MỤC LỤC
MỤC LỤC....1
LỜI NÓI ĐẦU.. 2
LỜI CẢM ƠN.. 4
CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ VẤN ĐỀ NGHIÊN CỨU.. 6
1.1. Lý do chọn đề tài 6
1.2. Mục đích của đề tài 6
1.3. Khả năng ứng dụng thực tiễn của đề tài 7
1.4. Các phương pháp tiếp cận và thiết kế. 7
CHƯƠNG 2 : CƠ SỞ LÝ THUYẾT TÍNH TOÁN THIẾT KẾ.. 9
2.1. Yêu cầu chung chi tiết dạng càng. 9
2.1.1 Điều kiện kỹ thuật : 9
2.1.2 Vật liêu và phôi : 9
2.2. Cơ sở lý thuyết tính toán thiết kế. 10
2.2.1 Xác định loại đồ gá nhiệm vụ của đồ gá gia. 10
2.2.2 Xác định phương pháp định vị 10
2.2.3 Phương thức hoạt động của các cơ cấu trong đồ gá. 11
CHƯƠNG 3 : THIẾT KẾ VÀ LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CÁC CHI TIẾT ĐỊNH VỊ 12
3.1. Quy trình công nghệ gia công khối V ngắn. 12
3.1.1 Phân tích điều kiện làm việc và công dung của chi tiết gia công. 12
3.1.2 Yêu cầu kỹ thuật của chi tiết 13
3.1.3 Tính công nghệ của chi tiết 14
3.1.4 Xác định dạng sản xuất 15
3.1.5 Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi 16
3.1.6 Chọn cấp chính xác đúc. 17
3.1.7 Lượng dư gia công. 17
3.1.7 Lập tiến trình công nghệ. 19
3.1.8 Thiết kế nguyên công. 20
3.2. Quy trình công nghệ gia công thân đồ gá. 66
3.2.1 Phân tích điều kiện làm việc và công dung của chi tiết gia công. 66
3.1.2 Yêu cầu kỹ thuật của chi tiết 66
3.1.3 Tính công nghệ của chi tiết 67
3.1.4 Xác định dạng sản xuất 68
3.1.5 Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi 69
3.1.6 Chọn cấp chính xác đúc. 70
3.1.7 Lượng dư gia công. 71
3.1.7 Lập tiến trình công nghệ. 72
3.1.8 Thiết kế nguyên công. 73
3.2. Quy trình công nghệ gia công thân khối V động. 97
3.1.1 Phân tích điều kiện làm việc và công dung của chi tiết gia công. 98
3.1.2 Yêu cầu kỹ thuật của chi tiết 98
3.1.3 Tính công nghệ của chi tiết 99
3.1.4 Xác định dạng sản xuất 100
3.1.5 Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi 101
3.1.6 Chọn cấp chính xác đúc. 103
3.1.7 Lượng dư gia công. 103
3.1.7 Lập tiến trình công nghệ. 104
3.1.8 Thiết kế nguyên công. 105
CHƯƠNG IV. KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ 138
TÀI LIỆU THAM KHẢO.. 139
LỜI NÓI ĐẦU
Ngành chế tạo máy đóng một vai trò quan trọng trong việc sản xuất ra các máy móc, thiết bị cho tất cả các ngành trong nền kinh tế quốc dân. Có thể nói rằng không có ngành công nghệ chế tạo máy thì không tồn tại các ngành công nghiệp khác. Vì vậy việc phát triển khoa học công nghệ trong lĩnh vực công nghệ chế tạo máy có ý nghĩa hàng đầu nhằm thiết kế, hoàn thiện và vận dụng các phương pháp chế tạo , tổ chức và điều khiển quá trình sản xuất đạt hiệu quả kinh tế cao nhất .
Bất kể một sản phẩm cơ khí nào cũng được tiến hành như sau: Căn cứ vào yêu cầu sử dụng, thiết kế ra nguyên lí của thiết bị, từ đó thiết kế ra kết cấu thực sau đó là chế tạo thử nghiệm và sửa đổi hoàn thiện rôi mới đưa vào sản xuất hàng loạt. Nhiệm vụ của nhà thiết kế là phải thiết kế ra những thiết bị đảm bảo phù hợp với yêu cầu sử dụng, còn nhà công nghệ thì căn cứ vào kết cấu đã thiết kế để chuẩn bị vào quá trình sản xuất. Giữa thiết kế và chế tạo có mối quan hệ chặt chẽ. Nhà thiết kế khi nghĩ đến yêu cầu sử dụng của thiết bị đồng thời cũng phải nghĩ đến vấn đề công nghệ để sản xuất ra chúng. Vì vậy nhà thiết kế cũng phải nắm vững những kiến thức về công nghệ chế tạo
Từ bản thiết kế kết cấu đến khi cho ra sản phẩm là một quá trình phức tạp, chịu tác động của cả yếu tố chủ quan và khách quan, làm cho sản phẩm sau khi chế tạo có sai lệch so với bản thiết kế kết cấu.
Công nghệ chế tạo máy là lĩnh vực khoa học kỹ thuật có nhiệm vụ nghiên cứu, thiết kế và tổ chức quá trình thực hiện chế tạo sản phẩm cơ khí đạt các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật trong điều kiện sản xuất cụ thể.
Công nghệ chế tạo máy là môn liên hệ chặt chẽ giữa lý thuyết và thực tiễn sản xuất. Nó được tổng kết từ thực tiễn sản xuất, được trải qua nhiều lần kiểm nghiệm của sản xuất để không ngừng nâng cao trình độ kỹ thuật, rồi đem vào ứng dụng trong thực tế. Hiện nay, khuynh hướng tất yếu của chế tạo máy là tự động hóa và quá trình điều khiển công nghệ qua việc điện tử hóa và sử dụng máy vi tính từ khâu chuẩn bị sản xuất cho tới khi sản phẩm ra xưởng.
Để làm công nghệ được tốt cần phải có sự hiểu biết sâu rộng về các môn học như: Sức bền vật liệu, nguyên lý máy, nguyên lý cắt kim loại. Các môn tính toán về thiết kế đồ gá, thiết kế nhà máy cơ khí
Nhiệm vụ của nghệ chế tạo máy là tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của nghành kinh tế quốc dân, việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm đặc biệt của Đảng và nhà nước ta.
Phát triển ngành công nghệ chế tạo máy phải được tiến hành đồng thời với việc phát triển nguồn nhân lực và đầu tư các trang bị hiện đại. Nguồn nhân lực đó cần phải kiến thức vững trắc, tương đối rộng và có khả năng vận dụng những kiến thức đó vào trong thực tế sản xuất. Ngành Công nghệ chế tạo máy cung cấp cho sinh viên kỹ năng thiết kế chế tạo máy và chi tiết máy, hệ thống sản xuất và các loại sản phẩm là thiết bị phục vụ nền kinh tế quốc dân và cộng đồng; kỹ năng tự tổ chức thực hiện các quá trình gia công, sản xuất chi tiết máy và máy, từ khâu chuẩn bị đến gia công, chế tạo ra thành phẩm; kỹ năng quản lý, điều hành các quá trình gia công, điều hành hệ thống sản xuất cơ khí và hệ thống sản xuất công nghiệp có liên quan; kỹ năng về vận hành thiết bị, bảo quản, bảo dưỡng máy móc, thiết bị…
Môn học công nghệ chế tạo máy cố vị trí quan trọng trong chương trình đào tạo kĩ sư cơ khí, cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế như công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải, điện lực,... Để giúp cho sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của môn học và giúp cho họ làm quen với nhiệm vụ thiết kế, trong chương trình đào tạo kỹ sư cơ khí, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là môn học không thể thiếu được của sinh viên. Đồ án đòi hỏi người sinh viên phải sử dụng rất nhiều kiến thức của các môn đã học như: dung sai lắp ghép, vật liệu học, chế tạo phôi, cơ sở thiết kế máy, công nghệ chế tạo máy, đồ gá dụng cụ công nghiệp. Đây là một cơ hội tốt để sinh viên tổng hợp lại kiến thức sau một quá trình học tập và là một bước chuẩn bị cho công việc sau này.
CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ VẤN ĐỀ NGHIÊN CỨU
1.1. Lý do chọn đề tài
Trong ngành cơ khí chế chế tạo việc gia công các chi tiết đòi hỏi đảm bảo yêu cầu kỹ thuật chung của các chi tiết dạng càng. Theo như khảo sát số lượng các chi tiết dang càng rất đa dang mà quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng càng thường chủ yếu gia công các mặt đầu sau đó mới tuần tự gia công các bề mặt còn lại nhằm đảm bảo được độ chính xác gia công
Để việc giá đặt định vị và kẹp chặt cũng như lựa chọn cơ cấu kẹp cho phù hợp để giảm tối đa sai số trong quá trình gia công em đã lựa chọn đề tài : “Tính toán, thiết kế chế tạo đồ gá các chi tiết điển hình (chi tiết dạng càng) phục vụ trực quan cho môn học Công nghệ Chế Tạo Máy ”
1.2. Mục đích của đề tài
- Mục đích của đề tài là thiết quy trình gia công chế tạo chi tiết càng điển hình và cách chi tiết đồ gá càng
- Nhiệm vụ: Để thực hiện được mục đích của đề tài ta cần thực hiện các nhiệm vụ chính sau đây:
+ Phân tích chi tiết kết cấu phù hợp với tính năng và công dụng của chi tiết dang càng
+ Xác định kích thước vị trí làm việc quan trong nhằm đưa ra những yêu cầu kỹ thuật cho chi tiết
+ Xây dựng bản vẽ lắp bản vẽ lồng phôi bản vẽ sơ đồ nguyên công và bản vẽ đồ gá gia công chi tiết
1.4. Các phương pháp tiếp cận và thiết kế
Để Tính toán , thiết kế chế tạo đồ gá các chi tiết điển hình ta dựa trên những cơ sở thực nghiệm lý thuyết của chi tiết dạng càng bao những yêu cầu kỹ thuật (dung sai tốt thiểu , cấp chính xác bề mặt làm việc, dung sai hình học và sai số về vị trí tương quan) .
CHƯƠNG 2 : CƠ SỞ LÝ THUYẾT TÍNH TOÁN THIẾT KẾ
2.1 Yêu cầu chung chi tiết dạng càng
2.1.1 Điều kiện kỹ thuật :
Khi chế tạo chi tiết dạng càng cần đảm bảo những yêu cầu kỹ thuật sau:
- Kích thước các lỗ cơ bản được gia công với độ chính xác cấp 7 ÷ 9 và độ nhám bềmặt Ra= 0,63 ÷ 0,32.
- Độ không song song của các tâm lỗ cơ bản trong khoảng 0,03 ÷ 0,05 mm trên 100 mm chiều dài.
- Độ không vuông góc của tâm lỗ so với mặt đầu trong khoảng 0,05 ÷ 0,1 mm trên 100 mm bán kính.
2.1.2 Vật liêu và phôi :
Vật liệu dùng để chế tạo chi tiết dạng càng thông thường là thép cacbon 20, 40, 45.
Thép hợp kim 18CrNiMnA; 18Cr2Ni4A và 40CrMnA có độ bền cao. Các loại gang xám GX12-28, GX 24-44 và gang rèn 37-12, 4-35-10. Đôi khi càng được chế tạo từ kim loại màu.
2.2 Cơ sở lý thuyết tính toán thiết kế
2.2.1 Xác định loại đồ gá nhiệm vụ của đồ gá gia
- Gá đặt chi tiết song song với bàn gá
- Tháo lắp chi tiết nhanh.
2.2.2 Xác định phương pháp định vị
Tối ưu hạn chết đủ 6 bậc tự do để gia công chi tiết ổn định và đạt độ chính xác tối ưu .
+ Khối V ngắn hạn chế 2 bậc tự do
+ Khối V động hạn chế 1 bậc tự do
+ Hai phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do
CHƯƠNG 3 : THIẾT KẾ VÀ LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CÁC CHI TIẾT ĐỊNH VỊ
3.1 Quy trình công nghệ gia công khối V ngắn
3.1.1 Phân tích điều kiện làm việc và công dung của chi tiết gia công
Khối V dùng để định vị khi mặt chuẩn định vị của chi tiết là mặt trụ ngoài hoặc một phần của mặt trụ ngoài. Ưu điểm khi định vị bằng khối V là định tâm tốt, tức là đường tâm của mặt trụ định vị của chi tiết bảo đảm trùng với mặt phẳng đối xứng của hai mặt nghiêng làm việc của khối V, không bị ảnh hưởng của dung sai kích thước đường kính mặt trụ ngoài. Một khối V có thể định vị được những chi tiết có đường kính khác nhau.
Khi định vị theo các mặt chuẩn định vị thô của chi tiết, thì mặt định vị của khối V phải làm nhỏ, bề rộng từ 2- 5mm hoặc khía nhám.
3.1.2 Yêu cầu kỹ thuật của chi tiết
Độ chính xác kích thước :
+ Lỗ 5 yêu cầu cấp chính xác IT10
+ Kích thước vị trí lỗ 12 , 36 ,30.5 ,11.5 yêu cầu cấp chính xác IT9
+ Kích thước còn lại không nghi dung sai lấy cấp chính xác IT14
Độ nhám bề mặt :
+ Bề mặt tiếp xúc với chi tiết và bề mặt lắp với thân đồ gá yêu cầu cấp độ nhám Ra 2.5 ( cấp 5 )
+ Các bề mặt còn lại không nghi lấy Rz40 ( nhám cấp 4)
3.1.3 Tính công nghệ của chi tiết
- Cũng như các dạng chi tiết khác , chi tiết dạng hộp tính công nghệ có ý nghĩa quan trọng. Vì nó không những ảnh hưởng trực tiếp đến khối lượng lao động để chế tạo mà còn ảnh hưởng đến việc đến việc tiêu hao vật liệu. Vì vậy khi thiết kế chi tiết dạng hộp cần chú ý:
+ Độ cứng vững của hộp để khi gia công không bị biến dạng và có thể dùng chế độ cắt cao.
+ Các bề mặt gia công không được có vấu lồi, lõm; phải thuận lợi cho việc ăn dao, thoát dao. Kết cấu bề mặt phải tạo thuận lợi cho việc gia công bằng nhiều dao.
=> Ta thấy chi tiết đã cho có tính công nghệ phù hợp với các yêu cầu trên, do đó không cần chỉnh sửa gì thêm.
3.1.6 Chọn cấp chính xác đúc
- Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát, mẫu gỗ và làm khuôn bằng máy.
- Phôi đúc đạt CCX II, CCX kích thước IT15 IT16, độ nhám bề mặt Rz80 ( Trang 23 - Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM ).
3.1.7 Lượng dư gia công
- Dựa vào Bảng 3-95/ Sổ tay CNCTM tập 1/ trang 252 và Bảng 2.4/ trang 24/ Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM, ta có lượng dư gia công được thể hiện ở bản vẽ lồng phôi.
- Sai lệch cho phép về kích thước của chi tiết đúc: 0,8 mm. (Bảng 3-3/ trang 174/ Sổ tay CNCTM tập 1)
- Sai lệch cho phép về khối lượng: 8% ( Bảng 14/ trang 80/ Tài liệu Thiết Kế Đúc )
* Bản vẽ chi tiết lồng phôi:
Để đơn giản trong quá trình gá đặt khi gia công chọn phôi khối
3.1.8 Thiết kế nguyên công
* Nguyên công 1 : Phay thô mặt trên
1. Sơ đồ gá đặt:
2. Định vị: Chi tiết được định vị 5 bậc tự do, 3 bậc tự do ở mặt đáy 2 bậc tự do mặt bằng Êtô
3. Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp nhanh bằng ren của Êtô
4. Chọn máy: (Tra bảng 4.5, Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM và trang 221, Chế độ cắt gia công cơ khí ) Chọn máy phay đứng 6H12, có các thông số cơ bản sau:
+ Công suất động cơ chính: 7 kW, hiệu suất máy: η = 0,75
+ Số vòng quay trục chính: 18 cấp, n = 30-1500
30-37-54-60-75-95-118-150-190-235-300-375-475-600-753-950-1180-1500
+ Bước tiến của bàn máy: Sd,n = 23,5-1180 ( mm/phút )
23,5-37,5-47,5-60-75-95-118-150-190-235-300-375-475-600-750-960-1180
6. Chia bước: Phay thô Z = 2,5 mm
7. Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công
- Chiều sâu cắt t = Z = 2,5 mm
- Lượng chạy dao thô Sz = 0,14 mm/răng (Bảng 5-125/ Sổ tay CNCTM tập 2)
- Tốc độ cắt Vb = 218 m/phút ( Bảng 5-127 Sổ tay CNCTM tập 2 )
- Các hệ số điều chỉnh: ( Bảng 5-127 Sổ tay CNCTM tập 2 )
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng K1 = 0,89,
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K2 = 0,8. Vì muốn tuổi bền thực tế cao gấp 2 lần tuổi bền cho trong sổ tay.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công K3 = 0,8
- Công suất cắt khi phay thô: Với chi tiết dùng dao hợp kim cứng, theo Bảng 5-130 Sổ tay CNCTM tập 2, ta có công suất cắt là Nc = 3,8 kW
So sánh Nc = 3,8 kW < Nm = 7.0,75 = 5,25 kW ( Thỏa điều kiện làm việc của máy )
* Tính thời gian gia công khi phay thô
Ttc = To + Tp + Tpv + Ttn = To + 26%To
Suy ra Ttc = 1,26.To = 1,26.0,45 = 0,567 phút
Chế độ cắt khi phay thô: t = 2,5mm; Sm = 235 mm/phút
nm = 475 vòng/phút; N = 3,8 kW
* Nguyên công 3 : Phay thô mặt trước
1. Sơ đồ gá đặt:
2. Định vị: Chi tiết được định vị 6 bậc tự do, 3 bậc tự do ở mặt đáy 2 bậc tự do mặt bằng Êtô mặt bên 1 bậc tự do bằng chôt tỳ chỏm cầu
3. Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp nhanh bằng ren của Êtô
4. Chọn máy: (Tra bảng 4.5, Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM và trang 221, Chế độ cắt gia công cơ khí ) Chọn máy phay đứng 6H12, có các thông số cơ bản sau:
+ Công suất động cơ chính: 7 kW, hiệu suất máy: η = 0,75
5. Chọn dao: Chọn dao phay trụ bằng thép gió . Các thông số của dao: ( Tra bảng 5-127/ Sổ tay CNCTM tập 2 )
- Đường kính dao: D = 75 mm; số răng Z =55, vật liệu K20 (BK6)
- Tuổi bền dao: T = 120 phút
- Dụng cụ đo: Calip có chốt cứng để đo kích thước từ mặt phẳng tới tâm lỗ, thước Sin.
6. Chia bước: Phay thô Z = 2,5 mm
7. Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công
- Chiều sâu cắt t = Z = 2,5 mm
- Lượng chạy dao thô Sz = 0,14 mm/răng (Bảng 5-125/ Sổ tay CNCTM tập 2)
- Tốc độ cắt Vb = 218 m/phút ( Bảng 5-127 Sổ tay CNCTM tập 2 )
- Các hệ số điều chỉnh: ( Bảng 5-127 Sổ tay CNCTM tập 2 )
* Nguyên công 5 : Phay thô phay tinh mặt bên phải
1. Sơ đồ gá đặt:
2. Định vị: Chi tiết được định vị 6 bậc tự do, 3 bậc tự do ở mặt đáy 2 bậc tự do mặt bằng Êtô mặt bên 1 bậc tự do bằng chốt tỳ chỏm cầu
3. Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp nhanh bằng ren của Êtô
4. Chọn máy: ( Tra bảng 4.5, Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM và trang 221, Chế độ cắt gia công cơ khí ) Chọn máy phay đứng 6H12, có các thông số cơ bản sau:
+ Công suất động cơ chính: 7 kW, hiệu suất máy: η = 0,75
6. Chia bước: Phay thô Z = 2,5 mm , phay tinh Z= 0.5
7. Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công
** Phay thô
- Chiều sâu cắt t = Z = 2,5 mm
- Lượng chạy dao thô Sz = 0,14 mm/răng (Bảng 5-125/ Sổ tay CNCTM tập 2)
- Tốc độ cắt Vb = 218 m/phút ( Bảng 5-127 Sổ tay CNCTM tập 2 )
- Các hệ số điều chỉnh: ( Bảng 5-127 Sổ tay CNCTM tập 2 )
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng K1 = 0,89,
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K2 = 0,8. Vì muốn tuổi bền thực tế cao gấp 2 lần tuổi bền cho trong sổ tay.
* Nguyên công 7 : Khoan lỗ khoét lỗ khoan lỗ , khoét lỗ
1. Sơ đồ gá đặt:
2. Định vị: Chi tiết được định vị 6 bậc tự do, 3 bậc tự do bằng phiến tỳ, 2 bậc tự do mặt sau , 1 bậc tự do mặt bên bằng chốt tỳ chỏm cầu
3. Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp bằng ren
4. Chọn máy:( Tra Bảng 4.1, trang 46, Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM và trang 220 Chế độ cắt gia công cơ khí) Chọn máy khoan đứng 2A135 có thông số:
+ Đường kính gia công (max): 35 mm
+ Có công suất động cơ: 6 kW, hiệu suất máy η =0,8
6. Chia bước: 2 bước:
+ Bước 1: Khoan lỗ
+ Bước 2: khoét lỗ
+ Bước 3: Khoan lỗ
+ Bước 4: khoét lỗ
7. Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công
** Bước 1: Khoan lỗ
- Chiều sâu cắt t = 3,5mm
- Lượng chạy dao S = 0,2 mm/vòng (Bảng 5-89/ Sổ tay CNCTM tập 2)
Chọn lượng chạy dao theo máy: Sm = 0,2 mm/vòng
- Tốc độ cắt Vb = 28 m/phút ( Bảng 5-90 Sổ tay CNCTM tập 2 )
- Các hệ số điều chỉnh: ( Bảng 5-87 và bảng 5-90 Sổ tay CNCTM tập 2)
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan K1 = 1, vì L = 2D
+ Hệ số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kỳ bền của dao K2 = 0,91. Vì muốn tuổi bền thực tế cao gấp 2 lần tuổi bền cho trong sổ tay.
- Vậy tốc độ tính toán Vt = Vb.K1.K2 = 28.0,91 = 25,48 m/phút.
** Bước 2: Khoét lỗ
- Chiều sâu cắt: Khi khoét thô t = mm,
- Lượng chạy dao: Khi khoét S = 1,3 mm/vòng (Bảng 5-107/ Sổ tay CNCTM tập 2)
Chọn lượng chạy dao theo máy: Khi khoét : Sm = 1,6 mm/vòng
- Tốc độ cắt: Khi khoét Vb = 61 m/phút ( Bảng 5-109 Sổ tay CNCTM tập 2 )
- Các hệ số điều chỉnh: ( Bảng 5-109 Sổ tay CNCTM tập 2 )
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K1 = 1. Tuổi bền thực tế chọn bằng tuổi bền danh nghĩa.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công K2 = 0,8
** Bước 3: Khoan lỗ
- Chiều sâu cắt t = 4,5 mm
- Lượng chạy dao S = 0,2 mm/vòng (Bảng 5-89/ Sổ tay CNCTM tập 2)
Chọn lượng chạy dao theo máy: Sm = 0,2 mm/vòng
- Tốc độ cắt Vb = 28 m/phút ( Bảng 5-90 Sổ tay CNCTM tập 2 )
- Các hệ số điều chỉnh: ( Bảng 5-87 và bảng 5-90 Sổ tay CNCTM tập 2)
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan K1 = 1, vì L = 2D
- Vậy tốc độ tính toán Vt = Vb.K1.K2 = 28.0,91 = 25,48 m/phút.
* Nguyên công 8 : Phay thô phay tinh mặt V trái
1. Sơ đồ gá đặt:
2. Định vị Chi tiết được định vị 6 bậc tự do, 3 bậc tự do ở mặt trên bằng phiến tỳ, 1 bậc tự do ở mặt bên bằng chốt tỳ đầu phẳng , 2 bậc tự do ở mặt sau bằng chốt tỳ chỏm cầu
3. Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp nhanh bằng ren.
4. Chọn máy: ( Tra bảng 9-38/ trang 72/ Sổ tay CNCTM tập 3và trang 221 Chế độ cắt gia công cơ khí) Chọn máy phay ngang 6H82 có các thông số cơ bản sau:
+ Công suất động cơ trục chính: 7 kW
+ Công suất động cơ chạy dao: 1,7 kW
+ Hiệu suất máy η = 0,75
+ Số cấp vòng quay trục chính: 18 cấp, n = 30-1500 vòng/phút.
6. Chia bước: phay
7. Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công
** Phay thô
- Chiều sâu cắt t = 36 mm
- Lượng chạy dao thô Sz = 0,18 mm/răng (Bảng 5-170/ trang 153/ Sổ tay CNCTM tập 2)
- Tốc độ cắt Vb = 19,5 m/phút ( Bảng 5-172 Sổ tay CNCTM tập 2 )
- Các hệ số điều chỉnh: ( Bảng 5-134 và bảng 5-172 Sổ tay CNCTM tập 2)
** Phay tinh
- Chiều sâu cắt t = 36 mm
- Lượng chạy dao thô S0 = 0,4 mm/răng (Bảng 5-170/ trang 155/ Sổ tay CNCTM tập 2)
- Tốc độ cắt Vb = 19,5 m/phút ( Bảng 5-172 Sổ tay CNCTM tập 2 )
- Các hệ số điều chỉnh: ( Bảng 5-134 và bảng 5-172 Sổ tay CNCTM tập 2)
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng K1 = 1
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K2 = 0,9. Vì muốn tuổi bền thực tế cao gấp 2 lần tuổi bền cho trong sổ tay.
* Nguyên công 10 : Phay rãnh
1. Sơ đồ gá đặt:
2. Định vị Chi tiết được định vị 6 bậc tự do, 3 bậc tự do ở mặt trên bằng phiến tỳ, 1 bậc tự do ở mặt bên bằng chốt tỳ, 2 bậc tự do ở mặt sau bằng chốt tỳ chỏm cầu
3. Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp nhanh bằng ren.
4. Chọn máy: ( Tra bảng 9-38/ trang 72/ Sổ tay CNCTM tập 3và trang 221 Chế độ cắt gia công cơ khí) Chọn máy phay ngang 6H82 có các thông số cơ bản sau:
+ Công suất động cơ trục chính: 7 kW
+ Công suất động cơ chạy dao: 1,7 kW
+ Hiệu suất máy η = 0,75
+ Số cấp vòng quay trục chính: 18 cấp, n = 30-1500 vòng/phút.
6. Chia bước: phay
7. Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công
** Phay thô
- Chiều sâu cắt t = 5 mm
- Lượng chạy dao thô Sz = 0,18 mm/răng (Bảng 5-170/ trang 153/ Sổ tay CNCTM tập 2)
- Tốc độ cắt Vb = 19,5 m/phút ( Bảng 5-172 Sổ tay CNCTM tập 2 )
- Các hệ số điều chỉnh: ( Bảng 5-134 và bảng 5-172 Sổ tay CNCTM tập 2)
- Công suất cắt khi phay thô: Với chi tiết ldùng dao thép gió, theo Bảng 5-175 Sổ tay CNCTM tập 2, ta có công suất cắt là Nc = 1 kW
So sánh Nc = 1 kW < Nm = 7.0,75 = 5,25 kW ( Thỏa điều kiện làm việc)
3.2 Quy trình công nghệ gia công thân đồ gá
3.2.1 Phân tích điều kiện làm việc và công dung của chi tiết gia công
Thân đồ gá dùng để đỡ các chi tiết gia công , phần tử định vị xác định vị trí tương đối trong không gian làm việc thực hiện nhiệm vụ gá đặt khi gia công
Thân đồ gá làm việc trong điều kiện chịu tải trọng rung động .
3.1.2 Yêu cầu kỹ thuật của chi tiết
Độ chính xác kích thước :
+ Lỗ yêu cầu cấp chính xác IT9
+ Kích thước vị trí lỗ yêu cầu cấp chính xác IT10
+ Kích thước còn lại không nghi dung sai lấy cấp chính xác IT14
Độ nhám bề mặt :
+ Bề mặt tiếp xúc với chi tiết và bề mặt lắp với thân đồ gá yêu cầu cấp độ nhám Ra 2.5 ( cấp 5 )
+ Các bề mặt còn lại không nghi lấy Rz40 ( nhám cấp 4)
3.1.4 Xác định dạng sản xuất
* Trọng lượng của chi tiết:
- Được xác định theo công thức:
Q1 = V.g (kg)
Trong đó:
Q1: trọng lượng của chi tiết (kg)
V= 10709 (mm3): Thể tích của chi tiết
g : Trọng lượng riêng của vật liệu chế tạo chi tiết
Với chi tiết thân hộp chuyển đổi là chi tiết dạng hộp, vật liệu là C45, nên trọng lượng riêng của gang xám là: 7, 50(g/cm3 )
Dùng phần mềm Inventor, ta tính được trọng lượng của chi tiết là: Q1=3,8 (kg)
Từ những kết quả có được qua tính toán, kết hợp với việc tra bảng 2.2 trang 20 - Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM, ta kết luận chi tiết được sản xuất ở dạng sản xuất loạt nhỏ
3.1.7 Lượng dư gia công
- Dựa vào Bảng 3-95/ Sổ tay CNCTM tập 1/ trang 252 và Bảng 2.4/ trang 24/ Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM, ta có lượng dư gia công được thể hiện ở bản vẽ lồng phôi.
- Sai lệch cho phép về kích thước của chi tiết đúc: 0,8 mm. ( Bảng 3-3/ trang 174/ Sổ tay CNCTM tập 1 )
- Sai lệch cho phép về khối lượng: 8% ( Bảng 14/ trang 80/ Tài liệu Thiết Kế Đúc )
- Sai lệch cho phép về kích thước : ( Bảng 3-92/ trang 253/ Sổ tay CNCTM tập 1 ) ( Bảng 2.7/ trang 26/ Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM ).
- Lượng co theo chiều dài vật đúc: 1% ( Bảng 23/ trang 90/ Tài liệu TKĐ)
* Bản vẽ chi tiết lồng phôi:
Để đơn giản trong quá trình gá đặt khi gia công chọn phôi khối
3.1.8 Thiết kế nguyên công
* Nguyên công 1 : Phay thô phay tinh mặt dưới
1. Sơ đồ gá đặt:
2. Định vị: Chi tiết được định vị 6 bậc tự do, 3 bậc tự do ở mặt trên bằng phiến tỳ 2 bậc tự do mặt sau và 1 bậc tự do mặt bên bằng chốt tỳ chỏm cầu
3. Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp nhanh bằng ren
4. Chọn máy: ( Tra bảng 4.5, Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM và trang 221, Chế độ cắt gia công cơ khí ) Chọn máy phay đứng 6H12, có các thông số cơ bản sau:
+ Công suất động cơ chính: 7 kW, hiệu suất máy: η = 0,75
+ Số vòng quay trục chính: 18 cấp, n = 30-1500
6. Chia bước: Phay thô Z = 2,5 mm , phay tinh Z= 0.5
* Nguyên công 3 : Phay hai mặt bên
1. Sơ đồ gá đặt:
2. Định vị: Chi tiết được định vị 5 bậc tự do, 3 bậc tự do mặt dưới bằng phiến tỳ 2 bậc tự do mặt sau bằng chốt tỳ chỏm cầu
3. Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp bằng ren
4. Chọn máy: ( Tra bảng 9-38/ trang 72/ Sổ tay CNCTM tập 3và trang 221 Chế độ cắt gia công cơ khí) Chọn máy phay ngang 6H82 có các thông số cơ bản sau:
+ Công suất động cơ trục chính: 7 kW
+ Công suất động cơ chạy dao: 1,7 kW
6. Chia bước: Phay thô
7. Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công
- Chiều sâu cắt t = 20 mm
- Lượng chạy dao thô Sz = 0,18 mm/răng (Bảng 5-170/ trang 153/ Sổ tay CNCTM tập 2)
- Tốc độ cắt Vb = 19,5 m/phút ( Bảng 5-172 Sổ tay CNCTM tập 2 )
- Các hệ số điều chỉnh: ( Bảng 5-134 và bảng 5-172 Sổ tay CNCTM tập 2)
* Nguyên công 5 : Khoan 9 lỗ phi 7 khoét 4 lỗ phi 8 taro 5 lỗ M8x1 , Khoan 10 lỗ phi 35, Taro 9 lỗ M4x0.5
1. Sơ đồ gá đặt:
2. Định vị: Chi tiết được định vị 6 bậc tự do, 3 bậc tự do bằng phiến tỳ, 2 bậc tự do mặt sau , 1 bậc tự do mặt bên bằng chốt tỳ chỏm cầu
3. Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp bằng ren
4. Chọn máy: (Tra Bảng 4.1, trang 46, Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM và trang 220 Chế độ cắt gia công cơ khí) Chọn máy khoan đứng 2A135 có thông số:
+ Đường kính gia công (max): 35 mm
+ Có công suất động cơ: 6 kW, hiệu suất máy η =0,8
6. Chia bước: 2 bước:
+ Bước 1: Khoan lỗ
+ Bước 2: khoét lỗ
+ Bước 3: Khoan lỗ
+ Bước 4: khoét lỗ
3.2 Quy trình công nghệ gia công thân khối V động
3.1.1 Phân tích điều kiện làm việc và công dung của chi tiết gia công
Thân khối V dùng để dẫn hướng gá đặt cho khối V dịch chuyển có tác dung định vị dẫn hướng
Vị trí của thân khối V quyết định vị trí của chi tiết, nên thân khối V phải được định vị chính xác trên thân đồ gá bằng hai chốt và dùng vít để bắt chặt.
3.1.2 Yêu cầu kỹ thuật của chi tiết
Độ chính xác kích thước :
+ Lỗ yêu cầu cấp chính xác IT10
+ Kích thước vị trí lỗ 12 , 36 ,30.5 ,11.5 yêu cầu cấp chính xác IT9
+ Kích thước còn lại không nghi dung sai lấy cấp chính xác IT14
Độ nhám bề mặt :
+ Bề mặt tiếp xúc với chi tiết và bề mặt lắp với thân đồ gá yêu cầu cấp độ nhám Ra 2.5 ( cấp 5 )
+ Các bề mặt còn lại không nghi lấy Rz40 ( nhám cấp 4)
3.1.3 Tính công nghệ của chi tiết
- Cũng như các dạng chi tiết khác , chi tiết dạng hộp tính công nghệ có ý nghĩa quan trọng. Vì nó không những ảnh hưởng trực tiếp đến khối lượng lao động để chế tạo mà còn ảnh hưởng đến việc đến việc tiêu hao vật liệu. Vì vậy khi thiết kế chi tiết dạng hộp cần chú ý:
+ Độ cứng vững của hộp để khi gia công không bị biến dạng và có thể dùng chế độ cắt cao.
+ Các bề mặt gia công không được có vấu lồi, lõm; phải thuận lợi cho việc ăn dao, thoát dao. Kết cấu bề mặt phải tạo thuận lợi cho việc gia công bằng nhiều dao.
=> Ta thấy chi tiết đã cho có tính công nghệ phù hợp với các yêu cầu trên, do đó không cần chỉnh sửa gì thêm.
3.1.4 Xác định dạng sản xuất
Dùng phần mềm Inventor, ta tính được trọng lượng của chi tiết là: Q1=3,1(kg)
Từ những kết quả có được qua tính toán, kết hợp với việc tra bảng 2.2 trang 20 - Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM, ta kết luận chi tiết được sản xuất ở dạng sản xuất loạt nhỏ
3.1.6 Chọn cấp chính xác đúc
- Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát, mẫu gỗ và làm khuôn bằng máy.
- Phôi đúc đạt CCX II, CCX kích thước IT15 IT16, độ nhám bề mặt Rz80 ( Trang 23 - Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM ).
3.1.7 Lượng dư gia công
- Dựa vào Bảng 3-95/ Sổ tay CNCTM tập 1/ trang 252 và Bảng 2.4/ trang 24/ Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM, ta có lượng dư gia công được thể hiện ở bản vẽ lồng phôi.
- Sai lệch cho phép về kích thước của chi tiết đúc: 0,8 mm. ( Bảng 3-3/ trang 174/ Sổ tay CNCTM tập 1 )
- Sai lệch cho phép về khối lượng: 8% ( Bảng 14/ trang 80/ Tài liệu Thiết Kế Đúc )
- Sai lệch cho phép về kích thước : ( Bảng 3-92/ trang 253/ Sổ tay CNCTM tập 1 ) ( Bảng 2.7/ trang 26/ Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM ).
* Bản vẽ chi tiết lồng phôi:
Để đơn giản trong quá trình gá đặt khi gia công chọn phôi khối
3.1.8 Thiết kế nguyên công
* Nguyên công 1 : Phay thô phay tinh mặt trên
1. Sơ đồ gá đặt:
2. Định vị: Chi tiết được định vị 6 bậc tự do, 3 bậc tự do ở mặt trên bằng phiến tỳ 2 bậc tự do mặt sau và 1 bậc tự do mặt bên bằng chốt tỳ chỏm cầu
3. Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp nhanh bằng ren
4. Chọn máy: ( Tra bảng 4.5, Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM và trang 221, Chế độ cắt gia công cơ khí ) Chọn máy phay đứng 6H12, có các thông số cơ bản sau:
+ Công suất động cơ chính: 7 kW, hiệu suất máy: η = 0,75
+ Số vòng quay trục chính: 18 cấp, n = 30-1500
6. Chia bước: Phay thô Z = 2,5 mm , phay tinh Z= 0.5
7. Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công
** Phay thô
- Chiều sâu cắt t = Z = 2,5 mm
- Lượng chạy dao thô Sz = 0,14 mm/răng (Bảng 5-125/ Sổ tay CNCTM tập 2)
- Tốc độ cắt Vb = 218 m/phút ( Bảng 5-127 Sổ tay CNCTM tập 2 )
- Các hệ số điều chỉnh: ( Bảng 5-127 Sổ tay CNCTM tập 2 )
- Công suất cắt khi phay thô: Với chi tiết dùng dao hợp kim cứng, theo Bảng 5-130 Sổ tay CNCTM tập 2, ta có công suất cắt là Nc = 3,8 kW
So sánh Nc = 3,8 kW < Nm = 7.0,75 = 5,25 kW ( Thỏa điều kiện làm việc của máy )
** Phay tinh
- Chiều sâu cắt t = Z = 0,5 mm
- Lượng chạy dao vòng So = 0,5 mm/vòng (Bảng 5-125/ Sổ tay CNCTM tập 2)
- Tốc độ cắt Vb = 260 m/phút ( Bảng 5-127 Sổ tay CNCTM tập 2 )
- Các hệ số điều chỉnh: ( Bảng 5-127 Sổ tay CNCTM tập 2 )
- Công suất cắt khi phay tinh: Với chi tiết dùng dao hợp kim cứng, theo Bảng 5-130 Sổ tay CNCTM tập 2, ta có công suất cắt là Nc = 1,9 kW
So sánh Nc = 1,9 kW < Nm = 7.0,75 = 5,25 kW ( Thỏa điều kiện làm việc của máy )
Chế độ cắt khi phay tinh: t = 0,5mm; Sm = 190 mm/phút
nm =600 vòng/phút; N = 1,9 kW , T= 1 phút
* Nguyên công 3 : Phay thô hai mặt bên
1. Sơ đồ gá đặt:
2. Định vị: Chi tiết được định vị 6 bậc tự do, 3 bậc tự do mặt dưới bằng phiến tỳ 2 bậc tự do mặt sau bằng chốt tỳ chỏm cầu 1 bậc tự do mặt bằng chốt tỳ chỏm cầu
3. Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp bằng ren
4. Chọn máy: ( Tra bảng 9-38/ trang 72/ Sổ tay CNCTM tập 3và trang 221 Chế độ cắt gia công cơ khí) Chọn máy phay ngang 6H82 có các thông số cơ bản sau:
+ Công suất động cơ trục chính: 7 kW
+ Công suất động cơ chạy dao: 1,7 kW
+ Hiệu suất máy η = 0,75
+ Số cấp vòng quay trục chính: 18 cấp, n = 30-1500 vòng/phút.
6. Chia bước: Phay thô
7. Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công
- Chiều sâu cắt t = 40 mm
- Lượng chạy dao thô Sz = 0,18 mm/răng (Bảng 5-170/ trang 153/ Sổ tay CNCTM tập 2)
- Tốc độ cắt Vb = 19,5 m/phút ( Bảng 5-172 Sổ tay CNCTM tập 2 )
- Các hệ số điều chỉnh: ( Bảng 5-134 và bảng 5-172 Sổ tay CNCTM tập 2)
* Nguyên công 5 : Phay thô mặt trước
1. Sơ đồ gá đặt:
3. Kẹp chặt: Đòn kẹp ren vít
4. Chọn máy: ( Tra bảng 9-38/ trang 72/ Sổ tay CNCTM tập 3và trang 221 Chế độ cắt gia công cơ khí) Chọn máy phay ngang 6H82 có các thông số cơ bản sau:
+ Công suất động cơ trục chính: 7 kW
+ Công suất động cơ chạy dao: 1,7 kW
+ Hiệu suất máy η = 0,75
6. Chia bước: Phay thô
7. Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công
- Chiều sâu cắt t = 40 mm
- Lượng chạy dao thô Sz = 0,18 mm/răng (Bảng 5-170/ trang 153/ Sổ tay CNCTM tập 2)
- Tốc độ cắt Vb = 19,5 m/phút ( Bảng 5-172 Sổ tay CNCTM tập 2 )
- Các hệ số điều chỉnh: ( Bảng 5-134 và bảng 5-172 Sổ tay CNCTM tập 2)
* Nguyên công 7 : Khoan lỗ khoét lỗ khoan lỗ , khoét lỗ
1. Sơ đồ gá đặt:
2. Định vị: Chi tiết được định vị 6 bậc tự do, 3 bậc tự do ở mặt trên bằng phiến tỳ 2 bậc tự do mặt sau và 1 bậc tự do mặt bên bằng chốt tỳ chỏm cầu
3. Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu đòn kẹp .
4. Chọn máy: (Tra Bảng 4.1, trang 46, Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM và trang 220 Chế độ cắt gia công cơ khí) Chọn máy khoan đứng 2A135 có thông số:
+ Đường kính gia công (max): 35 mm
+ Có công suất động cơ: 6 kW, hiệu suất máy η =0,8
6. Chia bước: 2 bước:
+ Bước 1: Khoan lỗ
+ Bước 2: Khoét lỗ
+ Bước 3: Khoan lỗ
+ Bước 4: Khoan lỗ
7. Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công
** Bước 1: Khoan lỗ
- Chiều sâu cắt t = 4.5 mm
- Lượng chạy dao S = 0,2 mm/vòng (Bảng 5-89/ Sổ tay CNCTM tập 2)
Chọn lượng chạy dao theo máy: Sm = 0,2 mm/vòng
- Tốc độ cắt Vb = 28 m/phút ( Bảng 5-90 Sổ tay CNCTM tập 2 )
- Các hệ số điều chỉnh: ( Bảng 5-87 và bảng 5-90 Sổ tay CNCTM tập 2)
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan K1 = 1, vì L = 2D
+ Hệ số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kỳ bền của dao K2 = 0,91. Vì muốn tuổi bền thực tế cao gấp 2 lần tuổi bền cho trong sổ tay.
** Bước 3: Khoan lỗ
- Chiều sâu cắt t = 3,75 mm
- Lượng chạy dao S = 0,2 mm/vòng (Bảng 5-89/ Sổ tay CNCTM tập 2)
Chọn lượng chạy dao theo máy: Sm = 0,2 mm/vòng
- Tốc độ cắt Vb = 28 m/phút ( Bảng 5-90 Sổ tay CNCTM tập 2 )
- Các hệ số điều chỉnh: ( Bảng 5-87 và bảng 5-90 Sổ tay CNCTM tập 2)
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan K1 = 1, vì L = 2D
+ Hệ số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kỳ bền của dao K2 = 0,91. Vì muốn tuổi bền thực tế cao gấp 2 lần tuổi bền cho trong sổ tay.
* Nguyên công 8 : Cắt dây CNC lỗ 60x28
1. Sơ đồ gá đặt:
3. Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp đòn kẹp ren vít . Phương chiều lực kẹp như hình vẽ
4. Chọn máy: Máy cắt dây EDM-600M
5. Chọn dao:
Dây đồng EDM vật liệu : 65%Cu/35%Zn, Al và một vài nguyên tốc khác đường kính dây cắt 0.2mm
6. Chia bước:
Cắt biên dạng lỗ
7. Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công
- Tốc độ cắt120mm2/ph
- Chiều cao cắt t= 18.3 =54mm
- Tốc độ dây cắt V= 8 m/s
CHƯƠNG IV. KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ
* Kết luận:
Trong thời gian thực hiện đồ án tốt nghiệp em đã được cũng cố lại được các kiến thức đã học và tiếp thu được thêm nhiều kiến thức bổ ích khác.
Ngoài việc cũng cố về mặt lý thuyết công nghệ chế tạo chi tiết máy, em được tìm hiểu kỹ hơn về những phương pháp công nghệ thông dụng khác nhau. Qua đó tạo cho em sự hiểu biết rộng hơn so với khi nghiên cứu lý thuyết.
Phần I: Tìm hiểu và tổng quan đồ gá gia công chi tiết dạng càng
Phần II: Lựa chọn tính toán thiết kế đồ gá
Phần III: Thiết kế quy trình công nghệ sử dụng linh hoạt kết hợp vận dụng dạng chi tiết điển hình vào việc thiết kế quy trình công nghệ gia công các chi tiết đồ gá phay
Mặc dù quá trình thiết kế chi tiết đã hoàn thành, nhưng trong quá trình thực hiện vẫn còn gặp nhiều khó khăn do: khoảng thời gian thực hiện đồ án còn bị hạn chế do ít va chạm thực tế sản xuất, việc tra cứu, tính toán các thông số còn gặp nhiều khó khăn do tài liệu trường còn hạn hẹp không thể đáp ứng đầy đủ thông tin, số liệu rất mong những lời góp quý báu, chân thành từ quý thầy cô , các bạn sinh viên khóa tiếp theo để đồ án của em được hoàn thiện hơn.
* Kiến nghị:
Trong quá trình thực hiện có nhiều vấn đề cần khắc phục
- Cơ cấu kẹp mặc dù không có sai số lực kẹp nhưng chưa linh hoạt
- Thân đồ gá vì đơn giản trong quá trình gia công sản phẩm thực tế nên việc thiết kế chưa hoàn thiện
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Hồ Viết Bình – Phan Minh Thanh, Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM, NXB Đại học quốc gia TP.HCM
2. GS. TS. Trần Văn Địch, Thiết kế đồ án CNCTM, NXB khoa học và kỹ thuật, Hà Nội
3. GS. TS. Nguyễn Đắc Lộc, Sổ tay CNCTM tập 1-2-3, NXB khoa học và kỹ thuật, Hà Nội
4. Trần Quốc Hùng, Giáo trình Dung sai kỹ thuật đo, NXB Đại học quốc gia TP.HCM
5. Hồ Viết Bình – Phan Minh Thanh, Giáo trình Công nghệ chế tạo máy, NXB Đại học quốc gia TP.HCM
6. Hồ Viết Bình – Lê Đăng Hoành - Nguyễn Ngọc Đào, Đồ gá gia công cơ khí tiện – phay – bào – mài, NXB Đà Nẵng
"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"