MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU ..1

MỤC LỤC…4

SƠ ĐỒ TRUYỀN ĐỘNG VÀ CÁC SỐ LIỆU BAN ĐẦU.. 5

CHƯƠNG 1: TÍNH TOÁN ĐỘNG HỌC.. 6

1.1. Chọn động cơ. 6

1.1.1. Xác định công suất động cơ. 6

1.1.2. Xác định tốc độ quay sơ bộ của động cơ. 6

1.2. Phân phối tỉ số truyền. 7

1.3. Xác định công suất, tốc độ quay và mômen trên các trục. 7

1.3.1. Xác định công suất trên các trục. 7

1.3.2. Tính tốc độ quay của các trục. 7

1.3.3. Tính mômen xoắn trên các trục. 8

CHƯƠNG 2: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN NGOÀI. 10

2.1. Chọn vật liệu. 10

2.1.1. Vật liệu bánh nhỏ. 10

2.1.2.Vật liệu bánh lớn. 10

2.2. Xác định ứng suất cho phép. 10

2.2.1. Ứng suất tiếp xúc cho phép. 10

2.2.2. Ứng suất uốn cho phép. 11

2.2.3. Ứng suất quá tải cho phép. 12

2.3. Các thông số của bộ truyền. 12

2.3.1. Khoảng cách trục sơ bộ. 12

2.3.2 Các thông số ăn khớp. 13

2.4. Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc. 14

2.4.1. Điều kiện. 14

2.5. Kiểm tra bền uốn. 15

2.6. Kiểm nghiệm răng về quá tải 17

2.6.1. Ứng suất tiếp xúc. 17

2.6.2. Ứng suất uốn. 17

2.7. Tính toán các thông số cơ bản của bộ truyền. 17

2.7.1. Các thông số hình học. 17

2.7.2. Lực tác dụng. 18

CHƯƠNG 3: BỘ TRUYỀN BÁNH TRỤ RĂNG NGHIÊNG.. 20

3.1. Chọn vật liệu. 20

3.1.1. Vật liệu bánh nhỏ. 20

3.1.2. Vật liệu bánh lớn. 20

3.2. Xác định ứng suất cho phép. 20

3.2.1. Ứng suất tiếp xúc cho phép. 20

3.2.2. Ứng suất uốn cho phép. 21

3.2.3. Ứng suất quá tải cho phép. 22

3.3. Các thông số của bộ truyền. 22

3.3.1. Khoảng cách trục sơ bộ. 22

3.3.2. Các thông số ăn khớp. 23

3.4. Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc. 24

3.4.1. Điều kiện. 24

3.5. Kiểm tra bền uốn. 25

3.6. Kiểm nghiệm răng về quá tải 27

3.6.1. Ứng suất tiếp xúc. 27

3.6.2. Ứng suất uốn. 27

3.7. Tính toán các thông số cơ bản của bộ truyền. 27

3.7.1. Các thông số hình học. 27

3.7.2. Lực tác dụng. 28

CHƯƠNG 4: CHỌN KHỚP NỐI. 30

4.1. Chọn khớp nối 30

4.2. Kiểm tra sức bền của vòng đàn hồi và chốt 30

4.2.1. Kiểm tra sức bền vòng đàn hồi 30

4.2.2. Kiểm tra sức bền của chốt 31

CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ TRỤC.. 32

5.1. Chọn vật liệu. 32

5.2. Xác định sơ đồ đặt lực. 32

5.3. Tính sơ bộ đường kính trục. 32

5.4. Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và đế đặt lực. 33

5.5. Xác định phản lực tại các gối đỡ. 35

5.5.1. Trục I. 35

5.5.2. Trục II. 38

5.5.3. Mômen uốn tổng, mômen tương đương. 40

5.5.4. Tính chính xác đường kính các đoạn trục. 40

5.6. Chọn và kiểm nghiệm then. 41

5.6.1. Chọn then. 41

5.6.2. Kiểm nghiệm then. 41

5.7. kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi 43

5.7.1. Mặt cẳt lắp ổ lăn 11. 44

5.7.2. Mặt cắt lắp bánh răng nghiêng 1br 45

5.7.3. Mặt cẳt lắp ổ lăn 24. 46

5.7.4. Mặt cắt lắp bánh răng nghiêng 2br 47

5.8. kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh. 48

5.8.1. Tiết diện bánh răng 1br 48

5.8.2. Tiết diện bánh răng 2br 49

CHƯƠNG 6: CHỌN Ổ LĂN.. 50

6.1. Chọn loại ổ. 50

6.2. Chọn cấp chính xác cho ổ lăn. 50

6.3. Chọn ổ theo khả năng tải động. 50

6.3.1. Trục I. 50

6.3.2. Trục II. 53

CHƯƠNG 7: THIẾT KẾ CÁC CHI TIẾT, VỎ HỘP VÀ BÔI TRƠN.. 55

7.1. Thiết kế các chi tiết 55

7.1.1. Bánh răng. 55

7.2. Thiết kế vỏ hộp. 56

7.2.1. Vật liệu của vỏ hộp. 56

7.2.2. Các kích thước cơ bản của vỏ hộp. 56

7.3. Các chi tiết phụ. 58

7.3.1. Số lượng bulông nền. 58

7.3.2. Chốt định vị 58

7.3.3. Que thăm dầu. 59

7.3.4. Nút tháo dầu. 59

7.3.5. Cửa thăm.. 60

7.3.6. Nút thông hơi 60

7.3.7. Bu lông vòng. 61

7.3.8. Đệm vênh. 62

7.4. Bôi trơn hộp giảm tốc. 63

7.4.1. Phương pháp bôi trơn. 63

7.4.2. Dầu bôi trơn trong hộp giảm tốc. 63

7.5. Bôi trơn ổ lăn. 63

CHƯƠNG 8: BẢNG THỐNG KÊ KIỂU LẮP VÀ DUNG SAI. 64

KẾT LUẬN.. 66

TÀI LIỆU THAM KHẢO.. 67

LỜI NÓI ĐẦU

   Ngày nay, Việt Nam đang trong quá trình hội nhập thế giới, khoa học và kỹ thuật ngày càng đòi hỏi nhiều sự tiến bộ vượt bậc, đặc biệt là trong các ngành kỹ thuật nói chung và ngành cơ khí chế tạo máy nói riêng. Để đạt được sự tiến bộ đó, các kỹ sư đòi hỏi phải có đầy đủ những kiến thức chuyên sâu và thực tiễn. Như vậy, đồ án môn học Thiết kế máy tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí là nội dung không thể thiếu trong chương trình đào tạo kỹ sư cơ khí đặc biệt là đối với kỹ sư ngành chế tạo máy. Đồ án môn học Thiết kế máy là môn học giúp cho sinh viên có thể hệ thống hoá lại các kiến thức của các môn học chuyên ngành như: Chi tiết máy, sức bền vật liệu, dung sai, vẽ kỹ thuật. Đồng thời giúp sinh viên làm quen dần với công việc thiết kế và làm đồ án chuẩn bị cho đồ án tốt nghiệp sau này.

   Đề tài nghiên cứu là thiết kế hệ dẫn động băng tải gồm có động cơ điện thông qua khớp nối truyền động tới hộp giảm tốc một cấp bánh răng trụ răng nghiêng, sau đó qua bộ truyền bánh răng và cuối cùng truyền chuyển động tới băng tải.

   Do lần đầu tiên làm quen thiết kế với khối lượng kiến thức tổng hợp, nên còn có những mảng chưa nắm vững, cho nên dù đã rất cố gắng tham khảo các tài liệu và bài giảng của các môn, song bài làm của em không thể tránh được những sai sót. Em rất mong được sự hướng dẫn và chỉ bảo thêm của các thầy trong bộ môn, để em có thể củng cố và hiểu sâu hơn, nắm vững hơn về những kiến thức đã học hỏi được.

   Cuối cùng em xin chân thành cảm ơn các thầy trong khoa và bộ môn, đặc biệt là thầy: ……………. đã trực tiếp hướng dẫn, chỉ bảo cho em hoàn thành tốt nhiệm vụ được giao. Những tháng ngày nghiên cứu thiết kế đã giúp em tiếp cận được nhiều kiến thức hơn và ngày một trưởng thành hơn.

   Một lần nữa em xin chân thành cảm ơn!

CHƯƠNG I. TÍNH TOÁN ĐỘNG HỌC

Các số liệu ban đầu:

- Lực kéo băng tải F = 6520 (N)

- Vận tốc băng tải v = 0,85 (m/s)

- Đường kính tang D = 230 (mm)

- Thời hạn phục vụ a = 1 (năm)

- Sai số tỷ số truyền cho phép i = (2 … 3) %

- Băng tải làm việc 1 chiều, 1 ca, tải trọng thay đổi không đáng kể.

- Mỗi năm làm việc 300 ngày.

1.1. Chọn động cơ

1.1.1. Xác định công suất động cơ            

Công suất thiết kế trên trục điều chỉnh: Pyc =   = 6,16 (KW)     

1.1.2. Xác định tốc độ quay sơ bộ của động cơ

-  Số vòng quay sơ bộ trên trục động cơ:

n_sb= 1058,7 (v/ph)

Chọn số vòng quay đồng bộ của động cơ là: 980 (v/ph)

- Ta chọn động cơ:

Kí hiệu: 3K160M6 của Việt Nam Thỏa mãn:

Pdc = 7,5 (KW) Pyc = 6,16 (KW)

n_dc = 980 (v/ph)

1.2. Phân phối tỉ số truyền

- Tỷ số truyền chung: u_ch  = 13,88

mà u =  u_h.u

 - Chọn:  u_h = 3

=> u_brn = 4,63

Chọn theo tiêu chuẩn: u_brh = 4,5

Vậy:  u_n  = 3; u_brn= 4,5

1.3. Xác định công suất, tốc độ quay và mômen trên các trục

1.3.1. Xác định công suất trên các trục

- P = 5,542 (KW)

- P_II  = 5,89 (KW)

- P_I = 6,20 (KW)

- P_dc  = 6,26 (KW)

1.3.2. Tính tốc độ quay của các trục

- Trục động cơ:  n_dc = 980 (v/ph)

- Trục I:  n_I = n_dc = 980 (v/ph)

CHƯƠNG II. THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN NGOÀI BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG

Số liệu đầu vào:

- Công suất P_II = 5,89 (KW)

- Số vòng quay đĩa dẫn: n_II= 326,67 (v/ph)

- Tỉ số truyền u = 4,5

- Mômen xoắn trên trục dẫn: T= 172190,59 Nmm

- Đặc tính làm việc: êm

2.1. Chọn vật liệu

2.1.1. Vật liệu bánh nhỏ

- Thép C45, tôi cải thiện

- Độ rắn bề mặt HB = 250

- Giới hạn bền : 850 MPa

- Giới hạn chảy:  580 MPa

2.1.2.Vật liệu bánh lớn

- Thép C45, tôi cải thiện

- Độ rắn bề mặt HB = 200

2.2. Xác định ứng suất cho phép

2.2.1. Ứng suất tiếp xúc cho phép

Theo công thức (6.5) [1] ta có: N_HO  = 30.H_HB^2,4

=> Với bánh răng nhỏ:  N_HO1 = 30.H_HB^2,4 = 1,71.10⁷ (MPa)

=> Với bánh răng lớn:  N_HO2 = 30.H_HB^2,4  = 0,99.10⁷ (MPa)

2.2.3. Ứng suất quá tải cho phép

- Ứng suất tiếp xúc cho phép khi quá tải.  Với bánh răng thường hoá, tôi cải thiện nên : [s_H] max= 2,8.s_ch

[s_H] max = 2,8.s_ch = 2,8.450 = 1260 MPa

 - Ứng suất uốn cho phép khi quá tải.

Theo công thức (6.14 ) [1]:

[s_F1] max = 0,8.s_ch = 0,8.580 = 464 MPa

[s_F2] max = 0,8.s_ch = 0,8.450 = 360 MPa

2.3. Các thông số của bộ truyền

2.3.1. Khoảng cách trục sơ bộ

Khoảng cách trục: aw = = 238,56 (mm)

2.3.2. Các thông số ăn khớp

- Môđun:

Ta có:  m = (0,01 ¸ 0,02).a_w2 = (0.01 ¸ 0,02).238,56 (mm)

Z= 99 + 22 = 121 => Lấy a_w2 = 242 (mm)

Do đó cần xác định hệ số dịch chỉnh răng để đảm bảo: a_w2 = 250 (mm)

2.7. Tính toán các thông số cơ bản của bộ truyền

- Khoảng cách trục: a_w = 250 (mm)

- Môđun pháp: m = 4 (mm)

- Chiều rộng vành răng: 100 (mm)

CHƯƠNG III. BỘ TRUYỀN BÁNH TRỤ RĂNG NGHIÊNG

Số liệu đầu vào:

Công suất:       P = 6,20 (KW)

Tỉ số truyền:     u = u_br = 4,5

Số vòng quay:   n = 980 (v/ph)

Mômen xoắn:   T = T_I= 60418,37 (Nmm)

Tuổi thọ:           L_h = 2400 giờ

3.1. Chọn vật liệu

 3.1.1. Vật liệu bánh nhỏ

- Thép C45, tôi cải thiện

- Độ rắn bề mặt HB = 250

- Giới hạn bền : 850 MPa

- Giới hạn chảy: 580 MPa

3.1.2. Vật liệu bánh lớn

- Thép C45, tôi cải thiện

- Độ rắn bề mặt HB = 230

- Giới hạn bền : 750 MPa

- Giới hạn chảy: 50 MPa

3.2. Xác định ứng suất cho phép

3.2.1. Ứng suất quá tải cho phép

- Ứng suất tiếp xúc cho phép khi quá tải.

Với bánh răng thường hoá, tôi cải thiện nên [s_H] max= 2,8.s_ch

[s_H] max = 2,8.s_ch = 2,8.450 = 1260 (MPa)

- Ứng suất uốn cho phép khi quá tải.

Theo công thức (6.14 ) [1]:

[s_F1] max = 0,8.s_ch = 0,8.580 = 464 (MPa)

[s_F2] max = 0,8.s_ch = 0,8.450 = 360 (MPa)

3.3. Các thông số của bộ truyền

3.3.1. Khoảng cách trục sơ bộ 

Chọn aw= 125 mm (theo dãy 1 tiêu chuẩn SVE229-75)

3.3.2. Các thông số ăn khớp

- Môđun:

  Ta có:  m = (0,01 ¸ 0,02).a_w1 = (0.01 ¸ 0,02).125 (mm)

  Theo Bảng 6.8 [1], chọn môđun pháp m_n= m = 2 (mm)

3.7. Tính toán các thông số cơ bản của bộ truyền

3.7.1. Các thông số hình học

- Khoảng cách trục: a_w = 125 (mm)

- Môđun pháp:  m = 2 (mm)

- Chiều rộng vành răng: 50 (mm)

- Tỷ số truyền: 3

3.7.2. Lực tác dụng

- Lực vòng:   F_t = 1918,04 (N)  

- Lực hướng tâm: F_r = 727,19 (N)

CHƯƠNG 4. CHỌN KHỚP NỐI

Động cơ 3K160M6 có: d_dc = 42 (mm)

Trục động cơ chịu momen xoắn: T = 61003,06 (N.mm)

4.1. Chọn khớp nối

Chọn khớp nối trục vòng đàn hồi theo điều kiện: T _t= K.T ≤ [T]

Với:

- T: Mômen xoắn danh nghĩa: T = 61003,06 (N.mm)

- K: Hệ số chế độ làm việc.

Theo bảng 16.1 [2]: chọn K = 1,5 ; T_t= 1,5.61003,06= 91504,59 (N.mm)

Theo bảng 16.10a [2]: Với d = 42 (mm) ; D₀ = 105 (mm)

Theo bảng 16.10b [2]:

d_c = 14 (mm); d₁ = M10; D₂ = 20 (mm); l = 62 (mm)

l₁ = 34 (mm); l₂ = 15 (mm); l₃ = 28 (mm); h = 1,5 (mm)

4.2. Kiểm tra sức bền của vòng đàn hồi và chốt

4.2.1. Kiểm tra sức bền vòng đàn hồi

e_d = 0,74 (MPa) <<2 - 4 (MPa).

=> Đảm bảo điều kiện dập của vòng đàn hồi.

4.2.2. Kiểm tra sức bền của chốt

e_u = 21,97 (MPa) <<60 - 80 (MPa).

=> Đảm bảo điều kiện bền uốn của chốt.

CHƯƠNG 5. THIẾT KẾ TRỤC

5.1. Chọn vật liệu

Chọn vật liệu là thép C45 có : [T] = 15¸30 (MPa)

5.3. Tính sơ bộ đường kính trục

Vật liệu làm trục là thép C45 có T= 600 (MPa)

- Trục II: Chọn d₂ = 40 (mm)

- Chiều rộng các ổ lăn theo bảng 10.2 [1]

OL trên trục III: b₀₁ = 21 (mm)

OL trên trục II: b₀₂ = 23 (mm)

5.4. Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và đế đặt lực

- Chiều dài mayơ nửa khớp nối:

l_m12 = (1,4÷2,5).35= 49÷87,5 chọn l_m12 = 53 (mm)

- Chiều dài mayơ bánh răng trụ ngoài:

l_m22 = (1,2÷1,5).40= 48÷60 chọn l_m22 = 60 (mm)

- Chiều dài mayơ bánh răng trụ:

l_m13 = (1,2÷1,5).35= 49÷87,5 chọn l_m13 = 50 (mm)

l_m23 = (1,2÷1,5).40= 48÷60 chọn l_m23= 51 (mm)

- Khoảng cách từ mặt mút chi tiết quay đến thành trong của hộp hoặc khoảng cách giữa các chi tiết quay K₁ = 10 (mm)

- Khoảng cách từ mặt mút ổ đến thành trong của hộp K₂ = 10 (mm)

- Khoảng cách từ mặt mút chi tiết quay đến nắp ổ K₃ = 17 (mm)

- Chiều cao nắp ổ và đầu bu lông h_n = 20 (mm)

- Các kí hiệu:

i: thứ tự của tiết diện trục, trên đó lắp các chi tiết tham gia truyền tải trọng.

l_ki: khoảng cách giữa gối đỡ O và i trên trục thứ k

l_mki: chiều dài mayơ của chi tiết quay thứ i trên trục k

_cki: khoảng công xôn trên trục thứ k tính từ chi tiết thứ i ở ngoài hộp giảm tốc đến gối đỡ.

l_cki=0,5.(l_mki+ b₀)+ K₃+ h_n

- Trục I:

l_c12=0,5.(l_m12+ b_o)+ K₃+ h_n

 =0,5.(53+23)+17+20

= 75 (mm)

Tính theo bảng 10.4 [1], ta có:

l₁₂ = -l_c12 = -75 (mm) chọn l₁₂ = 75 (mm)

l₁₃= 0,5.(l_m13+ b_o)+ K₁+ K₂

=0,5.(50+23)+10+10

= 56,5 (mm)

l₁₁= 2.l₁₃= 2.56,5= 113 (mm) 

- Trục II:

l₂₁= l₁₁= 2.56,5 = 113 (mm)

l_c22= 0,5.(l_m22+ b_o)+ K₁+ K₂

=0,5.(60+25)+10+10

= 62,5 (mm)

l₂₃= l_c23+l₂₁= 62,5+113= 175,5 (mm)

l₂₂= l₁₃= 56,5 (mm)

5.6. Chọn và kiểm nghiệm then

5.6.1. Kiểm nghiệm then

- d = 22 (mm)

- Then: b x h = 6x6 (mm)

t₁ = 3,5 (mm

l_t = (0,8 - 0,9).l_m12 = 42,4 - 47,7 (mm)

=> chọn l_t = 44 (mm)

- T_I = 60418,37 (N.mm)

* Tiết diện lắp bánh răng nghiêng trục I

- d = 28 (mm)

- Then: b x h = 8x7 (mm)

t₁ = 4 (mm)

l_t = (0,8 - 0,9).l_m13  = 40 - 45 (mm)

=> chọn l_t = 40 (mm)

- T_I = 60418,37 (Nmm)

* Tiết diện lắp bánh răng ngoài

- d = 34 (mm)

- Then: b x h = 10x8 (mm)

t₁ =5 (mm)

=> chọn l_t = 50 (mm)

5.7. Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi

Chọn ra các mặt cắt nguy hiểm để tính toán kiểm nghiệm:

- Mặt cắt lắp ổ lăn 11

- Mặt cắt lắp bánh răng 1br

- Mặt cắt lắp ổ lăn 24

- Mặt cắt lắp bánh răng 2br. 

5.8. kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh

- Xét 2 tiết diện nguy hiểm trên 2 trục:

+ Tiết diên bánh răng 1br. 

+ Tiết diện bánh răng 2br.

5.8.1. Tiết diện bánh răng 1br

Trục I đảm bảo độ bền tĩnh.

5.8.2. Tiết diện bánh răng 2br

Vậy trục II đảm bảo độ bền tĩnh.

CHƯƠNG 6. CHỌN Ổ LĂN

6.1. Chọn loại ổ

Trục I và II: Chịu lực hướng tâm, lực dọc trục chọn ổ bi đỡ chặn1 dãy hoặc ổ đũa côn.

6.2. Chọn cấp chính xác cho ổ lăn

Đối với hộp giảm tốc ta chọn ổ lăn có cấp chính xác là 0.

Nên ta dùng ổ bi đỡ chặn 1 dãy.

- Theo bảng phụ lục P 2.12/264 [1] chọn  kí hiệu 36205, ổ đỡ chặn cỡ nhẹ hẹp, C=13,1(KN), C_o=9,24 (KN), d=25 (mm), D=52 (mm), b=T=15 (mm), r=1,5 (mm).

- Theo bảng 11.4 [1] với ổ bi đỡ chặn 1 dãy ỏ = 12^o,  ta có  e = 0,54

Do Q₂ > Q₁ chỉ cần tính cho ổ (2) vì ổ (2) chịu lực lớn hơn, nờn Q=Q₂= 1683,34(N)

- XÐt công thức 11.19 [1]: Q_t = X₀.F_r + Y₀.F_a

Theo bảng 11.6 [1] có: X₀ = 0,5 ; Y₀ = 0,47

Q_t = 0,5.1228,89 + 0,47.1130,89 = 1145,70 (N) < F_r

VËy Q_t  < C₀ = 14,9 (KN)

Vậy khả năng tải tĩnh của ổ là đảm bảo.

CHƯƠNG 7. THIẾT KẾ CÁC CHI TIẾT, VỎ HỘP VÀ BÔI TRƠN

7.1. Thiết kế các chi tiết

7.1.1. Bánh răng

Ta có môđun: m = 2

- Bánh răng trụ răng nghiêng trên trục I (dạng 2): 

d = 28 (mm)

Đường kính vòng đỉnh răng: d_a = 66,5 (mm)

Đường kính vòng chân răng: d_f = 57,5 (mm)

Đường kính vòng lăn: d_w = 62,5 (mm)

l = b = 50 (mm)  

- Bánh răng nghiêng trên trục II (dạng 1): 

d = 42 (mm)

Đường kính vòng đỉnh răng: d_a = 191,5 (mm)

Đường kính vòng chân răng: d_f  = 182,5(mm)

Đường kính vòng lăn: d_w = 187,5 (mm)   

7.2. Thiết kế vỏ hộp

7.2.1. Vật liệu của vỏ hộp

- Chỉ tiêu của vỏ hộp giảm tốc là độ cứng cao và khối l­ợng nhỏ. Nên ta chọn vật liệu để đúc hộp giảm tốc là gang xám có kí hiệu GX 15-32

- Chọn bề mặt ghép nắp và thân đi qua tâm trục.

7.3. Các chi tiết phụ

7.3.1. Số lượng bulông nền

- Tính toán sơ bộ:

Chiều dài hộp sơ bộ:

L = 0,5.(d_w1 + d_w2) + a + 2.d + 2.D

= 0,5.(62,5 + 187,5) + 125 + 2.7 + 2.7 = 278 (mm)

Chiều rộng hộp sơ bộ:

B = l₂₁ + 2.d = 110 + 2.7 = 124 (mm)

Vậy số lư­ợng bulông nền là:

Z = (L + B)/200 = (278 + 124)/200 = 2,01

Lấy Z = 4

7.3.2. Chốt định vị

Dùng chốt côn có lỗ ren, theo bảng 18.4c [2] có:  

d = 8 (mm); M5; l₁ = 9 (mm); l₂ = 12 (mm);

c₁ = 0,7 (mm); c = 1,2 (mm); l = 32 (mm)

7.3.4. Nút tháo dầu

Chọn nút tháo dầu hình trụ.

7.3.5. Cửa thăm

Ta chọn vít d₅ là M8 thay vì M6 như tính toán, vì không có nắp phù hợp. Trích theo bảng 18.5 [2] ta có hình dạng và kích thước cửa thăm.

7.4. Bôi trơn hộp giảm tốc

7.4.1. Phương pháp bôi trơn

- Hộp giảm tốc 1 cấp nên tất cả các bánh răng đều được bôi trơn.

- Vì hộp giảm tốc có tải trọng nhẹ và trung bình nên ta dùng phương pháp ngâm trong dầu để bôi trơn.

7.4.2. Dầu bôi trơn trong hộp giảm tốc

- Chọn độ nhớt của dầu:

- Chọn loại dầu: Theo bảng 18.13 [2]: Dùng dầu ôtô, máy kéo AK-20.

7.5. Bôi trơn ổ lăn

- Vì vận tốc vòng cả 2 bánh răng ngâm trong dầu đều nhỏ hơn 4 (m/s), nên ta chọn phương pháp bôi trơn ổ lăn bằng mỡ.

- Theo bảng 15.15a [2]: Chọn mỡ kí hiệu LGMT2 - là loại đặc biệt thích hợp cho các loại ổ cỡ nhỏ và trung bình, ngay cả điều kiện làm việc cao hơn, LGMT2 có tính năng chịu nước rất tốt, khả năng chống gỉ cao.

CHƯƠNG 8. BẢNG THỐNG KÊ KIỂU LẮP VÀ DUNG SAI

- Mối ghép giữa bánh răng và trục với yêu cầu không tháo lắp thường xuyên, khả năng định tâm đảm bảo, đề phòng quay và di trượt dọc trục nên ta dùng kiểu lắp H7/k6.

- Còn đối với mối ghép vòng chắn mỡ và trục độ đồng tâm yêu cầu không cao nên ta dùng kiểu lắp F8/h6.

- Mối ghép giữa ổ và trục thì lắp theo hệ thống lỗ ta chọn kiểu lắp js6.

- Còn mối ghép giữa vòng ngoài ổ và lỗ hộp ta dùng mối ghép H7.

   Dựa vào bảng phụ lục 1 và bảng phụ lục 2 tập Vẽ cơ khí và Dung sai lắp ghép của TS. Lê Đình Phương

KẾT LUẬN

   Đề tài nghiên cứu là “Thiết kế hệ dẫn động băng tải” gồm có động cơ điện thông qua khớp nối truyền động tới hộp giảm tốc một cấp bánh răng trụ răng nghiêng, sau đó qua bộ truyền bánh răng và cuối cùng truyền chuyển động tới băng tải.

   Sau thời gian nghiên cứu, việc tính toán hệ dẫn động cơ khí đã hoàn tất, từ đó làm cơ sở nền tảng cho bản vẽ lắp hộp giảm tốc của hệ dẫn động cơ khí.

   Các chi tiết cơ khí chính và phụ trong bản thuyết minh đều được tính toán, chọn và kiểm nghiệm cực kỳ khắt khe, nhằm không những chỉ đảm bảo được mục tiêu về kỹ thuật và còn về kinh tế sao cho hợp lý nhất.

   Cuối cùng, lại một lần nữa em xin chân thành cảm ơn các thầy cô trong khoa Cơ - Điện - Điện tử, đặc biệt là thầy: ………… đã nhiệt tình chỉ dạy em, giúp đỡ em hoàn thành môn đồ án, cũng là hoàn thiện bản thân và tay nghề của em trong tương lai.

   Em xin chân thành cảm ơn!

                                                                       TPHCM, ngày … tháng … năm 20 …

                                                                        Sinh viên thực hiện

                                                                      ………………

TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1]. Tập 1 và tập 2 Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí của PGS.TS. Trịnh Chất     và  PGS.TS. Lê Văn Uyển.

[2]. Tập Cơ sở Thiết kế máy của thầy Nguyễn Hữu Lộc.

[3]. Tập Vẽ cơ khí và Dung sai lắp ghép của TS. Lê Đình Phương.

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"