MỤC LỤC

MỤC LỤC

DANH MỤC HÌNH VẼ

LỜI NÓI ĐẦU

CHƯƠNG 1. PHÂN TÍCH ĐỊNH HƯỚNG CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO CHI TIẾT

1.1. Vật liệu chi tiết.

1.2. Kích thước, hình dáng kết cấu của chi tiết, khối lượng.

1.2.1. Kích thước.

1.2.2. Hình dáng kết cấu của chi tiết.

1.2.3. Khối lượng chi tiết.

1.3. Yêu cầu kỹ thuật, độ chính xác kích thước, chất lượng bề mặt, độ nhám, độ chính xác vị trí tương quan.

1.3.1. Yêu cầu kỹ thuật.

1.3.2. Độ chính xác về kích thước.

1.3.3. Chất lượng bề mặt, độ nhám.

1.3.4. Độ chính xác vị trí tương quan.

1.4. Kết luận dạng sản xuất theo hướng nào.

CHƯƠNG 2. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ PHÔI CHI TIẾT

2.1. Khái quát

2.1.1. Căn cứ chọn phôi.

2.1.2. Yêu cầu khi chon phôi.

2.2. Phân tích lựa chọn phương pháp chế tạo phôi.

2.2.1. Phôi đúc trong khuôn cát.

2.2.2. Phôi đúc trong khuôn kim loại.

2.2.3. Chọn phương pháp tạo phôi cho chi tiết.

2.2.4. Chế tạo phôi đúc trong khuôn cát.

2.3. Tính toán thiết kế phôi, tính lượng dư.

2.3.1. Khái quát.

2.3.2. Tính lượng dư.

2.3.3. Tra lượng lượng dư cho các bề mặt còn lại.

2.4. Bản vẽ phác phôi.

CHƯƠNG 3. THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

3.1. Thiết kế tiến trình công nghệ gia công.

3.1.1. Phân tích chiến lược gia công.

3.1.2. Thiết kế tiến trình công nghệ.

3.2. Thiết kế nguyên công.

3.2.1. Nguyên công 1: phay thô, phay bán tinh, phay tinh mặt đáy A.

3.2.2. Nguyên công 2: phay thô, phay bán tinh, phay tinh mặt C.

3.2.3. Nguyên công 3: phay thô, phay bán tinh, phay tinh mặt D.

3.2.4. Nguyên công 4: khoan 4 lỗ φ17, doa 2 lỗ chéo nhau và vát mép 2x45⁰.

3.2.5. Nguyên công 5: phay thô, phay bán tinh, phay tinh mặt E

3.2.6. Nguyên công 6: phay thô, phay bán tinh, phay tinh mặt F

3.2.7. Nguyên công 7: khoét thô, khoét bán tinh, khoét tinh, doa thô, doa tinh lỗ 75 mm

3.2.8. Nguyên công 8: khoét thô, khoét bán tinh, khoét tinh, doa thô, doa tinh lỗ 62 mm

3.2.9. Nguyên công 9: khoan, ta rô 4 lỗ M6x1 mặt E.

3.2.10. Nguyên công 10: khoan, ta rô 4 lỗ M6x1 mặt F.

3.2.11. Nguyên công 11: khoan, ta rô 10 lỗ M8x1 mặt C.

3.2.12. Nguyên công 12: khoan, ta rô 10 lỗ M8x1 mặt D.

3.2.13. Nguyên công 13: phay thô, phay bán tinh mặt vấu bắt bu lông tháo dầu.

3.2.14. Nguyên công 14: khoan, ta rô lỗ bắt bu lông tháo dầu M20x2,5.

3.2.15. Nguyên công 15: khoan, ta rô lỗ lắp mắt dầu M22x2,5.

3.2.16. Nguyên công 16: phay thô, phay bán tinh mặt B.

3.2.17. Nguyên công 17: khoan, ta rô 4lỗ M6x1 mặt B.

3.2.18. Nguyên công 18: Kiểm tra.

3.3. Tính toán và tra chế độ công nghệ cho nguyên công.

3.3.1. Tính chế độ công nghệ cho nguyên công.

3.3.2. Tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại.

CHƯƠNG 4. THIẾT KẾ TRANG BỊ CÔNG NGHỆ

4.1. Xác định máy.

4.2. Phương pháp định vị và kẹp chặt.

4.2.1. Định vị.

4.2.2. Kẹp chặt.

4.2.3. Quy tắc sử dụng đồ gá.

4.3. Tính sai số chế tạo cho phép và đặt yêu cầu kỹ thuật của đồ gá.

4.3.1. Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá.

4.3.2. Đặt yêu cầu kỹ thuật của đồ gá.

4.4. Tính lực kẹp cần thiết của đồ gá

4.5. Tính và chọn bu lông

4.6. Chọn cơ cấu dẫn hướng và các cơ cấu khác.

4.6.1. Cơ cấu dẫn hướng.

4.6.2. Phiến tỳ phẳng.

4.6.3. Chốt trụ ngắn.

4.6.4. Chốt trám.

4.6.5. Thân đồ gá và các cơ cấu khác.

4.6.6. Bu lông, ốc vít.

KẾT LUẬN

TÀI  LIỆU THAM  KHẢO

LỜI NÓI ĐẦU

   Hiện nay, ngành Cơ khí nói chung và ngành Cơ khí Chế tạo máy nói riêng đóng vai trò hết sức quan trọng trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước. Nhiệm vụ của ngành Công nghệ Chế tạo máy là định ra quy trình công nghệ chế tạo các sản phẩm cơ khí phục vụ cho mọi lĩnh vực của đời sống xã hội. Do đó, việc phát triển ngành Công nghệ Chế tạo máy đã và đang là mối quan tâm đặc biệt của Đảng và Nhà nước ta.

   Phát triển ngành Công nghệ Chế tạo máy phải được tiến hành đồng thời với việc phát triển nguồn nhân lực và các trang thiết bị hiện đại. Trong đó, việc trước tiên là phải đào tạo ra một đội ngũ kỹ sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật có trình cao, có thể vận dụng những kiến thức đã học để giải quyết các vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng.

   Đồ án tốt nghiệp có vai trò quan trọng trong chương trình đào tạo kỹ sư và cán bộ kỹ thuật về lĩnh vực thiết kế, chế tạo máy và trang bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế như: công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải….

   Đề tài tốt nghiệp của em là: “Thiết kế quy trình gia công Vỏ hộp phân phối”.  Nội dung của đồ án bao gồm các công việc như: chương 1: phân tích định hướng công nghệ chế tạo chi tiết; chương 2: tính toán thiết kế phôi chi tiết; chương 3: thiết kế quy trình công nghệ và chương 4: thiết kế trang bị công nghệ.

   Sau một thời gian tìm tòi, thiết kế và với sự chỉ bảo tận tình của thầy: ThS……………. đến nay em đã hoàn thành xong đồ án. Tuy nhiên, trong quá trình tính toán, thiết kế sẽ khó tránh khỏi những sai sót do thiếu thực tế và kinh nghiệm. Rất mong nhận được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn và sự đóng góp ý kiến của các bạn sinh viên.

   Em xin chân thành cảm ơn thầy: ThS……………. tận tình hướng dẫn em trong quá trình thiết kế và hoàn thiện Đồ án tốt nghiệp này./

CHƯƠNG 1. PHÂN TÍCH ĐỊNH HƯỚNG CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO CHI TIẾT

Chi tiết cần gia công là Vỏ hộp phân phối. Hình dáng và kết cấu của chi tiết được thể hiện dưới dạng hình vẽ 3D như sau.

1.1. Vật liệu chi tiết.

Chi tiết “Vỏ hộp phân phối” được chế tạo từ vật liệu gang xám 15-32.

- Ký hiệu: GX 15-32.

- Cơ tính gang xám 15 - 32 được thể hiện như bảng sau 1.1.

Qua 1.1 ta thấy: gang xám 15-32 có cơ tính thấp nên chỉ phù hợp cho những chi tiết làm việc ít chịu lực nhưng lại chịu va đập tốt.

- Thành phần hóa học gang xám 15-32:

+ Vật liệu là gang xám 15-32 có tổ chức tế vi: graphic dạng tấm.

+ Thành phần hóa học của gang xám 15-32 là hợp kim sắt - cacbon có hàm lượng cacbon lớn hơn 2,14%.

Ngoài ra còn có các nguyên tố hóa học như: Si, Mn, P, S…. với hàm lượng tương ứng được thể hiện như bảng 1.2.

Qua bảng 1.2 ta thấy:

+ Nguyên tố Silic có tác dụng tăng độ cứng vững và độ bền cho vật liệu.

+ Nguyên tố Mn nhằm cản trở sự tạo thành graphit.

+ Nguyên tố P tăng độ chảy loảng, tăng chống mài mòn cho vật liệu.

+ Nguyên tố S làm cản trở sự tạo thành graphit trong gang, giảm tính đúc. Với nguyên tố S là cần hạn chế.

1.2. Kích thước, hình dáng kết cấu của chi tiết, khối lượng.

1.2.1. Kích thước.

Chi tiết “Vỏ hộp phân phối” có kích thước khuôn khổ tương ứng là:

- Chiều dài: 292 (mm)

- Chều rộng tính từ chân bắt bu lông: 194 (mm)

- Chiều cao: 347,5 (mm)

Kích thước 244 (mm) là khoảng tấm 2 lỗ xỏ móc cẩu φ24.

Kích thước 80±0,1 (mm) là khoảng cách từ mặt đáy A đến tâm lỗ φ75, φ62

Kích thước 125±0,008 (mm)  là khoảng cách tâm 2 lỗ làm việc chính của vỏ hộp.

Kích thước φ93 (mm) là kích thước đường kính vấu ngoài.

Kích thước 89±0,5 (mm) là khoảng cách từ mặt đáy A đến tâm lỗ M22x2,5 lắp mặt thăm dầu hộp phân phối theo phương đứng.

Kích thước 86±0,5 (mm) là khoảng cách từ mặt E đến tâm lỗ M22x2,5 lắp mặt thăm dầu hộp phân phối thep phương ngang.

Kích thước 102±0,1 là khoảng cách tâm lỗ M6x1 trên bề mặt quan sát theo phương chiều dọc.

Kích thước 70±0,1 là khoảng cách tâm lỗ M6x1 trên bề mặt quan sát theo phương chiều ngang.

Lỗ M8x1 là đường kính lỗ ren bắt bu lông Ø8.

Lỗ M6x1 là đường kính lỗ ren bắt bu lông Ø6.

Trên đây là những kích thước cơ bản của chi tiết mà khi gia công cần quan tâm, còn lại các kích thước khác được thể hiện cụ thể trên bản vẽ chi tiết “vỏ hộp phân phối”.

Như vậy, với kích thước được liệt kê như trên ta thấy các kích thước yêu cầu  chi tiết khống quá cao. Điều này tạo thuận lợi cho việc sử dụng trang thiết bị máy móc truyền thống cũng như việc thiết kế trang bị công nghệ gia công.

1.2.2. Hình dáng kết cấu của chi tiết.

Qua hình trên ta thấy:

“Vỏ hộp phân phối” có hình dáng kết cấu tương đối phức tạp. Bên trong hổng và có thành vách, gân, lượng dư thành hộp phân bố đồng đều.

Các lỗ đúc sẵn hướng về một phía nên thuận lợi cho quá trình lấy phôi sau đúc.

1.2.3. Khối lượng chi tiết.

Đối với ngành cơ khí chế tạo máy tất cả cung cấp chi tiết điều thuộc một trong ba dạng sản xuất cơ bản sau: sản xuất đơn chiếc; sản xuất hàng loạt (hàng loạt nhỏ, hàng loạt vừa, hàng loạt lớn) và sản xuất hàng khối.

Mỗi dạng sản xuất có những đặc điểm riêng, phụ thuộc vào những yếu tố khác nhau. Muốn xác định dạng sản xuất trước hết phải biết được sản lượng hàng năm của chi tiết gia công. Sản lượng hàng năm của chi tiết được chỉ định là N = 500 (chi tiết).

Qua hình ta thấy:

Thể tích của toàn bộ "vỏ hộp phân phối" là:

V =  2768530,08 (mm) = 2,76853008 (dm³).

Thay số được: Q₁ = 2,76853008.7,4 = 20,487 (Kg)

Theo bảng 2 (trang 13 - Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy - Trần Văn Địch - NXBKH&KT 2005) thấy:

- Số lượng chi tiết sản xuất trong một năm: N = 500 (chi tiết).

- Khối lượng chi tiết: Q₁= 20,487 (Kg) nằm trong khoảng 4 ÷ 200 (Kg).

Như vậy, ta thấy dạng sản xuất ở đây là dạng sản xuất Hàng loạt vừa.

1.3. Yêu cầu kỹ thuật, độ chính xác kích thước, chất lượng bề mặt, độ nhám, độ chính xác vị trí tương quan.

1.3.1. Yêu cầu kỹ thuật.

Chi tiết “vỏ hộp phân phôi“ có các yêu cầu cần đạt khi chế tạo chi tiết như sau:

- Đảm bảo độ đồng tâm lỗ 225 mm sai lệch không quá 0,02 (mm). Đây là 2 lỗ làm việc chính của chi tiết và cũng là lỗ lắp gối bi ở 2 đầu. Khi 2 lỗ không đồng tâm sẽ  sinh ra lực ly tâm và ăn khớp bánh răng không đều trên bề mặt răng. Do đó để đảm bảo độ đồng tâm của 2 lỗ trên cần tiến hành gia công bề mặt lỗ trên một lần gá.

- Đảm bảo độ vuông góc giữa các lỗ cơ bản với mặt đối diện. Các lỗ cơ bản trên vỏ hộp như lỗ tháo dầu, lỗ lắp mặt thăm dầu, lỗ bắt bu lông M6, M10… Khi các lỗ gia công không đảm bảo vuông góc thì bắt bu lông sẽ nghiêng, vênh bề mặt, bu lông trở kém bền với mối ghép.

- Các góc lượn lấy R=2 ÷ 5 (mm), tạo thuận lợi cho quá trình lấy phôi.

- Các kích thước còn lại lấy theo cấp chính xác 14 (TCVN-78).

1.3.2. Độ chính xác về kích thước.

Qua bản vẽ chi tiết ta thấy độ chính xác về kích thước của chi tiết thuộc 2 nhóm cơ bản sau:

- Nhóm kích thước theo chỉ dẫn:

+ Kích thước lỗ 225 (mm) với miền dung sai +0,072 (mm). Đây là kiểu lắp ghép có độ hở (hay lắp ghép lỏng), tương đương với cấp chính xác IT8. Với cấp chính xác như vậy dùng phương pháp gia công như: khoét thô, khoét tinh; doa thô, doa bán tính và doa tinh là đạt.

+ Kích thước 240±0,0925 (mm) với miền dung sai ±0,0925 (mm). Đây là kiểu lắp ghép trung gian (J_s), tương đương với cấp chính xác IT10. Với cấp chính xác như vậy dùng phương pháp khoan, ta rô có bạc dẫn hướng trên đồ gá chuyên dụng.

+ Kích thước 125±0,08 với dung sai ±0,08 (mm) tương đương với cấp chính xác IT10. Với cấp chính xác như vậy dùng phương pháp khoét, doa có bạc dẫn hướng trên đồ gá chuyên dụng.

- Nhóm kích thước không theo chỉ dẫn:

+ Kích thước 347,5±0,2 với dung sai ±0,2 (mm) dùng phương pháp phay thô, phay bán tinh và có sử dụng cử so dao.

+ Kích thước 250±0,1; 160±0,1; 102±0,1; 80±0,1; 70±0,1 với dung sai ±0,1 (mm) dùng phương pháp khoan, khoét, doa, ta rô có bạc dẫn hướng trên đồ gá chuyên dụng.

1.3.4. Độ chính xác vị trí tương quan.

Yêu cầu về độ chính xác vị trí tương quan đối với chi tiết “vỏ hộp phân phối” được thể hiện qua các yêu cầu sau:

- Độ không vuông góc giữa tâm lỗ 225 mm với mặt cạnh C, D không quá 0,03 (mm). Để đạt được yêu cầu dùng phương pháp khoét, doa có bạc dẫn hướng va lấy mặt A làm chuẩn định vị chính kết hợp với 2 trong 4 lỗ φ17.

- Độ không song song giữa tâm lỗ 225 mm với mặt A không quá 0,05 (mm). Để đạt được yêu cầu dùng phương pháp định vị bằng mặt A làm chuẩn định vị chính kết hợp với 2 trong 4 lỗ φ17 và thực hiện trên một lần gá.

- Độ không vuông góc giữa các lỗ cơ bản với mặt đối diện không quá 0,1 (mm).

1.4. Kết luận dạng sản xuất theo hướng nào.

Qua việc phân tích toàn bộ nội dung chương thứ nhất ở trên giúp có cái nhìn rõ hơn về vật liệu chế tạo chi tiết, kích thước, hình dáng kết cấu, khối lượng, yêu cầu kỹ thuật, độ chính xác về kích thước, chất lượng bề mặt gia công, độ nhám, độ chính xác tương quan,…

CHƯƠNG 2. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ PHÔI CHI TIẾT

2.1. Khái quát

Chi tiết “vỏ hộp phân phối” thuộc dạng chi tiết điển hỉnh dạng hộp. Các dạng phôi chế tạo của chi tiết dạng hộp thường dùng là: phôi đúc, phôi dập và đôi khi còn có thể dùng phôi hàn (đối với các chi tiết có kích thước lớn).

2.1.1. Căn cứ chọn phôi.

Chọn phôi người ta thường căn cứ vào những yếu tố sau:

- Vật liệu và cơ tính vật liệu của chi tiết mà thiết kế đòi hỏi.

- Kích thước, hình dáng, kết cấu của chi tiết.

- Dạng sản xuất và sản lượng của chi tiết.

2.1.2. Yêu cầu khi chon phôi.

- Có hình dáng gần giống với chi tiết để giảm các nguyên công gia công trên máy.

- Phù hợp với điều kiện trang bị công nghệ của nhà máy.

- Dạng sản xuất và sản lượng của chi tiết.

2.2. Phân tích lựa chọn phương pháp chế tạo phôi.

Trong sản xuất đối với chi tiết là gang xáng 15-32 thường sử dụng phương pháp đúc để tạo phôi. Phôi đúc thì có đúc trong khuôn cát và đúc trong khuôn kim loại.

2.2.1. Phôi đúc trong khuôn cát.

a) Ưu điểm:

+ Trang thiết bị không phức tạp, vốn đầu tư ít.

+ Công nghệ sản xuất phôi đúc đơn giản.

+ Có thể chế tạo phôi có hình dạng gần giống với chi tiết.

b) Nhược điểm:

+ Không đúc được những vật liệu có độ nóng chảy cao.

+ Tốn kim loại cho hệ thống rót, đậu ngót, đậu hơi.

+ Quá trình sản xuất đúc dễ gây ra các khuyết tật như thiếu hụt, rỗ khí, cháy cát… do quá trình làm khuôn, nấu luyện kim loại làm cho tỉ lệ phế phẩm có khi khá cao.

2.2.2. Phôi đúc trong khuôn kim loại.

a) Ưu điểm:

+ Phôi đúc có độ chính xác về hình dáng, kích thước và độ bóng bề mặt khá cao.

+ Cơ tính tốt.

+ Có thể đạt được những tính chất kỹ thuật và cơ tính khác nhau trong cùng một phôi đúc.

d) Phạm vi áp dụng:

Phôi đúc trong khuôn kim loại thích hợp trong sản xuất hoàng loạt và hàng khối. Đặc biệt hơn là chi tiết "vỏ hộp phân phối" có kết cấu bên trong hổng lớn, có thành vách, gân, … 

2.2.4. Chế tạo phôi đúc trong khuôn cát.

Quá trình đúc phôi là quá trình đươc thực hiện ở trạng thái nóng bằng cách nung kim loại lên đến nhiệt độ thích hợp để kim loại từ trạng thái rắn chuyển sang trạng thái lỏng rồi gia công nó nhờ các dụng cụ đặc biệt (khuôn cát) và các hệ thống làm mát, hệ thống rót kim loại. Sơ đồ đúc phôi bằng khuôn cát chi tiết “vỏ hộp phân phối” được thể hiện như hình sau.

Yêu cầu kỹ thuật khi đúc:

- Chi tiết đúc không bị nứt, rỗ các bề mặt quá nhiều.

- Các góc thoát khuôn phải đảm bảo thuận lợi cho quá trình lấy phôi dễ dàng. Lấy góc thoát khuôn 3⁰

- Các góc lượn không ghi lấy R= 2÷5(mm)

2.3. Tính toán thiết kế phôi, tính lượng dư.

 2.3.1. Khái quát.

Lượng dư gia công cơ khí là lớp kim loại cắt gọt thành phoi trong quá trình gia công cơ khí. Lượng dư gia công được xác định hợp lý về trị số và dung sai sẽ góp phần bảo đảm hiệu quả kinh tế của quá trình công nghệ vì lượng dư quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu, tiêu hao lao động để gia công nhiều, đồng thời tốn năng lượng điện, dụng cụ cắt, vận chuyển nặng... dẫn đến giá thành tăng. Ngược lại, lượng dư quá nhỏ sẽ không đủ để bù vào các sai lệch của phôi để biến phôi thành chi tiết hoàn chỉnh.

2.3.2. Tính lượng dư.

Ở đồ án đang xét này, được giao tính lượng dư cho một bề mặt là gia công lỗ có đường kính 225 mm. Với độ chính xác phôi đúc cấp II, khối lượng phôi 20,487 (kg), vật liệu chế tạo gang xám 15-32.

Quy trình công nghệ gồm 5 bước: khoét thô, khoét bán tinh, khoét tinh, doa thô, doa tinh. Chi tiết được định vị bằng 1 chốt trụ ngắn và một chốt trám vào 2 lỗ chéo nhau φ17.

Lượng dư nhỏ nhất của khoét thô là:

2Z_min= 2.1755,11=3510,22(μm)

Lượng dư nhỏ nhất của khoét bán tinh là:

2Z_mt= 2.157,75= 315,5 (μm)

Lượng dư nhỏ nhất của khoét tinh là:

2Z_mt= 2.72,88= 145,77 (μm)

Lượng dư nhỏ nhất của doa thô là:

2Z_mt= 2.35,14= 70,28 (μm)

Lượng dư nhỏ nhất của doa tinh là:

2Z_mt= 2.15,01= 30,01(μm)

- Kích thước tính toán được xác định như sau:

d₁ =225,072 - 0,030= 225,042 (mm)

d₂ =225,042 - 0,070= 224,972 (mm)

d₃ =224,972 - 0,1457= 224,826 (mm)

d₄=224,826 - 0,3155= 224,510 (mm)

d₅=224,510 - 3,510= 221 (mm)

- Lượng dư giới hạn được xác định theo công thức:

2Z_max = 2Z_min-d_max

Tra dung sai bảng 3-91 trang 248-STCNCTMT1.

Sau khi doa tinh: d_max =225,07mm; d_min = 225,07- 0,020= 225,05(mm)

Sau khi doa thô: d_max =225,04 mm; d_min = 225,04 - 0,046= 224,994(mm)

Sau khi khoét tinh: d_max =224,97 mm; d_min = 224,97-0,115= 224,855 (mm)

Sau khoét bán tinh: d_max =224,83 mm; d_min = 224,83 - 0,290= 224,54 (mm)

Sau khi khoét thô: d_max =224,51 mm; d_min = 224,51 - 0,720= 223,79 (mm)

Kích thước phôi: d_max =221 mm; d_min = 221- 4.6= 216,4 (mm)

Thay số ta có:

Lượng dư giới hạn bé nhất là:

Sau khi doa tinh: 2Z_min= 225,07- 225,04 = 0,03 (mm) = 30 (μm)

Sau doa thô: 2Z_min= 225,04 - 224,97 = 0,07 (mm)= 70 (μm)

Sau khoét tinh: 2Z_min= 224,97 - 224,83 = 0,137 (mm) = 137 (μm)

Sau khoét bán tinh: 2Z_min= 224,83 - 224,51 = 0,325 (mm)= 320 (μm)

Sau khoét thô: 2Z_min= 224,51 - 221= 3,51 (mm) =3510 (μm)

Lượng dư giới hạn lớn nhất là:

Sau doa tinh: 2Z_max = 225,05- 224,994= 0,056 (mm) = 56 (μm)

Sau doa thô : 2Z_max = 224,994- 224,855 = 0,1394(mm) = 139(μm)

Sau khoét tinh: 2Z_max = 224,855 - 224,54 = 0,3151 (mm) = 315 (μm)

Sau khoét bán tinh: 2Z_max =224,54 - 223,79 = 0,75 (mm)= 750 (μm)

Sau khoét thô: 2Z_max = 223,79 - 216,4 = 7,39 (mm) = 7390 (μm)

Từ các tính toán trên ta có bảng tính lượng dư cho gia công lỗ 225 mm như bảng 2.1.

2Z_min= 4670

2Z_max=8650

+ Kiểm tra kết quả tính toán:

Lượng dư tổng cộng:

 2Z­_max- 2Z_min= 8650 - 4670= 4580 (um).

Vậy kết quả tính toán ở trên là đúng.

2.3.3. Tra lượng lượng dư cho các bề mặt còn lại.

Tra các bảng 3-95-trang 252; 3-98-trang 253-STCNCTMT1, có lượng dư, dung sai phôi các bề mặt còn lại thể hiện như bảng 2.2.

2.4. Bản vẽ phác phôi.

Sau khi tính toán và tra bảng ở trên thì xây dựng được bản vẽ phác phôi như hình sau.

Yêu cầu kỹ thuật khi đúc:

- Lượng dư phân bố đều trên các bề mặt. Vê cung các góc để tạo thuận lợi cho quá trình lấy phôi. Lấy R=2-5 mm

- Sau khi đúc xong cần tiến hành ủ cục bộ để khử ứng suất dư.

- Phôi đúc đạt cấp chính xác cấp II.

CHƯƠNG 3. THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

3.1. Thiết kế tiến trình công nghệ gia công.

3.1.1. Phân tích chiến lược gia công.

Như đã biết, số lượng các nguyên công phụ thuộc vào phương pháp thiết kế các nguyên công. Trong thực tế có 2 phương pháp thiết kế các nguyên công phụ thuộc vào trình độ phát triển sản xuất, cơ sở trang thiết bị của ngành chế tạo máy mà có: phương pháp tập trung nguyên công và phân tán nguyên công.

a) Chọn chuẩn thô:

* Nguyên tắc chung:

- Nếu chi tiết gia công có một bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt đó làm chuẩn thô, vì như vậy thay đổi về vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công và bề mặt không gia công là nhỏ nhất.

- Nếu có một bề mặt không gia công, thì nên chọn bề mặt không gia công nào đó có yêu cầu độ chính xác về vị trí tương quan cao nhất (đối với bề mặt không gia công).

* Chọn chuẩn thô đối với chi tiết đang xét:

Chọn chuẩn thô đối với chi tiết đang xét được thể hiện như hình dưới.

Qua hình trên thấy:

Chi tiết "vỏ hộp phân phối" chọn chuẩn thô bao gồm: mặt phẳng D hạn chế 3BTD bằng 2 phiến tỳ phẳng, mặt cạnh hạn chế 2BTD bằng 2 chốt tỳ khía nhám. Còn 1BTD tịnh tiến theo oy sử dùng 1 chốt tỳ khía nhám tỳ vào mặt cạnh B là đủ 6BTD.

b) Chọn chuẩn tinh:

* Nguyên tắc chung:

- Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính, như vậy làm cho sai số về vị trí tương quan khi gia công và khi làm việc là nhỏ nhất, điều này rất quan trọng khi gia công tinh.

- Cố gắng chọn chuẩn định vị trùng với gốc kích thước để sai số chuẩn bằng không.

* Chọn chuẩn tinh đối với chi tiết đang xét:

Chọn chuẩn tinh đối với chi tiết đang xét được thể hiện như hình dưới.

Qua hình trên thấy:

Chi tiết "thân trên bơm dầu" chọn chuẩn tinh bao gồm: mặt phẳng A hạn chế 3BTD bằng 2 phiến tỳ phẳng, mặt trong lỗ trụ φ17 hạn chế 2BTD bằng trụ ngắn, còn 1BTD chống xoay định vị vào φ17 còn lại bằng chốt trám hạn chế 1BTD. Như vậy chi tiết định vị đủ 6BTD.

Lực kẹp hướng từ trên xuống mặt định vị chính theo W.

3.1.2. Thiết kế tiến trình công nghệ.

a. Khái quát:

Thiết kế tiến trình công nghệ là lập thứ tự các nguyên công sao cho chu kỳ gia công hoàn chỉnh một chi tiết là ngắn nhất, góp phần hạn chế chi phí gia công đảm bảo hiệu quả nhất. Trong đó mỗi nguyên công được thực hiện theo một nguyên lý ứng với một phương pháp gia công thích hợp với kết cấu chi tiết. Khi xác định các phương pháp gia công cho các bề mặt cần căn cứ vào các đặc điểm sau:

- Khả năng tạo hình các phương pháp gia công.

- Vị trí các bề mặt trên chi tiết gia công, tránh va đập khi cắt.

b. Lập thứ tự các nguyên công:

Như đã phân tích ở trên, tiến trình công nghệ gia công chi tiết ”vỏ hộp phân phối” được thiết kế gồm các nguyên công dưới đây:

- Nguyên công 1 : phay thô, phay bán tinh, phay tinh mặt đáy A.

- Nguyên công 2 : phay thô, phay bán tinh, phay tinh mặt C.

- Nguyên công 3 : phay thô, phay bán tinh, phay tinh mặt D.

- Nguyên công 4 : khoan 4 lỗ φ17, doa 2 lỗ chéo nhau và vát mép 2x45⁰.

- Nguyên công 5 : phay thô, phay bán tinh, phay tinh mặt E.

- Nguyên công 6 : phay thô, phay bán tinh, phay tinh mặt F.

- Nguyên công 9: khoan, ta rô 4 lỗ M6x1 mặt E.

- Nguyên công 10: khoan, ta rô 4 lỗ M6x1 mặt F.

- Nguyên công 11: khoan, ta rô 10 lỗ M8x1 mặt C.

- Nguyên công 12: khoan, ta rô 10 lỗ M8x1 mặt D.

- Nguyên công 13: phay thô, phay bán tinh mặt vấu bắt bu lông tháo dầu.

- Nguyên công 14: khoan, ta rô lỗ bắt bu lông tháo dầu M20x2,5.

- Nguyên công 15: khoan, ta rô lỗ bắt mắt dầu M22x2,5.

- Nguyên công 16 : phay thô, phay bán tinh mặt B.

- Nguyên công 17: khoan, ta rô 4lỗ M6x1 mặt B.

- Nguyên công 18: kiểm tra:

Bảng tiến trình công nghệ gia công chi tiết "vỏ hộp phân phối" được thể hiện như bảng 3.1.

3.2. Thiết kế nguyên công.

3.2.1. Nguyên công 1: phay thô, phay bán tinh, phay tinh mặt đáy A.

a) Máy gia công:

Dựa vào bảng 9-38 trang 74-75-STCNCTMT3 chọn máy phay ngang 6H83. Máy có các thông số như sau:

- Công suất động cơ chạy dao: 2,8 KW.

b) Sơ đồ gá đặt và định vị:

c) Đồ gá:

Đồ gá phay có cử so dao theo mặt phẳng gia công.

d) Dụng cụ cắt:

Dựa vào bảng 4-94-trang 376-STCNCTMT1 chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng BK8. Dao có thông số như sau:

- Đường kính dao: D = 100 mm.

- Bề rộng dao: B(h7)  = 40 mm.

f) Xác định lượng dư:

Lượng dư bề mặt gia công là 4 mm. Lượng dư phân bổ ở các bước là:

- Phay thô: Z=1,5 mm

- Phay bán tinh: Z=1 mm.

- Phay tinh: Z=0,3 ÷ 0,5 mm.

3.2.2. Nguyên công 2: phay thô, phay bán tinh, phay tinh mặt C.

a) Máy gia công:

Dùng máy ở nguyên công 1.

b) Sơ đồ gá đặt và định vị:

c) Đồ gá:

Đồ gá phay có cử so dao theo mặt phẳng gia công.

d) Dụng cụ cắt:

Dùng dụng cụ cắt ở nguyên công 1.

e) Các bước công nghệ:

- Bước 1: phay thô.

- Bước 2: phay bán tinh.

- Bước 3: phay tinh.

f) Xác định lượng dư:

Lượng dư bề mặt gia công là 6 mm. Lượng dư phân bổ ở các bước là:

- Phay thô: Z=1,5 mm

- Phay bán tinh: Z=1 mm.

- Phay tinh: Z=0,3 ÷ 0,5 mm.

3.2.4. Nguyên công 4: khoan 4 lỗ φ17, doa 2 lỗ chéo nhau và vát mép 2x45⁰.

a) Máy gia công:

Dựa vào bảng 9-22 trang 45-46-STCNCTMT3 chọn máy khoan cần 2H53. Máy có các thông số như sau:

- Đường kính lớn nhất khoan được: 35 mm.

- Độ côn trục chính : N^O4.

- Số cấp tốc độ trục chính:12.

- Bề mặt làm việc của bàn máy : 750x1230 mm

b) Sơ đồ gá đặt và định vị:

c) Đồ gá:

Đồ gá khoan, khoét, doa có bạc dẫn hướng lắp trên phiến dẫn.

d) Dụng cụ cắt:

- Chọn mũi khoan: dựa vào bảng 4-40-trang 319-STCNCTMT1chọn mũi khoan ruột gà thép gió P18 đuôi trụ loại trung bình. Mũi khoan có thông số như sau:

+ Đường kính mũi khoan: d=16,9 mm.

+ Chiều dài: L= 400 mm.

+ Chiều dài phần làm việc: l =220 mm

- Chọn mũi doa: dựa vào bảng 4-49-trang 336-STCNCTMT1 chọn mũi doa liên khối chuôi côn thép gió P18. Mũi doa có thông số như sau:

+ Đường kính mũi doa: D=17 mm.

+ Chiều dài toàn bộ mũi doa: L=190 mm.

e) Các bước công nghệ:

- Bước 1: khoan.

- Bước 2: doa.

- Bước 3: vát mép 2x45⁰

f) Xác định lượng dư:

Lượng dư lỗ gia công là 17 mm. Lượng dư phân bổ ở các bước là:

- Khoan: Z=7,45 mm

- Doa: Z=0,05 mm.

- Vát mép: z=2 mm.

3.2.7. Nguyên công 7: khoét thô, khoét bán tinh, khoét tinh, doa thô, doa tinh lỗ 75 mm, 62 mm

a) Máy gia công:

Dựa vào bảng 9-25 trang 50-51-STCNCTMT3 chọn máy doa ngang 2620B. Máy có các thông số như sau:

- Công suất động cơ chạy dao: 10 KW.

- Kích thước bề mặt làm việc của bàn máy: 1120x1300 mm.

- Số cấp tốc độ trục chính: 23.

c) Đồ gá:

Dùng đồ gá khoét, doa có bạc dẫn hướng lắp trên trụ dẫn.

d) Dụng cụ cắt:

- Chọn mũi khoét: Dựa vào bảng 4-47-trang 332-STCNCTMT1 chọn mũi khoét ghép các mảnh dao từ hợp kim cứng BK8 chuôi lắp. Mũi khoét có thông số như sau:

+ Khi khoét thô: D_thô = 58 - 71 mm

+ Khi khoét bán tinh: D_{bán tinh} = 60 - 73 mm.

- Chọn mũi doa: Dựa vào bảng 4-49-trang 336-STCNCTMT1 chọn mũi doa lắp ghép các lưỡi dao rút ngắn, gắn mãnh hợp kim cứng BK8. Mũi doa có thông số như sau:

+ Khi doa thô: D_{bán tinh} = 61,9 - 64,9 mm.

+ Khi doa tinh: D_tinh = 62^+0,03 - 75^+0,03 mm.

+ Chiều dài trục gá mũi doa: L = 400 - 650 mm.

e) Các bước công nghệ:

- Bước 1: khoét thô.

- Bước 2: khoét bán tinh.

- Bước 3: khoét tinh.

- Bước 4: doa thô

- Bước 5: doa tinh

f) Xác định lượng dư:

Lượng dư lỗ gia công là 4 mm. Lượng dư phân bổ ở các bước là:

- Khoét thô: Z=1,5 mm

- Khoét bán tinh: Z=1 mm.

- Khoét tinh: Z= 0,5 mm.

- Doa thô: Z= 0,1 mm.

- Doa tinh: Z= 0,01 mm.

3.2.9. Nguyên công 9: khoan, ta rô 4 lỗ M6x1 mặt E.

a) Máy gia công:

Dựa vào bảng 9-21-trang 45-STCNCTM T3 chọn máy khoan đứng của Nga 2H150. Máy có các thông số như sau:

- Công suất động cơ chính: 7,5 KW.

- Đường kính lớn nhất khi khoan được: 50 mm.

- Kích thước bề mặt làm việc của bàn máy: 500 x 560 mm.

b) Sơ đồ gá đặt và định vị:

c) Đồ gá:

Dùng đồ gá khoan, ta rô có bạc thay nhanh lắp trên phiến dẫn.

d) Dụng cụ cắt:

- Chọn mũi khoan: Dựa vào bảng 4-40-trang 319-STCNCTMT1 chọn mũi khoan ruột gà thép gió P6M5 đuôi trụ loại trung bình. Mũi khoan có thông số như sau:

+ Đường kính mũi khoan: d = 4,5 mm.

+ Chiều dài: L = 100 mm.

+ Chiều dài phần làm việc: l = 40 mm

- Chọn mũi tarô: Dựa vào bảng 4-139-trang 426-STCNCTMT1 chọn mũi tarô cho ren hệ mét thép gió P6M5. Mũi tarô có thông số như sau:

+ Đường kính mũi tarô: d =6 mm.

+ Bước ren: p = 1

+ Chiều dài: L= 110 mm.

f) Xác định lượng dư:

Lượng dư lỗ gia công là 6 mm. Lượng dư phân bổ ở các bước là:

- Bước khoan: Z = 2,25 mm

- Bước ta rô: Z = 0,75 mm

3.2.10. Nguyên công 10: khoan, ta rô 4 lỗ M6x1 mặt F.

a) Máy gia công:

Dùng máy ở nguyên công 9.

b) Sơ đồ gá đặt và định vị:

c) Đồ gá:

Dùng đồ gá khoan, ta rô có bạc thay nhanh lắp trên phiến dẫn.

d) Dụng cụ cắt:

Dùng dụng cụ cắt ở nguyên công 9.

e) Các bước công nghệ:

Dùng bước công nghệ ở nguyên công 9.

f) Xác định lượng dư:

Lượng dư như ở nguyên công 9.

3.2.12. Nguyên công 12: khoan, ta rô 10 lỗ M8x1 mặt D.

a) Máy gia công:

Dùng máy ở nguyên công 4.

b) Sơ đồ gá đặt và định vị:

c) Đồ gá:

Dùng đồ gá khoan, ta rô có bạc thay nhanh lắp trên phiến dẫn.

d) Dụng cụ cắt:

Dùng dụng cụ cắt ở nguyên công 11.

e) Các bước công nghệ:

Dùng bước công nghệ ở nguyên công 11.

f) Xác định lượng dư:

Lượng dư như ở nguyên công 11.

3.2.13. Nguyên công 13: phay thô, phay bán tinh mặt vấu bắt bu lông tháo dầu.

a) Máy gia công:

Dùng máy ở nguyên công 3.

b) Sơ đồ gá đặt và định vị:

c) Đồ gá:

Đồ gá phay có cử so dao theo mặt phẳng gia công.

d) Dụng cụ cắt:

Dựa vào bảng 4-65-trang 356-STCNCTMT1 chọn dao phay ngón chuôi trụ loại 1 bằng thép gió P18. Dao có thông số như sau:

- Đường kính dao: d = 40 mm.

- Chiều dài dao: L = 188 mm.

- Chiều dài phần làm việc: l = 63 mm

- Số răng: Z = 6 răng.

- Góc nghiêng rãnh thoát phoi: ω = 30⁰

e) Các bước công nghệ:

- Bước 1: phay thô.

- Bước 2: phay bán tinh.

f) Xác định lượng dư:

Lượng dư bề mặt gia công là 3,5 mm. Lượng dư phân bổ ở các bước là:

- Phay thô: Z=1,5 mm

- Phay bán tinh: Z=1 mm.

3.2.15. Nguyên công 15: khoan, ta rô lỗ lắp mắt dầu M22x2,5.

a) Máy gia công:

Dùng máy ở nguyên công 9.

b) Sơ đồ gá đặt và định vị:

d) Dụng cụ cắt:

- Chọn mũi khoan: Dựa vào bảng 4-40-trang 319-STCNCTMT1 chọn mũi khoan ruột gà thép gió P18 đuôi trụ loại trung bình. Mũi khoan có thông số như sau:

* Mũi khoan lần 1:

+ Đường kính mũi khoan: d =14 mm.

+ Chiều dài: L = 180 mm.

+ Chiều dài phần làm việc: l =50 mm

* Mũi khoan lần 1 (mở rộng):

+ Đường kính mũi khoan: d =20 mm.

+ Chiều dài: L = 220 mm.

+ Chiều dài phần làm việc: l =55 mm

f) Xác định lượng dư:

Lượng dư lỗ gia công là 22 mm. Lượng dư phân bổ ở các bước là:

- Khoan lần 1: Z=7 mm

- Khoan lần 2 (khoan mở rộng): Z=3 mm.

- Ta rô: Z=1 mm

3.2.16. Nguyên công 16: phay thô, phay bán tinh mặt B.

a) Máy gia công:

Dùng máy ở nguyên công 3.

b) Sơ đồ gá đặt và định vị:

e) Các bước công nghệ:

- Bước 1: phay thô.

- Bước 2: phay bán tinh.

f) Xác định lượng dư:

Lượng dư bề mặt gia công là 4 mm. Lượng dư phân bổ ở các bước là:

- Phay thô: Z=1,5 mm

- Phay bán tinh: Z=1 mm.

3.2.18. Nguyên công 18: Kiểm tra.

3.3. Tính toán và tra chế độ công nghệ cho nguyên công.

3.3.1. Tính chế độ công nghệ cho nguyên công.

Ở đồ án này, được yêu cầu tính chế độ công nghệ cho nguyên công 10: khoan, ta rô 4 lỗ M6x1 mặt F.

a) Chế độ công nghệ khi khoan 4 lỗ φ4,5

- Chiều sâu cắt t: t = 2,25 mm

- Bước tiến S:

Với chi tiết vỏ hộp phân phối làm từ thép GX15-32 có: HB 173 ÷229 (lấy HB=190) nên theo bảng 5-25-trang 21-STCNCTMT2 có bước tiến: S = 0,12 mm/vòng.

+ S: Bước tiến: S = 0,12 mm/vòng.

Như vậy, vận tốc cắt khi khoan là: V= 17,85 m/phút

Khi đó tốc độ cắt thức tế là: V_tt=V.k_v=17,85.0,85 = 15,17 m/phút

- Số vòng quay trục chính:

n  = 1263,3 vòng/phút. Lấy theo tiêu chuẩn số vòng quay của máy từ 31,5-1400, chọn n = 1000 vòng/phút

+ Mômen xoắn M_x:

M_x = 10.C_M.D^q. t^x.S^y.k_p

Tra các thống số được tra theo bảng 5-32-trang 25-STCNCTMT2 được:

C_M = 0,021; q = 2,0; y = 0,8; k_p =1

Thay số : M_x = 10.0,021.4,5^2,0. 2,25.0,12^0,8.1 = 1,75 Nm      

- Công suất cắt gọt:

Công suất cắt gọt được xác định theo công thức: N = 1,8 kW

Vậy thỏa mãn yêu cầu chọn máy với công suất máy là 7,5 kW.

b) Chế độ công nghệ khi ta rô 4 lỗ M6x1:

- Chiều sâu cắt t: t = 0,75 mm

- Bước tiến S: Lấy bước tiến S=p=1 mm.

+ S: Bước tiến: S = 1 mm/vòng.

Như vậy, vận tốc cắt khi ta rô là: V= 10,94 m/phút

Khi đó tốc độ cắt thức tế là: V_tt=V.k_v=10,94.0,85 = 9,3 m/phút

- Số quay trục chính:

n = 580,7 vòng/phút. Lấy theo tiêu chuẩn số vòng quay của máy từ 31,5-1400, chọn n = 500 vòng/phút

- Công suất cắt gọt:

Công suất cắt gọt được xác định theo công thức: N = 4,2 kW

Vậy thỏa mãn yêu cầu chọn máy với công suất máy là 7,5 kW.

c) Thời gian cơ bản:

- Thời gian khi khoan 4 lỗ φ4,5:

Thay số: T₁=0,54phút

- Thời gian khi ta rô 4 lỗ M6x1:

Thay số: T₂​=0,12phút

3.3.2. Tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại.

Tra bảng 5-125, bảng 5-127, bảng 5-130, bảng 5-165…. STCNCTMT2. Từ đó có bảng chế độ công nghệ cho các nguyên công còn lại như các bảng sau đây.

CHƯƠNG 4. THIẾT KẾ TRANG BỊ CÔNG NGHỆ

Sau phần thiết kế quy trình công nghệ được trình bày ở nội dung chương 3, thì phần nội dung tiếp theo của đồ án là thiết kế trang bị công nghệ. Đây cũng là nội dung cuối của đồ án phải trình bày.

Ở đồ án này, phần nội dung thiết kế trang bị công nghệ được giao nhiệm vụ thiết kế đồ gá cho nguyên công X: khoan, ta rô 4 lỗ M6x1 mặt F.

4.1. Xác định máy.

Trong chương 3 đã xác định máy cho nguyên công X là máy khoan đứng 2H150. Máy có các thông số được thể hiện cụ thể ở phần trên.

4.2. Phương pháp định vị và kẹp chặt.

4.2.1. Định vị.

Định vị chi tiết lên đồ gá để gia công bao gồm:

- Hai phiến tỳ phẳng định vị vào mặt phẳng đáy A đã được gia công tinh hạn chế 3BTD:

+ Tịnh tiến ox, oy.

+ Quay quanh oz.

- Chốt trụ ngắn định vị vào lỗ φ17 hạn chế 2BTD:

+ Tịnh tiến oz

+ Quay quanh ox.

- Một chốt trám định vị lỗ φ17 chéo bến hạn chế 1BTD:

+ Quay quanh oy.

4.2.2. Kẹp chặt.

Chi tiết gia công được kẹp chặt bằng lực kẹp của cơ cấu mỏ kẹp ren vít khi ta xiết tay quay theo cùng chiều kim đồng hồ. Sơ đồ định vị và kẹp chặt của chi tiết được thể hiện như hình dưới.

4.3. Tính sai số chế tạo cho phép và đặt yêu cầu kỹ thuật của đồ gá.

4.3.1. Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá.

Theo [7.1], trang 35-Allat đồ gá-GS.TS Trần Văn Địch, sai số chế tạo cho phép của đồ gá.

- e_k: là sai số kẹp chặt.

ek = (y_max - y_min ).cosa

Với:

+ a : góc kẹp giữa phương kích thước gia công và phương dịch chuyển y của chuẩn đo lường. Ở đây phương kẹp vuông góc hướng vào mặt định vị chính nên: a = 90^o

+ y_max, y_min : là đoạn dịch chuyển lớn nhất và bé nhất của chuẩn đo lường.

=> Thay số ta được:  e_k = 0

Với:

+ N: là số lượng chi tiết gia công trên đồ gá: N =500 chi tiết/năm

+ β: là hệ số. Do dùng phiến tỳ phẳng định vị nên: β = 0,1 ÷ 0,5. Chọn: β = 0,3

Suy ra: ε_m = 6,71 µmm = 0,00671 mm.

+e_đc: là sai số điều chỉnh sinh ra trong quá trình lắp ráp và điều chỉnh đồ gá:  ε_dc =5÷10 µmm. Chọn: ε_dc =10 µmm = 0,01 mm. 

Vậy sai số chế tạo cho phép của đồ gá là:

e_ct=30,72 µmm= 0,03072 mm <<< 0,1 mm.

Như vậy, sai số chế tạo cho phép đồ gá nhỏ hơn rất nhiều sai số nguyên công yêu cầu. Do đó chọn đồ gá và phương án gá đặt như trên là phù hợp.

4.3.2. Đặt yêu cầu kỹ thuật của đồ gá.

Sau khi xác định được [𝛆_ct] ta đặt yêu cầu kỹ thuật của đồ gá như sau:

- Độ không song song giữa tâm chốt trụ ngắn, chốt trám với mặt đáy C của đồ gá ≤0,03 mm.

- Độ không vuông góc giữa mặt định vị so với mặt đáy C của đồ gá ≤0,03 mm.

- Độ không vuông góc giữa tâm bạc dẫn với mặt đáy C của đồ gá ≤0,03 mm.

4.4. Tính lực kẹp cần thiết của đồ gá

Vì khi gia công khoan, ta rô 4 lỗ M6x1 được thực hiện trên một lần gá, nên chỉ tính toán thiết kế cụ thể cho một bước khoan, còn các bước còn lại tượng tự. Vì bước khoan có chiều sâu cắt lớn, sinh ra moment cắt lớn, có khả năng làm hỏng cấu kiện của đồ gá nên chỉ cần kiểm nghiệm trong trường hợp này nhằm đảm bảo điều kiện của đồ gá khi gia công. Sơ đồ lực kẹp lên chi tiết được thể hiên như dưới.

+ K₅= 1: là hệ số tính đến mức  độ thuận lợi của cơ cấu kẹp bằng tay.

+ K₆= 1.5: là hệ số tính momen làm quay chi tiết.

Suy ra: K=1,5.1,2.1.1.1.1.1,5 =2,7

Thay số được: W = 2441,6 KG

Như vậy, lực kẹp cần thiết của cơ cấu là: W = 2441,6 KG.

4.5. Tính và chọn bu lông

=> Thay số: d = 20,9 mm

Nhằm đảm bảo cho quá trình kẹp chặt chi tiết khi gia công, chọn bu lông có đường kính: d = 22 mm, bước ren hệ mét TCVN: p =2,5.

4.6. Chọn cơ cấu dẫn hướng và các cơ cấu khác.

4.6.1. Cơ cấu dẫn hướng.

Với đồ gá khoan thì cơ cấu dẫn hướng là một bộ phận quan trọng, nó xác định trực tiếp vị trí mũi khoan và tăng độ cứng vững của dụng cụ trong quá trình gia công.

4.6.2. Phiến tỳ phẳng.

Phiến tỳ được giữ chặt vào thân đồ gá bằng hai vít M8 và 2 chốt định vị φ5. Phiến tỳ phẳng có nhiệm vụ làm mặt tỳ cho thân đồ gá và chi tiết. Khi phiến tỳ mòn quá giới hạn cho phép ta thay phiến tỳ, thay vì phải thay cả thân đồ gá.

4.6.5. Thân đồ gá và các cơ cấu khác.

Thân đồ gá được chọn theo kết cấu như bản vẽ lắp, và được chế tạo bằng gang xám.

Cơ cấu phiến dẫn lắp bạc thay nhanh…

4.6.6. Bu lông, ốc vít.

Lấy theo tiêu chuẩn Viêt nam (TCVN) 52-86: M10, M8, M5, M4…

KẾT LUẬN

   Sau một thời gian gần 3 tháng làm đồ án, được sự hướng dẫn chỉ bảo của các thầy cô giáo trong khoa Cơ khí, đặc biệt là thầy giáo: ThS……………. đến nay đồ án tốt nghiệp của em đã hoàn thành đúng thời hạn và đảm bảo các nhiệm vụ được giao.

   Qua quá trình làm đồ án đã giúp em làm quen với những công việc cụ thể của người kỹ sư cơ khí trong tương lai, phương pháp làm việc độc lập, sáng tạo, khoa học, kỷ luật, đồng thời đồ án đã giúp bản thân em củng cố thêm các kiến thức đã được học cũng như học hỏi được nhiều kiến thức và kinh nghiệm quý báu từ quý thầy cô và các bạn.

   Do thời gian, tài liệu, kiến thức bản thân còn hạn chế nên nội dung đề tài không tránh khỏi những thiếu sót. Em rất mong được sự góp ý kiến của các thầy giáo cùng các bạn để nội dung để đề tài em được hoàn thiện hơn./

                                                              Hà Nội, ngày ... tháng ... năm 20...

                                                               Học viên thực hiện

                                                                                         (Ký và ghi tên)

                                                              ......................

TÀI  LIỆU THAM  KHẢO

1. Hướng dẫn tính toán thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy

Nguyễn Trọng Bản, Trần Thành, Nguyễn Quang Hoài, Hoàng Mạnh Long -HVKTQS  - 2002           

2. Sổ tay và Atlas đồ gá

Trần Văn Địch - Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật - 2005

3. Chế độ cắt gia công cơ khí

Nguyễn Ngọc Đào - Hồ Viết Bình - NXBĐN 2002.

4. Sổ tay công nghệ chế tạo máy - Tập 1,2,3

Nguyễn Đắc lộc, Lê Văn Tiến, Ninh Đức Tôn, Trần Xuân Việt

Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật  - 2001

5. Sổ tay dung sai.

Đỗ  Xuân  Mua     

Học viện KTQS - 1986

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"