MỤC LỤC

MỤC LỤC

MỞ ĐẦU

CHƯƠNG 1. TÍNH TOÁN CHUNG

1.1.Tính chọn động cơ.

1.1.1.Loại động cơ.

1.1.2.Các yêu cầu đối với động cơ

1.1.3. Lựa chọn động cơ.

1.2. Kiểm nghiệm động cơ.

1.3. Phân phối tỉ số truyền.

1.4. Số vòng quay trong một phút của các trục.

1.5. Công suất trên các trục.

1.6. Mômen trên các trục.

CHƯƠNG 2. THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN XÍCH

3.1. Chọn loại xích.

3.2. Thông số bộ truyền.

3.3. Xác định các thông số đĩa xích và lực tác dụng lên đĩa xích.

3.4. Tính lực tác dụng lên trục.

3.5. Kiểm nghiệm độ bền.

CHƯƠNG 3. THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG TRONG HỘP GIẢM TỐC

3.1. Chọn vật liệu.

3.2. Xác định ứng suất cho phép.

3.2.1. Bánh răng nhỏ.

3.2.2. Bánh răng lớn.

3.3.3. Ứng suất cho phép khi quá tải.

3.3. Tính bộ truyền cấp nhanh bánh răng trụ răng nghiêng.

3.3.1. Xác định sơ bộ khoảng cách trục.

3.3.2. Xác định các thông số ăn khớp.

3.2.3. Kiểm nghiệm răng về độ bền.

3.2.4. Các thông số và kích thước bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng cấp nhanh.

3.3.5. Giá trị các lực bán dẫn cấp nhanh.

3.4. Thiết kế bộ truyền cặp bánh răng trụ răng thẳng cấp chậm.

3.4.1. Xác định sơ bộ khoảng cách trục.

3.4.2. Xác định các thông số ăn khớp.

3.4.3. Kiểm nghiệm răng về độ bền.

3.4.4. Giá trị các lực bán dẫn cấp chậm.

3.4.5. Kiểm tra điều kiện bôi trơn.

CHƯƠNG 4. THIẾT KẾ TRỤC, CHỌN THEN, KHỚP NỐI

4.1. Chọn khớp nối.

4.1.1. Tính chọn khớp nối.

4.1.2. Lực từ khớp nối tác dụng lên trục.

4.2. Tính trục.

4.2.1. Chọn vật liệu.

4.2.2. Tính sơ bộ đường kính trục.

4.2.3. Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực.

4.2.4. Xác định các lực tác dụng lên trục.                        

4.2.5. Tính các phản lực tại các ổ và vẽ biểu đồ mômen.

4.2.6. Xác định đường kính các đoạn trục.

4.2.7. Tính kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi và độ cứng.

4.2.8. Tính kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh.

4.3. Tính then.

4.3.1. Then trên trục 1.

4.3.2. Then trên trục 2.

4.3.3. Then trên trục 3.

CHƯƠNG 5. CHỌN Ổ LĂN

5.1. Chọn ổ lăn.

5.1.1. Trục 1.

5.1.2. Trục 2.

5.1.3. Trục 3.

5.2. Tính toán chọn cỡ ổ lăn.

CHƯƠNG 6. CHỌN KẾT CẤU VỎ HỘP VÀ CÁC CHI TIẾT MÁY TIÊU CHUẨN

6.1. Vỏ hộp.

6.2. Nắp ổ.

6.3. Chân đế.

6.4. Cửa thăm, nút thông hơi và que thăm dầu.

6.4.1. Cửa thăm.

6.4.2. Nút thông hơi.

6.4.3. Que thăm dầu.

6.5. Nút tháo dầu.

6.6. Chốt định vị côn, vòng phớt, vòng chắn mỡ.

6.6.1. Chốt định vị côn.

6.6.2. Vòng phớt.

CHƯƠNG 7. BÔI TRƠN VÀ CHẾ ĐỘ LẮP GHÉP

7.1. Bôi trơn hộp giảm tốc.

7.2. Điều chỉnh.

7.3. Đánh giá chỉ tiêu kinh tế.

7.4. Một số yêu cầu khi sử dụng.

7.5. Chọn kiểu lắp.

KẾT LUẬN

TÀI LIỆU THAM KHẢO

LỜI NÓI ĐẦU

   Chi Tiết Máy là một môn học cơ sở quan trong cho bất kì kỹ sư cơ kí nào.Chi Tiết Máy trang bị cho người học viên những tri thức cơ bản cần thiết cho công việc thiết kế, khai thác các thiết bị máy móc, phục vụ cho công cuộc xây dựng đất nước.

   Muốn học tốt môn Chi Tiết Máy, mỗi người học viên phải hoàn thành  tốt Đồ án môn học. Vì đây là thước đo đánh giá sự nắm vấn đề cảu học viên và hình thành cho họ phương pháp , quy trình để làm ra một máy mới mà những giờ lý thuyết chưa đáp ứng được.

   Làm đồ án Chi Tiết Máy đã giúp cho bản thân tôi nhận thức đúng đắn những khó khăn mà một người kỹ sư phải khắc phục, tập cho tính cẩn thận và phương pháp tiếp cận vấn đề cũng như cách thức làm việc khoa học để đạt được hiệu quả. Đây là bài tập đầu tiên làm nền tản cho đồ án tốt nghiệp. Vì vây tôi đã cố gắng để làm tốt và hoàn thành đúng thời gian qui định.

   Lần đầu với một bài tập lớn chắc chắn không thể tránh khỏi thiếu sót khiếm khuyết. Tôi rất mong sự đóng góp bổ xung của thầy cô và bạn bè để tôi có thể khắc phục nhưng sai lầm mà bản thân không nhận ra. 

                        TPHCM, ngày …/…/20…

                      Sinh viên thực hiện

                   …..…….

CHƯƠNG 1. TÍNH TOÁN CHUNG

1.1. Tính chọn động cơ.

1.1.1. Loại động cơ.

Động cơ được chọn là loại động cơ điện xoay chiều không đồng bộ ba pha roto lồng sóc do kết cấu đơn giản, giá thành hạ, dễ bảo quản, làm việc tin cậy có thể mắc trực tiếp vào lưới điện ba pha không cần biến đổi dòng điện, hiệu suất và công suất phù hợp với sự làm việc của hệ thống...

1.1.2. Các yêu cầu đối với động cơ.

· Mômen mở máy của động cơ phải thắng được mômen cản ban đầu của phụ tải.

T_mm ≥T_cản

· Khi động cơ làm việc quá  tải thì nhiệt độ phát ra vẫn không quá nhiệt độ cho phép, trục động cơ vẫn làm việc ổn định.

Với P₁, P₂, P₃ và t₁, t₂, t₃ là các công suất và thời gian làm việc tương ứng với các chế độ làm việc mở máy, bình thường và non tải.

Theo sơ đồ tải trọng, ta có P₁ không tính đến vì thời gian khởi động nhỏ không đáng kể; P₃=0,8P₂; t₁»0, t₂=70%, t₃=30%. Công suất khi làm việc ở chế độ bình ổn là: P₂ = P_lv = 3,36 (kW) => P_t  = 3,17 (kW)

1.1.3. Lựa chọn động cơ.

Dựa vào các số liệu vừa tính toán, tra bảng P1.3 ta chọn động cơ số hiệu 4A112M4Y3.

1.2. Kiểm nghiệm động cơ.

Theo các điều kiện chọn động cơ, ta thấy :

· P_dc> P_ct : Thỏa mãn (5,5 kW > 3,89 kW)

· T_mm/T= 1,2< T_k/T_dn= 2,0 : Thỏa mãn.

CHƯƠNG 2. THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN XÍCH

Thông số đầu vào :

- Công suất trên trục dẫn      :     P_x  = P₃  = 3,69 (kW)

- Số vòng quay của trục dẫn :     n_x = n₃ = 191,04 (vg/ph)

- Tỉ số của bộ truyền xích     :     u_x = 2,5

2.1. Chọn loại xích.

  Ta có: Công suất P_x = 3,69 Kw, số vòng quay n_x =191,04(vg/ph, momen xoắn T = 184461 (N.mm), tỷ số truyền u_x= 2,5

Dựa vào yêu cầu của bộ truyền ngoài, tải trọng nhỏ, vận tốc thấp nên ta chọn loại xích con lăn 1 dãy.

2.2. Thông số bộ truyền.

-  Xác định hệ số điều kiện sử dụng xích k:

k = k₀. k_a. k_dc. k_bt. k_d. k_c

Ta bảng 5.6 [I],T82 ta có:

k₀: Hệ số kể đến ảnh hưởng vị trí bộ truyền, lấy k₀=1

(Chọn độ nghiêng giữa bộ truyền và phương ngang < 60⁰).

k_a: Hệ số kể đến khoảng cách trục và chiều dài xích, lấy k_a = 1 (Khoảng cách trục a = (30÷50)p).

k_dc: Hệ số kể đến ảnh hưởng của việc điều chỉnh lực căng xích, lấy k_dc = 1,1 (ứng với vị trí trục được điều chỉnh một trong các đĩa xích).

k_bt: Hệ số kể đến ảnh hưởng của bôi trơn, lấy k_bt = 1,3 (vì môi trường có bụi, bôi trơn loại II).

k_d: Hệ số tải trọng động, kể đến tính chất của tải trọng, lấy k_d = 1,3 (vì tải trọng động )

K_c: Hệ số kể đến chế độ làm việc của bộ truyền, lấy k_c = 1,25 (làm việc  2ca/ngày).

=> k =  1. 1. 1,1. 1,3. 1,2. 1,25 = 2,145

Điều kiện : i £ [i].

[i]: Số lần va đập cho phép trong một giây.

Tra theo bảng 5.9[I], T85 ta có: [i] = 30

Vậy  i = 2,57< [i] =30 => Thoả mãn.

2.4. Tính lực tác dụng lên trục.

Lực tác dụng lên bộ truyền xích theo CT5.20[I], T88 :  F_r  =  k_x . F_t=1,15.1827= 2101 (N) (do k_x=1,15 với bộ truyền nghiêng 1 góc nhỏ hơn 40 độ).

CHƯƠNG 2. THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG TRONG HỘP GIẢM TỐC

· Chế độ làm việc: quay 1 chiều, làm việc 2 ca, tải va đập nhẹ (1 năm làm việc 300 ngày, 1 ca 8 giờ)

·  Chế độ tải:     T₁ =T ;        t = 0,7 t_ck

                            T₂ =0,8T ;    t = 0,3 t_ck

3.1. Chọn vật liệu.

Do không có yêu cầu gì đặc biệt và theo quan điểm thống nhất hóa trong thiết kế, ở đây chọn vật liệu 2 cấp bánh răng như nhau.

Cụ thể theo (bảng 6.1 - trang 92 - [I] – Trịnh Chất, Lê Văn Uyển) chọn:

Bánh nhỏ: Thép 45 tôi cải thiện đạt độ rắn HB241…285.

Bánh lớn: Thép 45 tôi cải thiện đạt độ rắn HB192…240.

3.2.1. Bánh răng nhỏ.

Chọn HB₁= 245 , suy ra:

N_HO1= 30.245^2,4= 1,6. 10⁷

2HB₁ + 70 = 2. 245 + 70 = 560 (MPa)

1,8 HB₁ = 1,8 .245 = 441 (MPa)

Số chu kỳ thay đổi ứng suất tổng cộng:  N_HE1= 60.1. 1425/2,89.24000.(1³.0,7+0,8³.0,3)=606.10⁶

3.2.1. Bánh răng lớn.

Chọn HB₂= 230 , suy ra:

N_HO2=30.230^2,4= 1,39. 10⁷

= 2HB₂ + 70 = 2. 230 + 70 = 530 (MPa)

=  1,8 HB₂ = 1,8 .230 = 414 (MPa)

3.3. Tính bộ truyền cấp nhanh bánh răng trụ răng nghiêng.

3.3.1. Các thông số và kích thước bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng cấp nhanh.

- Đường kính đỉnh răng :

d_a1  =  d₁ + 2.m  =  46,32  + 2.1,5  =  49,32  (mm)

d_a2  =  d₂ + 2.m  =  133,61  + 2.1,5  =  136,61  (mm)

- Đường kính đáy răng:

d_f1  =  d₁ – 2,5.m  =  46,32   – 2,5.1,5  =  42,57  (mm)

d_f2  =  d₂ – 2,5.m  =  133,61 – 2,5.1,5  =  129,86  (mm)

3.3.5. Giá trị các lực bán dẫn cấp nhanh.

· Lực vòng ăn khớp trong bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng: F_t1= F_t2=2T₁/d_w1=2.13672/46,34= 590 (N)

· Lực hướng tâm ăn khớp trong bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng: F_r1= F_r2 =308 (N)

· Lực dọc trục ăn khớp trong bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng: F_a1= F_a2 =378 (N)

3.4. Thiết kế bộ truyền cặp bánh răng trụ răng thẳng cấp chậm.

Thông số đầu vào:

- Công suất: P₂ = 3,88 (kW)

- Tốc độ quay: n₂ = 424,11 (v/ph)

- Momen xoắn: T₂ = 87369  (Nmm)

- Tỉ số truyền: u₂ = 2,22

- Thời gian làm việc: L_h = 24000 (h) 

·  Đường kính vòng lăn bánh lớn của cấp nhanh là:

d_w21 = u₁.d_w11 = 2,885.46,34 = 133,69 (mm)

·  Đường kính vòng lăn bánh lớn của cấp chậm là:

d_w22 = u₁.d_w12 = 2,21.78,5 = 173,49 (mm)

CHƯƠNG 4. THIẾT KẾ TRỤC, CHỌN THEN, KHỚP NỐI

4.1. Chọn khớp nối.

Mômen cần truyền:                 T=T_dc=27611 (Nmm)

Đường kính trục động cơ:        d_dc=32 (mm)

4.1.1. Tính chọn khớp nối.

Suy ra : T_t = k.T = 1,7. 27611 = 46,94 (Nm).

Theo ( bảng 16-10a - trang 68 - [II] - Trịnh Chất, Lê Văn Uyển) ta được các thông số khớp nối:

d_max =28 (mm); z=6; D_o=71 (mm)

Tra ( bảng 16-10b – trang 69 - [II] - Trịnh Chất, Lê Văn Uyển) với T=63 (Nm), ta được:

l₁=20 (mm); l₃=15 (mm); d_c= 10 (mm)

4.1.2. Lực từ khớp nối tác dụng lên trục.

F_k = (0,2..0,3)F_t = (0,2..0,3)    (công thức – trang 188 - [I] - Trịnh Chất, Lê Văn Uyển)

Trong đó:

· F_t là lực vòng trên khốp nối;

· D_t là đường kính vòng tròn qua tâm các chốt trong dùng nối trục vòng đàn hồi hoặc đường kính vòng chia đĩa xích ;

Suy ra: F_k  = 194 (N)

4.2. Tính trục.

4.2.1. Chọn vật liệu.

Chọn vật liệu chế tạo trục là thép 45.

4.2.3. Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực.

Trục 1 là trục vào hộp giảm tốc, lắp bằng khớp nối với trục động cơ nên chọn sơ bộ  d₁  thỏa mãn : d₁=(0,8…1,2)d_dc= 25,6…38,4 (mm)

Vậy chọn sơ bộ  : d₁=26 (mm).

Với d₁=26 (mm), tra ( bảng 10.2 – trang 189 - [I] - Trịnh Chất, Lê Văn Uyển) được chiều rộng ở lăn b₀₁=17 (mm).

Do quan tâm đến đường kính động cơ trục vào hộp giảm tốc và kết cấu hộp giảm tốc chọn sơ bộ : d₂=33 (mm). (Do phải quan tâm đến đường kính trục động cơ d = 32 (mm) mà không phải là bộ truyền đai, nên đường kính chọn có lệch, để đảm bảo kếp cấu vẽ hộp giảm tốc về sau)

Với d₂=33 (mm), tra ( bảng 10.2 – trang 189 - [I] - Trịnh Chất, Lê Văn Uyển) được chiều rộng ở lăn b₀₂=21 (mm).

a. Trục 1.

· Chiều dài mayơ nửa khớp nối đối với trục đàn hồi:

l_m12=(1,4…2,5) 26=36,4…65 (mm), chọn l_m12= 40 (mm).

· Chiều dài mayơ bánh răng trụ răng nghiêng nhỏ:

 l_m13= l_m14= (1,2..1,5)d₁=(1,2..1,5)26=(31,2..39) (mm)

chọn:  l_m13 = l_m14=35 (mm) 

· Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến thành trong của hộp hoặc khoảng cách giữa các chi tiết quay:

k₁=8…15 mm. Lấy k₁=10 mm.

· Khoảng cách từ mặt mút  ổ đến thành trong của hộp:

k₂=5…15 mm. Lấy k₂=10 mm.

· Khoảng cách từ mặt mút  của chi tiết quay đến nắp ổ:

k₃=10…20 mm. Lấy k₃=15 mm.

· Chiều cao nắp ổ và đầu bulông:

h_n=15…20 mm. Lấy h_n=20 mm.

· l_c12 = 0,5(l_m12 + b₀₁) + k₃ + h_n = 0,5(40 + 17) + 15 + 20 = 63,5 (mm)

· l₁₁ = l₂₁ = 192 (mm) (Tính ở trục 2)

· l₁₃ = l₂₂ = 53 (mm) (Tính ở trục 2)

· l₁₄ = l₂₄ = 139  (mm)  (Tính ở trục 2)

b. Trục 2.

· Chiều dài mayơ bánh răng trụ răng nghiêng:

l_m22= l_m24=( (1,2…1,4)33=39,6…46,2 (mm), chọn l_m22= l_m24=45 (mm).

· Chiều dài mayơ bánh răng trụ răng thẳng nhỏ:

l_m23=(1,2…1,5)33=39,6…49,5 (mm), chọn l_m23=45 (mm).

· Các khoảng cách: k₁=10 mm, k₂=10 mm, k₃=15 mm, h_n=20 mm.

· l₂₂ = 0,5(l_m22 + b₀₂) + k₁ + k₂ = 0,5(45 + 21) + 10 + 10 = 53 (mm)         

· l₂₃ = l₂₂+ 0,5(l_m22 + b₀₂)  + k₁ =  53 + 0,5(45 + 21) + 10 = 96 (mm)        

· l₂₄ = 2l₂₃ - l₂₂ = 2.96 -53 = 139 (mm)

· l₂₁ = 2l₂₃ = 2. 96 = 192 (mm)

c. Trục 3.

· Chiều dài mayơ bánh răng trụ răng thẳng lớn và đĩa xích:

l_m32= l_m33=(1,2…1,5)38= 45,6…57 (mm), chọn l_m32= l_m33=55 (mm).

· Các khoảng cách: k₁=10 mm, k₂=10 mm, k₃=15 mm, h_n=20 mm.

· l_c33 = 0,5(l_m33 + b₀₃) + k₃ + h_n = 0,5(55 + 23) + 15 + 20 = 74 (mm)

· l₃₂ = l₂₃ = 96 (mm)     

· l₃₁ = l₂₁ = 192 (mm)   

· l₃₃ = 2l₃₂ +l_c33 = 2.96 + 74 = 266 (mm)

4.2.4. Xác định các lực tác dụng lên trục.    

a. Trục 1.

Phân tích lực tác dụng lên trục:

· Lực phụ từ khớp nối: F_k = 194 (N)

· Lực vòng ăn khớp trong bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng:

F_t1= F_t2=2T₁/d_w1=2.13672/46,34= 590 (N)

· Lực hướng tâm ăn khớp trong bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng:

F_r1= F_r2 =308 (N)

· Lực dọc trục ăn khớp trong bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng:

F_a1= F_a2 =378 (N)

c. Trục 3.

Phân tích lực tác dụng lên trục:

· Lực vòng ăn khớp trong bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng:

F_t4= F_t3= 2226 (N)

· Lực hướng tâm ăn khớp trong bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng:

F_r4= F_r3=851 (N)

· Lực do bộ truyền xích tác dụng lên trục:

F_r  =  k_x . F_t=1,15.1827= 2101 (N)

4.3. Tính then.

4.3.1. Then trên trục 1.

Khi lắp khớp nối lên trục ta dùng then bằng để truyền mômen xoắn, kích thước của các then cho trong bảng.

Kiểm nghiệm độ bền của then tại tiết diện KN .

Chọn l_t = (0,8…0,9)l_m12 = (32…36) l_t = 34 (mm)

CHƯƠNG 5. CHỌN Ổ LĂN

5.1. Chọn ổ lăn.

Với hộp giảm tốc khai triển phân đôi cấp nhanh, ta chọn ổ lăn như sau:

5.1.1. Trục 1.

Với tải trọng nhỏ và chỉ có lực hướng tâm (lực dọc trục bị triệu tiêu) ta dùng ổ bi đỡ 1 dãy cho các gối đỡ.

5.1.2. Trục 2.

Với kết cấu của trục và đường kính ngõng trục bằng 35 (mm) ta chọn ổ đũa trụ ngắn đỡ tùy động.

5.1.3. Trục 3.

Vì không có lực dọc trục, lực hướng tâm không lớn nên ta chọn gối đỡ là ổ bi đỡ 1 dãy.

5.2. Tính toán chọn cỡ ổ lăn.

Theo khả năng tải động và khả năng tải tĩnh.

Nhằm đề phòng khả năng tróc rỗ bề mặt khi làm việc, nên ta cần phải tính toán khả năng tải động trước khi chọn cỡ ổ lăn.

a. Trục 1.

Với đường kính đoạn lắp ổ lăn trên trục 1 là : d = 30 (mm) , theo (bảng P2.7 – trang 255  - [I] - Trịnh Chất, Lê Văn Uyển) ta chọn loại ổ cỡ nhẹ có kí hiệu 206 có các thông số như sau :

Đường kính vòng trong : d = 30 (mm)

Đường kính vòng ngoài : D = 62 (mm)

Chiều rộng ổ         : B = 16 (mm)

Khả năng tải động: C= 15,3 (kN)

Khả năng tải tĩnh: C₀= 10,2 (kN)      

-  Vì ổ chỉ chịu lực hướng tâm nên : X = 1 ; Y = 0

Khả năng tải trọng tại đó :

C_đ= Q.L^1/3= 1171.2052 ^1/3= 14,88 (KN) < C=15,3 (KN)

Trong đó :

L=60n10^-6L_h , với L_h= 24000 (h) suy ra: L= 60.1425.10^-6.24000 =2052 (triệu vòng)

Suy ra thõa mãn khả năng tải động.

-  Khả năng tải tĩnh.

Với ổ bi đỡ ta có công thức:

                    Q_t=X₀F_r+Y_­0F_a

Trong đó:

        Q_t là tải trọng tĩnh quy ước

         X₀, Y_­0 là hệ số tải trọng hướng tâm và dọc trục.

Theo (bảng 11.6– trang 221  - [I] - Trịnh Chất, Lê Văn Uyển) ta có: X₀=0,6; Y_­0=0,5

c. Trục 3.

Với đường kính đoạn lắp ổ lăn trên trục 2 là : d = 40 (mm) , theo (bảng P2.7 – trang255 - [I] - Trịnh Chất, Lê Văn Uyển) ta chọn ổ bi đỡ 1 dãy cỡ nhẹ có kí hiệu 208 có các thông số như sau :

Đường kính vòng trong :         d = 40 (mm)

Đường kính vòng ngoài : D = 80 (mm)

Chiều rộng ổ         :        B = 18 (mm)

Khả năng tải động:                  C= 25,6 (kN)

Khả năng tải tĩnh:                    C₀= 18,1 (kN)       

-  Khả năng tải động.

Ta thấy : F_r0< F_r1 suy ra : F_r  = F_r1 = 2723 (N)

Suy ra tải trọng quy ước của các ổ :

 Q = Q₀=( XVF_r0+ YF_a)k_tk_đ = 1.1. 2723.1.1 = 2723 (N)

Trong đó :

-  Vì ổ chỉ chịu lực hướng tâm nên : X = 1 ; Y = 0

Khả năng tải trọng tại đó :

C_đ= Q.L^1/3= 2723.275 ^1/3= 17,7 (kN) < C= 26,5 (kN)

-  Khả năng tải tĩnh.

 Với ổ bi đỡ ta có công thức:

                   Q_t=X₀F_r+Y_­0F_a

Trong đó:

       Q_t là tải trọng tĩnh quy ước

       X₀, Y_­0 là hệ số tải trọng hướng tâm và dọc trục.

Theo (bảng 11.6 – trang 221  - [I] - Trịnh Chất, Lê Văn Uyển) ta có: X₀=0,5.

Suy ra:

            Q_t=X₀F_r+Y_­0F_a = 0,5.2723= 1,36 (kN) < F_r

Do đó theo công thức (11.20) [I]thì : Q_t = F_r = 2,7 (kN)

Mặt khác: Q_t< C₀ =17,5 (kN) 

Vậy khả năng tải tĩnh của ổ được thõa mãn.        

CHƯƠNG 6. CHỌN KẾT CẤU VỎ HỘP VÀ CÁC CHI TIẾT MÁY TIÊU CHUẨN

6.1. Vỏ hộp.

- Công dụng: Để gá chặt hầu hết các chi tiết của hộp giảm tốc, định vị trí tương đối của các chi tiết và bộ phận máy, trực tiếp tiếp nhận tải trọng do các chi tiết truyền đến, chứa dầu bôi trơn các bộ truyền trong hộp giảm tốc, bảo vệ các chi tiết máy…

- Chỉ tiêu cơ bản đặt ra khi chế tạo hộp giảm tốc là khối lượng nhỏ độ cứng cao và giá thành hạ.

- Vật liệu chế tạo hộp giảm tốc: gang xám GX 15 – 32.

- Phương pháp chế tạo:  chọn phương pháp đúc.

6.2. Nắp ổ.

Vật liệu đúc bằng gang xám GX 15 – 32 (tra bảng 18.2 [II]).

6.3. Chân đế.

Để cố định hộp giảm tốc trên bệ máy ta làm chân đế ở thân hộp, mặt chân đế làm hai dãy lồi song song, nhằm giảm thời gian gia công, tạo khả năng thoát nhiệt và lưu thông không khí… Số bulông nền là 6.

CHƯƠNG 7. BÔI TRƠN VÀ CHẾ ĐỘ LẮP GHÉP

7.1. Bôi trơn hộp giảm tốc.

Để giảm mất mát công suất vì ma sát, giảm mài mòn răng đảm bảo thoát nhiệt tốt và đề phòng các chi tiết bị han gỉ cần phải bôi trơn liên tục các bộ truyền trong hộp giảm tốc. Lấy chiều sâu ngâm dầu là 1/6 bán kính của bánh răng cấp nhanh còn bánh răng cấp chậm khoảng 1/4 bán kính. Chọn loại dầu là dầu công nghiệp 45, lượng dầu cần thiết để ngâm là: 0,4- 0,8l/1kW công suất truyền. Bơi trơn theo phương pháp lưu thông.

7.2. Điều chỉnh.

Trong chế tạo không thể không gây ra những sai số vì vậy khi lắp ghép thướng có những sai lệch. Nhất là bộ truyền bánh răng, ở đây là bộ truyền bánh răng trụ, thường xảy ra sự không ăn khớp đúng. Vì vậy khi lắp bộ truyền phải kiểm tra sự ăn khớp đúng. Để kiểm tra sự ăn khớp ngưới ta bôi một lớp sơn trên bề mặt làm việc của bánh răng, sau đó quay bánh răng và quan sát vết sơn trên phần răng ăn khớp, nếu ăn khớp đúng thì các vết tiếp xúc rải đều theo mặt phẳng làm việc của răng. Để đảm bảo độ chính xác về ăn khớp ta dùng phương pháp dịch chuyển trục trên đó đã gá chắc các bánh răng và các ổ. 

7.7. Chọn kiểu lắp.

Theo yêu cầu của từng bộ phận ta chọn các loại mối ghép sau:

1. Lắp ghép giữa trục với ổ lăn: Lắp theo hệ thống lỗ: H7/k6.

2. Lắp ghép giữa ổ lăn với vỏ hộp: H7/h6.

3. Lắp ghép giữa nắp ổ và thân hộp: H7/h6

4. Lắp ghép giữa bánh răng với trục: H7/s6 (Lắp có đô dôi)

5. Lắp ghép giữa khớp nối với trục:  H9/h6

6. Lắp ghép giữa vòng chắn mỡ với trục: H11/k6 (Kiểu lắp chặt)

7. Mối ghép then: Then cố định trên trục theo kiểu lắp có độ dôi.

KẾT LUẬN

   Sau một thời gian làm đồ án, dưới sự hướng dẫn chỉ bảo của các thầy giáo trong bộ môn, đặc biệt là thầy giáo hướng dẫn:…….....…, đến nay đồ án của em đã hoàn thành đúng thời hạn đảm bảo các nhiệm vụ được giao.

   Qua quá trình làm đồ án đã giúp tôi làm quen với những công việc cụ thể của người kỹ sư cơ khí trong tương lai, phương pháp làm việc độc lập, sáng tạo, khoa học, kỷ luật, đồng thời đồ án đã giúp bản thân em củng cố thêm các kiến thức đã được học cũng như học hỏi được nhiều kiến thức và kinh nghiệm quý báu. Do thời gian có hạn và kiến thức thực tế còn hạn chế nên trong quá trình làm đồ án của em không tránh được những thiếu sót. Kính mong quý thầy cô chỉ bảo để đồ án của em được hoàn thiện hơn.

   Cuối cùng em xin cám ơn thầy giáo hướng dẫn:……...……, cùng các thầy trong bộ môn đã tận tình hướng dẫn cho em hoàn thành đồ án này.                                      

   Em xin chân thành cảm ơn !

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Trịnh Chất, Lê Văn Uyển, Tính Toán Thiết Kế Hệ Thống Dẫn Động Cơ Khí [I], NXB Giáo Dục.

2. Trịnh Chất, Lê Văn Uyển, Tính Toán Thiết Kế Hệ Thống Dẫn Động Cơ Khí [II], NXB Giáo Dục.

3. Ninh Đức Tốn - Dung sai và lắp ghép. NXB Giáo dục. Hà nội 2004.

4. Lê Hoàng Tuấn, Sức bền vật liệu, Tập 1 - 2, NXB KHKT, 1998.

 "TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"