MỤC LỤC

NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

LỜI NÓI ĐẦU.................................................................................................. 2

LỜI CẢM ƠN................................................................................................... 3

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN............................................... 4

NHẬN XÉT CỦA HỘI ĐỒNG BẢO VỆ......................................................... 5

MỤC LỤC........................................................................................................ 6

CHƯƠNG 1. PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG........................................... 6

1.1-  Điều kiện làm việc, kết cấu và công dụng chi tiết gia công..... 6

1.1.1- Điều kiện làm việc..........................................................

1.1.2- Tính công nghệ trong kết cấu..........................................

1.1.3- Công dụng của chi tiết gia công.................................... 2

1.2- Vật liệu................................................................................... 6

1.3- Dạng sản xuất........................................................................ 7

1.4- Độ chính xác gia công............................................................ 8

1.4.1- Độ chính xác về kích thước............................................

1.4.2- Độ chính xác về hình dáng hình học..............................

1.4.3- Độ chính xác về vị trí tương quan..................................

1.4.4- Chất lượng bề mặt..........................................................

CHƯƠNG 2. CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI.............. 12

2.1- Chọn phôi............................................................................. 12

2.2- Chọn phương pháp chế tạo phôi.......................................... 13

2.3- Chế tạo khuôn và lõi ghép.................................................... 14

2.4- Tính khối lượng phôi của bản vẽ lồng phôi.......................... 15

CHƯƠNG 3. LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG THÂN BƠM... 16

CHƯƠNG 4. BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ............................... 16

4.1 Nguyên công I: Chuẩn bị phôi.............................................. 24

4.2 Nguyên công II: Phay thô mặt C.......................................... 24

4.3 Nguyên công III: Phay thô mặt D......................................... 26

4.4 Nguyên công IV: Phay thô mặt A......................................... 27

4.5 Nguyên công V: Phay thô mặt B.......................................... 28

4.6 Nguyên công VI: Phay tinh mặt A........................................ 28

4.7 Nguyên công VII: Phay tinh mặt B....................................... 30

4.8 Nguyên công VIII: Phay thô rãnh trên mặt C....................... 32

4.9  Nguyên công IX: Khoan – Doa 2 lỗ  trên mặt B........... 31

4.10 Nguyên công X: Khoét – Doa 2 lỗ ................................ 33

4.11 Nguyên công XI: Khoét thô cung R17.................................. 34

4.12 Nguyên công XII: Phay thô rãnh dẫn................................... 35

4.13 Nguyên công XIII: Khoan – Tiện rảnh – Vát mép – Tiện ren M26x1.5 lắp ống dẫn vào ...................................................... 37

4.14 Nguyên công XIV: Khoan – Vát mép – Tiện ren M26x1.5 lắp ống dẫn ra................................................. 38

4.15 Nguyên công XV: Phay rãnh kín trong lỗ ren M26x1.5....... 39

4.16 Nguyên công XVI: Khoan – Vát mép – Ta rô 8 lỗ ren M8... 41

4.17 Nguyên công XVII: Khoan – Khoét 4 lỗ lắp thân bơm........ 42

4.18 Nguyên công XVIII: Tổng kiểm tra...................................... 44

CHƯƠNG 5. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ VÀ MÔ HÌNH ĐỒ GÁ........ 45

5.1– Đồ gá khoan lỗ cho nguyên công XVI................................................... 45

5.1.1 – Chọn phương án định vị.................................. 45

5.1.2 – Chọn chi tiết định vị......................................... 47

5.1.3 – Tính sai số chuẩn............................................. 49

5.1.4 – Tính lực kẹp..................................................... 50

5.1.5 – Chọn cơ cấu kẹp.............................................. 50

5.1.6  – Nguyên lý hoạt động và cách bảo dưỡng......... 52

CHƯƠNG 6. KẾT LUẬN............................................................................... 60

TÀI LIỆU THAM KHẢO

LỜI NÓI ĐẦU

    Đồ án tốt nghiệp là một học phần quan trọng nhất và mang tính bắt buộc đối với sinh viên khoa cơ khí chế tạo như chúng em trước khi kết thúc 3 năm học tập và tích lũy đủ lượng kiến thức cơ bản để thực hiện nó.Là một sinh viên chuyên ngành cơ khí chế tạo máy thì sau khoảng thời gian gần 3 năm học tập, tích lũy kiến thức và giờ đây chúng em đã có khả năng làm và hoàn thành đồ án tốt nghiệp một cách thuận lợi. Đồ án tốt nghiệpcũng giúp chúng em cũng cố lại những kiến thức đã học ở các học phần khác như vẽ kỹ thuật 1, vẽ kỹ thuật 2, dung sai lắp ghép và kỹ thuật đo, nguyên lý cắt, các phương pháp gia công truyền thống cũng như hiện đại, công nghệ chế tạo máy 1 và 2, bài tập lớn công nghệ chế tạo máy,... rèn luyện cho ta sử dụng thành thạo các loại bảng tra công nghệ, sổ tay công nghệ, văn kiện công nghệ và các tài liệu khác phục vụ cho việc thực hiện đồ án tốt nghiệp.

     Để thực hiện một đồ án tốt nghiệp thì nhà trường đã tạo điều kiện cho chúng em có thể lựa chọn một trong 3 hướng đi sau: thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết cụ thể, thiết kế khuôn mẫu và thiết kế máy. Sau khi xem xét tìm hiểu cách thức thực hiện và sự tư vấn của các quý Thầy (Cô)đặc biệt là với sự tư vấn của Thầy : ……………… (Trưởng bộ môn công nghệ, Phó khoa cơ khí) cộng với điều kiện bản thân chúng em đã quyết định lựa chọn hướng đi cho mình là: “Thiết kế quy trình công nghệ gia công Thân Bơm” giúp chúng em hiểu biết sâu sắc hơn về quy trình làm ra một chi tiết như thế nào là hợp lý, tiết kiệm và đặc biệt là phải có tính kinh tế. Trong quá trình thực hiện đồ án tốt nghiệp chắc chắn rằng sẽ không tránh khỏi những sai sót. Rất mong quý Thầy (Cô) trong hội đồng và các bạn đóng góp ý kiến để chúng em khắc phục và rút kinh nghiệm. Xin cảm ơn.

TPHCM, ngày … tháng … năm 20…

Sinh viên thực hiện

…………….

CHƯƠNG 1.     PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG (CTGC)

1.1 -  Phân tích điều kiện làm việc, kết cấu và công dụng của CTGC

1.1.1 - Điều kiện làm việc:

·  CTGC cần thiết kế là thân bơm ăn khớp ngoài.

· Thân bơm bánh răng là chi tiết dạng hộp.

· Các bề mặt làm việc chính:

– Hai lỗ  là phần không gian để lắp bánh răng nên yêu cầu có độ chính xác cao.

–  Bề mặt đáy chi tiết để lắp với thân máy cụ thể nào đó.

1.1.2 - Tính công nghệ trong kết cấu:

Kết cấu của chi tiết không phức tạp nên có thể gia công bằng các phương pháp gia công cơ thông thường trên các máy công cụ truyền thống.

1.2 –Phân tích vật liệu

· Có thể chọn gang xám hoặc thép cacbon để chế tạo, nhưng đối với CTGC là thân bơm bánh răng thì chọn gang xám phù hợp hơn vì gang xám thường được sử dụng để chế tạo thân máy, bánh răng, các chi tiết chịu nén, chịu nhiệt cao.

· Chọn GX15-32 có cơ tính:

– GX:ký hiệu gang xám

1.3 - Dạng sản xuất

· Dạng sản xuất hàng loạt vừa.

*  Thể tích phần đặc:

+ Thể tích khối hộp của đế:

V₁ = a₁.b₁.h₁ = 130.63.15 = 122850 mm_­­_­³

+ Thể tích khối hộp của thân

V₂ = a₂.b₂.h₂ = 98.68.86 = 573104 mm_­­_­³

=> V_đặc = V₁ + V₂ = 122850 + 573104 =695954 mm_­­_­³

* Thể tích phần rỗng:

V_rỗng = V₃ + V₄ + V₅ + V₆ + V­₇ + V₈ + V₉ = 261044 mm³

Với dạng sản xuất hàng loạt vừa, M_m = 3 Kg

Tra bảng 2.2/7 (HD BTL Công nghệ chế tạo máy)

=> N₁ = 2000 sản phẩm/năm.

1.4- Phân tích độ chính xác gia công

1.4.1-  Độ chính xác về kích thước

*  Xét các kích thước có chỉ dẫn:

– Kích thước : đường kính lỗ lắp bánh răng

- Kích thước danh nghĩa: 45^+0.025 mm

+ ES = +0,025

+  EI = 0

– Kích thước M8

+ M: ren tam giác hệ mét

+ Đường kính ren trong D = 8 mm

+ Bước ren: tra bảng 6.2/138 (Bảng tra DSLG) => P = 1,25

* Xét các kích thước không chỉ dẫn:

· Giữa hai bề mặt gia công chọn IT12 gồm các kích thước:

– Kích thước : chiều sâu khoét của lỗ

+ Kích thước danh nghĩa: 2 mm

+ Cấp chính xác 12

+ Tra bảng 1.4/4 (Bảng tra DSLG) => IT₂ = 0,1 => 2

– Kích thước : bề rộng rãnh thoát dao khi gia công ren M26

+ Kích thước danh nghĩa: 3 mm

+ Cấp chính xác 12

Tra bảng 1.4/4 (Bảng tra DSLG) => IT₃ = 0,1 => 3

·Giữa hai bề mặt không gia công chọn IT16:

– Kích thước  của gờ lồi gia công lỗ ren M26

+ Kích thước danh nghĩa: 2 mm

+ Cấp chính xác 16

+ Tra bảng 1.4/4(Bảng tra DSLG) =>   IT₂ = 0,6 => 2

– Kích thước  của rãnh đúc sẵn

+ Kích thước danh nghĩa: 25 mm

+ Cấp chính xác 16

+ Tra bảng 1.4/4(Bảng tra DSLG) =>   IT₂₅ = 1,3 =>25

– Kích thước  chiều rộng phần đế

+ Kích thước danh nghĩa: 63 mm

+ Cấp chính xác 16

+ Tra bảng 1.4/4(Bảng tra DSLG) =>   IT₆₃ = 1,9 => 63

– Kích thước  chiều rộng phần thân

+ Kích thước danh nghĩa: 86 mm

+ Cấp chính xác 16

+ Tra bảng 1.4/4(Bảng tra DSLG) =>   IT₈₆ = 2,2 =>86

1.4.1- Độ chính xác về hình dáng hình học

– Dung sai độ phẳng của hai bề mặt A và B

1.4.2- Độ chính xác về vị trí tương quan

–  Dung sai độ song song của bề mặt B so với bề mặt A

–  Dung sai độsong song của hai đường tâm lỗ.

CHƯƠNG 2.     CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

2.1- Chọn phôi

Hiện nay, có nhiều phương pháp chế tạo phôi như:

+ Phôi thép thanh: dùng để chế tạo con lăn, chi tiết kẹp chặt, các loại trục, xy-lanh, piston, bạc, bánh răng có đường kính nhỏ,…

+ Phôi dập: thường được sử dụng để chế tạo bánh răng côn, trục bánh răng thẳng, càng, trục chữ thập, trục khuỷu,… 

+ Vật liệu: GX15-32

+ Dạng sản xuất: hàng loạt vừa

+ Hình dáng kết cấu chi tiết: dạng hộp, kết cấu khá phức tạp.

+ Cơ tính: Gang xám là vật liệu có độ bền kéo thấp, độ dòn cao, dễ bị nứt khi chịu lực tác động lớn, do đó không thể chế tạo phôi bằng các phương pháp rèn, dập hay cán.

2.1–Chọn phương pháp chế tạo phôi

Có nhiều phương pháp chế tạo phôi bằng công nghệ đúc:

+ Đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ: chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản. Phù hợp cho sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ.

+ Đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại: làm khuôn bằng máy hoặc bằng tay. Chất lượng vật đúc tốt hơn đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ, đúc được các chi tiết có hình dạng phức tạp, phù hợp cho sản xuất hàng loạt vừa và lớn.

Đúc trong khuôn kim loại: có độ chính xác cao, giá thành đầu tư trang thiết bị lớn, phôi có hình dáng như chi tiết nên có lượng dư nhỏ.

2.3- Chế tạo khuôn và lõi ghép

Do chi tiết có lỗ được đúc rỗng nên ta cần chế tạo lõi phù hợp: lõi thường làm bằng hỗn hợp cát được sấy, nén hoặc bằng kim loại.

+ Chọn lõi chế tạo bằng hỗn hợp cát.

+ Bố trí lõi: chọn lõi nằm ngang, gối lõi hình 6 cạnh.

2.4- Tính khối lượng phôi của bản vẽ lồng phôi

M_ph = V_ph.    (Kg)

* Thể tích phần đặc:

+ Thể tích khối hộp của đế:

V₁ = a₁.b₁.h₁ = 130.63.18.5 = 151515 mm_­­_­³

+ Thể tích khối hộp của thân

V₂ = a₂.b₂.h₂ = 107,5.75.86 = 693375 mm_­­_­³

=> V_đặc = V₁ + V₂ = 151515 + 693375 = 844890 mm_­­_­³

* Thể tích phần rỗng

+ 2 lỗ , t = 68 mm

+ Thể tích của các cung bo đúc sẵn trên phần thân

=> V_rỗng = 138431

 => V = V_đặc­  V_rỗng = 844890 227936 = 616954

 =>M_ph = V_ph.  = 0,6.7  4.2 Kg

CHƯƠNG 3.  LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG THÂN BƠM

Quy trình công nghệ gia công chi tiết Thân bơm được thể hiện như sau:

- Nguyên công I: Chuẩn bị phôi, phôi trước khi gia công cần

- Nguyên công II: Phay thô mặt C đạt kích thước 15±0.09

- Nguyên công III: Phay thô mặt D đạt kích thước 113±0.175

- Nguyên công IV: Phay thô mặt A đạt kích thước 71.7±0.15

- Nguyên công X: Khoét – Doa 2 lỗ trên 2 lần gá đạt kích thước

- Nguyên công XI: Khoét thô cung R17 đạt kích thước

- Nguyên công XII: Phay thô rãnh dẫn dầu đạt kích thước 7±0.075 và 28±0.105

- Nguyên công XIII: Khoan – tiện rãnh – vát mép – tiện ren M26x1.5 lắp ống dẫn vào

- Nguyên công XIV: Khoan – vát mép – tiện ren M26x1.5 lắp ống dẫn ra

- Nguyên công XV: Phay thô rãnh kín trong lỗ đạt kích thước 13±0.09 và 7±0.075

- Nguyên công XVI: Khoan 8 lỗ  – Vát mép 8 lỗ – Taro 8 lỗ ren  trên hai mặt A và B

- Nguyên công XVII: Khoan 4 lỗ – khoét 4 lỗ

- Nguyên công XVIII: Tổng kiểm tra

CHƯƠNG 4.  BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ, TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT

Các thông số chế độ cắt tra từ “SỔ TAY CHẾ ĐỘ CẮT GIA CÔNG CƠ KHÍ”

Vật liệu gia công: GX15-32,  HB = 190.

4.1– Nguyên công I: Chuẩn bị phôi, phôi trước khi gia công cần:

– Cắt bỏ đậu rót, đậu ngót bằng cưa đĩa, kẹp trên ê-tô.

– Làm sạch phôi, loại bỏ bavia bằng bàn chải sắt, máy mài cầm tay.

– Kiểm tra các khuyết tật phôi.

4.2 – Nguyên công II: Phay thô mặt C đạt kích thước 15±0.09, cấp chính xác 12, độ nhám Rz40, cấp 3. Định vị 5 bậc tự do ( mặt E khử 3 BTD, mặt F khử 2 BTD), lực kẹp lên lỗ đúc sẵn.

· Gia công trên máy phay đứng 6H12, công suất 7 kW,

· Gia công trên đồ gá chuyên dùng, kiểm tra bằng thước cặp 1/10.

· Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK6, Z=12 răng, D=110 mm

· Bậc thợ cho công việc này 2/7.

· Chiều sâu cắt: t= 3.5 mm

· Lượng chạy dao phút thực tế trên máy:

S_ph = S_z . z . n = 0,2 . 12. 375 = 900 mm/ph

Tra thuyết minh máy chọn S_ph = 600 mm/ph

4.4- Nguyên công IV: Phay thô mặt A đạt kích thước 71.7±0.15, cấp chính xác 12, độ nhám Rz40, cấp 3. Định vị 5 bậc tự do ( mặt C khử 3 BTD, mặt B khử 2 BTD), lực kẹp lên mặt E.

· Gia công trên máy phay ngang 6H82, công suất 7 kW,

· Gia công trên đồ gá chuyên dùng, kiểm tra bằng thước cặp 1/10.

· Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK6, Z=12 răng, D=110 mm

· Bậc thợ cho công việc này 2/7.

·Lượng chạy dao phút thực tế trên máy:

S_ph = S_z .  . n = 0,2 . 12. 375 = 900 mm/ph

Tra thuyết minh máy chọn S_ph = 600 mm/ph

· Thời gian chạy máy T_m:

Chiều dài cần cắt l = 86

4.5- Nguyên công V: Phay thô mặt B đạt kích thước 68.4±0.15, cấp chính xác 12, độ nhám Rz40, cấp 3. Định vị 5 bậc tự do ( mặt C khử 3 BTD, mặt A khử 2 BTD), lực kẹp lên mặt E.

· Gia công trên máy phay ngang 6H82, công suất 7 kW,

· Gia công trên đồ gá chuyên dùng, kiểm tra bằng thước cặp 1/10.

· Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK6, Z=12 răng, D=110 mm

· Bậc thợ cho công việc này 2/7.

· Chiều sâu cắt: t= 3.3 mm

· Lượng chạy dao:

Tra bảng 6-5/124:  S_z = (0,2 – 0,24)  mm/răng, chọn S_z = 0,2 mm/răng

· Vận tốc cắt:

Tra bảng 2-5/122, có T = 180’

· Lượng chạy dao phút thực tế trên máy:

S_ph = S_z . z . n = 0,2 . 12. 375 = 900 mm/ph

Tra thuyết minh máy chọn S_ph = 600 mm/ph

· Thời gian chạy máy T_m:

Chiều dài cần cắt l = 86

4.8 - Nguyên công VIII: Phay thô rãnh trên mặt C đạt kích thước 20±0.105 và 5±0.06, cấp chính xác 12, độ nhám Rz40, cấp 3. Định vị 5 bậc tự do ( mặt D khử 3 BTD, mặt A khử 2 BTD), lực kẹp lên lỗ đúc sẵn.

· Gia công trên máy phay đứng 6H12, công suất 7 kW,

· Gia công trên đồ gá chuyên dùng, kiểm tra bằng thước cặp 1/10.

· Dao phay ngón thép gió P18, D = 20, Z=5 răng

· Bậc thợ cho công việc này 2/7.

· Chiều sâu cắt: t= 5 mm

· Lượng chạy dao:

Tra bảng 12-5/127:  S_z = (0,09 – 0,14)  mm/răng, chọn S_z = 0,09 mm/răng

· Vận tốc cắt:

Tra bảng 2-5/122, có T = 60’

· Lượng chạy dao phút thực tế trên máy:

S_ph = S_z . z . n = 0,09. 5. 300 = 135 mm/ph

Tra thuyết minh máy chọn S_ph = 150 mm/ph

· Thời gian chạy máy T_m:

Chiều dài cần cắt l = 130

4.10 - Nguyên công X: Khoét – Doa 2 lỗ trên 2 lần gá đạt kích thước , cấp chính xác H7, nhám bề mặt Ra1.6, cấp 6, định vị 6 BTD ( mặt B khử 3 BTD, 2 lỗ  khử 3 BTD), lực kẹp lên mặt A.

· Gia công trên máy doa đứng T7220C, công suất 4.5 kW,

· Gia công trên đồ gá chuyên dùng, kiểm tra bằng thước cặp 1/50.

· Mũi Khoét – doa đơn hợp kim cứng BK6 có thể điều chỉnh đường kính gia công theo hướng kính.

· Bậc thợ cho công việc này 2/7.

* Chế độ cắt khi khoét tương tự như chế độ cắt khi tiện lỗ:

–  Khi khoét thô:

· Chiều sâu cắt: t = 0,5 mm

· Bước tiến:

Tra bảng 29-1/33:  S_o = (1.4 – 2)  mm/vòng, chọn S_o = 1.4 mm/v

Tra thuyết minh máy chọn S_t = 0,2 mm/vòng

· Vận tốc cắt:

Tra bảng 45-1/38: V_b= 140 m/ph

Bảng 46-1/39: tuổi bền tiêu chuẩn mũi khoan T_o = 60’

Bảng 48-1/39 => k = 1

Bảng 47-1/39: với  vật liệu mũi khoét là BK6 => k = 1

· Bước tiến:

Tra bảng 18-1/25:  S_o = (0.5-0.8)  mm/vòng, chọn S_o = 0.5 mm/vòng

Tra thuyết minh máy chọn S_t = 0,08 mm/vòng

· Vận tốc cắt:

Tra bảng 45-1/38: V_b= 177 m/ph

Bảng 46-1/39: tuổi bền tiêu chuẩn mũi khoan T_o = 60’

Bảng 48-1/39 => k = 1

4.11 - Nguyên công XI: Khoét thô cung R17 đạt kích thước , cấp chính xác 12, nhám bề mặt Rz40, cấp 3, định vị 6 BTD ( mặt B khử 3 BTD, 2 lỗ  khử 3 BTD), lực kẹp lên mặt A.

· Gia công trên máy doa đứng T7220C, công suất 4.5 kW,

· Gia công trên đồ gá chuyên dùng, kiểm tra bằng thước cặp 1/50.

· Mũi khoét đơn hợp kim cứng BK6 có thể điều chỉnh đường kính gia công theo hướng kính.

· Bậc thợ cho công việc này 2/7

· Thời gian chạy máy T_m:

Chiều dài cần khoan l = 68

Khoảng chạy tới  l₁=  = 3 mm

Khoảng chạy quá  l₂ = 2

Trong đó: S là bước tiến, i là số lần cắt, L= l + l₁ +l₂

T_m =  0.4’

4.14 - Nguyên công XIV: Khoan – vát mép – tiện ren M26x1.5 lắp ống dẫn ra, cấp chính xác 12, nhám bề mặt Rz40, cấp 3, định vị 6 BTD ( mặt B khử 3 BTD, 2 lỗ  khử 3 BTD), lực kẹp lên mặt A.

· Gia công trên máy tiện T616, công suất 4.5 kW,

· Gia công trên đồ gá chuyên dùng, kiểm tra bằng thước cặp 1/10

· Mũi khoan ruột gà thép gió P18, D = 24.6

· Dao vát mép, dao tiện ren tam giác hợp kim Bk6 trong lỗ.

. Bậc thợ cho công việc này 2/7

· Bước tiến:

Tra bảng 8-3/88:  S_o = (0,78– 0,96)  mm/vòng, chọn S_o = 0,78 mm/vòng

vì l < 5D nên K = 0.9

=>  S_o = 0,78.0,9 = 0,702 mm/vòng

Tra thuyết minh máy chọn S_t = 0,57 mm/vòng

· Vận tốc cắt:

Tra bảng 18-3/95: V_b= 29 m/ph

Bảng 19-3/96: tuổi bền tiêu chuẩn mũi khoan T_o = 75’

Bảng 20-3/96:   => k = 1

Bảng 15-3/92: với  l < 3D   => k = 1

Bảng 16-3/92: với  vật liệu mũi khoan là P18 => k = 1

=>  V = 29  m/ph

3.18 - Nguyên công XVIII: Tổng kiểm tra, sau khi gia công cần đạt các yêu cầu sau:

–  Dung sai độ song song của mặt B so với mặt A ≤ 0.03

– Dung sai độ phẳng của 2 bề mặt A,B ≤ 0.025

–  Dung sai độ song song của 2 đường tâm lỗ 45 ≤ 0.02

–  Dung sai độ vuông góc giữa 2 lỗ 45 ≤ 0.02

Kiểm tra các yêu cầu trên bàn máp, sử dụng các dụng cụ như thước cặp 1/10, 1/50, calip nút, đồng hồ so.

CHƯƠNG 5.   TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ VÀ MÔ HÌNH ĐỒ GÁ

5.1– Đồ gá khoan lỗ  cho nguyên công XVI

5.1.1– Phương án định vị

-  Định vị theo mặt phẳng A,B và 2 lỗ có tâm vuông góc với mặt phẳng.

- Chuẩn định vị:

+ Khi khoan mặt A định vị mặt B và ngược lại: khử 3 bậc tự do.

+ Hai lỗ Ø45: khử 3 bậc tự do.

5.1.4  – Tính lực kẹp

Vị trí đặt lực kẹp

* Chế độ cắt khi khoan:

+ Gia công trên máy khoan cần 2A55

+ Vật liệu gia công: GX15-32, HB = 190

+ Mũi khoan ruột gà thép gió P18, D = 6.8

Chiều sâu cắt: t = 3.4 mm

+ Bước tiến S:   S =0.28 mm/vòng

+ Vận tốc cắt V: V = 20 m/phút

+  Lực cắt:

P_o =42,7.6,8¹.0,28^0.8.1 = 115 KG

=>  M = 0,021.6,8².0,28^0.8.1 = 0.3 KG.m

 => Ta thấy lực dọc trục P_o lớn nhất nên ta lấy lực này để tính lực kẹp.

Phương trình cân bằng lực: 2W_lt + G = P

=>2W_lt = P – G KG => W_lt = 56 kg

5.1.5 – Chọn cơ cấu kẹp:

Chọn cơ cấu kẹp chặt bằng ren do có kết cấu đơn giản, lực kẹp lớn, tính tự hãm tốt. Phù hợp với sản xuất hàng loạt vừa.

5.1.7 –Nguyên lý hoạt động và cách bảo dưỡng

+ Chi tiết được định vị bằng bản đỡ phẳng (20), chốt trụ ngắn (17) và chốt xén song song (15) khử 3 bậc tự do.

+ Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp dùng ren: lực kẹp tạo ra bởi bu-lông M6 (13) và các chi tiết khác như mỏ kẹp (18), vòng đệm (9) và các đai ốc M6 (8), (16).

Sau khi gia công xong 8 lỗ trên một mặt ta tháo chi tiết ra bằng cách làm ngược khi lắp chi tiết vào, lật lại gia công tiếp 8 lỗ trên mặt còn lại.

+ Cách bảo dưỡng:  sơn lên các bề mặt không làm việc tránh gỉ sét, thường xuyên tra dầu.

CHƯƠNG 1. KẾT LUẬN

Thông qua môn học này giúp chúng ta:

1. Thiết kế được quy trình công nghệ gia công một số chi tiết máy điển hình phù hợp với loại sản xuất hàng loạt vừa.

2. Biện luận quy trình công nghệ, phân tích một số nguyên nhân gây ra phế phẩm và các biện pháp khắc phục.

3. Kết hợp lý thuyết và công nghệ gia công tiên tiến vào sản xuất theo hướng tăng năng suất, giảm giá thành.

4. Rèn luyện cho ta sử dụng thành thạo các loại bảng, sổ tay công nghệ, văn kiện công nghệ và các tài liệu khác phục vụ cho việc thiêt kế quy trình công nghệ.

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1, tập 2, tập 3 – Nguyễn Đắc Lộc, Ninh Đức Tốn, Lê Văn Tiến, Trần Xuân Việt – NXB KHKT 2005.

2. Giáo trình Công nghệ chế tạo máy 1, 2 – Khoa cơ khí – Trường Cao Đẳng kỹ thuật Cao Thắng.

3. Sổ tay Dung sai lắp ghép – Ninh Đức Tốn – NXB GD 2005.

4. Sổ tay Chế độ cắt gia công cơ khí – Nguyễn Ngọc Đào, Hồ Viết Bình, Trần Thế San – Khoa cơ khí chế tạo máy – Đại học SPKT TP HCM.

5. Sổ tay Atlat đồ gá – PGS.TS Trần Văn Địch – NXB KHKT.

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"