở bước này bé, nên ta có thể bỏ qua tính chế độ cắt ma vẫn an toan trong quá trình cắt.

Bảng chế độ cắt

Vát mép 2x45˚	2613	2	200	36,42	400	2
Doa tinh Æ44		0,045	50	7,42	120	2,4
Doa b.tinh Æ43,91		0,13	50	7,40	120	2,4
Doa thô Æ43,65		0,825	40	7,49	120	3
Khoét thô Æ42		1,05	200	36,42	400	2
Nguyên công	Tên máy	t(mm)	n(v/phút)	V(m/phút)	S(mm/ph)	S (mm/vg)

5.12. Nguyên công 12: Khoan, khoét, doa lỗ ỉ22.

- Các bước công nghệ:

+ Khoan lỗ Æ17.

+ Khoét bán tinh lỗ Æ21, 5.

+Doa lỗ Æ22.

5.12.1. Chế độ cắt khi khoan lỗ Æ17.

+ Chiều sâu cắt: t = D/2 = 17/2 = 8,5 mm.

+ Lượng chạy dao: S_o = 0,45 mm/vòng (Bảng 2.101[2]).

+ Vận tốc cắt tính toán:

V_t = V_b.k₁.k₂.k₃

Trong đó:

V_b: vận tốc cắt tra bảng (bảng 2.113[2]): V_b = 17,25 m/phút.

k₁, k₂,k₃: các hệ số, tra bảng 2.114[2], 2.115[2], 2.116[2] ta được:

k₁= 1,0; k₂= 1,15 (ứng với T_p = 60 ph - bảng 2.35[2], dao thép gió);

k₃= 1,0.

Þ V_t = 17,25.1,0.1,15.1,0 = 19,8 m/phút.

+ Tốc độ trục chính:

n_t = 1000´V_t/pD = 1000.19,8/(3,14.17) = 370,9 vòng/phút.

Chọn tốc độ máy: n_m= 320 vòng/phút.

Þ Vận tốc cắt thực tế:

V_{thực tế}= p.D. n_m/1000 = 3,14.17.320/1000 = 17,08 m/phút.

+ Lượng chạy dao phút do trục chính thực hiện:

S_p = 320.0,45 = 144 mm/phút.

Máy điều chỉnh vô cấp nên ta chọn S_p^m = 144 mm/phút.

7.12.2. Chế độ cắt khi khoan lỗ Æ21,5.

+ Chiều sâu cắt: t = (D - d)/2 = (21,5 - 17)/2 = 2,25 mm.

+ Lượng chạy dao vòng: S_o = 0,57 mm/vòng (Bảng 2.101[2]).

+ Vận tốc cắt tính toán:

V_t = V_b.k₁.k₂.k₃

Trong đó:

V_b: vận tốc cắt tra bảng (bảng 2.113[2]): V_b = 20 m/phút.

k₁, k₂,k₃: các hệ số, tra bảng 2.114[2], 2.115[2], 2.116[2] ta được:

k₁= 1,0; k₂= 1,15 (ứng với T_p = 75 ph - bảng 2.35[2], dao thép gió);

k₃= 1,0.

Þ V_t = 20.1,0.1,15.1,0 = 23 m/phút.

+ Tốc độ trục chính: N_t = 1000´V_t/pD = 1000.23/(3,14.21,5) = 340 v/p.

Chọn tốc độ máy: n_m= 250 vòng/phút.

Þ Vận tốc cắt thực tế:

V_{thực tế}= p.D.n_m/1000 = 3,14.21,5.250/1000 = 21,59 m/phút.

+ Lượng chạy dao phút do trục chính thực hiện:

S_p = 250.0,57 = 142,5 mm/phút.

Máy điều chỉnh vô cấp nên ta chọn S_p^m = 142 mm/phút.

5.12.3.Chế độ cắt khi khoét bán tinh lỗ Æ21,75.

+ Chiều sâu cắt: t = (D - d)/2 = (21,75 - 21,5)/2 = 0,125 mm.

+ Lượng chạy dao: S_o = 0,53 mm/vòng (Bảng 2.101[2]).

+ Vận tốc cắt tính toán: V_t = V_b.k₁.k₂.k₃

Trong đó:

V_b: vận tốc cắt tra bảng (bảng 2.113[2]): V_b = 19 m/phút.

k₁, k₂,k₃: các hệ số, tra bảng 2.114[2], 2.115[2], 2.116[2] ta được:

k₁= 1,0; k₂= 1,5 (ứng với T_p = 40 ph - bảng 2.35[2], dao HKC);

k₃= 1,0.

Þ V_t = 19.1,0.1,5.1,0 = 28,5 m/phút.

+ Tốc độ trục chính:

N_t = 1000´V_t/pD = 1000.28,5/(3,14.21,75) = 305,1 vòng/phút.

Chọn tốc độ máy: n_m= 250 vòng/phút.

Þ Vận tốc cắt thực tế:

V_{thực tế}= p.D. n_m/1000 = 3,14.21,75.250/1000 = 23,35 m/phút.

+ Lượng chạy dao phút do trục chính thực hiện:

S_p = 250.0,53 = 132,5 mm/phút.

Máy điều chỉnh vô cấp nên ta chọn S_p^m = 132 mm/phút.

5.12.4. Chế độ cắt khi doa tinh lỗ Æ22.

+ Chiều sâu cắt: t = (D - d)/2 = (22 - 21,75)/2 = 0,125 mm.

+ Lượng chạy dao: S_o = 1,48 mm/vòng (Bảng 2.101[2]).

+ Vận tốc cắt tính toán:

V_t = V_b.k₁.k₂.k₃

Trong đó:

V_b: vận tốc cắt tra bảng (bảng 2.117[2]): V_b = 20 m/phút.

k₁, k₂,k₃: các hệ số, tra bảng 2.114[2], 2.115[2], 2.116[2] ta được:

k₁= 1,0; k₂= 1,1 (ứng với T_p = 75 ph - bảng 2.35[2], dao HKC);

k₃= 1,0.

Þ V_t = 20.1,0.1,1.1,0 = 22 m/phút.

+ Tốc độ trục chính:

N_t = 1000´V_t/pD = 1000.22/(3,14.22) = 233,5 vòng/phút.

Chọn tốc độ máy: n_m= 200 vòng/phút.

Þ Vận tốc cắt thực tế:

V_{thực tế}= p.D. n_m/1000 = 3,14.22.200/1000 = 18,84 m/phút.

+ Lượng chạy dao phút do trục chính thực hiện:

S_p = 200.1,48 = 296 mm/phút.

Máy điều chỉnh vô cấp nên ta chọn S_p^m = 296 mm/phút.

Bảng chế độ cắt

Doa Æ22	2H150	0,125	200	18,84	296
Khoét b.tinh Æ21,75		1,125	250	23,35	132
Khoan Æ17		8,5	250	21,59	142
Nguyên công	Tên máy	t(mm)	n(v/phút)	V(m/phút)	S(mm/ph)

5.13. Nguyên công 13: Khoan, doa lỗ ỉ10.

Các bước công nghệ:

+ Khoan lỗ Æ9,75.

+ Doa lỗ Æ10.

5.13.1. Chế độ cắt khi khoan lỗ Æ9,75.

+ Chiều sâu cắt: t = D/2 = 9,75/2 = 4,875 mm.

+ Lượng chạy dao: S_o = 0,3 mm/vòng (Bảng 2.101[2]).

Theo thuyết minh của máy ta chọn S_m = 0,28 mm/vòng.

+ Vận tốc cắt tính toán:

V_t = V_b.k₁.k₂.k₃

Trong đó:

V_b: vận tốc cắt tra bảng (bảng 2.113[2]): V_b = 17,4 m/phút.

k₁, k₂,k₃: các hệ số, tra bảng 2.114[2], 2.115[2], 2.116[2] ta được:

k₁= 1,0; k₂= 1,3 (ứng với T_p = 35 ph - bảng 2.35[2], dao thép gió);

k₃= 1,0.

Þ V_t = 17,4.1,0.1,3.1,0 = 22,62 m/phút.

+ Tốc độ trục chính:

n_t = 1000´V_t/pD = 1000.22,62/(3,14.9,75) = 738,8 vòng/phút.

Chọn tốc độ máy: n_m= 710 vòng/phút.

Þ Vận tốc cắt thực tế:

V_{thực tế}= p.D. n_m/1000 = 3,14.9,75.710/1000 = 21,73 m/phút.

5.13.2. Chế độ cắt khi doa lỗ Æ10.

+ Chiều sâu cắt: t = (D-d)/2 = (10-9,75)/2 = 0,125 mm.

+ Lượng chạy dao: S_o = 0,3 mm/vòng (Bảng 2.101[2]).

Theo thuyết minh của máy ta chọn S_m = 0,28 mm/vòng.

+ Vận tốc cắt tính toán:

V_t = V_b.k₁.k₂.k₃

Trong đó:

V_b: vận tốc cắt tra bảng (bảng 2.113[2]): V_b = 17,4 m/phút.

k₁, k₂,k₃: các hệ số, tra bảng 2.114[2], 2.115[2], 2.116[2] ta được:

k₁= 1,0; k₂= 1,3 (ứng với T_p = 35 ph - bảng 2.35[2], dao thép gió);

k₃= 1,0.

Þ V_t = 17,4.1,0.1,3.1,0 = 22,62 m/phút.

+ Tốc độ trục chính:

n_t = 1000´V_t/pD = 1000.22,62/(3,14.10) = 72,4 vòng/phút.

Chọn tốc độ máy: n_m= 72 vòng/phút.

Þ Vận tốc cắt thực tế:

V_{thực tế}= p.D. n_m/1000 = 3,14.10.710/1000 = 22,29 m/phút.

Bảng chế độ cắt

Doa Æ10	2H150	0,125	72	22,29	0,28	22,29
Khoan Æ9,75	2H150	4,875	710	18,84	0,14	21,73
Nguyên công	Tên máy	t(mm)	n(v/phút)	V(m/phút)	S(mm/vg)	S(mm/ph)

5.14. Nguyên công 14: Khoan, tarô lỗ M8 mặt K.

Các bước công nghệ:

+ Khoan lỗ Æ7,5.

+ Tarô lỗ M8.

5.14.1. Chế độ cắt khi khoan lỗ Æ7,5.

+ Chiều sâu cắt: t = D/2 = 7,5/2 = 3,75 mm.

+ Lượng chạy dao: S_o = 0,15 mm/vòng (Bảng 2.101[2]).

Theo thuyết minh của máy ta chọn S_m = 0,14 mm/vòng.

+ Vận tốc cắt tính toán:

V_t = V_b.k₁.k₂.k₃

Trong đó:

V_b: vận tốc cắt tra bảng (bảng 2.113[2]): V_b = 19,8 m/phút.

k₁, k₂,k₃: các hệ số, tra bảng 2.114[2], 2.115[2], 2.116[2] ta được:

k₁= 1,0; k₂= 1,3 (ứng với T_p = 35 ph - bảng 2.35[2], dao thép gió);

k₃= 1,0.

Þ V_t = 19,8.1,0.1,3.1,0 = 25,74 m/phút.

+ Tốc độ trục chính:

n_t = 1000´V_t/pD = 1000.25,74/(3,14.8) = 1024,68 vòng/phút.

Chọn tốc độ máy ở giá trị gần nhất: n_m= 1000 vòng/phút.

Þ Vận tốc cắt thực tế:

V_{thực tế}= p.D. n_m/1000 = 3,14.8.1000/1000 = 25,12 m/phút.

5.14.2. Chế độ cắt khi tarô ren M8x0,5 (bước nhỏ).

+ Vận tốc cắt tính toán:

V_t = V_b.K_v

Trong đó:

V_b: vận tốc cắt tra bảng (bảng 2.144[2]): V_b = 6 m/phút.

K_v: hệ số phụ thuộc vật liệu gia công, bảng 2.145[2]: K_v= 0,8.

Þ V_t = 6.0,8 = 4,8 m/phút.

+ Tốc độ trục chính:

n_t = 1000´V_t/pD = 1000.4,8/(3,14.8) = 25,12 vòng/phút.

Chọn tốc độ máy ở giá trị gần nhất: n_m= 25 vòng/phút.

Þ Vận tốc cắt thực tế:

V_{thực tế}= p.D. n_m/1000 = 3,14.6.25/1000 = 4,71 m/phút.

Bảng chế độ cắt

Tarô ren M8	2H150	0,5	25	4,71	0,5
Khoan Æ7,5	2H150	3,75	1000	18,84	0,14
Nguyên công	Tên máy	t(mm)	n(v/phút)	V(m/phút)	S(mm/vg)

5.15. Nguyên công 15: Khoan, tarô lỗ M8 mặt I.

Các bước công nghệ:

+ Khoan lỗ Æ7,5.

+ Tarô lỗ M8.

Chế độ cắt ở nguyên công khoan, ta rô lỗ M8 mặt I cũng tương tự như nguyên công trên. Ta có bảng tóm tắt chế độ cắt như sau:

Bảng chế độ cắt

Tarô ren M8	2H150	0,5	25	4,71	0,5
Khoan Æ7,5	2H150	3,75	1000	18,84	0,14
Nguyên công	Tên máy	t(mm)	n(v/phút)	V(m/phút)	S(mm/vg)

5.16. Nguyên công 16: Khoan lỗ ỉ5 lắp then dẫn hướng.

Các bước công nghệ:

+ Khoan lỗ Æ5.

Tra chế độ cắt:

+ Chiều sâu cắt: t = D/2 = 5/2 = 2,5 mm.

+ Lượng chạy dao: S_o = 0,15 mm/vòng (Bảng 2.101[2]).

Theo thuyết minh của máy ta chọn S_m = 0,14 mm/vòng.

+ Vận tốc cắt tính toán:

V_t = V_b.k₁.k₂.k₃

Trong đó:

V_b: vận tốc cắt tra bảng (bảng 2.113[2]): V_b = 19,8 m/phút.

k₁, k₂,k₃: các hệ số, tra bảng 2.114[2], 2.115[2], 2.116[2] ta được:

k₁= 1,0; k₂= 1,3 (ứng với T_p = 35 ph - bảng 2.35[2], dao thép gió);

k₃= 1,0.

Þ V_t = 19,8.1,0.1,3.1,0 = 25,74 m/phút.

+ Tốc độ trục chính:

n_t = 1000´V_t/pD = 1000.25,74/(3,14.5) = 1639,49 vòng/phút.

Chọn tốc độ máy: n_m= 1500 vòng/phút.

Þ Vận tốc cắt thực tế:

V_{thực tế}= p.D. n_m/1000 = 3,14.5.1000/1000 = 15,7 m/phút.

Bảng chế độ cắt

Khoan Æ5	2H150	2,5	1500	15,7	0,14
Nguyên công	Tên máy	t(mm)	n(v/phút)	V(m/phút)	S(mm/vg)

5.17. Nguyên công 17: Phay bậc B,C.

Các bước công nghệ:

+ Phay bậc B: 160x30x5,5mm.

+ Phay bậc C: 160x20x0,5mm.

5.17.1. Chế độ cắt khi phay bậc B.

Vì độ nhám bề bặt cần đạt là Rz=2,5ỡmm. Do đó phải thực hiện phay thô và phay tinh. Lượng dư của bề mặt cần phay lớp kim loại là: 5,5mm.

-Phay thô: 5mm

- Phay tinh: 0,5mm

5.17.1.1. Chế độ cắt khi phay thô bậc B.

+ Chiều sâu cắt: t = 5 mm. Chia làm hai làn phay.

+ Lượng chạy dao răng: S_z = 0,2 mm/răng, bảng 2.80[2].

Þ Lượng chạy dao vòng: S_v = Z ´S_z = 14´0,2 = 2,8 mm/vòng.

+ Vận tốc cắt tính toán:

V_t = V_b.k₁.k₂.k₃

Trong đó:

V_b: vận tốc cắt tra bảng (bảng 2.84[2]): V_b = 120 m/phút.

k₁, k₂,k₃: các hệ số, tra bảng 2.84[2], 2.85[2], 2.86[2] ta được:

k₁= 1,0; k₂= 0,8; k₃= 0,8 (ứng với T_p = 400 ph, vật liệu dao BK8).

Þ V_t = 120.1,0.0,8.0,8 = 76,8 m/phút.

+ Tốc độ trục chính:

n_t = 1000´V_t/pD = 1000.76,8/(3,14.50) = 489 vòng/phút.

Chọn tốc độ máy: n_m= 450 vòng/phút.

Þ Vận tốc cắt thực tế:

V_{thực tế}= p.D. n_m/1000 = 3,14. 50.450/1000 = 70,65 m/phút.

+ Lượng chạy dao phút:

S_p = 450.2,8 = 1260 mm/phút.

Từ đó chọn theo máy: S_p^m = 1000 mm/phút.

5.17.1.2.Chế độ cắt khi phay tinh B.

+ Chiều sâu cắt: t = 0,5 mm.

+ Lượng chạy dao vòng: S_v = 1 mm/vòng, bảng 2.29[2].

Þ Lượng chạy dao răng: S_r = S_v/Z = 1/14 = 0,07mm/răng.

+ Vận tốc cắt tính toán:

V_t = V_b.k₁.k₂.k₃

Trong đó:

V_b: vận tốc cắt tra bảng (bảng 2.84[2]): V_b = 175 m/phút.

k₁, k₂,k₃: Các hệ số, tra bảng 2.84[2], 2.85[2], 2.86[2] ta được:

k₁= 1,0; k₂= 1,0; k₃= 0,8 (ứng với T_p = 400 ph, vật liệu dao BK8).

Þ V_t = 175.1,0.1,0.0,8 = 140 m/phút.

+ Tốc độ trục chính:

n_t = 1000´V_t/pD = 1000.140/(3,14. 50) = 891,7 vòng/phút.

Chọn tốc độ máy: n_m= 650 vòng/phút.

Þ Vận tốc cắt thực tế:

V_{thực tế}= p.D. n_m/1000 = 3,14. 50.650/1000 = 102,05 m/phút.

+ Lượng chạy dao phút:

S_p = 102,05.1 = 102,05 mm/phút.

Từ đó chọn theo máy: S_p^m = 100 mm/phút.

Bảng chế độ cắt

Phay tinh	6H12	0,5	650	102,05	100	1
Phay thô	6H12	5	450	70,65	1000	2,8
Nguyên công	Tên máy	t(mm)	n(v/phút)	V(m/phút)	S(mm/ph)	S(mm/vg)

5.17.2. Chế độ cắt khi phay bậc C.

Vì khi phay mặt bậc C có lượng dư gia công bé (0,5mm) nên trong quá trình tính toán chế độ cắt ta có thể bỏ qua tính chế độ kiểm nghieemj mà vẫn an toàn trong quá trình cắt gọt.

CHƯƠNG VI

XÁC ĐỊNH THỜI GIAN NGUYÊN CÔNG

Trong sản xuất hàng loạt và hàng khối, thời gian nguyên công được tính theo công thức sau:

T_tc = T₀ + T_p + T_pv + T_tn.

ở đây:

T_tc - thời gian từng chiếc (thời gian nguyên công).

T₀ - thời gian cơ bản (thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dáng, kích thước và tính chất cơ lí của chi tiết).

T_p - thời gian phụ (thời gian cần thiết để công nhân gá, tháo chi tiết, mở máy, chọn chế độ cắt, dịch chuyển ụ dao và bàn máy, kiểm tra kích thước của chi tiết...), một cách gần đúng lấy: T_p = 10%T₀.

T_pv - thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm: + Thời gian phục vụ kĩ thuật như đổi dụng cụ, sửa đá, mài dao, điều chỉnh máy.

+ và thời gian phục vụ tổ chức như kiểm tra dầu cho máy, thu dọn chỗ làm việc, bàn giao ca kíp..., một cách gần đúng lấy: T_pv = (8% + 3%)T₀.

T_tn - thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân, lấy: T_tn = 5%T₀.

Như vậy:

T_tc = T₀ + T_p + T_pv + T_tn =

= T₀+ 10%T₀+ (8% + 3%)T₀ + 5%T₀ =

= 1,26T₀

*Thời gian cơ bản T₀ được xác định theo công thức sau:

L - Chiều dài bề mặt gia công (mm).

L₁- Chiều dài ăn dao (mm).

L₂- Chiều dài thoát dao (mm).

S_v- Lượng chạy dao vòng (mm/vg).

n - Số vòng quay trong 1 phút (vg/ph).

i - Số lần gia công.

Hoặc tính thời gian cơ bản T₀ theo lượng chạy dao phút S_p = S_v.n (mm/ph):

6.1. Nguyên công 1: Phay mặt K.

L = 209 mm.

L₁= 0,5[D - (D² - B²)^0,5] + (0,5¸3) =

= 0,5[80 - (80² - 160²)^0,5] + (0,5¸3) = 17 mm.(công thức bảng 3.4[2]).

L₂= 2 ¸ 4 mm (bảng 3.4[2]).

6.1.1. Phay thô.

S_p = 95 mm/ph (bảng chế độ cắt).

Suy ra:

T₀ = (209 + 3 + 17)/95 = 2,41 (phút).

ÞT_tc = 1,26T₀ = 1,26.2,41 = 3,03 (phút).

6.1.2. Phay tinh.

S_p = 60 mm/ph (bảng chế độ cắt).

Suy ra:

T₀ = (209 + 3 + 17)/60 = 3,81 (phút).

ÞT_tc = 1,26T₀ = 1,26.3,81 = 4,80 (phút).

Thời gian toàn nguyên công:

ST_tc = 3,03 + 4,80 = 7,83 (phút).

6.2. Nguyên công 2: Phay mặt đáy A.

L = 209 mm.

L₂= 2 ¸ 5 mm (bảng 3.4[2]).

L₁= 0,5[D - (D² - B²)^0,5] + (0,5¸3) =

= 0,5[100 - (100² - 160²)^0,5] + (0,5¸3) = 54 mm.(công thức bảng 3.4[2]).

6.2.1 Phay thô.

S_p = 235 mm/ph (bảng chế độ cắt).

Suy ra:

T₀ = (209 + 3 + 54)/235 = 1,13 (phút).

ÞT_tc = 1,26T₀ = 1,26.1,13 = 1,79 (phút).

6.2.2. Phay tinh.

S_p = 150 mm/ph (bảng chế độ cắt).

Suy ra:

T₀ = (209 + 3 + 54)/150 = 1,77 (phút).

ÞT_tc = 1,26T₀ = 1,26.1,77 = 2,23 (phút).

Thời gian toàn nguyên công: ST_tc = 1,79 + 2,23 = 4,46 (phút).

6.3. Nguyên công 3: Phay cạnh D.

L = 158 mm.

L₂= 2 ¸ 5 mm (bảng 3.4[2]).

L₁= 0,5[D - (D² - B²)^0,5] + (0,5¸3) =

= 0,5[100 - (100² - 207²)^0,5] + (0,5¸3) = 18 mm.(công thức bảng 3.4[2]).

6.3.1. Phay thô.

S_p = 95 mm/ph (bảng chế độ cắt).

Suy ra:

T₀ = (158 + 3 + 18)/95 = 1,88 (phút).

ÞT_tc = 1,26T₀ = 1,26.1,88 = 2,37 (phút).

6.3.2. Phay tinh.

S_p = 60 mm/ph (bảng chế độ cắt).

Suy ra:

T₀ = (158 + 3 + 18)/60 = 2,98 (phút).

ÞT_tc = 1,26T₀ = 1,26.2,98 = 3,75 (phút).

Thời gian toàn nguyên công:

ST_tc = 2,37 + 3,75 = 6,12 (phút).

6.4. Nguyên công 4: Phay cạnh I.

Tương tự như nguyên công 1. Thời gian toàn nguyên công:

ST_tc = 3,03 + 4,80 = 7,83( phút).

6.5. Nguyên công 5: Phay cạnh E.

Tương tự như nguyên công 3. Thời gian toàn nguyên công:

ST_tc = 2,34 + 3,71 = 6,05 (phút).

6.6. Nguyên công 6: Phay mặt G.

L = 76 mm.

L₂= 2 ¸ 5 mm (bảng 3.4[2]).

L₁= 0,5[D - (D² - B²)^0,5] + (0,5¸3) =

= 0,5[100 - (100² - 76²)^0,5] + (0,5¸3) = 13 mm.(công thức bảng 3.4[2]).

6.6.1 Phay thô.

S_p = 235 mm/ph (bảng chế độ cắt).

Suy ra:

T₀ = (76 + 3 + 13)/235 = 0,39 (phút).

ÞT_tc = 1,26T₀ = 1,26.0,39 = 0,49 (phút).

6.6.2. Phay tinh.

S_p = 150 mm/ph (bảng chế độ cắt).

Suy ra:

T₀ = (76 + 3 + 13)/150 = 0,61 (phút).

ÞT_tc = 1,26T₀ = 1,26.0,61 = 0,77 (phút).

Thời gian toàn nguyên công: ST_tc = 0,49 + 0,77 = 1,26 (phút).

6.7. Nguyên công 7: Phay mặt F.

Tương tự như nguyên công 6. Thời gian toàn nguyên công:

ST_tc = 0,49 + 0,77 = 1,26 (phỳt).

6.8. Nguyên công 8: Phay mặt H.

L = 30 mm.

L₂= 2 ¸ 5 mm (bảng 3.4[2]).

L₁= 0,5[D - (D² - B²)^0,5] + (0,5¸3) =

= 0,5[40 - (40² - 30²)^0,5] + (0,5¸3) = 17 mm.(công thức bảng 3.4[2]).

S_p = 235 mm/ph (bảng chế độ cắt).

Suy ra:

T₀ = (30 + 3 + 17)/235 = 0,35 (phút).

ÞT_tc = 1,26T₀ = 1,26.0,35 = 0, 44(phút).

6.9. Nguyên công 9: Khoan-doa lỗ ỉ12,5.

6.9.1. Khoan lỗ Æ12,4.

L = 72 mm.

L₁= 0,5d.cotgj + (0,5¸2) = 0,5.12,4.cotg60° + (0,5¸2) = 11 mm.

(công thức bảng 3.2[2]).

L₂= 1 ¸ 3 mm (bảng 3.2[2]).

S_v = 0,315 mm/vg; n = 500 vòng/phút (bảng chế độ cắt).

Suy ra:

T₀ = (72 + 12,4 + 2)/(0,315.500) = 0,54 (phút).

ÞT_tc = 1,26T₀ = 1,26.0,54= 0,69 (phút).

6.9.2. Doa lỗ Æ12,5.

S_v = 0,90 mm/vg; n = 60 vòng/phút (bảng chế độ cắt).

Suy ra:

T₀ = (72 + 2 + 2)/(0,90. 60) = 1,40(phút).

ÞT_tc = 1,26T₀ = 1,26.1,40 = 1,77 (phút).

*Thời gian toàn nguyên công:

ST_tc = 0,69 + 1,77 = 2,46 (phút).

6.10. Nguyên công 10: Khoan 2lỗ chốt ỉ5,5.

6.10.1.Khoan lỗ Æ5,5.

L = 28 mm.

L₁= 0,5d.cotgj + (0,5¸2) = 0,5.5,5.cotg60° + (0,5¸2) = 3,58 mm.

(công thức bảng 3.2[2]).

L₂= 1 ¸ 3 mm (bảng 3.2[2]).

S_v = 0,315 mm/vg; n = 650 vòng/phút (bảng chế độ cắt).

Suy ra:

T₀ = (28 + 5,5 + 2)/(0,315.650) = 0,17 (phút).

ÞT_tc = 1,26T₀ = 1,26.0,17= 0,21 (phút).

Thời gian gia công hai lỗ là: T_2lo = 2.0,21 = 0,42 (phút).

6.11. Nguyên công 11: Khoét, doa, vát mép lỗ ỉ44+0,1.

6.11.1. Khoét thô lỗ Æ42.

L = 260 mm.

L₁= 0,5(D - d)cotgj + (0,5¸2) = 0,5(43,65 - 42).cotg30° + (0,5¸2) = 3,4 mm.

(công thức bảng 3.2[2]).

L₂= 1 ¸ 3 mm (bảng 3.4[2]).

S_p = 400 mm/ph (bảng chế độ cắt).

Suy ra:

T₀ = (260+ 2 + 3,4)/400 = 0,66 (phút).

ÞT_tc = 1,26T₀ = 1,26.0,66 = 0,83 (phút).

6.11.2. Doa thô lỗ Æ43,65; Doa bán tinh lỗ Æ43,91; Doa tinh lỗ Æ44.

S_p = 120 mm/ph (bảng chế độ cắt).

Suy ra:

T₀ = (260+ 2 +3,4)/120 = 2,21 (phút).

ÞT_tc = 1,26T₀ = 1,26.2,21 = 2,78 (phút).

*Thời gian toàn nguyên công:

ST_tc = 0,83 + 3.2,78 = 9,19 (phút).

6.12. Nguyên công 12. Khoan, khoét, doa lỗ Æ22.

6.12.1. Khoan lỗ Æ17.

L = 105 mm.

L₁= 0,5d.cotgj + (0,5¸2) = 0,5.17.cotg60° + (0,5¸2) = 16 mm.

(công thức bảng 3.2[2]).

L₂= 1 ¸ 3 mm (bảng 3.2[2]).

S_p = 144 mm/ph (bảng chế độ cắt).

Suy ra:

T₀ = (105 + 16 + 2)/144 = 0,85 (phút).

ÞT_tc = 1,26T₀ = 1,26.0,85 = 1,07 (phút).

6.12.2. Khoan lỗ Æ21,5.

L = 105 mm.

L₁= 0,5(D - d).cotgj + (0,5¸2) = 0,5.(21,5 - 17).cotg60° + (0,5¸2) =3,29 mm.

(công thức bảng 3.2[2]).

L₂= 0 mm.

S_p = 142 mm/ph (bảng chế độ cắt).

Suy ra:

T₀ = (105 + 3,29)/142 = 0,76 (phút).

ÞT_tc = 1,26T₀ = 1,26.0,76 = 0,96 (phút).

6.12.3. Khoét bán tinh lỗ Æ21,75.

L = 105 mm.

L₁= (0,5¸2) mm. (công thức bảng 3.2[2]).

S_p = 132 mm/ph (bảng chế độ cắt).

Suy ra:

T₀ = (105 + 1,5)/132 = 0,80 (phút).

ÞT_tc = 1,26T₀ = 1,26.0,80 = 1,01 (phút).

6.12.4. Doa lỗ Æ22.

L = 105 mm.

L₁= (0,5¸2) mm. (công thức bảng 3.2[2]).

S_p = 296 mm/ph (bảng chế độ cắt).

Suy ra:

T₀ = (105 + 1,5)/296 = 0,35 (phút).

ÞT_tc = 1,26T₀ = 1,26.0,35 = 0,45 (phút).

*Thời gian toàn nguyên công:

ST_tc = 1,07 + 0,96 + 1,01 + 0,45 = 3,49 (phút).

6.13. Nguyên công 13: Khoan-doa lỗ ỉ10 mặt K.

6.13.1. Khoan lỗ Æ9,75.

L = 11 mm.

L₁= 0,5d.cotgj + (0,5¸2) = 0,5.9,75.cotg60° + (0,5¸2) = 4,82 mm.

(công thức bảng 3.2[2]).

L₂= 1 ¸ 3 mm (bảng 3.2[2]).

S_v = 0,315 mm/vg; n = 710 vòng/phút (bảng chế độ cắt).

Suy ra:

T₀ = (11 + 9,75 + 2)/(0,315.7100) = 0,10 (phút).

ÞT_tc = 1,26T₀ = 1,26.0,10= 0,12 (phút).

6.13.2. Doa lỗ Æ10.

S_v = 0,90 mm/vg; n = 72 vòng/phút (bảng chế độ cắt).

Suy ra:

T₀ = (72 + 10 + 2)/(0,90. 72) = 1,29(phút).

ÞT_tc = 1,26T₀ = 1,26.1,29 = 1,63 (phút).

*Thời gian toàn nguyên công:

ST_tc = 0,12 + 1,63 = 1,75 (phút).

6.14. Nguyên công 14: Khoan, tarô M8 mặt K.

6.14.1. Khoan lỗ Æ7,5.

L = 19mm.

L₁= 0,5¸2 mm.

L₂= 0 mm.

S_v = 0,14 mm/vg; n = 1000 vòng/phút (bảng chế độ cắt).

Suy ra:

T₀ = (19 + 1,5)/(0,14.1000) = 0,14 (phút).

ÞT_tc = 1,26T₀ = 1,26.0,12 = 0,18 (phút).

6.14.2. Taro M8 bước 0,5.

Thời gian cơ bản:

T₀ = [(L + L₁)/(S.n) + (L + L₁)/(S.n)].i

Với: L = 19 mm.

L₁ = (1¸3)S = (1¸3)0,5 = 0,5¸1,5 mm.

S = 0,5mm.

n = n₁ = 25 vg/ph.

i = 1.

Suy ra:

T₀ = [(19 + 1)/(0,5.25) + (19 + 1)/(0,5.25)].1 = 3,2 (phút).

ÞT_tc = 1,26T₀ = 1,26.3,2 = 4,03 (phút).

*Thời gian toàn nguyên công:

ST_tc = 0,18 + 4,03 = 4,21 (phút).

6.15. Nguyên công 15: Khoan, tarô M8 mặt I.

Thời gian gia công khoan ta rô lỗ M8 mặt I cũng tương tự như nguyên công14. Ta có kết quả sau:

*Thời gian toàn nguyên công:

ST_tc = 0,18 + 4,03 = 4,21 (phút).

6.16. Nguyên công 16: Khoan lỗ lắp then dẫn hướng ỉ5.

L = 16 mm.

L₁= 0,5¸2 mm.

L₂= 0 mm.

S_v = 0,14 mm/vg; n = 1500 vòng/phút (bảng chế độ cắt).

Suy ra:

T₀ = (16 + 1,5)/(0,14.1500) = 0,08 (phút).

ÞT_tc = 1,26T₀ = 1,26.0,08 = 0,10 (phút).

6.17. Nguyên công 17: Phay bậc B, C.

6.17.1.Phay bậc B.

L = 160 mm.

L₂= 2 ¸ 5 mm (bảng 3.4[2]).

L₁= 0,5[D - (D² - B²)^0,5] + (0,5¸3) =

= 0,5[40 - (40² - 160²)^0,5] + (0,5¸3) = 24 mm.(công thức bảng 3.4[2]).

6.17.1.1. Phay thô.

S_p = 235 mm/ph (bảng chế độ cắt).

Suy ra:

T₀ = (160 + 3 + 24)/235 = 0,79 (phút).

ÞT_tc = 1,26T₀ = 1,26.0,79 = 1 (phút).

6.17.1.2. Phay tinh.

S_p = 150 mm/ph (bảng chế độ cắt).

Suy ra:

T₀ = (160 + 3 + 24)/150 = 1,24 (phút).

ÞT_tc = 1,26T₀ = 1,26.1,24 = 1,57 (phút).

Thời gian nguyên công: ST_tc = 1+ 1,57 = 2,57 (phút).

6.17.2. Phay bậc C.

L = 160 mm.

L₂= 2 ¸ 5 mm (bảng 3.4[2]).

L₁= 0,5[D - (D² - B²)^0,5] + (0,5¸3) =

= 0,5[20 - (20² - 160²)^0,5] + (0,5¸3) = 12,6 mm.(công thức bảng 3.4[2]).

6.17.2.1. Phay thô.

S_p = 235 mm/ph (bảng chế độ cắt).

Suy ra:

T₀ = (160 + 3 + 12,6)/235 = 0,74 (phút).

ÞT_tc = 1,26T₀ = 1,26.0,74 = 0,94(phút).

6.17.2.2. Phay tinh.

S_p = 150 mm/ph (bảng chế độ cắt).

Suy ra:

T₀ = (160 + 3 + 12,6)/150 = 1,17(phút).

ÞT_tc = 1,26T₀ = 1,26.1,17= 1,47 (phút).

Thời gian nguyên công: ST_tc = 0,94+ 1,47 = 2,41 (phút

Thời gian tổng cộng cho nguyên công là: ST_tc+ 2,57+2,41 =4,98(phút)

* Như vậy tổng thời gian toàn bộ các nguyên công gia công chi tiết là:

ST = 7,83 + 4,46 + 6,12 + 7,83 + 6,05 + 1,26 + 1,26 + 0,44 + 0,42 + 9,11 + 3,49 +

+ 1,75 + 4,21 + 4,21 + 0,1 + 4,98.

= 63,52(Phút).

CHƯƠNG VII

THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

7.1.Thiết kế đồ gá cho nguyên công khoét, doa lỗ Æ44+0,1.

7.1.1.Phân tích sơ đồ gá đặt.

- Định vị: Chi tiết được định vị bằng mặt đáyA (định vị bằng 2 phiến tỳ phẳng) và 2 cạnh D và K đã được gia công tinh (bằng 3 chốt tỳ). Như vậy đảm bảo chi tiết bị khống chế cả 6 bậc tư do.

7.1.2.Xác định lực kẹp cần thiết Q.

7.1.2.1. Kẹp chặt chi tiết.

Kẹp chặt chi tiết bằng mỏ kẹp đặt vào mặt trên đỉnh, phương của lực kẹp từ trên xuống tức vuông góc, hướng vào mặt chuẩn chính và không ngược chiều lực cắt. Sơ đồ định vị và kẹp chặt được thể hiện trên hình vẽ dưới đây:

7.1.2.2.Các lực tác dụng lên chi tiết.

Các lực tác dụng lên chi tiết bao gồm:

G: Trọng lượng của chi tiết, G = 142 N.

P₀: Lực cắt chiều trục, P₀ = 637 N.

M_x: Mô men xoắn do cắt gây ra, M = 104 Nm.

F_k: Lực kẹp chi tiết.

N: Phản lực của phiến tỳ lên chi tiết.

Fms₁, Fms₂: Lực ma sát trên bề mặt tiếp xúc giữa phiến tỳ và chi tiết, giữa mỏ kẹp và chi tiết: Fms₁ = (F_k + G).f₁; Fms₂ = F_k.f₂; Với f₁,f₂ là các hệ số ma sát tương ứng: f₁ = 0,16 ¸ 0,20; f₂= 0,4 ¸ 0,7 (bảng 7.7[1]).

- Trong quá trình gia công chi tiết có thể bị trượt trên mặt phiến tỳ hoặc lật quanh cạnh B-B do tác dụng của lực cắt P₀, hoặc bị lật quanh cạnh A-A do tác dụng của mômen cắt M_x. Lực kẹp F_k phải có tác dụng loại bỏ các hiện tượng này.

+ Điều kiện để chi tiết không bị trượt trên mặt phiến tỳ là:

Fms₁ + Fms₂ ³ kP₀ Þ (F_k + G).f₁ + F_k.f₂ ³ kP₀

Þ F_k ³ (kP₀ - G.f₁)/(f₁ + f₂)

Lực kẹp cần F_k1 = (kP₀ - G.f₁)/(f₁ + f₂)

+ Điều kiện để chi tiết không bị lật quanh cạnh B-B là:

G.112 + F_k.65 + F_ms2.188 ³ kP₀.150

Þ G.112 + F_k.65 + F_k.f₂.188 ³ kP₀.150

Þ F_k ³ (kP₀.150 - G.112)/ (65 + 188f₂)

Lực kẹp cần F_k2 = (kP₀.150 - G.112)/ (65 + 188f₂)

+ Điều kiện để chi tiết không bị lật quanh cạnh A-A là:

G.80 + F_k.133 ³ kM_x Þ F_k ³ (kM_x - G.80)/80

Lực kẹp cần F_k3 = (kM_x - G.80)/133

*Từ đó chọn: F_k = max(F_k1; F_k2; F_k3)

- Trong các công thức trên f là các hệ số ma sát, còn k là hệ số an toàn:

+Đã nói trên: f₁= 0,16 ¸ 0,2; f₂= 0,4 ¸ 0,7; lấy f₁ = 0,2; f₂ = 0,7 (vì áp lực lên mặt ma sát là rất lớn).

+Hệ số an toàn (theo công thức (7.7) trang233[1]):

k = ko.k1.k2.k3.k4.k5.k6

ko: hệ số an toàn cho tất cả các trường hợp: ko = 1,5.

k1: hệ số số tính đến trường hợp tăng lực cắt khi độ bóng thay đổi, khi gia công thô ta có: k1 = 1,2.

k2: hệ số làm tăng lực cắt khi dao mòn: k2 = 1,0.

k3: hệ số tăng lực cắt khi gia công gián đoạn: k3 = 1.

k4: hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt, khi kẹp bằng tay: k4 = 1,3.

k5: hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp bằng tay: k5 = 1.

k6: hệ số tính đến mô men làm quay chi tiết: k6 = 1.

Þ k = 1,5.1,2.1,0.1.1,3.1.1 = 3,5

* Với G = 142 N, P₀= 637 N, M_x = 104 Nm = 104.10³Nmm, f₁= 0,2; f₂= 0,7;

k = 3,5;

Ta tính được:

F_k1 = (kP₀ - G.f₁)/(f₁ + f₂) = (3,5.637 - 142.0,2)/(0,2 + 0,7) = 3861 (N).

F_k2 = (kP₀.150 - G.112)/ (65 + 188f₂) =

= (3,5.637.150 - 142.112)/(65 + 188.0,7) = 1620 (N).

F_k3 = (kM_x - G.80)/133 = (3,5.104.10³ - 142.80)/80 = 4408 (N).

*Suy ra: F_k = max(F_k1; F_k2; F_k3) = 440 kg.

7.1.3.Chọn cơ cấu kẹp chặt và cơ cấu sinh lực kẹp.

- Cơ cấu kẹp chặt phải đảm bảo tạo ra đủ lực kẹp để giữ đúng vị trí phôi dưới tác dụng của lực cắt và mômen cắt, đồng thời không làm biến dạng phôi, kết cấu nhỏ gọn, thao tác thuận lợi và an toàn. Ngoài ra cần đảm bảo về mặt kinh tế.

- Với các yêu cầu như vậy ta chọn cơ cấu kẹp là cơ cấu đòn kẹp, kẹp chặt bằng ren vít. Người công nhân sẽ tạo ra mômen xiết chặt bulông bằng cách dùng cờ lê vặn.

- Cơ cấu kẹp được thể hiện như hình vẽ dưới đây:

- Lực kẹp từ đai ốc xuống là:

Q = F_k.127/46 = 4408.127/46 = 12169 N.

- Theo bảng 8-51[4] ta có:

+ Đường kính danh nghĩa của ren vít là: d = 16 mm.

+ Chiều dài tay vặn là: L = 160 mm.

+ Lực tác động vào tay vặn: P = 100 N.

7.1.4.Chọn cơ cấu dẫn hướng và các cơ cấu khác.

7.1.4.1.Cơ cấu dẫn hướng.

- Với đồ gá khoét, doa thì cơ cấu dẫn hướng là một bộ phận quan trọng, nó xác định trực tiếp vị trí của mũi dao và tăng độ cứng vững của dụng cụ trong quá trình gia công.

- Cơ cấu dẫn hướng được dùng là phiến dẫn cố định, bạc dẫn được chọn là loại bạc cố định, bạc dẫn được lắp trên phiến dẫn.

7.1.4.2.Các cơ cấu khác.

- Cơ cấu định vị đồ gá lên bàn máy là then có kích thước lắp ghép là 20h6.

- Cơ cấu kẹp chặt đồ gá lên bàn máy là Bulông và đai ốc.

- Phiến dẫn có kích thước 94x209 mm.

- Thân đồ gá được chọn theo kết cấu như bản vẽ lắp, thân được chế tạo bằng phương pháp đúc, từ vật liệu gang xám: GX 12-28.

7.1.5.Xác định sai số chế tạo đồ gá.

- Ta xác định sai số chế tạo đồ gá cho phép theo yêu cầu của nguyên công, từ đó quy định điều kiện kĩ thuật chế tạo và lắp ráp đồ gá. Trước hết ta phân tích yêu cầu của nguyên công:

- Yêu cầu:

Lỗ đạt kích thước Æ44^+0,1(Æ44H7), độ nhám R_a= 0,63 mm.

Độ vuông góc của đường tâm lỗ Æ44H7 với gờ định vị giữa thân và đáy £ 100mm.

Độ vuông góc của đường tâm lỗ Æ44H7 với cạnh £ 50mm.

Độ vuông góc của đường tâm lỗ Æ44H7 với mặt đầu của nó £ 80mm.

+ Kích thước lỗ và độ bóng lỗ đạt được là do độ cứng vững hệ thống và do dụng cụ quyết định, không bị ảnh hưởng bởi độ chính xác chế tạo đồ gá.

+ Theo cách định vị ở các nguyên công là dùng chuẩn tinh thống nhất nên các yêu cầu độ vuông góc nói trên sẽ đạt được nếu có các yêu cầu phù hợp về vị trí tương quan giữa tâm lỗ Æ44H7, gờ định vị, mặt cạnh, mặt đầu và chuẩn tinh. Chuẩn tinh thống nhất dùng ở đây là mặt đáy và cạnh.

+ Ta nhận thấy đó chính là độ chính xác kích thước d cần đạt của nguyên công đang thực hiện.

+ Sai số chế tạo cho phép của đồ gá được tính bằng công thức (7.40)[1]:

e_ct = e_gd - (e_c + e_k + e_m + e_dc )

Trong đó:

e_gd: Sai số gá đặt.

e_c: Sai số chuẩn.

e_k: Sai số kẹp chặt.

e_m: Sai số do mòn đồ gá.

e_dc: Sai số điều chỉnh.

+ Tính e_ct để đảm bảo độ song song của đường tâm lỗ Æ44H7 với mặt cạnh là 80 mm:

e_gd = 80/2 = 40 mm;

e_c = 31 mm (đã tính trong chương 4);

e_k = 0 (phương của lực kẹp vuông góc với phương kích thước);

e_m = b.N

b: Hệ số phụ thuộc kết cấu đồ định vị, b = 0,3.

N: Số lượng chi tiết được gia công trên đồ gá, N = 3000.

Þ e_m = 0,3. 3000 = 16mm.

e_dc = 10 mm (bảng 7.9[1]).

Þ [e_ct] ={40 - (31 + 0 +16 +10 )} = 17 mm.

+ Tính e_ct để đảm bảo độ song song của đường tâm lỗ Æ44H7 với mặt đáy là 60mm.

e_gd = 158/2 » 79 mm;

e_c = 0 (do chuẩn định vị trùng gốc kích thước);

e_k = 0 (phương kẹp vuông góc vớ phương kích thước).

e_m = 16 mm (như trên).

e_dc = 10 mm (bảng 7.9[1]).

Þ[e_ct] ={79 - (0 + 0 +16 +10 )} = 29 mm.

* Từ việc phân tích sơ đồ gá đặt chi tiết ta biết các nguyên nhân gây ra sai số, coi các ảnh hưởng là ngang nhau, ta có điều kiện kỹ thuật của đồ gá như sau:

+ Độ không song song cho phép của đường tâm 2 bạc dẫn tới mặt phẳng tạo bởi tâm 2 cạnh là 9 mm.

+ Độ không đồng tâm cho phép của đường tâm 2 bạc dẫn là 9 mm.

+ Độ không song song cho phép của đường tâm 2 bạc dẫn tới mặt đáy của đồ gá là 19 mm {(48-9)/2 » 19 mm}.

+ Độ không song song cho phép của mặt các phiến tỳ tới mặt đáy của đồ gá là 19 mm.

7.2.Thiết kế đồ gá cho nguyên công khoan lỗ Æ12,5.

7.2.1. Kích thước của máy khoan đứng 2H150 của Nga.

- Đường kính lớn nhất khoan được: 50(mm).

- Khoảng cách từ đường tâm trụ chính tới trụ: 350(mm).

- Khoảng cách lớn nhất từ mút trụ chính tới bàn:800(mm).

- Kích thước bề mặt làm việc của máy:500x500(mm).

- Dịch chuyển lớn nhất của trụ chính:250(mm).

- Kích thước phủ bì của máy:

+ Chiều dài: 1350(mm).

+ Chiều rộng:875(mm).

+ Chiều cao:3090(mm).

7.2.2.Xác định phương pháp định vị.

a. Sơ đồ gá đặt.

b. Phân tích gá đặt.

Chi tiết được định vị bằng mặt đáy A hạn chế ba bậc tự do: ox,oy,oz. Mặt D hạn chế hai bậc tự do: ox,oz. Còn bậc tự do quay quanh oy dùng mặt K định vị.

Như vậy chi tiết định vị đủ 6 bậc tự do..

7.2.3. Tính lực kẹp cần thiết.

a. Sơ đồ lực kẹp.

b. Phân tích lực kẹp.

Mô mem cắt M_x có xu hướng làm chi tiết quay xung quanh trục chính của máy. Muốn cho chi tiết không bị xoay thì mômem ma sát do lực W sinh ra và mômem của lực kẹp phải thắng được mômem cắt.

Phương pháp cân bằng lực có dạng:

K.M =W.f₁.R₁+ W.f₂.R₂+ W.R

Trong đó:

- f₁: Là hệ số ma sát giữa bề mặt chi tiết và phiến tỳ, f₁=0,15.

- f₂: Là hệ số ma sát giữa bề mặt chi tiết với mõ kẹp, f₂=0,3,(bảng 34 trang 86 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy).

- R₁: Là khoảng cách từ bề mặt phẳng định vị tới đường tâm lỗ gia công,

R₁= 56(mm).

- R₂: Là khoảng cách từ bề mặt kẹp tới đường tâm lỗ gia công, R₂= 76(mm).

- R: Là khoảng cách từ tâm bu lông kẹp tới đường tâm lỗ gia công, R= 42(mm).

- M_x: Là mô mem cắt khi khoan lỗ, M_x= 67(Nm).

- K: Là hệ số an toàn, K= k₁.k₂. k₃. k₄. k₅. k₆.

- k₀: Là hệ số an toàn cho tất cả các trường hợp, k₀=1,5ữ2.

- k₁: Là hệ số phụ thuộc vào lượng dư không đều, k₁=1.

- k₂: Là hệ số phụ thuộc vào độ mòn của dao làm tăng lực cắt, k₂=1ữ1,9.

- k₃: Là hệ số phụ thuộc vào lực cắt tăng vì cắt không liên tục , k₃=1.

- k₄: Là hệ số phụ thuộc vào nguồn sinh lực không ổn định:

Khi kẹp chặt bằng tay: k₄=1,3.

- k₅: Là hệ số phụ thuộc vào sự thuận tiện của cơ cấu kẹp chặt bằng tay:

+ Kẹp thuận lợi: k₅=1.

+ Kẹp không thuận lợi: k₅=1,2.

- k₆: Là hệ số tính đến mômem làm lật phôi quanh điểm tựa:

+ Khi định vị trên các chốt tỳ: k₆=1.

+ Khi định vị trên các phiến tỳ: k₆=1,5.

ð K= 1,5.1.1,5.1.1,3.1.1,5 = 4,3875

Thay số, ta có lực kẹp cần thiết là:

Dựa vào hình dáng của chi tiết và bề mặt kẹp chặt là một mặt phẳng nên ta kẹp chặt phôi bằng một đệm hở, chọn cơ cấu kẹp chặt là một bulông kẹp và đai ốc kẹp dựa trên nguyên lý kẹp chặt bằng ren. Nó vừa đảm bảo tính tự hãm tốt, phù hợp với phương pháp gia công, thao tác nhẹ nhàng, thuận lợi, an toàn, đơn giản và dễ bảo quản.

Với lực kẹp cần thiết W = 856(N), để bảo đảm đồng bộ thiết bị đồ gá ta chọn:

d = 20(mm).

Nguồn sinh lực là cờ lê vặn đai ốc để kẹp chặt chi tiết bằng lực xiết bu lông.

7.2.4. Xác định kết cấu của các chi tiết trên thân đồ gá.

- Thân đồ gá.

- Phiến tỳ.

- Bạc định vị.

- Vít cấy M20.

- Ecu hãm M20.

- Vít M8, M10, M6

- Bạc dẫn thay nhanh.

- Bu lông M10.

- Chốt định vị.

- Đệm vênh.

- Vít M10..

- Lò xo đàn hồi

7.2.5. Xác định sai số chế tạo đồ gá.

a. Sai số gá dặt cho phép của đồ gá.

Trong đó:

- Là dung saicho phép của kích thước ỉ ^, cần đảm bảo: =0,284(mm).

=0,072(mm).

b. Sai số chế tạo đồ gá.

Trong đó:

- : Là sai số chuẩn, = 0 vì gốc kích thước trùng với chuẩn định vị.

- : Là sai số kẹp chặt phôi, = , C = 0,8.

(Bảng 20 trang 46 sách thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy).

Q=W =85,6(kg), L =72(mm).

=>, = = 1,6(ỡm) = 0,016(mm).

- : Là sai số mòn do đồ gá gây ra, = .

+ õ: Là hệ số phụ thuộc vào kết cấu đồ định vị, õ =0,2 ữ 0,4.

+ N: Là số lượng chi tiết được gia công trên đồ gá, N = 330 chi tiết.

=(0,2ữ0,4). . =4(ỡm).

- : Là sai số lắp đặt, = (5ữ10) (ỡm).

Thay số ta có:

=71(ỡm).

7.2.6. Điều kiện kỹ thuật của đồ gá.

Dựa vào bản vẽ chi tiết, yêu cầu độ chính xác của kích thước gia công cần đạt và sai số chế tạo cho phép của đồ gá, ta có các yêu cầu kỹ thuật của đồ gá khi chế tạo đồ gá:

- Độ không vuông góc giữa mặt làm việc của bạc định vị với đế đồ gá ≤0,07(mm).

- Bề mặt làm việc của bạc dẫn và phiến tỳ được nhiệt luyện đạt HRC =45-50.

7.2.7.Chọn cơ cấu kẹp chặt và cơ cấu sinh lực kẹp.

- Cơ cấu kẹp được thể hiện như hình vẽ dưới đây:

- Lực kẹp từ đai ốc xuống là:

Q = F_k.127/46 = 4408.127/46 = 12169 N.

- Theo bảng 8-51[4] ta có:

+ Đường kính danh nghĩa của ren vít là: d = 16 mm.

+ Chiều dài tay vặn là: L = 160 mm.

+ Lực tác động vào tay vặn: P = 100 N.

7.2.8.Chọn cơ cấu dẫn hướng và các cơ cấu khác.

7.2.8.1.Cơ cấu dẫn hướng.

- Với đồ gá khoan thì cơ cấu dẫn hướng là một bộ phận quan trọng, nó xác định trực tiếp vị trí của mũi dao và tăng độ cứng vững của dụng cụ trong quá trình gia công.

- Cơ cấu dẫn hướng được dùng là phiến dẫn cố định, bạc dẫn được chọn là loại bạc cố định, bạc dẫn được lắp trên phiến dẫn.

7.2.8.2.Các cơ cấu khác.

- Cơ cấu định vị đồ gá lên bàn máy là then có kích thước lắp ghép là 20h6.

- Cơ cấu kẹp chặt đồ gá lên bàn máy là Bulông và đai ốc.

- Phiến dẫn có kích thước 94x209 mm.

- Thân đồ gá được chọn theo kết cấu như bản vẽ lắp, thân được chế tạo bằng phương pháp đúc, từ vật liệu gang xám: GX 12-28.

KẾT LUẬN

Trong quá trình làm đồ án tốt nghiệp chế tạo máy, giúp em tổng hợp được các kiến thức đã được học trong các giáo trình và giúp em làm quen với cách sử dụng tài liệu, sổ tay, tiêu chuẩn và có khả năng kết hợp, so sánh kiến thức lý thuyết với điều kiện sản xuất. Mặt khác khi thiết kế đồ án này đã giúp em tăng thêm tính độc lập sáng tạo để giải quyết một vấn đề công nghệ cụ thể. Đồ án này cũng giúp em có thêm thiết kế chế tạo cho công việc thực tiễn sau này.

Trong quãng thời gian làm đồ án này, mặc dù đã hoàn thành nhưng do kiến thức còn hạn chế, kinh nghiệm thực tế chưa có nên không thể tránh khỏi những sai sót. Em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô đã giúp em hoàn thiện thêm những kiến thức còn thiếu để có thể làm tốt hơn trong công việc sau này.

Đồ án này hoàn thành ngoài thời gian làm việc của bản thân em còn có sự chỉ bảo tận tình của cô giáo hướng dẫn cô: ………… cùng các thầy cô trong quá trình làm đồ án cũng như quá trình học tập.

Em xin được bày tỏ lòng biết ơn trân trọng và sâu sắc đến cô giáo hướng dẫn:……….. cùng các thầy cô đã chỉ bảo và góp ý cho em những kiến thức quý báu để hoàn thành tốt đồ án tốt nghiệp này

Em xin chân thành cảm ơn!

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Công nghệ chế tạo máy (Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật).

2. Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập I, II, III (Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật)

3. Thiết kế đồ án môn học công nghệ chế tạo máy (Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật).

4. Đồ gá cơ khí hoá và tự đông hoá (Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật).

5. At lát đồ gá (Nhà xuất bản khoa hoc và kỹ thuật).

6. Chế độ gia công cơ khí (Nhà xuất bản khoa hoc và kỹ thuật).

7. Công nghệ chế tạo phôi (Nhà xuất bản khoa hoc và kỹ thuật).

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"

Các đồ án/ tài liệu liên quan

	ĐỒ ÁN THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG THÂN BƠM
	ĐỒ ÁN THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO BÀN REN TRÒN
	ĐỒ ÁN THIẾT KẾ VÀ CHẾ TẠO MÔ HÌNH MÁY LỐC
	ĐỒ ÁN THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT THÂN ĐỒ GÁ
	LUẬN VĂN THIẾT KẾ HỆ THỐNG TRIẾT NHỚT TỰ ĐỘNG
	ĐỒ ÁN KHẢO SÁT MÁY NÉN KHÍ PISTON TA80
	ĐỒ ÁN THIẾT KẾ DẪN ĐỘNG MÔ TƠ (PHẦN HỘP GIẢM TỐC HÀNH TINH)
	ĐỒ ÁN KHẢO SÁT HỆ THỐNG BÔI TRƠN TRÊN ĐỘNG CƠ MAZDA WL TURBO
	ĐỒ ÁN THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG BẦU CẶP MŨI KHOAN (MĂNG JANH) CC13
	ĐỒ ÁN THIẾT KẾ QUY TRÌNH VÀ TRANG BỊ CÔNG NGHỆ GIA CÔNG PISTON MÁY KÉO M30

Ngân hàng Techcombank	Ngân hàng Vietcombank
Số tài khoản: 190.2999.4998.012 Chủ tài khoản: Lê Văn Hùng Chi nhánh: Hoàng Quốc Việt - Hà Nôi	Số tài khoản: 0491.0000.93308 Chủ tài khoản: Lê Văn Hùng Chi nhánh: Thăng Long - Hà Nôi

ĐỒ ÁN THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG Ụ ĐỘNG MÁY TIỆN T14

Hoàn cảnh ra đời

Tầm nhìn phát triển

Đội ngũ thành viên

Tuyển dụng

Đồ án cơ khí

Đồ án ô tô

Đồ án điện & tự động hóa

Đồ án xây dựng

Báo cáo thực tập

Tài liệu

Thiết kế 2d, 3d

Bóc tách bản vẽ

Làm đồ án, luận văn

Hướng dẫn bảo vệ đồ án, luận văn