MỤC LỤC

MỤC LỤC                                                                                                                  

LỜI NÓI ĐẦU                                                                                                             

PHẦN I. TỔNG QUAN VỀ CÁC PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG LỖ               

I. Công nghệ gia công lỗ

II.Tầm quan trọng của chuốt lỗ

PHẦN II. THIẾT KẾ DAO CHUỐT LỖ TRỤ.                                               

I.Tính toán

II. Điều kiện kỹ thuật.

PHẦN III. LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG DAO CHUỐT LỖ TRỤ

Chương 1: Phân tích chức năng làm việc của chi tiết                        

1. Chức năng làm việc.

2. Điều kiện làm việc của dụng cụ cắt.

Chương 2: Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết    27-29

1.Đặc điểm kết cấu và yêu cầu kĩ thuật dao chuốt.

a.Đặc điểm kết cấu

b. Yêu cầu kĩ thuật:

c. Khả năng áp dụng các phương pháp gia công tiên tiến           

Chương3: Xác định dạng sản xuất                                                  

Chương4: Chọn phương pháp chế tạo phô                              

I. Xác định phương pháp chế tạo phôi:                                                  

1. Đúc phôi

2. Dập phôi

3. Rèn tự do

4. Cán phôi

5. Phôi kéo

II. Chọn phôi dụng cụ cắt .                                                           

Chương 5: Lập thứ tự các nguyên công                                    

1. Xác định đường lối công nghệ:

2. Chọn phương pháp gia công:

3. Các phương án chọn chuẩn:

4. Lập tiến trình công nghệ:

Chương 6. Tính lượng dư cho một bề mặt và tra lượng dư cho bề mặt còn lại.

Chương 7. Tính chế độ cắt cho một nguyên công và tra cho các bề mặt còn lại.

Chương 8. Thiết kế đồ gá                                                    

PHẦN IV. MÀI SẮC VÀ MÀI BÓNG DỤNG CỤ CẮT                                             

1. Đặc điểm của công nghệ mài dụng cụ cắt                                         

2. Máy mài bóng và mài sắc dụng cụ.                                                    

3. Mài bóng dụng cụ.                                                                    

4. Đá mài                                                                                      

I. Mài sắc dao chuốt                                                                        

1. Đặc điểm

2. Độ mòn của dao chuốt và trị số của lớp cắt khi mài sắc lại.

3. Quy trình công nghệ mài sắc dao chuốt.

4. Máy mài sắc dao chuốt kiểu 360M.

5. Kiểm tra dao chuốt sau khi mài sắc.

II. Mài sắc dụng cụ cắt ren                                                       

1. Các dạng dụng cụ cắt ren

2. Quy trình công nghệ mài sắc Taro

3. Quy trình công nghệ mài sắc bàn ren tròn - Mài hớt lưng phần cắt của bàn ren

III.  Mài sắc dụng cụ cắt răng                                                          

1. Các dạng dụng cụ cắt răng

2. Quy trình công nghệ mài sắc.

3. Mài sắc dao xọc răng

PHẦN V. CHUYÊN ĐỀ HỚT LƯNG RĂNG DAO                                     

Máy tiện hớt lưng K96                   

1. Tiện hớt lưng dao phay đĩa moduyn

2. Tiện hớt lưng dao Taro 

3. Tiện hớt lưng dao phay lăn trục vít

KẾT LUẬN

TÀI LIỆU THAM KHẢO

LỜI NÓI ĐẦU

   Phần lớn những chi tiết có yêu cầu chất lượng cao đều phải qua gia công bằng phương pháp cắt gọt chính vì vậy mà gia công cắt gọt vẫn chiếm ưu thế trong gia công kim loại nói chung và trong chế tạo máy nói riêng.

   Trong gia công cắt gọt thì dụng cụ cắt đóng một vai trò quan trọng có ảnh hưởng trực tiếp đến độ chính xác của chi tiết gia công. Dù trình độ khoa học có tiên tiến, hiện đại đến đâu, phương pháp gia công bằng cắt vẫn giữ vị trí hàng đầu và phổ biến trong việc chế tạo các trang thiết bị, máy móc hiện đại, các sản phẩm có độ chính xác cao phục vụ đắc lực cho các lĩnh vực nghiên cứu và sản xuất. Chất lượng dụng cụ cắt ảnh hưởng quyết định đến năng suất cắt, chất lượng gia công, gía thành và tuổi thọ của sản phẩm, đồng thời góp phần cải thiện điều kiện làm việc. Do đó thiết kế và chế taọ dụng cụ cắt có chất lượng tốt và giá thành hạ là yêu cầu cần thiết của ngành chế tạo máy nước ta .

   Qua thời gian học tập ở trường vừa qua em đã được giao đề tài tốt nghiệp (thiết kế và chế tạo dao chuốt lỗ trụ) do thầy hướng dẫn.Với sự cố gắng của bản thân và sự chỉ bảo tận tình của thầy giáo hướng dẫn em đã hoàn thành đồ án tốt nghiệp. Song do kiến thức còn hạn chế nên chắc chắn không tránh khỏi còn có nhiều sai sót, em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy.

   Em xin chân thành cảm ơn !

PHẦN I. TỔNG QUAN VỀ GIA CÔNG LỖ

I. Công nghệ gia công lỗ

1.Công dụng

Gia công được các lỗ thông suốt và lỗ không thông suốt với các kích thước khác nhau, độ chính xác  và độ nhẵn bóng bề mặt khác nhau.

Sử dụng công nghệ gia công lỗ thông thường gia công các lỗ có đường kính ³ 2mm. Muốn gia công lỗ có đường kính d £ 2mm thì sử dụng các phương pháp, công nghệ gia công đặc biệt. Với công nghệ khoan có thể chế tạo được lỗ có đường kính nhỏ nhất là 0,1mm. Với  lỗ nhỏ hơn thì khoan không gia công được mà ta phải sử dụng phương pháp khác như: Tia laze, tia lửa điện.vv.

2. Một số dạng gia công lỗ thường gặp

a. Khoan lỗ, khoét lỗ, doa lỗ.

* Khoan lỗ

Khoan sử dụng để gia công các lỗ có độ chính xác thấp với những vật liệu có cơ lý tính không cao.

-  Đường kính lỗ D =  0,12 ¸ 80 mm

Khoan lỗ là phương pháp gia công thô, chất lượng thấp. Chỉ đạt cấp 12-13 Dung sai lỗ nằm trong khoảng ± 0.2 mm và  Ra = 3,2 ¸ 12,5mm (trừ khoan nòng súng). Khoan chỉ dùng để gia công các lỗ bắt bulông. Để nâng cao chất lượng sau khi khoan phải sử dụng phương pháp gia công khác là khoét rồi doa hoặc mài… tạo ra được lỗ có chất lượng cao hơn.

* Khoét lỗ

Khoét lỗ sử dụng để mở rộng lỗ và tăng độ chính xác, độ nhẵn bóng của các lỗ sau khi khoan.

Phần cắt gọt không như mũi khoan vì đặc điểm khoét lỗ là từ lỗ có sẵn do khoan thực hiện, khoét chỉ mở rộng làm kích thước lỗ lớn hơn. Số lưỡi cắt chính của khoét > 2 từ 3 lưỡi cắt đến 4, 6, 8, 10 lưỡi. 3 răng có D < 35 mm; 4 răng có D >35 mm không có lưỡi cắt ngang.

R_a  = 10 - 2,5 mm; cấp chính xác từ cấp 12 - cấp 10.

*Doa lỗ

Doa lỗ là phương pháp gia công tinh lỗ sau khi tiện hoặc khoét..vv (tăng độ chính xác và độ nhẵn bóng bề mặt của lỗ).

Doa là hình thức gia công làm rộng lỗ nhưng lượng dư cắt nhỏ và đạt được độ chính xác cao về kích thước và trơn nhẵn bề mặt : R_a = 6,3-1,25 ỡm và đạt cấp chính xác 9 - 7. Trong trường hợp đặc biệt có thể đạt độ chính xác cấp 6 và  R_a = 0,63.

PHẦN II. THIẾT KẾ DAO CHUỐT LỖ TRỤ

Sản lượng chuốt : 10.000 chiếc / năm.

Vật liệu dao : P18.

I.Tính toán

1. Sơ đồ chuốt

Chọn kiểu chuốt ăn dần

2. Xác định lượng dư gia công

A = 0,8095mm

3. Xác định lượng nâng S_z

Tra bảng (3.5) (Thiết kế đồ án nguyên lý dụng cụ cắt) ta chọn S_z thô=0,02 (mm)

Các răng sửa đúng có lượng nâng =0

Để tránh lực cắt đột ngột giữa răng cắt thô và răng sửa đúng được bố trí từ 2-4 răng cắt tinh với lượng nâng giảm dần. Thường chọn 3 răng cắt tinh với lượng nâng

-Lượng nâng răng cắt tinh thứ nhất

 S_zt₁ = 0,8S_z =0,8.0,02 =0,016 (mm)

-Lượng nâng răng cắt tinh thứ hai

 S_zt₂ = 0,6S_z =0,6.0,02 =0,012 (mm)

-Lượng nâng răng cắt tinh thứ ba

 S_zt₃ = 0,4S_z =0,4.0,02 =0,01 (mm)

4. Tính toán răng cắt

a. Răng cắt thô

Số răng cắt thô Z_th của dao chuốt được xác định phụ thuộc vào sơ đồ cắt :

A: lượng dư gia công A= 0,8095 (mm)

A_t = 0,038 (mm)

Lượng dư các răng cắt tinh

S_z: lượng nâng răng cắt thô , S_z = 0,02 (mm)

Chọn Z_thô = 39 (răng)

Lượng dư còn lại là q = 0,575 x 0,02 =0,0115 (mm).

b. Răng cắt tinh

Với sơ đồ chuốt ăn dần số răng cắt tinh được chọn Z_t =2 - 4 (răng)

Ta lấy Z_{t ­}= 3 (răng ) với lượng nâng giảm dần phân bố như trên

S_zt₁ = 0,016 + 0,0115 =0,0275 (mm)

S_zt₂ = 0,012 (mm)

S_zt₃ = 0,01 (mm)

- Lượng dư cho các răng cắt tinh ,số răng cắt tinh phụ thuộc vào lượng nâng của nhóm răng cắt thô và yêu cầu độ nhẵn củ bề mặt gia công

Tra bảng (3 . 6) có số nhóm răng cắt tinh 2 ; số răng cắt tinh ngoài nhóm 0-2; độ nhẵn bề mặt gia công đạt cấp 4 và cấp 5

c. Răng sửa đúng

- Số răng sửa đúng được chhọn theo cấp chính xác của bề mặt gia công và kiểu dao chuốt ,chọn Z_sđ = 4 (răng)

II. Điều kiện kỹ thuật

a. Vật liệu :P18

b. Độ cứng sau khi nhiệt luyện  HRC 62¸65

c. Độ nhám bề mặt

- Độ bóng trên cạnh viền của răng sửa đúng không nhỏ hơn Ñ9 (Ra = 0,32 )

- Độ bóng mặt trước , mặt sau của răng , mặt côn làm việc trong  lỗ tâm, phần định hướng không thấp hơn  Ñ8. (Ra =0,63)

- Độ bóng mặt đáy răng ,đầu dao , côn chuyển tiếp các rãnh chia phoi không thấp hơn  Ñ7. (Ra = 1,25)

- Độ bóng các mặt không mài không thấp hơn  Ñ6. (Ra = 2,5)

d)Sai lệch

- Sai lệch lớn nhất của đường kính , các răng cắt không vượt quá trị số -0,008 .

- Sai lệch cho phép đường kính của các răng sửa đúng và các răng cắt tinh không vượt quá trị số -0,008 ..

- Độ đảo tâm theo đường kính ngoài của răng sửa đúng , răng cắt tinh , phần định hướng sau không vượt quá trị số dung sai  của đường kính

- Độ đảo phần còn lại của dao trên mỗi 100mm chiều dài không vượt quá trị số 0,06.

- Độ sai lệch góc cho phép không vượt quá

- Góc trước ±2, Góc sau của răng cắt ±30, Góc sau của rãnh ±30^’ . Góc sau của răng sửa đúng ± 15^’

PHẦN III. LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG DAO CHUỐT LỖ TRỤ

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT

1.Chức năng làm việc

 Dao chuốt được áp dụng rộng rãi chủ yếu trong sản xuất hàng khối và hàng loạt lớn vì những tính chất sau:

· Dao chuốt là loại dụng cụ cắt có nhiều răng, nhiều lưỡi. Độ chính xác khi gia công cao, độ nhẵn cao vì chiều sâu cắt nhỏ.

· Năng suất cắt khi gia công cao vì có tổng chiều dài lưỡi cắt tham gia cắt lớn. Chất lượng cao, chính xác cao hơn so với khoan, chất lượng có thể bằng doa nhưng năng suất cao hơn doa. Khả năng tự động hoá cao.

· Thích hợp với sản suất loạt vừa và lớn không thích hợp khi sản xuất loạt nhỏ, đơn chiếc.

· Dao chuốt là lọai dao chuyên dùng, vì vậy chỉ cần thay đổi lượng dư, hoặc kích thước bề mặt gia công hoặc vật liệu chi tiết là phải tính toán thiết kế và chế tạo dao chuốt mới.

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT

1. Đặc điểm kết cấu và yêu cầu kĩ thuật dao chuốt

a. Đặc điểm kết cấu

Kết cấu của dao chuốt lỗ trụ bao gồm: Đầu dao, cổ dao, côn chuyển tiếp, phần định hướng trước, phần làm việc, phần định hướng sau và phần bảo vệ :

· Đầu dao dùng để kẹp dao chuốt trong đồ gá và để truyền lực. Các kiểu kích thước kết cấu đầu dao chuốt đã được tiêu chuẩn hoá. Đường kính dao phải nhỏ hơn đường kính lỗ cần chuốt ít nhất là 0,5 mm để việc lồng chi tiết qua đầu dao được dễ dàng. Đường kính đầu dao phải chọn nhỏ hơn và gần một kích thước tiêu chuẩn nhất. Đồng thời phải phù hợp với kích thước của đầu kẹp có trên máy. Nên lỗ của đầu kẹp có dung sai H8 thì đường kính đầu dao chuốt có dung sai f9.

·  Nhãn hiệu của dao chuốt được ghi trên cổ dao. Mặt khác chiều dài cổ dao phải được xác định sao cho vừa bảo đảm đủ số chi tiết trên phần định hướng trước của dao vừa kẹp chặt được đầu dao trong đầu kẹp của máy.

·  Phần côn chuyển tiếp có tác dụng để lồng chi tiết vào phần định hướng trước được dễ dàng. Ngoài ra còn là nơi để hàn nối phần đầu dao với phần làm việc nếu chúng được chế tạo từ các vật liệu khác nhau.

CHƯƠNG 4. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

- Việc xác định dạng sản xuất có vai trò quan trọng, nó là cơ sở để người  cán  bộ thiết  kế, lựa chọn và xây dựng quy trình  công nghệ thích hợp .

- Xác định dạng sản xuất hợp lý liên quan đến việc trang bị máy móc , thiết bị và đồ  gá là  vạn năng hay chuyên dùng.

- Nếu là dạng sản xuất đơn chiếc hoặc loạt nhỏ thì tài  liệu công nghệ được biểu thị bằng phiếu  tiến trình công nghệ.

- Nếu  là dạng sản xuất loạt lớn, hàng khối thì tài  liệu công nghệ được thiết  kế  dưới dạng phiếu tiến trình  công nghệ, được tính  toán chính  xác, tỷ mỷ rồi ghi lại thành  các  văn  kiện công nghệ .

- Tuỳ theo nghành sản xuất mà dạng sản xuất được cấu thành  bởi các yếu tố  khác nhau. Thông thường người  ta xác định được dạng sản xuất thông qua sản lượng  hàng năm (Ni) và trọng lượng  của  một chi tiết (G).

   Q. = 2,14 (kg)

Tra bảng 2 trang 14[5] cách xác định dạng sản xuất, ta được dạng sản xuất là hàng khối.

CHƯƠNG 5. CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

  Để bảo đảm tính năng kỹ thuật của chi tiết, giảm được chi phí vật liệu, giảm trọng lượng phôi và mong muốn kích thước của phôi gần như kích thước của chi tiết, việc lựa chọn phương pháp tạo phôi có ý nghĩa vô cùng quan trọng, quyết định đến việc giảm thời gian gia công, giảm  giá thành của vật liệu chi tiết .

I. Xác định phương pháp chế tạo phôi

Đối với chi tiết đã có, có thể áp dụng các phương pháp chế tạo phôi sau  đây.

1. Đúc phôi

 Dụng cụ cắt chế tạo bằng phôi đúc cho hiệu quả kinh tế cao.  Giá thành sản xuất đúc nói chung hạ hơn so với các dạng sản xuất khác. Sử dụng phương pháp đúc có thể tận dụng các dao thép gió bị hỏng, vỡ, các đầu thừa, phoi và mọi chế phẩm bằng thép gió. Mặt khác có thể điều chỉnh thành phần hoá học của thép nhằm nâng cao độ bền của dụng cụ cắt. Việc chế tạo phôi bằng phương pháp đúc được sử dụng rộng rãi vì phôi đúc có hình dạng kết cấu phức tạp và có thể đạt được kích thước từ nhỏ đến lớn mà các phương pháp khác như rèn, dập khó đạt được.

 Nhược điểm của thép đúc là cấu trúc tế vi không đồng nhất, tạo điều kiện phát triển ứng suất dư và vết nứt khi nhiệt luyện. Do đó nhận được độ cứng thấp và không đều, độ bền giảm,s ự mài mòn các lưỡi cắt và tuổi bền không ổn định. Tính cắt của dao chế tạo bằng phôi đúc thường kém hơn so với phôi cán và phôi rèn.

 Thường được dùng để đúc phôi cho dao phay lăn răng moduyn lớn ,dao phay định hình, mũi khoan, mũi khoét,….(Đúc phôi thép gió rất khó. Ở Việt Nam chưa đúc được phôi thép gió)

2. Dập phôi

 Ở dạng sản xuất hàng loạt lớn hoặc hàng khối thường dùng phương pháp dập để tạo phôi.

CHƯƠNG 5. LẬP THỨ TỰ CÁC NGUYÊN CÔNG

1. Xác định đường lối công nghệ

  Với dạng sản xuất hàng khối và để phù hợp điều kiện sản xuất ở nước ta là các máy chủ yếu là máy vạn năng, máy chuyên dùng nên ta chọn phương án gia công tập trung nguyên công và gia công tuần tự các bề mặt.

2. Chọn phương pháp gia công

 Chọn phương pháp gia công thích hợp để đạt độ bóng và độ chính xác yêu cầu:

· Gia công  phần cổ dao độ bóng   Ra=1,25 mm.=> Rz =6,3 mm (cấp nhẵn bóng 7)

4.Lập tiến trình công nghệ

Khi thiết kế quá trình công nghệ gia công chi tiết, phải chú ý xác định hợp lý trình tự gia công các bề mặt chi tiết. Sao cho chu kỳ gia công hoàn chỉnh một chi tiết là ngắn nhất và chất lượng sản phẩm tốt nhất nhằm góp phần tăng năng suất và giảm giá thành sản phẩm.

Căn cứ vào yêu cầu kỹ thuật cụ thể của chi tiết ta có trình tự tiến hành gia công chi tiết như sau:

Nguyên công 1: Cắt phôi.

Nguyên công 2: Kiểm tra và nắn thẳng.

Nguyên công 3: Khoả mặt đầu, khoan tâm.

Nguyên công 4: Tiện cổ dao và phần vát, tiện phần định hướng trước, tiện côn chuyển tiếp.

- Bước 1: Tiện thô đạt Æ 21±0. 1 trên l = 189

- Bước 2: Tiện thô đạt Æ 20.40±0. 1 trên l = 15 và l = 31

- Bước 3: Tiện thô đạt Æ 15 trên l = 28

- Bước 4: Tiện thô đạt Æ 19.5 trên l = 70

Nguyên công 15 : Mài cạnh viền răng sửa đúng

Nguyên công 16 : Mài cắt rãnh chia phoi.

Nguyên công 17 : Tổng kiểm tra.

Nguyên công 18 : Cắt thử

Nguyên công 19 : Bao gói

CHƯƠNG 8. THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

I. Khái quát

  Khi gia công bề mặt trụ ngoài của các trục bậc trên máy tiện hoặc máy mài, để đảm bảo cho độ đồng tâm của các bậc phải dùng chuẩn thống nhất là 2 lỗ  tâm và đồ định vị là các loại mũi tâm.

1. Mũi tâm ụ trước

Được gá vào phần côn moóc của trục chính. Khi làm việc mũi tên quay cùng với phôi. Vì vậy phần mặt côn làm việc không cần có độ cứng quá cao. Vật liệu có thể dùng thép hợp kim hoặc thép cácbon dụng cụ.

2. Mũi tâm ụ sau

Có loại mũi tâm cố định và mũi tâm quay.

3. Mũi tâm cố định

 Có ưu điểm là cứng vững nhưng không chịu được nhiệt độ cao. Thường chỉ sử dụng với tốc độ n =120 vòng/phút, vì ma sát giữa mặt lỗ tâm của phôi với mặt côn làm việc lớn, làm nóng chi tiết và mài mòn nhanh

Để tăng khả năng chống mài mòn cho mũi tâm trong quá trình làm việc, phải tra mỡ vào lỗ tâm và láng một lớp HK cứng hoặc gắn thỏi HK cứng vào phần côn làm việc của mũi tâm.

4. Mũi tâm quay

 Dùng khi đỡ chi tiết gia công với tốc độ quay lớn (n >1000 vòng/phút), nhưng lại có nhược điểm là dễ rung động, khó đảm bảo chính xác.

Phần quay của mũi tâm có một ổ bi chặn và một ổ bi đỡ. Nếu phôi có tải trọng lớn thì ổ đỡ dùng bi đũa.

II. Chức năng và yêu cầu của đồ gá

- Trong công nghệ gia công cơ khí, đồ gá là loại trang thiết bị không thể thiếu được trong máy cắt kim loại. Đồ gá được sử dụng với mục đích :

+ Mở rộng khả năng công nghệ của máy

+ Giảm sức lao động

+ Rút ngắn thời gian gia công để tăng năng suất lao động

+ Đảm bảo và nâng độ chính xác gia công 

PHẦN V: CHUYÊN ĐỀ MÀI SẮC VÀ MÀI BÓNG DỤNG CỤCẮT

I. Khái quát

  Trong  quá trình cắt kim loại, phoi cắt dịch chuyển theo mặt trước dụng cụ, còn bề mặt phôi (mặt cắt) dịch chuyển tương đối với mặt sau của dụng cụ do đó dụng cụ bị mài mòn. Toàn bộ bề mặt tiếp xúc trên phần cắt của dụng cụ đều chịu mài mòn, tuy nhiên lượng mài mòn ở từng điểm có khác nhau. Những điểm nằm trên diện tích tiếp xúc chịu tải trọng lớn hơn và nhiệt độ cao hơn sẽ bị mòn nhanh hơn. Khi quan sát bên ngoài nhiều dụng cụ, có thể thấy trong một số trường hợp mài mòn chủ yếu chỉ xuất hiện trên mặt sau, trong một số trường hợp khác chỉ mòn theo mặt trước, ở một số trường hợp khác nữa – mòn đồng thời theo mặt trước và mặt sau. Việc tạo cho dụng cụ cắt có những thông số hình học cho trước trên phần cắt và phục hồi tính chất cắt của chúng đã mất đi do bị mài mòn và cùn được thực hiện qua mài bóng và mài sắc.

1. Đặc điểm của công nghệ mài dụng cụ cắt

   Mài sắc và mài bóng dụng cụ cắt đúng lúc không những chỉ cho phép chúng khôi phục được các thông số hình học mà còn làm tăng chất lượng chi tiết gia công, nâng cao năng suất lao động của công nhân, cho phép làm giảm chi phí dụng cụ, tạo cho máy công cụ làm việc được nhịp nhàng, liên tục. 

II. Mài sắc dao chuốt

1.Đặc điểm

  Mài sắc mặt trước, mặt sau dao chuốt có thể mài sắc trên các máy chuyên dùng 360, 360M. Trên những máy này có thể mài được tất cả các dạng rãnh xoắn của dao chuốt. Khi mài các loại dao chuốt tròn, rãnh then, dao chuốt nhiều cạnh thì vật mài được gá trên 2 đầu tâm, phân độ thực hiện bằng tay. Khi mài dao chuốt phẳng thì vật mài được kẹp trên đồ gá chuyên dùng hoặc bàn từ, êtô.

  Mài mặt sau dao chuốt có thể dùng đá mài dạng  V1, còn mài mặt trước dùng đá mài lõm V16. Khi mài cần hiệu chỉnh sao cho tâm của ụ trước và ụ sau trùng nhau.

2. Độ mòn của dao chuốt và trị số của lớp cắt khi mài sắc lại

  Răng dao chuốt bị mòn ở tất cả các bề mặt tiếp xúc với chi tiết gia công và phôi trong quá trình cắt: theo mặt trước và mặt sau, theo góc và lưỡi cắt chuyển tiếp, theo cạnh viền trên các răng sửa đúng. Nguy hiểm nhất là mòn trên mặt sau và lưỡi của răng dao chuốt bị vê tròn.

V. Mài sắc dụng cụ cắt răng

1.Các dạng dụng cụ cắt răng

Bánh răng được gia công bằng những dụng cụ cắt chuyên dùng: Dao phay đĩa, phay lăn răng, dao xọc răng..

 - Dao phay đĩa cắt răng: thực chất là dao phay định hình có răng hớt lưng, profin răng tương ứng với profin rãnh của bánh răng cần cắt. Phôi được kẹp chặt trên đầu phân độ và quay một lượng bằng trị số bước vòng khi cắt một rãnh mới. Việc gia công thực hiện trên máy phay vạn năng hoặc máy phay ngang. Do profin bánh răng phụ thuộc vào môđun và số răng nên mỗi dao phay chỉ dùng để cắt bánh răng  môđun nhất định với một khoảng số răng hạn chế. Dao phay đĩa cắt răng được chế tạo thành bộ 8 hoặc 12 con cho phép cắt được những bánh răng có môdun cho trước với số răng bất kì.

3. Mài sắc dao xọc răng

Dao xọc răng là một bánh răng, được làm thành dụng cụ cắt bằngcách hớt lưng các mặt bên và đỉnh răng. Dao xọc răng để cắt bánh răng có răng thẳng hoặc răng xoắn, ăn khớp trong hoặc ăn khớp ngoài.

KẾT LUẬN

  Sau một thời gian làm việc tập trung, khẩn trương dưới sự hướng dẫn chỉ bảo của các thầy giáo trong bộ mơn, đặc biệt là thầy giáo: …....…….. đến nay đồ án của em đã hoàn thành đúng thời hạn đảm bảo các nhiệm vụ được giao.

  Qua quá trình làm đồ án đã giúp tơi làm quen với những cơng việc cụ thể của người kỹ sư cơ khí trong tương lai, phương pháp làm việc độc lập, sáng tạo, khoa học, kỷ luật, đồng thời đồ án đã giúp bản thn tơi củng cố thêm các kiến thức đã được học cũng như học hỏi được nhiều kiến thức và kinh nghiệm quý báu.

  Cuối cùng em xin cám ơn thầy giáo ………...…, cùng các thầy trong bộ mơn đã tận tình hướng dẫn cho em hoàn thành đồ án này.

  Em xin chn thành cảm ơn !

TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1]. Công nghệ chế tạo máy.

 NXB KHKT -Hà Nội 1998. Chủ biên và hiệu đính : PGS,PTS  Nguyễn Đắc Lộc,PGS,PTS  Lê Văn Tiến.

[2]. Sổ tay và Atlas đồ gá.

 NXB KHKT - Hà Nội 2000. PGS,PTS Trần Văn Địch.

[3]. Đồ gá.

 NXB KHKT - Hà Nội 2006. PGS,PTS  Lê Văn Tiến, PGS,PTS  Trần Văn Địch,PTS  Trần Xuân Việt.

[4]. Chế tạo phôi- tập 1,2.

 NXB ĐHBK - 1993. Hoàng Tùng, Phạm Bá Nông, Nguyễn Văn Hảo, Đinh Công Mễ, Nguyễn Luyến.

[5]. Hướng dẫn thiết Kế Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy.

 NXB KHKT- Hà Nội 2007. GS Nguyễn Đắc Lộc, Lưu Văn Nhang.

[6]. Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy, tập 1,2,3.

 NXB KHKT - Hà Nội 2000. Nguyễn Đắc Lộc, Ninh Đức Tốn, Lê Văn Tiến, Trần Xuân Việt.

[7]. Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy.

 NXB KHKT - Hà Nội 1998. Chủ biên: Trần Văn Địch.

 [8]. Sách tra cứu chế độ cắt các vật liệu khó gia công.

 NXB KHKT - Hà Nội 1981. Người dịch : Hồng Nguyên.

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"