MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU.. 4

ĐỀ TÀI THIẾT KẾ.. 5

PHẦN 1: TÍNH TOÁN ĐỘNG HỌC HỆ DẪN ĐỘNG.. 6

1.1. Chọn động cơ. 6

1.1.1. Công suất làm việc. 6

1.1.2. Hiệu suất hệ dẫn động. 6

1.1.3. Công suất cần thiết trên trục động cơ. 6

1.1.4.Số vòng quay trên băng tải 7

1.2. Phân phối tỉ số truyền. 7

1.2.1. Tỉ số truyền của hệ. 7

1.3. Tính các thông số trên trục hệ dẫn động. 7

1.3.1. Công suất trên các trục: 7

1.3.2. Số vòng quay. 8

1.3.3. Momen xoắn: 8

1.3.4. Bảng thông số. 8

PHẦN 2: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN XÍCH.. 9

2.1. Chọn loại xích. 9

2.2.Chọn số răng đĩa xích. 9

2.3.Xác định bước xích. 9

2.4. Xác định khoảng cách trục và số mắt xích. 10

2.5. Kiểm nghiệm xích về độ bền. 11

2.6. Xác định thông số của đĩa xích và các lực tác dụng lên đĩa xích. 12

PHẦN 3: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN TRONG.. 14

3.1. Tính toán bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng. 14

3.1.1. Chọn vật liệu bánh răng. 14

3.1.2. Xác định ứng suất cho phép. 14

3.1.3. Xác định sơ bộ khoảng cách trục. 17

3.1.4. Xác định các thông số ăn khớp. 18

3.1.5. Kiểm nghiệm bộ truyền bánh răng. 19

3.1.6. Bảng thông số. 23

3.2. Tính toán bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng. 24

3.2.1. Chọn vật liệu bánh răng. 24

3.2.2. Xác định ứng suất cho phép. 24

3.2.3. Xác định sơ bộ khoảng cách trục. 28

3.2.4. Xác định các thông số ăn khớp. 29

3.2.5. Kiểm nghiệm bộ truyền bánh răng. 29

3.2.6. Bảng thông số. 35

PHẦN 4: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC.. 36

4.1. Thiết kế trục. 36

4.1.1. Sơ đồ phần tích lực của hệ dẫn động. 36

4.1.2. Sơ đồ hộp giảm tốc. 37

4.1.3. Chọn vật liệu. 38

4.1.4. Xác định các lực lên các bộ truyền tác dụng lên trục. 38

4.1.5. Xác định sơ bộ đường kính trục. 39

4.1.6. Xác định kết cấu và chiều dài các bậc trục. 40

4.1.7. Thiết kế trục I. 41

4.1.8. Thiết kế trục II. 47

4.1.9. Thiết kế trục III. 53

PHẦN 5. TÍNH CHỌN VÀ KIỂM NGHIỆM THEN VÀ Ổ LĂN.. 59

5.1. Chọn then trục I. 59

5.1.1. Chọn then. 59

5.2. Chọn then trục II. 60

5.2.1. Chọn then. 60

5.3. Chọn then trục III. 60

5.3.1. Chọn then. 60

5.4. Chọn ổ lăn trục I. 61

5.4.1. Tải trọng hướng tâm tác dụng lên hai ổ. 61

5.4.2. Chọn ổ lăn: 62

5.4.3. Chọn sơ bộ kích thước ổ. 62

5.4.4. Tính kiểm nghiệm khả năng tải của ổ. 62

5.5. Chọn ổ lăn trục II. 64

5.5.1. Tải trọng hướng tâm tác dụng lên hai ổ. 64

5.5.2. Chọn ổ lăn. 64

5.5.3. Chọn sơ bộ kích thước ổ. 64

5.5.4. Tính kiểm nghiệm khả năng tải của ổ. 64

5.6. Chọn ổ lăn trục III. 66

5.6.1. Chọn loại ổ lăn. 66

5.6.2. Chọn kích thước ổ. 66

5.6.3. Tính kiểm nghiệm khả năng tải động cho ổ. 66

PHẦN 6: KẾT CẤU VỎ HỘP. 68

6.1. VỎ HỘP. 68

6.1.1. Tính kết cấu của vỏ hộp. 68

6.1.2. Kết cấu nắp hộp. 68

6.2. Kết cấu chi tiết phụ. 70

6.2.1. Nắp ổ. 70

6.2.2. Cốc lót 71

6.2.3. Cửa thăm.. 71

6.2.4. Nút thông hơi 71

6.2.5. Nút tháo dầu. 71

6.2.6. Kiểm tra mức dầu. 72

6.2.7. Bulông vòng. 72

6.3. BÔI TRƠN VÀ ĐIỀU CHỈNH ĂN KHỚP. 72

6.3.1. Bôi trơn trong hộp giảm tốc. 72

6.3.2. Bôi trơn ngoài hộp. 73

6.3.3. Điều chỉnh sự ăn khớp. 73

6.3.4. Bảng thống kê các kiểu lắp và dung sai 73

KẾT LUẬN..76

TÀI LIỆU THAM KHẢO...77

LỜI NÓI ĐẦU

  Trong tất cả các máy móc cơ khí đều có sự chuyển động cơ học của các bộ phận của máy.Muốn có sự chuyển động thì cần phải có năng lượng.Một trong những dạng năng lượng dễ kiếm, dễ sử dụng và có thể có mặt ở khắp mọi nơi đó là điện năng. Trong lịch sử phát minh, con người đã thấy răng chỉ có động cơ điện là một thiết bị tối ưu nhất có tác dụng biến năng lượng điện thành năng lượng cơ năng để thực hiện một chuyển động cơ học cần thiết.

   Trong sản xuất công nghiệp, để nâng cao năng suất và hiệu quả kinh tế cũng như tính khả năng thì người ta chỉ chế tạo ra các đông cơ điện có công suất và vận tốc quay là một giá trị cụ thể nào đó đã được thiết lập trong bảng tiêu chuẩn. Trong khi đó các chuyển động cơ học trong các máy móc lại cần nhưng công suất bất kì, không theo một dãy số tiêu chuẩn nào. Vì vậy, các động cơ điện không thể truyền trực tiếp công suất sang cho các hệ thống chuyển động mà phải thông qua thiết bị chuyển đổi công suất dễ chế tạo hơn. Một trong các thiết bị như vậy là hộp giảm tốc. Hộp giảm tốc là cơ câu truyền động bằng ăn khớp trực tiếp, có tỉ số truyền không đổi và được dùng để giảm vận tốc góc và tăng mômen xoắn.

   Như vậy, ta thấy rằng, một hệ thống máy móc chuyển động cần phải có động cơ, bộ truyền, hộp giảm tốc (hộp tăng tốc) và hệ thống tải. Một hệ thống như vậy được gọi là hệ thống dẫn động cơ khí.

   Trên thực tế, khi thiết kế một hệ thống dẫn động cơ khí ta phải khảo sát tất cả các số liệu kĩ thuật phục vụ cho đề tài thiết kế. Nhưng trong đó đồ án môn học Cơ Sở Thiết Kế Máy II này, các số liệu đã được cho trước và ta chỉ phải thiết kế hệ thống mà thôi.

PHẦN 1: TÍNH TOÁN ĐỘNG HỌC HỆ DẪN ĐỘNG

1.1. Chọn động cơ.

1.1.1. Công suất làm việc.

 P_ct = 4,56 (kw)

1.1.2. Hiệu suất hệ dẫn động.

∑ŋ = ŋ_k.ŋ_ol⁴.ŋ_br³.ŋ_x

Ta chọn: ŋ_k = 0,99 là hiệu suất khớp nối

               ŋ_ol= 0,97 là hiệu suất ổ lăn                         

               ŋ_br= 0,99 là hiệu suất cặp bánh rang

               ŋ_x= 0,91 là hiệu suất bộ truyền xích

→ ∑ŋ = 0,99.0,97⁴.0,99².0,91=0,81

1.1.4.Số vòng quay trên băng tải

n_bt = 29,27 (v/ph)

1.2.Phân phối tỉ số truyền

1.2.1.Tỉ số truyền của hệ

u_t= u_h.u_n = 16.3 =48

Trong đó: u_t : tỉ số truyền toàn bộ hệ thống

  u_h : tỉ số truyền hộp giảm tốc

  u_t : tỉ số truyền bộ truyền ngoài

- Số vòng quay sơ bộ của động cơ

n_sb = n_lv.u_t = n_bt.u_t =29,26 .48 = 1404,48 (v/ph)

Tra bảng P1.3 TTTKHDĐCK Tập 1. Chọn động cơ 4A 132S4Y3

P = 7,5KW ; n = 1455 v/ph

1.3.Tính các thông số trên trục hệ dẫn động.

1.3.1. Công suất trên các trục:

- Trục 3: P₃ = 5,06 (kw)

- Trục 2: P₂ = 5,27 (kw)

- Trục 1: P₂ = 5,49 (kw)

1.3.2. Số vòng quay

- n₁ = n_đc = 1455 (v/ph)         

- n₂ = 278,2 (v/ph)

- n₃ = 90,92 (v/ph)

1.3.3. Momen xoắn:

- T_đc  = 9,55.10⁶.  = 36887,29 (N.mm)

- T₁ = 9,55.10⁶.  = 36034 (N.mm)

- T₂ = 9,55.10⁶.  = 180907,62 (N.mm)

- T₃= 9,55.10⁶.  = 531489,22 (N.mm)

- T_xích = 9,55.10⁶. = 1488311,69 (N.mm)

PHẦN 2: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN XÍCH

Thông số yêu cầu:

P= (kW)

ux=3,11

β= 30°

2.1.Chọn loại xích

Loại xích: Xích ống con lăn

Dựa vào yêu cầu của bộ truyền ngoài, tải trọng va đập êm, vận tốc thấp, ta chọn dung xích ống con lăn ( gọi tắt là xích con lăn) 1 dãy.

2.2.Chọn số răng đĩa xích.

- Với U_xích = 3,11, tra bảng 5.4[1]

Chọn số răng đĩa xích nhỏ Z₁=24 răng

→ Z₂ = Z₁.U_x= 3,11. 24 = 74,64 (răng)

Chọn Z₂= 75 ( răng) < Z_max = 120 (răng

2.4. Xác định khoảng cách trục và số mắt xích

Khi thiết kế thường sơ bộ chọn a = (30-50)p

Chọn sơ bộ: a = 40p = 40. 44,45 = 1778 (mm)

Để xích không chịu 1 lực căng quá lớn ta giảm bớt một lượng:

∆a = (0,002 ÷ 0,004)a = (3,556 ÷ 7,112) (mm)

Chọn a = 1778 - ∆a = 1778 - 4 = 1774 (mm)

2.6. Xác định thông số của đĩa xíchvà các lực tác dụng lên đĩa xích

d₁ = 25,7 Bảng 5.2 [1]

r = 0,5025d₁ + 0,05 = 12,96425 (mm)

→ d_f1 = d₁ - 2r = 314,645 (mm) ; d_f2 = d₂ – 2r = 1035,5515 (mm)

 F_t = 3123,46 (N)

k_đ= 1. Hệ số tải trọng động

F_vđ = 13.10^-7.n_III.p³.m  (m: dãy xích)

= 13.10^-7.90,92.44,45³.1 = 10,38 (N)

→ Đảm bảo bền đĩa 2

+ Lực tác dụng lên trục

F_r = k_x. F_t = 1,15.3123,46 = 3591,98 (N)

Với k_x = 1,15 ( góc nghiêng = 30⁰)

Trong đó k_x  là hệ số kể đến trong lượng xích.

PHẦN 3: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN TRONG

3.1. Tính toán bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng

Thông số đầu vào:

P_II=  (KW)

T_II=  (N.mm)

n₂=n_II= 287,2 (v/ph)

u=u_br= 3,06

L_h=28800 (h)

3.1.1.Chọn vật liệu bánh răng

-  Với đặc tính của động cơ đã chọn cùng yêu cầu của đề bài ra và quan điểm thống nhất hóa trong thiết kế nên ta chọn vật liệu 2 cấp bánh răng như nhau.

- Bánh nhỏ: Thép 45 tôi cải thiện đạt độ rắn HB₃ = 241….285

→ Chọn độ rắn bánh răng nhỏ là HB₁ = 250

- Bánh lớn: Thép 45 tôi cải thiện đạt độ rắn: HB₄ = 192….240

PHẦN 3: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN TRONG

3.1. Tính toán bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng

Thông số đầu vào:

P_II=  (KW)

T_II=  (N.mm)

n₂=n_II= 287,2 (v/ph)

u=u_br= 3,06

L_h=28800 (h)

3.1.1.Chọn vật liệu bánh răng

-  Với đặc tính của động cơ đã chọn cùng yêu cầu của đề bài ra và quan điểm thống nhất hóa trong thiết kế nên ta chọn vật liệu 2 cấp bánh răng như nhau

-  Bánh nhỏ: Thép 45 tôi cải thiện đạt độ rắn HB₃ = 241….285

→ Chọn độ rắn bánh răng nhỏ là HB₁ = 250

-  Bánh lớn: Thép 45 tôi cải thiện đạt độ rắn: HB₄ = 192….240

PHẦN 3: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN TRONG

3.1. Tính toán bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng

Thông số đầu vào:

P_II=  (KW)

T_II=  (N.mm)

n₂=n_II= 287,2 (v/ph)

u=u_br= 3,06

L_h=28800 (h)

3.1.1.Chọn vật liệu bánh răng

Với đặc tính của động cơ đã chọn cùng yêu cầu của đề bài ra và quan điểm thống nhất hóa trong thiết kế nên ta chọn vật liệu 2 cấp bánh răng như nhau. Bảng 6.1/92[TL1]

- Bánh nhỏ: Thép 45 tôi cải thiện đạt độ rắn HB₃ = 241….285

→ Chọn độ rắn bánh răng nhỏ là HB₁ = 250

- Bánh lớn: Thép 45 tôi cải thiện đạt độ rắn: HB₄ = 192….240

3.1.2.Xác định ứng suất cho phép

a.Tính toán chu kì thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về tiếp xúc N_HO

Theo 6.5/93[1] : N_HO = 30. 250^2,4 = 12,07.10⁶ (chu kỳ)

= 30.235^2,4 = 14,71.10⁶ ( chu kỳ)

b. Số chu kỳ thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về uốn N_FO

N_FO = 4.10⁶( vì chọn VL là thép)

3.1.4. Xác định các thông số ăn khớp

CT 6.17[1] m= (0,01÷0,02)a_w = 1,87÷3,74

Theo tiêu chuẩn 6.8/99[1] → m = 3 ; β = 0⁰

Theo CT 6.25/100[1]: Tổng hệ số dịch chỉnh x_t

x_t = y + ∆y = 0,17+ 0,026 = 0,196

3.2. Tính toán bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng

Thông số đầu vào:

P_I=  (KW)

T_I=  (N.mm)

n₁=n_I= 1455 (v/ph)

u = u_br = 5,23

L_h=28800 (h)

3.2.1. Chọn vật liệu bánh răng

Với đặc tính của động cơ đã chọn cùng yêu cầu của đề bài ra và quan điểm thống nhất hóa trong thiết kế nên ta chọn vật liệu 2 cấp bánh răng như nhau. Bảng 6.1/92[1]

- Bánh nhỏ: Thép 45 tôi cải thiện đạt độ rắn HB₁ = 241….285

→ Chọn độ rắn bánh răng nhỏ là HB₃ = 260

- Bánh lớn: Thép 45 tôi cải thiện đạt độ rắn: HB₂ = 241….285

Do tốc độ quay và cường độ làm việc < bánh nhỏ nên chọn độ rắn bánh lớn < 10÷15 → Chọn độ rắn bánh lớn là: HB₂ = 260-15= 245

3.2.2. Xác định ứng suất cho phép

+ Tính bánh răng chủ động
N_HE1> N_HE2> N_HO1

N_FE1 > N_FE2> N_FO1

Lấy K_HL3 = K_FL3 =1

3.2.4. Xác định các thông số ăn khớp

CT 6.17[TL1] m= (0,01÷0,02)a_w = 1,3÷2,6

Theo tiêu chuẩn 6.8/99[1] → m = 2 ;

Chọn sơ bộ góc nghiêng β = 10⁰ Do đó cosβ = 0,9848

Theo CT 6.31/103[1]

Số răng bánh nhỏ:  Lấy tròn Z₁=21

Số răng bánh lớn: Z₂ = Z₁.u₁ = 21.5,23 = 109,83 Lấy tròn Z₂=108

- Với CCX động học là 9, chọn CCX về mức tiếp xúc là 8, khi đó cần gia công đạt độ nhám R_a= 2,5…1,25

Do đó: Z_R = 0,95: Hệ số xét đến độ nhám của mặt răng làm việc.

-  Với d_a< 700mm, K_xH = 1: Hệ số xét đến ảnh hưởng của kích thước răng

PHẦN 4: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC

4.1. Thiết kế trục

4.1.1. Chọn vật liệu

Chọn vật liệu chế tạo trục là thép 45 có σ_b = 600 MPa, ứng suất xoắn cho phép

4.1.6. Xác định kết cấu và chiều dài các bậc trục

a. Xác định chiều dài may-ơ

- Chiều dài may-ơ nửa khớp nối

l_mk = (1,4….2,5)d₁ = (1,4…2,5).25 = (35÷62,5)

Chọn l_mk = 50(mm)

- Chiều dài may-ơ ở bánh răng 1

l_m12 = (1,2….1,5)d₁ = (1,2….1,5).25 = (30÷37,5)

Chọn l_m12 = 35(mm)

- Chiều dài may-ơ bánh răng 2,3

l_m23 = (1,2….1,5)d₂ = (1,2…..1,5).40 = (48÷60)

Chọn l_m22 = 50(mm)

l_m23 = 55(mm)

Chiều dài may-ơ bánh xích

l_mx = (1,2….1,5)d₃ = (1,2….1,5).45 = (54÷67,5)

Chọn l_mx = 65(mm)

-  Chiều dài may-ơ bánh răng 4

l_m33 = (1,2….1,5).d₃ = (1,2….1,5).45 = (54÷67,5)

Chọn l_m33 = 60(mm)

b. Xác định khoảng cách khác liên quen đến chiều dài trục

- Khoảng cách từ mặt mút chi tiết quay đến thành trong hộp:  k₁ =12(mm)

- Khoảng cách từ mặt mút ổ đến thành trong của hộp:  k₂ = 10(mm)

- Khoảng cách từ mặt mút chi tiết quay đến nắp ổ:  k₃ = 15(mm)

- Chiều cao ổ và đầu bulong:  h_n­ = 18(mm)

- Xét trên trục 2:

* Khoảng cách từ gối 0 đến bánh răng 3

l_23­=0,5.(l_m23 +b₀) +k₁ +k₂ = 0,5.(55+23)+12+10 = 61(mm)

* Khoảng cách từ gối 0 đến bánh răng 2

l₂₂=0,5.(l_m22+b₀) +l_m23 +2k₁ +k₂

= 0,5.(50+23)+55+2.12+10=125,5(mm)

* Khoảng cách từ gối 0 đến gối đỡ 1

l₂₁=l₂₂ + 0,5.(l_m23 + b₀)+ k₁ +k₂     

= 125,2+0,5.(55+23)+12+10=186,5(mm)

4.1.7. Thiết kế trục I

- Momen trên trục y:

F₁₀y.l₁₂ = 229,8.125,5 = 28839,9 (N.mm)

F₁₀y.l₁₁ – F_r1.(l₁₁ - l₁₂) = 229,8.186,5 – 628,93.(186,5 – 125,5) = 4492,97 (N.mm)

- Momen trên trục x:

F₁₀x.l₁₂ = 841,853.125,5 = 105652,55 (N.mm)

F₁₀x.l₁₁ – F_t1.(l₁₁ -l₁₂) = 841,853.186,5 – 1701,724. (186,5 – 125,5) = 53200,42 (N.mm)

- Kiểm nghiệm độ bền mỏi

Trục làm bằng thép 45 có giới hạn bền kéo

* Giới hạn bền uốn:

Giới hạn mỏi xoắn:

Kết cấu trục được thiết kế đảm bảo độ bền mỏi nếu hệ số an toàn tại tiết diện nguy hiểm thỏa mãn đk (10.19)

Tại tiết diện bánh răng d₁₂ = 28 (mm)

Ta có momen uốn tổng M_ut = 109491,95 (N.mm)

Momen xoắn: T₁ = 36034 (N.mm)

4.1.8. Thiết kế trục II

- Momen trên trục y:

F_20y.l₂₃ = -868,57. 61 = -52982,77 (N.mm)

F_20y.l₂₂ + F_r3.(l₂₂ – l₂₃) = -17908,315 (N.mm)

F_20y.l₂₁ + F_r3.(l₂₁ – l₂₃) –F_r2.(l₂₁ – l₂₂) +F_a2.(d₂/2) = 0,1574(N.mm)

- Momen trên trục x:

F_20x.l₂₃ = 3167,85.61 = 193238,85 (N.mm)

F_20x.l₂₂ – F_t3. (l₂₂ – l₂₃) = 147274,86 (N.mm)

F_20x.l₂₁  - F_t3. (l₂₁ – l₂₃) – F_t2.(l₂₁ – l₂₂) = -0,124 (N.mm)

F_a.(d₂/2) = 212,26 . (217,68/2) = 23102,3784 (N.mm)

PHẦN 5. TÍNH CHỌN VÀ KIỂM NGHIỆM THEN VÀ Ổ LĂN

5.1. Chọn then trục I

5.1.1. Chọn then

Chọn then tại vị trí trục lắp bánh răng, đường kính trục d₁₁=25(mm);  d₁₂= 28(mm), l_m11 = 50(mm), l_m12 = 35(mm), momen xoắn trên trục I: T₁ = 36034(N.mm)

Với dạng lắp cố định, vật liệu may-ơ là thép, tải trọng tĩnh.

Theo bảng 9.1a/[1] ta chọn then với các thông số sau:

b=8mm; t₁=4mm; h=7mm; t₂=2,8mm, r_min=0,25mm; r_max=0,4mm

Chiều dài then: Chọn l_t12 = 30mm

Chiều dài then: . Chọn l_t11 = 45

5.2. Chọn then trục II

5.2.1. Chọn then

Chọn then tại vị trí trục lắp bánh răng, đường kính trục d₂₂=d₂₃ = 35(mm), l_m22 = 50(mm), l_m23 = 55(mm), momen xoắn trên trục II: T₂ = 180907,62(N.mm)

Với dạng lắp cố định, vật liệu may-ơ là thép, tải trọng tĩnh.

Theo bảng (9.1a-[1]) ta chọn then với các thông số sau:

b=10mm; t₁=5mm; h=8mm; t₂=3,3mm, r_min=0,25mm; r_max=0,4mm

5.4. Chọn ổ lăn trục I

5.4.3. Chọn sơ bộ kích thước ổ

Theo phụ lục P.2.7, ta chọn sơ bộ ổ bi đỡ 1 dãy cỡ trung kí hiệu 305 có đường kính trong d = 25(mm), đường kính ngoài D = 72(mm), khả năng tải động C_d = 17,6(KN); khả năng tải tĩnh C₀ = 11,6 (KN)

5.4.4. Tính kiểm nghiệm khả năng tải của ổ

Như vậy, ổ đã chọn đảm bảo khả năng tải động

Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh

Trong đó, theo bảng 11.6[1], với ổ bi đỡ 1 dãy có α = 0⁰

Có hệ số tải trọng hướng tâm: X₀ = 0,6

Hệ số tải trọng dọc trục: Y₀ = 0,5

→ Khả năng tải tĩnh được đảm bảo

5.5.3. Chọn sơ bộ kích thước ổ

Theo phụ lục P.2.7, ta chọn sơ bộ ổ bi đỡ 1 dãy cỡ nặng kí hiệu 406 có đường kính trong d = 30(mm), đường kính ngoài D = 90(mm), khả năng tải động C_d = 37,2(KN); khả năng tải tĩnh C₀ = 27,2 (KN)

5.6. Chọn ổ lăn trục III

5.6.1. Chọn loại ổ lăn

Tải trọng hướng tâm nhỏ, dùng ổ bi đỡ 1 dãy cỡ nhẹ cho các gối 0 và 1

5.6.2. Chọn kích thước ổ  

Với đường kính trục = 50(mm). Chọn sơ bộ ổ cỡ trung bình kí hiệu 210, có đường kính trong d = 50mm; đường kính ngoài D= 90mm.

Khả năng tải trọng động C = 27,5(KN)

Khả năng tải trọng tĩnh C₀ = 20,2(KN)

PHẦN 6: KẾT CẤU VỎ HỘP

6.1. VỎ HỘP

6.1.1. Tính kết cấu của vỏ hộp

Chỉ tiêu của hộp giảm tốc là độ cứng cao và khối lượng nhỏ.Chọn vật liệu để đúc hộp giảm tốc là gang xám có kí hiệu là GX15-32.

Chọn bề mặt ghép nắp và thân đi qua tâm trục.

6.1.2. Kết cấu nắp hộp

Dùng phương pháp đúc để chế tạo nắp ổ, vật liệu là GX15-32.

6.2. Kết cấu chi tiết phụ

6.2.2. Cốc lót

Dùng cho ổ bố trí hình chữ “ O “

6.2.3. Cửa thăm

Để kiểm tra qua sát các chi tiết máy trong khi lắp ghép và để đổ dầu vào hộp, trên đỉnh hộp có làm cửa thăm.Dựa vào bảng 18.5[2]  ta chọn được kích thước cửa thăm như hình vẽ sau.

6.2.5. Nút tháo dầu

Sau một thời gian làm việc, dầu bôi trơn chứa trong hộp, bị bẩn (do bụi bặm và do hạt mài), hoặc bị biết chất, do đó cần phải thay dầu mới.Để thay dầu cũ, ở đáy hộp có lỗ tháo dầu.Lúc làm việc, lỗ được bịt kín bằng nút tháo dầu. 

6.2.7. Bulông vòng

Để nâng và vận chuyển hộp giảm tốc trên nắp và thân thường lắp thêm bulong vòng. Kích thước bulong vòng được chọn theo khối lượng hộp giảm tốc. Với a= 130mm , hộp giảm tốc bánh răng trụ 2 cấp, tra bảng 18.3b[2] ta có Q = 160(Kg), ta chọn bulông vòng M8.

6.3.2.Bôi trơn ngoài hộp

Với bộ truyền ngoài hộp khi làm việc sẽ dính bụi bặm do hộp không được che kín nên ta dùng phương pháp bôi trơn định kì bằng mỡ.

6.3.3. Điều chỉnh sự ăn khớp

Để lắp bánh răng lên trục ta dùng mối ghép then với bánh lớn và chọn kiểu lắp là H7/k6 vì nó chịu tải vừa và va đập nhẹ.Để điều chỉnh sự ăn khớp của hộp giảm tốc bánh răng trụ này ta chọn chiều rộng bánh răng nhỏ tăng lên 10% so với chiều rộng bánh răng lớn.

KẾT LUẬN

   Sau một thời gian làm đồ án, dưới sự hướng dẫn chỉ bảo của các thầy giáo trong bộ môn, đặc biệt là thầy giáo hướng dẫn:……..…, đến nay đồ án của em đã hoàn thành đúng thời hạn đảm bảo các nhiệm vụ được giao.

   Qua quá trình làm đồ án đã giúp tôi làm quen với những công việc cụ thể của người kỹ sư cơ khí trong tương lai, phương pháp làm việc độc lập, sáng tạo, khoa học, kỷ luật, đồng thời đồ án đã giúp bản thân em củng cố thêm các kiến thức đã được học cũng như học hỏi được nhiều kiến thức và kinh nghiệm quý báu. Do thời gian có hạn và kiến thức thực tế còn hạn chế nên trong quá trình làm đồ án của em không tránh được những thiếu sót. Kính mong quý thầy cô chỉ bảo để đồ án của em được hoàn thiện hơn.

   Cuối cùng em xin cám ơn thầy giáo hướng dẫn:…………, cùng các thầy trong bộ môn đã tận tình hướng dẫn cho em hoàn thành đồ án này.                                      

   Em xin chân thành cảm ơn !

TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1]. Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí - tập I– Trịnh Chất, Lê Văn Uyển – Nhà Xuất Bản Giáo Dục, 10-2002

[2]. Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí - tập II – Trịnh Chất, Lê Văn Uyển – Nhà Xuất Bản Giáo Dục, 10-2002

[3]. Chi tiết máy - tập I– Nguyễn Trọng Hiệp – Nhà Xuất Bản Giáo Dục, 8-2003

[4]. Chi tiết máy - tập II – Nguyễn Trọng Hiệp – Nhà Xuất Bản Giáo Dục, 8-2003

[5]. Dung sai và lắp ghép – Ninh Đức Tốn – Đại Học Bách Khoa Hà Nội, 2000.

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"