LỜI NÓI ĐẦU

     Ngày nay cùng với sự phát triển mạnh mẽ của khoa học công nghệ. Ngành công nghệ chế tạo máy đã và đang tạo ra được nhiều chủng loại máy móc hiện đại và các chi tiết có chất lượng cao.

   Trước sự đòi hỏi của sự nghiệp công nghiệp hóa - hiện đại hóa đất nước ngày càng cao đòi hỏi phải có những người kỹ sư giỏi, được trang bị những kiến thức cơ bản và sâu rộng về khoa học kỹ thuật nói chung và về công nghệ chế tạo máy nói riêng. Vận dụng các kiến thức đó vào thực tiễn một cách khoa học, sáng tạo, linh hoạt nhất trên cơ sở tổng hợp các kiến thức đã học.

   Đồ án công nghệ chế tạo máy là một trong những nội dung cơ bản không thể thiếu của sinh viên trong quá trình đào tạo trình độ kỹ sư. Nhằm tập cho sinh viên làm quen với các công việc cụ thể của người kỹ sư cơ khí, đồng thời hệ thống tốt các kiến thức đã học làm cơ sở cho việc thực hiện các ý tưởng thiết kế sau này.

Trong đồ án trình bày thiết kế quy trình và trang bị công nghệ gia công chi tiết “Trục then hoa” với các nội dung sau:

- 01: Bản vẽ  trình bày sơ đồ nguyên công: A­₀.

- 01: Bản vẽ chi tiết và bản vẽ lồng phôi: A3.

- 01: Bản vẽ thể hiện đồ gá: A₀

- 01: Bản thuyết minh. A₄

    Em xin chân thành cảm ơn thầy giáo: ……………., đã tận tình hướng dẫn và giúp đỡ em để đồ án được hoàn thành đúng tiến độ và công việc được giao với chất lượng đảm bảo. Do thời gian còn hạn chế nên đồ án không thể tránh được các thiếu sót, rất mong được sự đóng góp ý kiến sửa sai của các thầy giáo và các bạn để đồ án của em được hoàn thiện hơn.

    Em xin chân thành cám ơn.

                                                                                        …..,Ngày ......tháng.......năm 20…

                                                                                     Sinh viên thực hiện

                                                                                        (Ký và ghi rõ họ tên)

                                                                                            ………………

GIỚI THIỆU CHUNG

VỀ NGHÀNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

          Nghành chế tạo máy là nghành đóng vai trò quan trọng trong việc sản xuất ra các máy móc, thiết bị cho tất cả mọi nghành trong nền kinh tế quốc dân. Có thể nói rằng không có nghành chế tạo máy thì  không có các nghành công nghiệp khác. Vì vậy việc phát triển công nghệ khoa học kĩ thuật trong lĩnh vực công nghệ chế tạo máy có ý nghĩa hàng đầu nhằm thiết kế, hoàn thiện và vận dụng các phương pháp chế tạo, tổ chức và điều khiển quá trình sản xuất đạt hiệu quả kinh tế cao nhất.

Bất kể một sản phẩm cơ khí nào cũng được tiến hành như sau: Căn cứ vào yêu cầu sử dụng, thiết kế ra nguyên lý của thiết bị, từ đó thiết kế ra kết cấu thực, sau đó chế tạo thử để kiểm nghiệm kết cấu và sửa đổi hoàn thiện rồi mới đưa vào sản xuất hàng loạt. Nhiệm vụ của nhà thiết kế là thiết kế ra những thiết bị đảm bảo với những yêu cầu sử dụng, còn nhà công nghệ thì căn cứ vào nhưng kết cấu đã thiết kế để chuẩn bị quá trình sản xuất. Nhưng giữa thiết kế và chế tạo có mối quan hệ chặt chẽ. Nhà thiết kế khi nghĩ đến yêu cầu của thiết bị đồng thời cũng phải nghĩ đến vấn đề công nghệ để sản xuất ra chúng. Vì vậy nhà thiết kế cũng phải nắm vững kiến thức về công nghệ và chế tạo.

Từ bản thiết kế kết cấu đến lúc cho ra một sản phẩm hoàn thiện là cả một quá trình phức tạp, chịu tác động của cả yếu tố chủ quan và khách quan làm cho sản phẩm sau khi chế tạo có sai lệch so với bản vẽ thiết kế kết cấu thực tế.

liệu, nguyên lý máy, nguyên lý cắt kim loại, cơ lý thuyết, công nghệ chế tạo, vẽ kỹ thuật… Các môn tính toán và thiết kế đồ gá, thiết kế nhà máy cơ khí.

CHƯƠNG: 1

PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

1. Phân tích yêu cầu kỹ thuật và chức năng làm việc của chi tiết.

1.1.Phân tích yêu cầu kỹ thuật:

a. Bản vẽ chế tạo trục then hoa:

...........................................................................................................................

b. Yêu cầu kỹ thuật của chi tiết:

- Độ không song song giữa các cổ trục không quá 0,03mm: Chi tiết trục then hoa làm việc trong điều kiện chịu lực và chịu mô men xoắn lớn. Trên các cổ trục thường xảy ra các ứng suất cục bộ có thể làm gãy các cổ trục. Vì vậy để làm giảm lực ly tâm gây ra ứng suất tại các cổ trục thì khi gia công ta cần phải..........................................................

.............................................................................................................................

............................................................................................................................

..................................

- Rãnh then trên trục là rãnh then hở rất thuận lợi cho việc gá đặt và gia công cơ nhằm năng cao năng suất gia công..

Nhận xét: Như vậy từ việc phân tích trên ta thấy rằng chi tiết trục then hoa có kết cấu tương đối đơn giản có thể thực hiện gia công trên các loại máy truyền thống với đồ gá chuyên dùng và tay nghề bậc thợ không cần cao.

3. Xác định dạng sản xuất.

- Đối với ngành cơ khí chế tạo máy tất cả cung cấp chi tiết điều thuộc một trong ba loại hình sản xuất sau:

                     + Dạng 1:           Sản xuất đơn chiếc.

                     + Dạng 2:           Sản xuất hàng loạt.

                Trong đó :                   -  Loạt nhỏ

                                                    - Loạt vừa

                                                    -  Loạt lớn.

                      + Dạng 3:        Sản xuất hàng khối .

- Để xác định dạng sản xuất trước hết ta phải xác định được sản lượng hàng năm của chi tiết và phải biết được trọng lượng hàng năm của một chi tiết và phải biết được trọng lượng của một chi tiết để dựa vào đó ta tra bảng hoặc sổ tay để xác định dạng sản xuất của chi tiết đó. Vì vậy ta có thể xác định dạng sản xuất dựa vào bảng sau đây:

3.1. Xác định sản lượng hàng năm:

  Xác định sản lượng hàng năm được tính theo công thức:     

                .......................................................

Trong đó :

          - N : Số chi tiết cần sản xuất trong năm.

          - N₁: Số chi tiết được sản xuất trong năm.

          - m : Số chi tiết trong một cụm máy.

.......................................................................................................

.........................................................

3.2. Xác định khối lượng của chi tiết:

Sau khi tính được sản lượng hàng năm của chi tiết N ta phải xác định được trọng lượng Q của chi tiết. Trọng lượng Q của chi tiết được xác định theo công thức sau đây:

                Q = V. g (Kg).

Trong đó:

Q: Trọng lượng chi tiết.

V: Thể tích của chi tiết.

g : Trọng lượng riêng của vật liệu.

    Với Thép: C45

g = 7,852dm³, chọn g = 7,8dm³.

Ta có bảng tra trọng lượng riêng của một số vật liệu thường dùng trong ngành chế tạo máy:

   Dựa vào bảng trên ta chọn trọng lượng riêng của vật liệu thép là: g = 7,8 (KG/dm³)

- Để thuận tiện cho việc tính toán khối lượng ta chia chi tiết thành nhiều phần nhỏ. Từ đó ta có được kết quả sau:

Thể tích của khối là:

...................................................................................................

...................................................................................................

............................................

Kết luận : Dựa vào bảng trên thấy. Từ Q = 2,43 (kg) và N = 7150 (Chi tiết). Ta nhận thấy đây là dạng sản xuất: Hàng loạt lớn.

CHƯƠNG: 2

XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ LỒNG PHÔI

2.1. Xác định phương pháp chế tạo phôi.

Chọn phôi người ta thường căn cứ vào:

 - Vật liệu và cơ tính vật liệu của chi tiết mà thiết kế đòi hỏi .

- Kích thước, hình dáng, kết cấu của chi tiết .

- Dạng sản xuất và sản lượng của chi tiết .

- Khả năng đạt độ chính xác và yêu cầu kỹ thuật của các phương pháp chế tạo phôi

- Hoàn cảnh cụ thể của nhà máy .

+Yêu cầu khi chọn phôi:

.............................................................................................

............................................................................................

.........................................

- Rẻ tiền .

    Căn cứ vào hình dạng, kích thước, vật liệu của chi tiết cốc nối , căn cứ vào dạng sản xuất là loạt vừa ta có thể dùng các phương pháp tạo phôi sau:

a. Phôi đúc:

* Phôi đúc trong khuôn cát:

+Ưu điểm:

.............................................................................................

............................................................................................

.........................................

+Nhược điểm:

- Vì chi tiết trục then hoa có kích thước be, nênkhi đúc sẽ tốn kim loại bởi hệ thống rót, đậu ngót đậu hơi .

- Sản phẩm phôi trục then hoa có nhiều khuyết tật, chất lượng bề mặt, cơ tính thấp, lượng dư gia công lớn .

- Độ chính xác của phôi thấp .

- Hệ số sử dụng kim loại trung bình .

+Áp dụng :Thường áp dụng trong sản xuất đơn chiếc .

* Phôi đúc trong khuôn kim loại:

+Ưu điểm :

-.............................................................................................

............................................................................................

.........................................

- Năng suất cao .

+Nhược điểm :

- Do chi tiết trục then hoa có kích thước bé nên việc chế tạo khuôn phức tạp .

- Giá thành cao .

+Áp dụng : Thường áp dụng trong sản xuất hàng loạt và hàng khối . Nếu sử dụng phôi đúc trục then hoa, khi được chế tạo ra có chất lượng bề mặt xấu như rỗ khí, xù xì, nứt, đậu hơi, đậu ngót … Do đó dùng phôi đúc trục then hoa sẽ làm tăng thời gian sản xuất, làm cho các dụng cụ cắt nhanh hỏng, dẫn đến làm tăng giá thành sản phẩm.

b. Phôi rèn tự do:

.............................................................................................

............................................................................................

.........................................dụng trong sản xuất đơn chiếc và trong sửa chữa .Phôi chế tao chi tiết  trục then hoa là dạng tròn nên việc rèn tự do là khó khăn. Do vậy với sản xuất loạt lớn ta không sử dụng loại phôi này.

d.Gia công áp lực:

+Ưu điểm :

.............................................................................................

............................................................................................

......................................... trong sản xuất hàng loạt và hàng khối .

e. Phôi cán (phôi thanh).

+Ưu điểm :

- Khi tạo phôi trục then hoa bằng phương pháp phôi thanh thì không cần phải chi phí gia công chế tạo phôi. Vì chỉ cắt từ phôi thanh đã được cán và tiến hành gia công cơ.

.............................................................................................

............................................................................................

..................................

2.2. Bản vẽ lồng phôi.

............................................................................................

 Yêu cầu kỹ thuật.

- Phôi dập không có vết nứt, cong vênh biến dạng.

- Lượng dư phân bố đều trên các bề mặt.

- Phôi sau khi dập cần làm sạch bavia, cạnh sắc. Tiến hành ủ  trước khi gia công cơ nhằm tăng cơ tính cho chi tiết.

- Phôi đạt cấp chính xác 3.

- Vật liệu: Thép C45..

CHƯƠNG: 3

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG TRỤC THEN HOA

3.1. Xác định đường lối công nghệ và chọn phương pháp gia công.

     Dựa vào bản vẽ chi tiết và dạng sản xuất hàng loạt lớn thì quy trình công nghệ được xây dựng trên nguyên tắc: Tập trung hoặc phân tán nguyên công. Ở đây ta chọn nguyên tắc phân tán nguyên công. Quy trình công nghệ được chia ra những nguyên công đơn giản.

   Ở đây mỗi máy thực hiên một nguyên công nhất định, đồ gá được dùng là đồ gá chuyên dùng sử dụng trên các loại máy vạn năng chuyên dùng.

3.2. Lập tiến trình công nghệ.

        Đối với thiết kế chế tạo chi tiết ta có rất nhiều phương án để lập tiến trình công nghệ. Nó tuỳ vào dạng sản xuất điều kiện sản xuất và trình độ công nhân. Do đó khi thiết kế ta cần vận dụng từng điều kiện cụ thể để đưa ra được những phương án cụ thể nhằm đạt đươc những hiệu quả kinh tế và năng xuất lao đông cao nhất, một phần chưa đươc tiếp xúc với thực tế và điều kiện sản xuất nhiều. Vì vậy sau khi nghiên cứu bản vẽ chi tiết “Trục then hoa”, và dựa vào chương “Công nghệ gia công chi tiết điển hình- chi tiết dạng trục” trong giáo trình công nghệ chế tạo máy. Em đã đưa ra phương án xây dựng từng nguyên công mà em cho là hợp lý.

      Quy trình công nghệ gia công trục then hoa:

3.2.1. Phương án 1:

- Nguyên công 1: Tiện mặt đầu, khoan tâm đầu C.

- Nguyên công 2: Tiện mặt đầu, khoan tâm đầu B.

- Nguyên công 3: Tiện các đường kính: Ø48+0,25, Ø43+0,1, Ø40-0,15,Ø30,

............................................................................................

............................................................................................

.........................................

- Nguyên công 12: Kiểm tra.

3.2.2. Phương án 2:

- Nguyên công 1: Tiện mặt đầu, khoan tâm, tiện các đường kính: Ø48+0,25, Ø43+0,1, Ø40-0,15,Ø30+0,21, Ø25-0,1 đầu C.

- Nguyên công 2: Tiện cổ ren: M25x1,5 đầu B.

- Nguyên công 3: Tiện mặt đầu, khoan tâm, tiện các đường kính:  Ø890,2, Ø48+0,25, Ø43+0,1, Ø40-0,15,Ø30+0,21, Ø25-0,1 đầu C.

- Nguyên công 4: Tiện cổ ren: M25x1,5 đầu C.

- Nguyên công 5: ............................................................

............................................................................................

............................................................................................

.........................................

- Nguyên công 10: Kiểm tra.

Từ hai phương án trên ta thấy phương án 1 là phương án đảm bảo yêu cầu kỹ thuật về sự đồng tâm của các cổ trục. Vì khi gia công chi tiết được gá trên hai mũi tâm có cặp tốc.  Còn ở phương án 2 thì trường hợp gia công các cổ trục có thể xãy ra không đồng tâm giữa các cổ trục  nếu quá trình rà gá chi tiết không chuẩn. Do vậy ở đây ta chọn phương án gia công 1 phù hợp với trình độ tay, trang thiết bị công nghệ việt nam hiện nay.

3.3. Quy trình công nghệ gia công chi tiết trục then hoa.

3.3.1. Nguyên công 1: Tiện mặt đầu, khoan tâm đầu C:

a. Sơ đồ gá đăt:

............................................................................................

b. Phân tích sơ đồ gá đăt:

- Định vị:  Chi tiết được định vị trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm.

- Kích thước, độ nhám gia công:  Ø6mm, L =5mm .

- Chọn máy gia công: Tra bảng 9-3 sách (STCNCTM T3) ta chọn máy tiện ren vít vạn năng T616 do nhà máy Cơ khí Hà nội sản xuất.

- Chọn dao:  Mũi khoan ruột gà đuôi trụ Ø6mm, L = 89mm, l = 45mm (bảng 4-41, trang 326, STCNCTMT1).

- Dụng cụ đo:  +Thước cặp 1/10-1/20

...................................................................................................

...................................................................................................

............................................

3.3.3. Nguyên công 3: Tiện các đường kính Ø48, Ø43, Ø 40, Ø 30, Ø 25đầu B:

a. Sơ đồ gá đăt:

............................................................................................

b. Phân tích sơ đồ gá đặt.

- Định vị:  Chi tiết được định vị trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm. Có đầu tu chống hai đầu và cặp tốc.

- Chọn máy gia công: Tra bảng 9-3 sách (STCNCTM T3) ta chọn máy tiện ren vít vạn năng T616 do nhà máy Cơ khí Hà nội sản xuất.

- Chọn dao: + Dao tiện: T15K6 16 x25 x45^{o _}II 6743 –53 (TL 10/313 ).

- Dụng cụ đo: +Thước cặp 1/10-1/20

                      + Thước panme…

 - Dung dịch tưới nguội:  Dùng dung dịch tưới nguội Emunxi (TL5/53)

3.3.4. Nguyên công 4: Tiện các đường kính Ø89, Ø48, Ø43, Ø 40, Ø 30, Ø 25đầu C:

a. Sơ đồ gá đăt:

............................................................................................

b. Phân tích sơ đồ gá đặt.

- Định vị:  Chi tiết được định vị trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm. Có đầu tu chống hai đầu và cặp tốc.

- Chọn máy gia công: Tra bảng 9-3 sách (STCNCTM T3) ta chọn máy tiện ren vít vạn năng T616 do nhà máy Cơ khí Hà nội sản xuất.

- Chọn dao: + Dao tiện: T15K6 16 x25 x45^{o _}II 6743 –53 (TL 10/313 ).

- Dụng cụ đo: +Thước cặp 1/10-1/20

                      + Thước panme…

- Dung dịch tưới nguội:  Dùng dung dịch tưới nguội Emunxi (TL5/53)

3.3.5. Nguyên công 5: Phay then hoa có đường kính Ø89:

a. Sơ đồ gá đăt:

............................................................................................

............................................................................................

.........................................

3.3.12. Nguyên công 12:  Kiểm tra :

Kiểm tra độ đồng tâm giữa các cổ trục với nhau:

Để kiểm tra ta tiến hành như sau. Gá chi tiết cần kiểm tra trên hai mũi tâm, khi đấy ta cho hai đồng hồ so đặt tại vị trí hai cổ trục cần kiểm tra. Ta tiến hành quay chi tiết một vòng nếu thấy kết quả trên hai đồng hồ có kết quả giới hạn cho phép thì kết luận chi tiết đạt yêu cầu. Và ngược lại…

CHƯƠNG: 4

TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT KHI GIA CÔNG

       Để tính chế độ cắt khi gia công ở đây em chon tính chế độ cắt cho một nguyên công và còn lại các nguyên công khác em tra bảng. Em chọn nguyên công 2: Tiện đường kính Ø48, Ø43, Ø 40, Ø 30, Ø 25 đầu B, sau đó em dựa bảng để tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại.

 4.1. Tiện đường kính Ø48, Ø43, Ø 40, Ø 30, Ø 25 đầu B:

Ở nguyên công này quy trình công nghệ thực hiện trên hai bước:

- Bước 1: Tiện thô có z=1,5.

- Bước 2: Tiện tinh có z=1,5.

Chế độ cắt khi tiện thô:

- Chiều sâu cắt.

    Chiều sâu cắt chọn  khi tiện thô: t=1,5mm.

- Lượng chạy dao.

Lượng chạy dao: S = 1(mm/vg),(bảng 5-11 trang 11 sách sổ tay chế tạo máy tập 2).

- Vận tốc cắt.

Vận tốc cắt tính theo công thức:

 ..........................................................           

Trong đó:

         T: Là chu kỳ bền của dụng cụ cắt, T =60(phút).(bảng 7 trang 25 sách Thiết kế công nghệ chế tạo máy).

         t:  Chiều sâu cắt.

         S: Lượng chạy dao.

         C_v:  Hệ số điều chỉnh.

        X,y,m:  Là số mũ.

Tra bảng 5-17 trang 14 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2, ta có:

Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt phụ thuộc vào các điều kiện cắt cụ thể:

.............................................................................................

............................................................................................

.........................................

Chế độ cắt khi tiện tinh:

- Chiều sâu cắt.

   Chiều sâu cắt chọn  khi tiện thô: t=0,5mm.

- Lượng chạy dao.Lượng chạy dao: S = 0,34(mm/vg),(bảng 5-11 trang 11 sách sổ tay chế tạo máy tập 2).

- Vận tốc cắt.

Vận tốc cắt tính theo công thức:

  ...........................................................

Trong đó:

         T: Là chu kỳ bền của dụng cụ cắt, T =60(phút).(bảng 7 trang 25 sách Thiết kế công nghệ chế tạo máy).

         t:  Chiều sâu cắt.

         S: Lượng chạy dao.

         C_v:  Hệ số điều chỉnh.

        X,y,m:  Là số mũ.

Tra bảng 5-17 trang 14 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2, ta có:

Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt phụ thuộc vào các điều kiện cắt cụ thể:

                            K_v = k_mv.k_nv.k_uv

- Lực cắt P.

  Lực cắt P được chia làm 3 thành phần lực theo tọa độ của máy.

        + Lực cắt theo hướng tiếp tuyến P_z.

        + Lực cắt theo hướng kính P_y.

        + Lực cắt theo hướng trục  P_x.

Các lực cắt thành phần được tính theo công thức:

                   P_x,y,z = 10.C_p.t^x.S^y.Vⁿ.k_p

Hệ số C_p  và các số mũ x,y,z,n (tra bảng 5-23 trang 18 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2).

...................................................................................................

...................................................................................................

............................................

Tương tự như nguyên công 1.

·        Nguyên công IV

CHƯƠNG: 5

TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG

Tính lượng dư cho nguyên công tiện cổ trục Ø 43-0,039.

Vì  gia công có chống tâm nên sai số gá đặt trong trường hợp này e_gđ=0

Như vậy trong công thức tính z_min không còn sai số gá đặt

............................................................................................

............................................................................................

.........................................

+ Lượng dư tổng cộng lớn nhất: Z_0max

           Tiện thô:       51,01- 44,06= 6950 (....m)

          Tiện tinh:      44,06- 43,36= 700 (..m)

          Mài thô:       43,36- 43,07= 290 (..m)

          Mài tinh:      43,07- 42,98  = 90  (..m)

Vậy lượng dư tổng cộng lớn nhất là:

Từ kết quả tính toán trên ta có bảng sau:

KẾT LUẬN

          Sau một thời gian làm việc tập trung, khẩn trương dưới sự hướng dẫn chỉ bảo của các thầy giáo trong bộ môn, đặc biệt là thầy giáo: …………….. đến nay đồ án của em đã hoàn thành đúng thời hạn đảm bảo các nhiệm vụ được giao.

    Qua quá trình làm đồ án đã giúp tôi làm quen với những công việc cụ thể của người kỹ sư cơ khí trong tương lai, phương pháp làm việc độc lập, sáng tạo, khoa học, kỷ luật, đồng thời đồ án đã giúp bản thân tôi củng cố thêm các kiến thức đã được học cũng như học hỏi được nhiều kiến thức và kinh nghiệm quý báu.

    Cuối cùng em xin cám ơn thầy giáo: …………….., cùng các thầy trong bộ môn đã tận tình hướng dẫn cho em hoàn thành đồ án này.                                      

       Em xin chân thành cảm ơn !

                                                                              TÀI LIỆU THAM KHẢO

1.Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy

     Bộ môn chế tạo máy - Khoa cơ khí- HVKTQS

2.Sổ tay công nghệ chế tạo máy (T1)

    Nguyễn đắc Lộc, Lê văn Tiến, Ninh đức Tốn, Trần xuân Việt - NXB KHKT

3. Sổ tay công nghệ chế tạo máy (T2)

     Nguyễn đắc Lộc, Lê văn Tiến, Ninh đức Tốn, Trần xuân Việt -NXB KHKT

4. Sổ tay công nghệ chế tạo máy (T3)

    Nguyễn đắc Lộc, Lê văn Tiến, Ninh đức Tốn, Trần xuân Việt - NXB KHKT

5. Hướng dẫn thiết kế đồ án

     Trần Văn Địch -NXB KH-KT

6. Sổ tay và at lat đồ gá

     Trần Văn Địch - NXB KH-KT

7.Công nghệ chế tạo máy - Tập 1,2

      Nguyễn Trọng  Bình, Nguyễn Thế Đạt, Trần Văn Địch-NXB KH-KT 1998

8.Sổ tay Gia công cơ -NXB Khoa học và Kỹ thuật

         "TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"