MỤC LỤC
MỤC LỤC ..1
LỜI NÓI ĐẦU .3
CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO VẠCH TRÊN THỦY TINH QUANG HỌC ..4
1.1. Giới thiệu chung về kính khắc vạch. 4
1.1.1. Thế nào là kính khắc vạch. 4
1.1.2. Các phương pháp chế tạo vạch. 5
a. Phương pháp khắc cơ khí 5
b. Phương pháp khắc cơ hóa. 6
c. Phương pháp khắc cơ-chân không. 6
1.1.3. Các loại máy dùng để khắc vạch trên kính. 7
1.2. Quy trình công nghệ chế tạo vạch trên thủy tinh. 10
1.3. Quy trình công nghệ chế tạo kính khắc vạch. 11
1.3.1. Làm sạch đầu vào. 11
a. Yêu cầu kĩ thuật 11
b. Thiết bị làm sạch. 11
1.3.2. Nguyên công phủ sáp. 15
a. Yêu cầu kĩ thuật 15
b. Phương pháp và nguyên lý phủ sáp bằng thiết bị quay li tâm.. 15
c. Nguyên lý. 16
d. Phủ sáp. 16
1.3.3. Modul ăn mòn axit 17
a. Yêu cầu kĩ thuật 17
b. Sơ đồ thiết bị và nguyên lý hoạt động. 18
1.3.4. Modul khắc. 19
1.4. Kết luận. 20
CHƯƠNG 2: CÔNG NGHỆ MÀI DAO VÀ ĐO ĐẠC KIỂM TRA.. 22
2.1 Mài dao. 22
2.1.1. Tổng quan về mài dao. 22
2.1.2. Yêu cầu kỹ thuật 22
2.1.3.Các loại dao sử dụng trong thực nghiệm của đồ án. 23
2.1.4.Sơ đồ động, kết cấu, nguyên lý hoạt động thiết bị mài 25
2.1.5. Quy trình mài, thao tác mài 27
2.1.6. Những lỗi thường gặp trong quá trình mài 33
2.2. Đo kiểm tra dao. 34
2.2.1. Tổng quan về đo kiểm tra dao. 34
2.2.2. Yêu cầu kỹ thuật trong đo kiểm tra. 34
2.2.3. Tổng quan về thiết bị đo và phần mềm đo. 35
a. Giới thiệu chung. 36
b. Thông số kỹ thuật của ống kính hiển vi kỹ thuật số. 37
2.2.4. Quy trình đo, thao tác đo. 39
a. Thao tác sử dụng phần mềm đo. 39
b. Thao tác đổi đơn vị trong quá trình đo. 55
2.2.5. Các lỗi thường gặp khi đo kiểm tra. 62
CHƯƠNG 3: THỰC NGHIỆM MÀI ĐO KIỂM TRA MŨI DAO VÀ THỰC HÀNH KHẮC VẠCH .63
3.1. Yêu cầu kĩ thuật 63
3.2. Dụng cụ thí nghiệm và các hóa chất 63
3.2.1. Máy mài 63
3.2.2. Máy đo hiển vi 65
3.2.3. Tổng quan và quy trình khắc vạch. 66
a. Tổng quan về khắc vạch. 66
b. Yêu cầu kĩ thuật 66
c. Máy khắc CNC và thông số: 67
3.3.Quy trình thực nghiệm.. 70
3.4.1. Một số hình ảnh thực nghiệm.. 74
3.4.2. Xây dựng các thông số thực nghiệm.. 78
KẾT LUẬN ..79
TÀI LIỆU THAM KHẢO ..80
LỜI NÓI ĐẦU
Với sự phát triển vượt bậc của công nghệ khoa học kĩ thuật thì những tính năng của kính khắc vạch ứng dụng trong các lĩnh vực khác nhau: ngắm bắn và quan sát mục tiêu trong lĩnh vực quân sự, quan trắc địa trong lĩnh vực xây dựng, đo lường kiểm tra trong lĩnh vực nghiên cứu, , điêu khắc các họa tiết phức tạp trong lĩnh vực nghệ thuật. Từ đó cũng có nhiều phương pháp chế tạo với những ưu nhược điểm khác nhau. Trong quân sự, kính khắc vạch được sử dụng trong các khí tài quang học để quan sát và ngắm bắn ban ngày và ban đêm như: ống nhòm đêm hai mắt NVG-10A, ống nhòm đêm một mắt cùng các loại kính quan sát đêm biển đảo, các loại khí tài ảnh nhiệt (có tầm quan sát xa từ 3-10km), kính nhìn đêm NVS-9MS, ngắm bắn đêmcho súng AK, B41, PKMS-N, ĐKZ 82-B10. Kính khắc vạch giúp tăng tầm nhìn, tăng khả năng hoạt động và công tác tham mưu, công tác chỉ huy và hiệu suất chiến đấu cho các loại vũ khí trực tiếp sát thương mục tiêu.
Để đáp ứng những nhu cầu cấp thiết như vậy, chúng em đã có ý tưởng xây dựng một hệ thống chế tạo vạch khắc trên bề mặt thủy tinh quang học, mang tính thiết thực và có tính ứng dụng cao trong cuộc sống. Mục đích của đồ án là xây dựng công nghệ chế tạo kính khắc vạch, đề tài thực hiện tìm hiểu các phương pháp chế tạo vạch khắc, quy trình công nghệ khắc vạch và ưu nhược điểm của từng phương pháp, từ đó tìm ra phương pháp tối ưu đạt độ chính xác gia công cao, vạch khắc đạt được những yêu cầu kỹ thuật về độ rộng, độ đồng đều, dung sai cho phép. Thiết kế hoàn chỉnh một hệ thống chế tạo vạch khắc từ khâu chọn phôi cho đến sản phẩm hoàn thiện cuối cùng.Từ đó xác định các thông số phù hợp để tiến hành quá trình thực nghiệm.
Do tính chất mới của đề tài, trong quá trình làm đồ án nhóm em đã gặp rất nhiều khó khăn. Thời gian và trình độ có hạn, nguồn tài liệu ít nên đồ án không thể tránh những thiếu sót. Chúng em hi vọng sẽ nhận được những ý kiến đóng góp quý báu của các thầy, cô trong bộ môn.
CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO VẠCH TRÊN THỦY TINH QUANG HỌC
1.1. Giới thiệu chung về kính khắc vạch
1.1.1. Thế nào là kính khắc vạch
Kính khắc vạch là tấm kính phẳng song song được đặt tại mặt phẳng ảnh của hệ thống quang học, trên kính sẽ có hình dạng như chữ thập, thang đo bố trí thẳng, hoặc có thể là thang đo bố trí hình tròn tùy thuộc vào yêu cầu của kính.
Trong các loại kính khắc vạch, kính khắc vạch để đo sẽ được sử dụng trong đồ án này. Kính khắc vạch đê đo có rất nhiều dạng khác nhau ví dụ như vòng vạch số, thang số hoặc vạch khắc.
1.1.2. Các phương pháp chế tạo vạch
Có 2 phương pháp khắc vạch cơ bản là khắc vạch trên kính và phương pháp chụp ảnh trên kính. Đồ án này sẽ sử dụng phương pháp khắc vạch trên kính và nó bao gồm các phương pháp nhỏ hơn như: Phương pháp khắc cơ khí; phương pháp khắc cơ hóa; phương pháp cơ chân không.
1.1.3. Các loại máy dùng để khắc vạch trên kính
Các máy khắc vạch được phân thành: máy chia vạch và máy chép hình. Các máy chia vạch có máy chia thẳng và máy chia tròn. Độ chính xác của các máy này được chia thành 4 cấp chính xác: các máy cấp I, II, III là máy tự động, máy cấp IV có thể là tự động, bán tự động, thủ công.
1.2. Quy trình công nghệ chế tạo vạch trên thủy tinh
Dựa vào quy trình công nghệ vừa được xây dựng, hệ thống chế tạo khắc vạch sẽ được chia làm các modul chính như sau:
Modul làm sạch phôi
Modul phủ sáp
Modul sấy
Modul khắc
Modul ăn mòn
1.3. Quy trình công nghệ chế tạo kính khắc vạch
1.3.1. Làm sạch đầu vào
Trước tiên, phôi được làm sạch bụi bẩn trên bề mặt để quá trình phủ sáp sau đó đạt hiệu quả cao nhất.
Thiết bị làm sạch thường được sử dụng là hệ thống rửa siêu âm. Ưu điểm của hệ thống là làm sạch nhanh, ổn định, tốn ít nhân lực song lại có năng suất cao do có thể rửa nhiều phôi cùng lúc.
1.3.2. Nguyên công phủ sáp
Bề mặt phôi sau khi rửa sạch sẽ được đưa vào phủ sáp. Yêu cầu quan trọng trong công đoạn này là lớp sáp sau khi phủ phải mỏng, mịn, đều, bám chắc,bền với hóa chất, không tác động hóa học lên thủy tinh và khi khắc không bị vỡ hay bong tróc ( chiều dày lớp sáp từ 0,02-0,05 mm).
1.3.3. Modul ăn mòn axit
Bề mặt thủy tinh sau khi loại bỏ sáp sẽ đc cho ăn mòn tạo thành nét khắc trên thủy tinh.Yêu cầu đối với quá trình ăn mòn: phải đảm bảocác thông số của nét khắc theo yêu cầu ( chiều rộng, chiều sâu nét khắc), nét khắc phải đồng đều, thẳng, đạt được độ bóng, không phá hủy lớp sáp bảo vệ, không để lại vết bẩn trên kính
Nguyên lý của phương pháp ăn mòn như sau: Thủy tinh có thành phần chính là oxit silic ( SiO2) và một số thành phần phụ khác như các oxit: Na2O, K2O, CaO, Al2O3, PbO,.......Chúng bị ăn mòn dưới tác dụng của axit flohidric (HF) tạo thành các muối tan.
1.3.4. Modul khắc
Trong công đoạn này, phần sáp thừa sẽ bị loại bỏ bằng dao khắc, để lộ ra phần thủy tinh cần được ăn mòn bên dưới sáp. Có thể khắc thủ công nhờ vào cơ cấu chép hình hoặc tự động bằng máy cnc.
Với việc sử dụng máy cnc, nét khắc sẽ có độ chính xác cao do 3 trục x,y,z có gắn thước quang được điều khiển thông qua mạch điều khiển, giao tiếp với máy tính. Đầu dao khắc được làm từ thép hoặc kim cương tùy theo độ rộng vạch khắc.
1.4. Kết luận
Như vậy, trong đồ án này chúng em sẽ xây dựng một dây chuyền chế tạo khắc vạch hoàn chỉnh, sử dụng phương pháp chế tạo cơ hóa nhờ có nhiều ưu điểm và khả năng phát triển công nghệ:
- Quy trình công nghệ đơn giản, dễ thực hiện
- Có tính tự động hóa trong sản xuất
- Vạch khắc có độ chính xác cao, bền, đẹp
Trong đồ án này, chúng em muốn tập trung vài nghiên cứu nguyên công mài dao trong quy trình khắc vạch thủy tinh, tìm hiểu mức độ ảnh hưởng của thông số hình học của dao đến độ rộng vạch khắc.
CHƯƠNG 2: CÔNG NGHỆ MÀI DAO VÀ ĐO ĐẠC KIỂM TRA
2.1 Mài dao
2.1.1. Tổng quan về mài dao
Bản chất của mài : là quá trình cắt gọt được thực hiện đồng thời bởi nhiều hạt mài có các lưỡi cắt có hình dáng hình học không xác định được phân bố một cách ngẫu nhiên trên bề mặt đá mài
2.1.2. Yêu cầu kỹ thuật
- Yêu cầu về an toàn lao đông: Khi mài mũi dao khắc, ta phải tiếp xúc với đĩa đá mài quay với tốc độ cao và có thể gây thương tích. Bởi vậy, cần tuân thủ nhưng nguyên tắc về an toàn lao động:
+ Mặc quần áo bảo hộ lao động hoặc quần áo dài được cài cúc gọn gàng.
+ Đeo kính để tránh bụi mài hoặc dị vật bay vào mắt.
+ Đeo găng tay bảo hộ khi thao tác.
2.1.3.Các loại dao sử dụng trong thực nghiệm của đồ án
-Thông tin sơ lược về dao
+ Nơi sản xuất: Sơn Đông Trung Quốc ( Đại Lục)
+ Thươnghiệu: SHARP-TOOLS
+ Chất liệu : Làm bằng hợp kim cứng YG10X (cacbua vonfram).
2.1.5. Quy trình mài, thao tác mài
- Kẹp dao
+ Bộ phận tay mài:
Bộ phận tay mài:
- Chuyển động 1 là chuyển động quay trục tay mài (trục x). Khi quay tay vặn (17), cả cụm tay mài sẽ tiền vào và lùi xa so với đá mài. Khi tay vặn (17) được khóa lại, cụm tay mài vẫn có thể dịch chuyển trong đoạn 10ođểthựchiệnthaotácmài.
- Chuyển động 2 là chuyển động quay quanh trục z. Chuyển động này giúp cho ta thay đổi góc mài trong khoảng 0-52ohiểnthịtrênmặtthước (9). Cố định bằng cách vặn tay vặn (14).
Nguyên lý kẹp dao : Sử dụng collet 5C là 1 ống kẹp đàn hồi. Một vỏ ngoài là một ống có bề mặt bên trong hình trụ và bề mặt bên ngoài là mặt côn .Một đầu của ống có lỗ để kẹp thân dao, đầu còn lại có ren ngoài. Khi quay tay cầm, ren ngoài của ông sẽ đi vào ren trong của ống bên ngoài. Càng đi vào phần côn sẽ khiến lỗ kẹp thân dao càng ép chặt, giữ cho dụng cụ đc an toàn khi mài.
Chỉnh thô:
- Tháo ốc điều tiết nối với trục mang cụm tay mài để điều chỉnh cụm tay mài mang dao khiến dao tiến sát vào gần đá mài theo chiều trục ( phần mài của dao cách đá mài 1 khoảng từ 1-2mm)
- Vặn tay cầm điều chỉnh cữ của cụm tay mài cũng chính là cữ khi mài dao. Đưa dao vào sao cho phần đá mài k chạm vào collet để đảm bảo an toàn sau đó vặn lại tay cầm để cố định cữ dao.
Mài tinh:
Cũng giống như mài thô nhưng lúc này dao đã có mũi nên ta tiến dao chậm hơn cũng như điều chỉnh tay quay chậm hơn để dao có thể được mài hết tạo nên chiều rộng mũi dao bé nhất có thể. Lượng lớp mài lúc này của vít me sẽ được điều chỉnh thấp hơn để tạo ra nhiều lớp mài hơn. Lượng lớp mài được điều chỉnh trên vít me của trục đá mài có chia vạch từ 0 đến 9 trong đó có 10 vạch nhỏ với độ chia nhỏ nhất là 0,01mm, đồng thời điều chỉnh trục cụm tay cũng có vít me tương tư về độ chia cũng như số vạch.
2.2. Đo kiểm tra dao
2.2.1. Tổng quan về đo kiểm tra dao
Quá trình đo là một trong những quá trình vô cùng quan trọng trong sản xuất cơ khí, để đảm bảo chất lượng sản phẩm trong sản xuất cũng như đảm bảo hiệu quả kinh tế cho nền sản xuất.
2.2.2. Yêu cầu kỹ thuật trong đo kiểm tra
Trong khi đo kiểm tra, ta phải tiếp xúc với các trang thiết bị hiện đại nên cần phải hiểu rõ tính năng cũng như chức năng của phần mềm đo.
+ Đọc kĩ hướng dẫn sử dụng ống kính hiển vi.
+ Chỉnh ống kính sao cho được gá chính xác và vuông góc với bàn đo đảm bảo độ chính xác.
+ Dọn dẹp các dụng cụ, trang thiết bị xung quanh trước khi thao tác
2.2.4. Quy trình đo, thao tác đo
a. Thao tác sử dụng phần mềm đo
- Lắp ống kính hiển vi kỹ thuật số lên giá đỡ. Gá kẹp chắc chắn ống kính.
- Chỉnh cữ của kính một cách hợp lý sau đó đặt tấm calip lên bàn đo được gắn liền với thiết bị điều chỉnh 2 trục bàn đo.
Kích biểu tượng bắt đầu hiệu chuẩn và đảm bảo đến độ chính xác nhất định
Kinh nghiệm của chúng tôi chỉ ra rằng việc đo lường có thể được kiểm soát với độ chính xác cao đến 99%. Sai số trong đo lường có thể được tác động bởi mắt thường của từng người cũng như sự tập trung. Thực nghiệm nhiều sẽ giúp ích trong đo lường.
b. Thao tác đổi đơn vị trong quá trình đo
- Chuyển đơn vị bằng thước calip
+Do nhà sản xuất không sử dụng đơn vị hệ mét nên trước khi sử dụng ống kính hiển vi, ta cần cài đặt lại đơn vị để kết quả đo hiển thị bằng đơn vị mm. Các bước được tiến hành như sau:
+ Chuẩn bị thước calip dùng cho kính hiển vi ( Microscope micrometer calibration ruler)
- Điều chỉnh tiêu cự trên ống kính bằng tay để thu được hình ảnh rõ nét. Hình ảnh sẽ thay đổi ngay lập tức trên màn hình máy tính khi điều chỉnh tiêu cự.
2.2.5. Các lỗi thường gặp khi đo kiểm tra
- Cần phải cài đặt phần mềm Net Framework 4 trước khi cài đặt phần mềm đo.
- Chỉ khi kết nối ống kính hiển vi với máy tính qua usb thì phần mềm đo trên máy tính mới hoạt động.
- Trước khi tắt máy tính cần phải tháo cáp USB ra khỏi máy tránh hỏng thiết bị.
- Trước khi sử dụng phần mềm cần phải khởi động lại máy tính.
- Sử dụng xong ống kính hiển vi phải tháo ra khỏi miếng gá. Lấy nắp và cất cẩn thận trong hộp.
CHƯƠNG 3: THỰC NGHIỆM MÀI ĐO KIỂM TRA MŨI DAO VÀ THỰC HÀNH KHẮC VẠCH
3.1. Yêu cầu kĩ thuật
Trong quá trình thực nghiệm phải tiếp xúc với đá mài và mũi dao rất sắc nhọn và các trang thiết bị rất hiện đại… nên đòi hỏi cần phải có sự chuẩn bị về trang thiết bị an toàn lao động phòng tránh những điều đáng tiếc xảy ra. Cần phải đeo khẩu trang tránh bụi mài, găng tay cao su bảo vệ và cẩn thận khi sử dụng các thiết bị mài và đặc biệt là đo.
3.2. Dụng cụ thí nghiệm và các hóa chất
Trong quá trình thực nghiệm cần sử dụng các trang thiệt bị sau:
- MÁY MÀI GD-U2
- Ống Kính hiỂN VI USB Digital Microscope
- MÁY KHẮC CNC
3.2.1. Máy mài
Phụ kiện đi kèm:
+ 1 tay quay
+ 1 bộ van
+ 3 đầu collet: Φ3, Φ4, Φ6
+ 1 cái tovit
+ 1 giá đỡ ống mài dao
+ 1 đá mài mịn …
3.2.2. Máy đo hiển vi
Thông số chi tiết
Cảm biến CMOS ảnh
Bộ điều khiển tốc độ cao DSP ( có sẵn bộ cài đặt miễn phí)
Độ tập trung tiêu điểm từ 10mm ~ tầm xa.
Tỉ lệ khung hình 30 f/s với độ sáng dưới 600 LUX
Phóng kĩ thuật số 5 lần với các chế độ liên tiếp
Bộ điều khiển điều chỉnh độ sáng thủ công
Giới hạn phóng đại: 50X-500X
Nguồn cung cấp là cổng USB (5V DC)
3.2.3. Tổng quan và quy trình khắc vạch
a. Tổng quan về khắc vạch
Sau khi mài xong mũi dao, quá trình khắc vạch là quá trình gia công tiếp theo và quan trọng nhất trong việc hoàn thành vạch khắc trên thủy tinh quang học. Khắc vạch trên thủy tinh là quá trình điều khiển mũi dao chạm vào vật khắc tạo thành các đường vạch cũng như hình dạng mong muốn trên lớp phủ, sau quá trình ăn mòn mà tạo nên. Quá trình này quan trọng nhất trong việc hoàn thành vạch khắc vì nó là nguyên công chính, chất lượng của sản phẩm sẽ phụ thuộc nhiều trong quá trình khắc vạch.
c. Máy khắc CNC và thông số:
Độ chính xác: 0,04 mm.
Tải trọng: 40kg.
Kích thước máy: 450x400x500 mm.
Chế độ làm việc: có tải và không tải.
Số trục: 3 trục.
Hành trình: 250x250 mm.
3.3. Quy trình thực nghiệm
Các bước thực nghiệm như sau:
- Bước 1: Mài 1 loạt dao khắc với các thông số khác nhau.
- Bước 2: Đo kiểm tra mũi dao, loại bỏ hoặc mài tiếp những dao chưa đạt yêu cầu.
- Bước 3: Rửa sạch phôi, làm nóng và phủ sáp. Sấy khô phôi
- Bước 4: Khắc
- Bước 5: Đo kiểm tra nét khắc sau khi khắc
Những lỗi thường gặp khi khắc vạch và kiểm tra vạch đo:
Trong quá trình khắc vạch thường xảy ra các lỗi:
Gá dao chưa chắc hoặc gá không vuông góc với bàn phôi
Phủ sáp không đều hoặc quá dày làm ảnh hưởng đến yêu cầu độ rộng vạch khắc
Máy khắc không được đặt trên bàn map phẳng hoặc xảy ra rung động ảnh hưởng đến quá trình khắc vạch.
Kết luận:
Ta có thể thấy rằng độ rộng mũi da bị ảnh hưởng trực tiếp bởi góc mũi dao hay cụ thể hơn là góc mài. Khi góc mài nhỏ ta thu được độ rộng mũi dao nhỏ, ảnh hưởng đến độ chính xác khi khắc vạch.Tuy nhiên khi góc mài quá nhỏ sẽ dễ dẫn đến tình trạng gãy mũi dao trong quá trình mài khiến độ rộng mũi dao trở nên lớn đột biến.
Khi cho khắc với hai loại mũi dao là mũi dao đầu chữ nhật và mũi dao đầu tròn, mũi dao đầu chữ nhật thường được sử dụng để khắc vạch còn mũi dao đầu tròn thường được sử dụng để khắc chữ và số.
KẾT LUẬN
Ngày nay công nghệ khắc vạch quang học trên chi tiết thủy tinh được ứng dụng rất rộng rãi trong việc chế tạo kính khắc vạch sử dụng trong đo đạc và các thiết bị ngắm nhớ có nhiều ưu điểm nổi bật như: quy trình dễ thực hiện lại đạt độ chính xác cao, từ đó mà việc nghiên cứu, chế tạo thiết kế hệ thống, thiết bị chế tạo vạch rất có triển vọng phát triển. Trong tất cả quy trình dây truyền công nghệ để chế tạo kính khắc vạch, công nghệ mài dao cũng đóng một vai trò nhất định, đảm bảo cho độ chính xác về độ rộng cũng như chiều sâu vạch khắc. Cùng với việc phải thực nghiệm nhiều để hiểu rõ về công nghệ mài dao, việc có thể ứng dụng tốt các khoa học kỹ thuật trong công nghệ đo dao mài nhờ kết nối giao tiếp với máy tính một cách trực tiếp cũng sẽ làm tính tự động hóa được tăng lên nhằm tăng năng suất sản xuất. Tuy vậy, để đạt được độ chính xác vạch khắc cao hơn nữa, đòi hỏi phải có nhiều công sức, thời gian nghiên cứu và cải tiến, cần kiến thức sâu rộng trong nhiều lĩnh vực như tự động hóa, điện tử, cơ khí, đo lường …
Hướng phát triển của đề tại là hoàn thiết về thiết kế cơ khí và đo lường, đảm bảo công nghệ mài dao đạt được độ rộng mũi dao yêu cầu, khi khắc sẽ tạo ra vạch khắc có chiều rộng và chiều sâu tiêu chuẩn nét khắc. Ngoài ra để đảm bảo có thể đo chính xác được độ rộng và độ sâu nét khắc thì chúng ta phải thuần thục cách sử dụng phần mềm đo, đảm bảo thao tác đổi đơn vị và thao tác đo một cách nhanh và chính xác nhất, từ đó việc khắc chính xác mới được thực hiện dễ dàng. Do kiến thức còn nhiều hạn chế nên đề tài của chúng em không tránh khỏi những sai sót, mong nhận được những góp ý từ phía thầy cô để đề tài của chúng em được hoàn thiện hơn. Em xin chân thành cảm ơn PGS.TS………….. và các thầy cô trong bộ môn đã giúp đỡ chỉ bảo chúng em tận tình !
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Nguyễn Hồng Ngọc, 2007,“Giáo trình công nghệ gia công quang học”.
2. Bộ môn điều khiển tự động trường Đại học Bách Khoa Hà Nội, “Giáo trình Điện tử tương tự số”.
3. Nguyễn Minh Đức, 2000,“Bộ khuếch đại hoạt động và mạch tích hợp tuyến tính (OP-AMP & IC)”.
4. Trịnh Chất, Lê Văn Uyển, 2010,“Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí ”.
5. Mai Xuân Sỹ, 2008,“Thiết kế, chế tạo máy rửa siêu âm tại Việt Nam”.
6. Bộ môn cơ điện tử trường Đại học Sư phạm kỹ thuật TP HCM, 2006, “Kỹ thuật đo lường và cảm biến”.
"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"