MỤC LỤC

MỤC LỤC

NHẬN XÉT VÀ ĐÁNH GIÁ ĐIỂM CỦA NGƯỜI HƯỚNG DẪN

LỜI NÓI ĐẦU

CHƯƠNG 1: TÍNH TOÁN HỆ DẪN ĐỘNG CƠ KHÍ

1.1. Chọn động cơ

1.1.1 Xác định công suất cần thiết

1.1.2 Chọn động cơ.

1.2. Phân phối tỉ số truyền

1.2.1. Xác định tỉ số truyền chung của hệ dẫn động

1.2.2. Tính tỷ số truyền

1.3. Xác định thông số trên các trục.

1.3.1. Số vòng quay trên các trục

1.3.2. Công suất làm việc trên các trục

1.3.2. Momen xoắn trên các trục

PHẦN 2: THIẾT KẾ CÁC CHI TIẾT CHUYỂN ĐỘNG

2.1. Thiết kế bộ truyền xích

2.1.1 Chọn loại xích.

2.1.2 Xác định khoảng cách trục và số mắt xích

2.1.3 Kiếm nghiệm xích về độ bền

2.1.4 Xác định các thông số của đĩa xích

2.1.5 Xác định lực tác dụng lên trục

2.1.6 Tổng hợp các thông số của bộ truyền xích

2.2.Thiết kế bộ truyền bánh răng côn

2.2.1 Chọn vật liệu bánh răng.

2.2.2 Xác định ứng suất cho phép

2.2.3 Tính chiều dài nón.

2.2.4 Tính vận tốc vòng và chọn cấp chính xác chế tạo bánh răng

2.2.5 Đinh chính xác hệ số tải trọng K và chiều dài nón L

2.2.6 Xác định môđun và số răng.

2.2.7 Kiểm nghiệm sức bền uốn của răng.

2.2.8 Kiểm nghiệm sức bền của răng khi chịu quá tải trong thời gian ngắn.

2.2.9 Các thông số hình học chủ yếu của bộ truyền bánh răng côn.

2.2.10 Tính lực tác dụng

2.3. Bôi trơn, thiết bị bôi trơn bánh răng.

2.3.1 Bôi trơn của bộ truyền bánh răng trong hộp giảm tốc.

2.3.2 Điều kiện bôi trơn trong hộp giảm tốc bánh răng côn.

2.3.3 Mức dầu trong hộp

2.4. Bôi trơn bộ phận ổ.

2.4.1 Loại mỡ.

2.5. Kiểm tra sai số vận tốc.

CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ CÁC CHI TIẾT ĐỠ NỐI

3.1. Tính chọn khớp nối

3.1.1 Chọn khớp nối.

3.2 Thiết kế trục

3.2.1 Chọn vật liệu

3.2.2 Tính sơ bộ trục theo độ bền mỏi

3.2.3 Tính các lực tác dụng lên trục.

3.2.4 Xác định phản lực tại các gối đỡ và momen trên trục I

3.2.5 Xác định phản lực tại gối đỡ và momen trên trục II.

3.2.6 Tính chính xác trục

3.3 Tính toán chọn then.

3.3.1 Tính toán chọn then cho trục I

3.3.2 Tính toán chọn then cho trục II

3.4 Chọn ổ lăn

3.4.1 Chọn loại ổ lăn

3.4.2 Che kín ổ lăn

3.4.3 Bôi trơn ổ lăn

CHƯƠNG 4: KẾT CẤU VỎ HỘP, CÁC CHI TIẾT PHỤ, DUNG SAI LẮP GHÉP

4.1.Thiết kế vỏ hộp giảm tốc và 1 số chi tiết

4.1.1.Vỏ hộp giảm tốc

4.2. Thiết kế các chi tiết phụ

4.2.1. Bu lông vòng

4.2.2. Chốt định vị

4.2.3. Của thăm

4.2.4. Nút thông hơi

4.2.5. Nút tháo dầu

4.2.6. Kiểm tra mức dầu4.2.7. Lót ổ lăn

4.2.8. Cốc lót

4.3. Dung sai và lắp ghép

4.3.1 Dung sai lắp ghép của các chi tiết với ổ lăn

4.3.2 Dung sai lắp ghép then

4.3.3 Dung sai lắp ghép bánh răng, đĩa xích với trục

4.3.4 Lắp ghép vòng chắn dầu lên trục

4.3.5 Lắp chốt định vị

KẾT LUẬN VÀ ĐỀ NGHỊ

1. KẾT LUẬN

2. KIẾN NGHỊ

TÀI LIỆU THAM KHẢO

LỜI NÓI ĐẦU

   Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí là nội dung không thể thiếu với chương trình đào tạo kĩ sư cơ khí nhằm cung cấp cho sinh viên những kiến thức cơ sở về kết cấu máy và các quá trình cơ bản khi thiết kế máy.Trong quá trình học môn Chi tiết máy em đã được làm quen với những kiến thức cơ bản về kết cấu máy, các tính năng cơ bản của các chi tiết máy thường gặp. Đồ án môn học Chi tiết máy là kết quả đánh giá thực chất nhất quá trình học tập môn Chi tiết máy, Chế tạo phôi, dung sai….

   Hộp giảm tốc là thiết bị không thể thiếu trong các máy cơ khí, nó có nhiêm vụ biến đổi vận tốc vào thanh một hay nhiều vận tốc ra tùy thuộc vào công dụng của máy. Khi nhận đồ án thiết kế Chi tiết máy thầy giao cho, em đã tìm hiểu và cố gắng hoàn thành đồ án môn học này.

Trong quá trình làm em đã tìm hiểu các vẫn đề sau:

- Cách chọn động cơ điện cho hộp giảm tốc.

- Cách phân phối tỉ số truyền cho các cấp trong hộp giảm tốc.

- Các chỉ tiêu tính toán và các thông số cơ bản của hộp giảm tốc.

- Các chỉ tiêu tính toán,chế tạo bánh răng và trục.

- Cách xác định thông số của then.

- Kết cấu, công dụng và cách xác định các thông số cơ bản của vỏ hộp và các chi tiết có liên quan.

- Cách lắp ráp các chi tiết lại với nhau thành một kết cấu máy hoàn chỉnh

- Cách tính toán và xác định chế độ bôi trơn cho các chi tiết tham gia truyền động.

CHƯƠNG 1: TÍNH TOÁN HỆ DẪN ĐỘNG CƠ KHÍ

1.1. Chọn động cơ

1.1.1 Xác định công suất cần thiết

P_ct, P_lv: công suất cần thiết trên trục động cơ và công suất làm việc trên trục máy công tác.

Với giả thiết hệ dẫn động băng tải làm việc ổn định với tải trọng không thay đổi.

Theo công thức 2.10 và 2.11 trang 20 [1] ta có:

+ Công suất làm việc P_lv:

(trong đó 2F = 2700 N:  Lực kéo băng tải

V = 2,15 m/s: vận tốc băng tải)

+ Hiệu suất hệ truyền động η:

η = Πηⁿ_ib (Công thức 2.9 trang  19 [1])

Theo đề bài thì:

Tra bảng 2.3 [1] ta được:

η _x = 0,955 - Hiệu suất bộ truyền đai

η _br = 0,97 - Hiệu suất bộ truyền bánh răng trụ

η _ôl = 0,9925 - Hiệu suất một cặp ổ lăn

η _k = 1 - Hiệu suất khớp nối

Công suất cần thiết đặt lên trục động cơ là:  P_ct = 7,4 (KW)

1.1.2 Chọn động cơ

Theo đề bài ta có:

Vận tốc băng tải:  v = 2,15 (m/s)

Đường kính tang: D = 260 (mm)

* Chọn động cơ thực tế:

Căn cứ vào công suất ( =7,44 kW) và tốc độ quay ( = 1659,11 v/ph) đã tính toán. Ta tra bảng P1.3, trang 237, [1]. Ta chọn chọn được động cơ.

1.2. Phân phối tỉ số truyền

1.2.1. Xác định tỉ số truyền chung của hệ dẫn động

Theo tính toán ở trên ta có:

n_đc= 1455 (v/ph)

n_lv= 158,01 (v/ph)

1.2.2. Tính tỷ số truyền

Kết luận: u_ng = u_x = 2,5 ;   u_h = u_br = 3,68

1.3. Xác định thông số trên các trục.

1.3.1. Số vòng quay trên các trục

- Số vòng quay trên trục động cơ: n_dc = 1455 (vg/pht)

- Số vòng quay trên trục I: n_I = 1455 (vg/pht)

- Số vòng quay trên trục III: n_III = 158,15 (vg/pht)

1.3.2. Momen xoắn trên các trục

- Mô men xoắn trên trục động cơ: T_dc = 48899 (N.mm)

- Mô men xoắn trên trục I: T_I= 48505 (N.mm)

- Mô men xoắn trên trục I: T_III= 175722 (N.mm)

PHẦN 2: THIẾT KẾ CÁC CHI TIẾT CHUYỂN ĐỘNG

2.1.Thiết kế bộ truyền xích

2.1.1 Chọn loại xích.

Chọn loại xích ống con lăn.

Ta được:

- Bước xích : p =15.875 (mm).

- Đường kính chốt: d_c = 5,8 (mm)

- Chiều dài ống: B = 13,28 (mm)

- Công suất cho phép :[P] = 4,88 (Kw)

2.1.2 Xác định khoảng cách trục và số mắt xích

Chọn sơ bộ: a = 40.15,875 = 635 (mm)

Số mắt xích: Lấy x = 124

Chiều dài xích L = x.p =124.15,875=1968,5 (mm).

Tính lại khoảng cách trục:

Do đó:a = 632,02 – 1,9 = 630,12 (mm)

Số lần va đập của xích i:

Tra bảng 5.9[1] trang 85 với loại xích ống con lăn, bước xích p = 15,875 (mm)

 Số lần va đập cho phép của xích: i = 5,3 > [i] = 50. Suy ra thỏa mãn.

2.1.4 Xác định các thông số của đĩa xích

* Đường kính vòng chia:

d₁ = 127 (mm) ; d₂ = 313 (mm)

* Bán kính đáy:

Tra bảng 5.2Tr78[1] ta được: d'₁ = 10,16 (mm); r = 5,12 (mm)

Vậy chọn vật liệu Thép C45 tôi, ram với độ cứng HRC = 45 50 có ] = 900  = 696,28 MPa  Đảm bảo độ bền tiếp xúc cho răng đĩa xích.

2.1.5 Xác định lực tác dụng lên trục

Hệ số kể đến trọng lượng của xích: k_x = 1,15 vì β >40⁰

2.2.Thiết kế bộ truyền bánh răng côn

2.2.1 Chọn vật liệu bánh răng.

Vật liệu bánh lớn:

- Nhãn hiệu thép: Thép đúc 45

- Chế độ nhiệt luyện: thường  hóa

- Độ rắn: HB₂ = 170

- Giới hạn bền: _b2 = 550 (MPa)

- Giới hạn chảy: _ch2 = 320 (MPa)

Vật liệu bánh nhỏ:

- Nhãn hiệu thép: Thép 50

- Chế độ nhiệt luyện: thường hóa

- Độ rắn: HB₁= 210

2.2.3 Tính chiều dài nón.

L>148.16 (mm). Lấy L= 149mm

2.2.4 Tính vận tốc vòng và chọn cấp chính xác chế tạo bánh răng

Vận tốc vòng (công thức 3-18Tr46[2]). v = 5,06 (mm/s)

2.2.5 Đinh chính xác hệ số tải trọng K và chiều dài nón L

Vì các bánh răng có độ rắn HB < 350 và làm việc với tải trọng không đổi nên . Theo bảng 3-13Tr48[2] tìm được hệ số tải trọng động

Vậy hệ số tải trọng: K= 1.1,45 = 1,45

Khác với dự đoán ở trên là 1,4.

Tính lại chiều dài nón (công thức 3-21Tr49[2]): Lấy L = 151 (mm)

2.2.6 Xác định môđun và số răng.

Theo bảng (3.1Tr34[2]) ta chọn m_s = 3,5.

* Số răng bánh nhỏ: theo công thức 3-25Tr49[2] ta có:

Tỷ số truyền của bộ truyền bánh răng côn i = u = 3,68. Lấy Z1 = 23

* Số răng bánh lớn: Lấy Z2 = 85

Chiều dài răng: Lấy b = 46mm

2.2.10 Tính lực tác dụng

Theo công thức 3-51Tr54[2]

* Đối với bánh nhỏ:

Lực vòng: P1 = 1415,3 (N)

* Lực hướng tâm: Pr1 = 497,51 (N)

2.3. Bôi trơn, thiết bị bôi trơn bánh răng.

Mục đích của việc bôi trơn của chi tiết máy là bảo vệ bề mặt chi tiết máy, chống han gỉ, giảm hệ số ma sát, giảm mòn, tạo điều kiện thoát nhiệt tốt và loại các vật mòn ra ngoài, đồng thời giảm tiếng ồn và dao động.

2.3.1 Bôi trơn của bộ truyền bánh răng trong hộp giảm tốc.

Giảm mất mát cho công suất vì ma sát, giảm mài mòn răng, đảm bảo thoát nhiệt tốt và đề phòng các chi tiết bị han rỉ cần phải bôi trơn liên tục các bộ truyền trong hộp giảm tốc.

Chọn dầu và độ nhớt, hệ thống bôi trơn hợp lí góp phần tăng tuổi thọ bộ truyền do đó nâng cao thời gian sử dụng máy, tăng khả năng sẵn sàng của máy.

2.3.2 Điều kiện bôi trơn trong hộp giảm tốc bánh răng côn.

Do vận tốc vòng của hộp giảm tốc < 10m/s nên ta chọn phương pháp bôi trơn ngâm dầu bằng cách ngâm bánh răng trong dầu chức của hộp. Chọn loại bôi trơn: Theo bảng 10-17 Tr284 [2] với vận tốc vòng 2,15 m/s và nhiệt độ làm việc là 50°C đến 100°C t

2.3.3 Mức dầu trong hộp

Với hộp giảm tốc bôi trơn ngâm dầu, các bánh răng lớn được ngâm trong dầu. Kiểm tra điều kiện bôi trơn là kiểm tra để các bánh lớn nhất đều ngâm trong dầu và khoảng cách giữa mức dầu nhỏ nhất và mức dầu lớn nhất phải lớn hơn 1 trị số cho phép (thường bằng 8 đến 10 mm)

Chiều sâu ngâm dầu tối đa đối với bánh răng nón, mức dầu nên ngập chiều rộng răng bánh lớn.

2.4. Bôi trơn bộ phận ổ.

Bôi trơn ổ bằng mỡ là phương pháp đơn giản nhất vì không cần những thiết bị đặc biệt để dẫn dầu vào ổ, chỉ cần nhét mỡ vào bộ phận ổ với một lượng đủ để bôi trơn suốt thời kỳ làm việc.

Khi bôi trơn ổ bằng mỡ cần thiết kế các chi tiết che không cho các mảnh kim loại hoặc những tạp chất khác từ dầu chứa trong hộp bắn vào.

2.5. Kiểm tra sai số vận tốc.

=> ∆n = 0,33% < 5%.

Vậy thỏa mãn điều kiện về sai số vận tốc.

CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ CÁC CHI TIẾT ĐỠ NỐI

3.1. Tính chọn khớp nối.

Thông số đầu vào: T = T_đc = 48899(N.mm)

Mômen cần truyền: dđc= 38 (mm)

Đường kính trục động cơ

3.1.1 Chọn khớp nối.

- Mô men tính  

Trong đó: K = 1,35 - hệ số tải trọng động, tra bảng 9-1 Trang 222 [2]

- Theo trị số momen tính và đường kính trục chọn kích thước nối trục  (bảng 9-11 Trang 234 [2]), và các kí hiệu xem hình 9-13 Trang 233 [2]

d = 38 mm; D = 140 mm;  ; l = 82 mm; c =1-5 mm;

- Chọn vật liệu: nối trục làm bằng gang CH21-40, chốt bằng thép 45 thường hóa, vòng đàn hồi bằng cao su.

3.2 Thiết kế trục

3.2.1 Chọn vật liệu

Trục thường làm bằng thép cacbon hoặc thép hợp kim. Ở các máy móc quan trọng, hộp giảm tốc, hộp tốc độ…khi chịu tải trọng trung bình, thường dùng thép 45 thường hóa hoặc tôi cải thiện, hoặc thép 40X tôi cải thiện để chế tạo trục (trang 114 [2]). Ở đây dùng thép 45 thường hóa..

3.2.2 Tính sơ bộ trục theo độ bền mỏi

* Trục 1: Chọn d₁= 25 (mm)

* Trục 2: Chọn d₂= 30 (mm)

Từ các đường kính trục ta xác định gần đúng chiều rộng ổ lăn B₀

Chọn d₂ = 30 (mm) ta có thể chọn loại ổ bi đũa côn đỡ chặn cỡ trung theo bảng 18P trang 349 [2] ta có chiều rộng của ổ B = 19 (mm).

+ Chiều rộng ổ bi: B = 19 (mm);

+ Chiều rộng cặp bánh răng: = 46 (mm)

+ Chiều dày bánh xích là: 13 (mm);

Sơ đồ khoảng cách giữa các điểm đặt lực như hình vẽ phác họa kết cấu hộp giảm tôc sau.

+ Khoảng cách từ nắp ổ đến mặt cạnh của chi tiết quay ngoài hộp là:  l₄ = 15 (mm);

+ Chiều cao của nắp và đầu bulong: l₃ = 15 (mm);

+ Khoảng cách từ cạnh ổ đến thành trong của hộp: l₂ = 12 (mm);

+ Khe hở giữa bánh răng và thành trong của hộp: a = 12 (mm);

3.2.3 Tính các lực tác dụng lên trục.

* Lực tác dụng lên trục I:

- Lực tác dụng lên trục I từ khớp nối : F_tkn =  1008 (N)

- Lực tác dụng lên trục I từ bộ truyền bánh răng côn răng thẳng :

Lực vòng: F_t1 =  1415, 37 (N)

Lực dọc trục: F_a1 =  497,5  (N)

* Lực tác dụng lên trục II:

- Lực tác dụng từ bộ truyền bánh răng côn răng thẳng:

Lực vòng: 1415,37 (N)

Lực hướng tâm: 497,5 (N)

Lực dọc trục: 134,72 (N)

- Lực tác dụng lên trục II từ bộ truyền xích F_xích = 1545,04 (N)

Do góc nghiêng đường nối tâm @ = 135⁰

3.2.4 Xác định phản lực tại các gối đỡ và momen trên trục I

* Vẽ biểu đồ momen:

- Biểu đồ momen M_x (trong mặt phẳng thẳng đứng 0yz)

- Biểu đồ momen My(trong mặt phẳng nằm ngang 0xz)

- Biểu đồ momen xoắn T.

- Tính chính xác đường kính trục :

Theo công thức 7-3 Trang 117 [2] và 7-4 trang 117 [2] ta có:

+ Tại tiết diện 1: d₁ = 19,85 (mm)

+ Tại tiết diện B: d_B = 23,48 (mm)

* Chọn lại đường kính các đoạn trục:

Do vị trí giữa A và B có vai trục nên ta chọn d_v = 30 (mm)

* Vẽ biểu đồ momen:

- Biểu đồ momen M_x (trong mặt phẳng thẳng đứng 0yz)

- Biểu đồ momen My(trong mặt phẳng nằm ngang 0xz)

- Biểu đồ momen xoắn

* Chọn lại đường kính các đoạn trục:

Căn cứ từ kết quả tính toán chính xác đường kính trục:

- Do lắp ổ lăn tại vị trí C và D nên ta chọn: 30 (mm)

- Do vị trí 3 lắp bánh răng nên ta chọn: 35 (mm)

- Do tại vị trí 1 lắp bánh xích nên ta chọn: 25 (mm)

- Do vị trí giữa D và 3 có vai trục nên ta chọn: 40 (mm)

3.2.6 Tính chính xác trục

Tính chính xác trục nên tiến hành cho tiết diện chịu tải lớn có ứng suất tập trung. Ta tính chính xác trục cho trục II.

Từ biểu đồ moment trên trục II, ta thấy các tiết diện trục chịu momen lớn cần tính chính xác là: Vị trí 3 lắp bánh răng côn, vị trí lắp ổ lăn C và D.

* Tại tiết diện D: lắp ổ lăn trên trục II có đường kính d_D = 30 (mm)

Tại tiết diện D và C lắp ổ đỡ trên trục II thỏa mãn điều kiện.

* Tại tiết diện 2: Vị trí 3 lắp bánh răng côn lớn trên trục II có d3II = 35 (mm)

Tại tiết diện vị trí 3 lắp bánh răng côn lớn trên trục II thỏa mãn điều kiện.

3.3 Tính toán chọn then.

3.3.1 Tính toán chọn then cho trục I

a. Chọn then:

Trên trục I then được lắp tại bánh răng (vị trí 1) và khớp nối (vị trí 4)

b. Kiểm nghiệm then theo độ bền dập và độ bền cắt:

Then tại vị trí này thỏa mãn điều kiện bền dập và cắt

3.3.2 Tính toán chọn then cho trục II

Trên trục II then được lắp tại bánh răng vị trí 3 và đĩa xích vị trí 1

Then tại vị trí này thỏa mãn điều kiện bền dập và cắt

3.4 Chọn ổ lăn

3.4.1 Chọn loại ổ lăn

Do các trục của hộp giảm tốc có thành phần lực dọc trục nên ta dùng ổ bi đũa đỡ chặn

Chọn kích thước ổ lăn theo hệ số khả năng làm việc và tải trọng. Dự kiến chọn trước góc β = 16 độ (kiểu 36000) trang 315 [2]

a. Sơ đồ bố trí ổ cho trục I:

Tra bảng 18P trang 349[2] ứng với d = 25mm, ổ cỡ trung rộng, ký hiệu 7605, có C = 70000. Thông số ổ lăn được tập hợp dưới bảng 3.2

b. Sơ đồ bố trí ổ cho trục II:

Tra bảng 18P trang 349 [2] ứng với d = 30mm, ổ cỡ trung rộng, ký hiệu 7206, có C = 43000. Thông số ổ lăn được tập hợp dưới bảng 3.2

3.4.2 Che kín ổ lăn

Để bảo vệ khỏi bụi bặm, chất bẩn, phoi kim loại, các tạp chất khác xâm nhập vào ổ, vì những chất này làm cho ổ chóng mòn và han gỉ, ngoài ra còn dùng để đề phòng dầu chảy ra ngoài. Ta chọn loại lót kín vòng phớt có nắp điều chỉnh áp lực ép vòng phớt trong rãnh

3.4.3 Bôi trơn ổ lăn

Bộ phận ổ được bôi trơn bằng mỡ, vì vận tốc bánh truyền răng thấp không thể dùng phương pháp bắn tóe để dẫn dầu trong hộp và bôi trơn các bộ phận ổ

Theo bảng 8-28 Trang 198 [2] có thể dùn mỡ loại “T’’ ứng với nhiệt độ làm việc  và vận tốc dưới 1500vg/ph. Lượng mỡ dưới 2/3 chỗ rỗng của bộ phận ổ

CHƯƠNG 4: KẾT CẤU VỎ HỘP, CÁC CHI TIẾT PHỤ, DUNG SAI LẮP GHÉP

4.1.Thiết kế vỏ hộp giảm tốc và 1 số chi tiết

- Công dụng: Đảm bảo vị trí tương đối giữa các chi tiết và bộ phận máy, tiếp nhận tải trọng do các chi tiết lắp trên vỏ truyền đến, đựng dầu bôi trơn bảo vệ các chi tiết máy tránh bụi bặm.

- Thành phần bao gồm: Thành hộp, gân, mặt bích, gối đỡ…

- Chi tiết cơ bản: Độ cứng cao, khối lượng nhỏ.

- Vật liệu làm vỏ: Gang xám GX15-32

4.2. Thiết kế các chi tiết phụ

4.2.1. Bu lông vòng

Tên chi tiết: Bu lông vòng

- Chức năng: để nâng và vận chuyển hộp giảm tốc (khi gia công, khi lắp ghép…) trên nắp và thân thường lắp them bu lông vòng

- Vật liệu: thép 20

- Số lượng: 2 chiếc

4.2.2. Chốt định vị

- Tên chi tiết: Chốt định vị

- Chức năng: nhờ có chốt định vị, khi xiết bu lông không làm biến dạng vòng ngoài của ổ (do sai lệch vị trí tương đối của nắp và thân) do đó loại trừ được các nguyên nhân làm ổ chóng bị hỏng

- Chọn loại chốt định vị là chốt trụ

4.2.3. Của thăm

- Tên chi tiết: cửa thăm

- Chức năng: để kiểm tra quan sát các chi tiết trong hộp khi lắp ghép và để đồ dầu vào hộp, trên đỉnh hộp có làm cửa thăm. Cửa thăm được đậy bằng nắp, trên nắp có nút thông hơi

4.2.4. Nút thông hơi

- Tên chi tiết: nút thông hơi

- Chức năng: khi làm việc nhiệt độ trong hộp tăng lên. Để giảm áp suất và điều hòa không khí bên trong và bên ngoài hộp người ta dung nút thông hơi

4.2.6. Kiểm tra mức dầu

- Tên chi tiết: que thăm dầu

- Que thăm dầu:

Chức năng que thăm dầu: dùng để kiểm tra mức dầu, chất lượng dầu bôi trơn trong hộp giảm tốc. Để tránh sóng dầu gây khó khăn cho việc kiểm tra, đặc biệt khi máy làm việc 3 ca, que thăm dầu thường có vỏ bọc bên ngoài

4.3. Dung sai và lắp ghép

4.3.1 Dung sai lắp ghép của các chi tiết với ổ lăn

* Với hộp giảm tốc thiết kế:

- Vòng trong của ổ lăn lắp với trục, trục quay cùng bánh răng lắp trên trục, như vậy dạng tải của trục là tải chu kỳ

- Vòng ngoài cố định, lắp với lỗ trên thân hộp giảm tốc, chịu các lực hướng tâm cố định phương, như vậy dạng tải của vòng ngoài là tải cục bộ.

* Trục II:

Ổ lăn đã chọn là 7206 có d = 30mm, D =  62mm, r = 0,5mm, B = 16mm

Tra bảng 4.1 Trang 71 [3] ta có dung sai của lỗ thân hộp là H7. Ta có dung sai trục là k6

4.3.2 Dung sai lắp ghép then

Với hộp giảm tốc thiết kế không có yêu cầu gì đặc biệt nên ta chọn kiểu lắp then với rãnh trục và rãnh bạc là bình thường. Theo tài liệu [3] Trang  73

Ta có:

- Dung sai kích thước b của then là h9

- Dung sai kích thước b của rãnh trục là h9

- Dung sai kích thước b của rãnh bạc là Js9

4.3.3 Dung sai lắp ghép bánh răng, đĩa xích với trục

Để truyền momen xoắn từ trục lên bánh răng, đĩa xích và ngược lại, ta chọn sử dụng then bằng. Mối ghép then thường không được lắp lẫn hoàn toàn do rãnh then trên trục thường được phay thường thiếu chính xác. Để khắc phục cần cạo then theo rãnh then để lắp

KẾT LUẬN VÀ ĐỀ NGHỊ

1. KẾT LUẬN

   Hộp giảm tốc là một cơ cấu truyền động quan trọng trong nhiều ngành, nhiều mô hình, nhiều phương thức truyền động, ví dụ như là dùng trong các cơ cấu băng tải, dây chuyền trong các phân xưởng, xí nghiệp hay trong nông nghiệp…nó giúp đảm bảo sự vận hành êm cho các cơ cấu khác đằng sau nó.

  Thiết kế hệ dẫn động băng tải nói riêng và thiết kế các hệ dẫn động cơ khí nói chung giúp sinh viên nhớ lại kiến thức, củng cố nâng cao kiến thức và tư duy tính toán trong việc thiết kế, cũng như trong việc chế tạo các chi tiết các bộ phận để hợp thành một cơ cấu máy hoàn chỉnh và hoạt động được.

   Trong quá trình tính toán, thiết kế nhóm sinh viên không tránh khỏi những sơ suất và lỗi sai ngoài ý muốn. Vì vậy, rất mong thầy giúp đỡ chỉ bảo và tạo điều kiện để nhóm sinh viên có thể hoàn thiện đồ án một cách tốt nhất và đạt kết quả cao nhất cũng như là nắm vững những kiến thức để phục vụ trong quá trình làm việc sau này.

   Cuối cùng nhóm sinh viên xin cám ơn các thầy trong bộ môn đặc biệt là thầy: Ths………….. đã giúp đỡ nhóm sinh viên hoàn thành đồ án này một cách tốt nhất.

2. KIẾN NGHỊ

   Trong suốt quá trình nhóm sinh viên tính toán và thiết kế hộp giảm tốc đã hiểu được tầm quan trọng của đồ án và các môn học liên quan như sức bền vật liệu, hình họa vẽ kỹ thuật….và những ứng dụng cụ thể trong thực tế.

   Nhóm sinh viên đã vận dụng được những kiến thức đã học vào đồ án một cách khoa học và hiệu quả nhất.

   Qua đây nhóm sinh viên rất hy vọng thầy cũng như nhà trường hỗ trợ để nhóm sinh viên có thể chế tạo thành phẩm hộp giảm tốc mà mình đã thiết kế trong suốt thời gian qua. Đây còn là cơ hội cho nhóm sinh viên thực tập tốt nhất trước khi ra trường, để làm quen với môi trường thiết kế trong tương lai.

TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1]. Trịnh Chất - Lê Văn Uyển: Tính Toán Thiết Kế Hệ Dẫn Động Cơ Khí tập 1 - NXB Giáo dục, Hà Nội, năm 1999.

[2]. Nguyễn Văn Lẫm-Nguyễn Trọng Hiệp: Thiết Kế Chi Tiết Máy-NXB Giáo Dục, Hà Nội, năm 1994.

[3]. Ninh Đức Tốn : Dung sai và lắp ghép

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"