MỤC LỤC

MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU

Phần 1: CHỌN  ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN

1.1 Chọn động cơ

1.1.1 Xác định công suất động cơ

1.1.2 Xác định tốc độ đồng bộ của động cơ

1.1.3 Chọn quy cách động cơ

1.2 Phân phối tỷ số truyền

1.2.1.Tính công suất, mômen và số vòng quay trên các trục

1.2.2 Bảng kết quả tính toán thu được

PHẦN 2 : TÍNH TOÁN THIẾT KẾ CHI TIẾT MÁY

2.1 Tính toán thiết kế bộ truyền trong hộp giảm tốc: Bộ truyền bánh răng

2.1.1 Bộ truyền bánh răng nghiêng cấp nhanh với các số liệu sau

2.1.2 Tớnh toán các thông số của bộ truyền bánh răng nghiêng cấp nhanh

2.1.3 Bộ truyền bánh răng thẳng cấp chậm với các số liệu sau

2.2 Tính toán các bộ truyền ngoài hộp: Bộ truyền xích

2.3 Thiết kế trục

2.3.1 Vật liệu chế tạo trục và ứng suất cho phép

2.3.2 Trục trung gian

2.4 Trục vào

2.4 Trục ra

2.5 Chọn và kiểm nghiệm then

2.5.1 Chọn then

2.5.2 Tính kiểm nghiệm độ bền trục

2.6.Thiết kế ổ lăn

2.6.1Thiết kế ổ lăn ở trục đầu vào (trục I)

2.5.2.Thiết kế ổ lăn ở trục trung gian (trục II)

2.5.3 Thiết kế ổ lăn ở trục đầu ra (trục III)

2.6.Thiết kế vỏ hộp giảm tốc, bôi trơn và điều chỉnh ăn khớp

2.6.1 Tính kết cấu của vỏ hộp

2.6.2 Quan hệ kích thước của các phần tử cấu tạo nên hộp giảm tốc đúc            

2.7 Các chi tiết phụ

2.7.1 Vòng chắn dầu

2.7.2 Chốt định vị

2.7.3 Nút thông hơi

2.7.4 Nút tháo dầu

2.7.5 Que thăm dầu

2.7.6 Nối trục đàn hồi

Phần 3: CHỌN DUNG SAI LẮP GHÉP

3.1 Dung sai va lắp ghép bánh răng

3.2 Dung sai và lắp ghép ổ lăn

3.3 Dung sai khi lắp vòng chắn dầu

3.4 Dung sai khi lắp vònglò xo( bạc chắn) trên trục tuỳ động

3.5 Dung sai lắp then trên trục

3.6 Bảng dung sai lắp ghép

3.6.1 Bảng dung sai lắp ghép bánh răng

3.6.2 Bảng dung sai lắp ghép ổ lăn

3.6.3 Bảng dung sai lắp ghép then

KẾT LUẬN

TÀI LIỆU THAM KHẢO

LỜI NÓI ĐẦU

   Thiết kế và phát triển những hệ thống truyền động là vấn đề cốt lõi trong cơ khí. Mặt khác, một nền công nghiệp phát triển không thể thiếu một nền cơ khí hiện đại. Vì vậy, việc thiết kế và cải tiến những hệ thống truyền động là công việc rất quan trọng trong công cuộc hiện đại hoá đất nước. Hiểu biết, nắm vững và vận dụng tốt lý thuyết vào thiết kế các hệ thống truyền động là những yêu cầu rất cần thiết đối với sinh viên, kỹ sư cơ khí.

   Trong cuộc sống ta có thể bắt gặp hệ thống truyền động ở khắp nơi, có thể nói nó đóng một vai trò quan trọng trong cuộc sống cũng như sản xuất. Đối với các hệ thống truyền động thường gặp thì hộp giảm tốc là một bộ phận không thể thiếu.

   Đồ án thiết kế hệ thống truyền động cơ khí giúp ta tìm hiểu và thiết kế hộp giảm tốc, qua đó ta có thể củng cố lại các kiến thức đã học trong các môn học như Cơ kỹ thuật, Chi tiết máy, Vẽ kỹ thuật...; và giúp sinh viên có cái nhìn tổng quan về việc thiết kế cơ khí. Hộp giảm tốc là một trong những bộ phận điển hình mà công việc thiết kế giúp chúng ta làm quen với các chi tiết cơ bản như bánh răng, ổ lăn,…Thêm vào đó, trong quá trình thực hiện các sinh viên có thể bổ sung và hoàn thiện kỹ năng vẽ Cơ khí, đây là điều rất cần thiết với một sinh viên cơ khí.

   Em chân thành cảm ơn thầy các thầy cô và các bạn trong khoa cơ khí đã giúp đỡ em rất nhiều trong quá trình thực hiện đồ án. Với kiến thức còn hạn hẹp, vì vậy thiếu sót là điều không thể tránh khỏi, em rất mong nhận được ý kiến từ thầy cô và các bạn.

                                                                                    TPHCM, ngày … tháng … năm 20…

                                                                                    Sinh viên thực hiện

                                                                                 ……………

Phần 1: CHỌN  ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN

1.1 Chọn động cơ

1.1.1 Xác định công suất động cơ

Theo sơ đồ của bài ra thì:

η = h_{khíp nèi}.h³_{ổ lăn}.h_brn..h_brt.h_xích

 - Dựa vào bảng 2.3 [1] ta chọn được hiệu suất của các loại bộ truyền và ổ như sau:

 h_{khớp nối}  = 1;           h_{ổ lăn} = 0,99;   h_brn = 0,97; h_brt = 0,96;   h_xích = 0,95

η = 1. 0,97.0,96.0,99³ .0,95= 0,833

=> Công suất trên trục động cơ: P_yc =7,239(kW)

1.1.2Xỏc định tốc độ đồng bộcủa động cơ

- Số vũng quay của trục công tác được xđ theo ct (2.16)[1]:

 n_ct  = 61,98 (vòng/phút)

 - Tỷ số truyền sơ bộ của hệ thống dẫn động dùng cho bộ truyền xích là:

u_sb= u_btng. u_sbh

- Theo bảng 2.4 [1],chọn tỷ số truyền nờn dựng cho cỏc bộ truyền trong hệ:

 u_btng=u_x=3,0;  u_sbh=16.

=> Số vòng quay sơ bộ của động cơ được xỏc định theo ct (2.18)[1]:

 n_sb= n_ct.u_sb= n_ct. u_btng. u_sbh

=> n_sb = 61,98.16.3,0=2975,04 (vũng/phỳt)

Chọn số vòng quay đồng bộ của động cơ: n_đb=n_sb =3000 (vòng/phút)

1.1.3 Chọn quy cách động cơ

- Động cơ được chọn dựa vào bảng P1.3[1] và phải thỏa mãn điều kiện sau:

P_đc ≥ P_yc   ;      n_đb=n_sb   ;       T_k/T_dn ≥ T_mm/T₁

Có: P_yc =7,239 kW  ;            n_sb = 3000(vòng/phút)  ;     T_mm/T₁ = 2,2.

Ta chọn được động cơ 4A112M2Y3 có các thông số sau:

P_đc =7.5 KW;             n_đc =2922(vòng/phút);       

T_k/T_dn = 2,0;              m_đc = 56 (kg);           

Đường kính trục động cơ: d_đc = 32 mm (tra theo bảng P1.7[1])

1.2 Phân phối tỷ số truyền

Vì hộp giảm tốc là loại 2 cấp phân đôi cấp nhanh nên:

                        u_{h =} u₁. u₂

Trong đó:

u₁: tỉ số truyền bộ truyền cấp nhanh

u₂: tỉ số truyền bộ truyền cấp chậm

Theo yêu cầu bôi trơn ta có đồ thị xác định trị số của: u₁=f(u_h,λc³)(trang 42, hình 3.18,TTTK tập I). Ta có u_h=16,09.

Do đó ,dựa vào đồ thị: u₁=f(u_h,λc³);  với u_h=16,09; λc³=1,77

PHẦN 2 : TÍNH TOÁN THIẾT KẾ CHI TIẾT MÁY

2.1 Tính toán thiết kế bộ truyền trong hộp giảm tốc: Bộ truyền bánh răng

2.1.1 Bộ truyền bánh răng nghiêng cấp nhanh với các số liệu sau

P`₁=7,02/2=3,51(kW)  ;   tỉ số truyền u₁=4,9;thời hạn sử dụng t_sd=29120  ; số vòng quay n₁=2922(vòng/phút) ;  mômen xoắn T₁=22406,8/2=11203,4(Nmm)

a)Chọn vật liệu:

Theo bảng 6.1[1], ta chọn:

+ Bánh nhỏ: Thép 45, tôi cải thiện, độ rắn HB 241..285

                                                σ_b1 = 850 MPa, σ_ch1 = 580 MPa

+ Bánh lớn:   Thép 45, tôi cải thiện, độ rắn HB 192..240

                                                σ_b2 = 750 MPa, σ_ch2 = 450 MPa

b) Xác định ứng suất cho phép:

Theo bảng 6.2[1] với vật liệu làm bánh răng là thép 45,tôi cải thiện đạt độ rắn HB 350 HBthì giơí hạn bền mỏi tiếp uốn của các bánh răng là:

σ°_Hlim=2HB+70

            σ°_Flim = 1,8HB

      S_H=1,1   ;    S_F=1,75

+ σ°_Hlim: ứng suất tiếp xúc cho phép ứng với số chu kì cơ sở

     + σ°_Flim : ứng suất uốn cho phép ứng với số chu kì cơ sở

     + S_F: hệ số an toàn khi tính về uốn

      + S_H­: hệ số an toàn khi tính về tiếp xúc

   Chọn HB₁ = 245; HB₂ = 230, suy ra:

                  σ°_Hlim1 = 2.245 + 70 = 560 (MPa)

                  σ°_Hlim2 = 2.230 + 70 = 530 (MPa)

                 σ°F_lim1 = 1,8.245 = 441 (MPa)

                  σ°F_lim2 = 1,8.230 = 414 (MPa)

Theo công thức (6.5)[1] ta có : N_HO = 30H^2,4_HB

N_HO – số chu kì thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về tiếp xúc

N_HO1 = 30H^2,4_HB1 = 30.245^2,4 = 1,6.10⁷

N_HO2 = 30H^2,4_HB2 = 30.230^2,4 = 1,4.10⁷

N_HE – số chu kì thay đổi ứng suất tương đương. 

2.1.2 Tính toán các thông số của bộ truyền bánh răng nghiêng cấp nhanh

Lấy z₁ =17

+ Số răng bánh lớn:  z₂ = u₁.z­₁ = 4,9.17=83.3. Lấy Z₂=84

+ Tỉ số truyền thực là: u_t1 =84/17=4,94

+ Tính lại β:

cosβ = m(z₁+z₂)/(2a_w) = 2(17+84)/(2.120) = 0,8416

=> β = 32,68⁰

+ K_H – hệ số tải trọng khi tính về tiếp xúc

Theo ct(6.39)[1]:      K_H = K_Hβ. K_Hα. K_Hv

* K_Hβ – hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng  vành răng, tra bảng 6.7[1]: K_Hβ = 1,15

* K_Hα – hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng cho các đôi răng đồng thời ăn khớp

Theo bảng 6.13[1], với răng trụ răng nghiêng, v ≤ 10 (m/s), ta chọn cấp chính xác 8.

Theo ct (6.1)[1]:  [σ_H]` = σ°_Hlim. Z_R.Z_V.K_xH.K_HL/S_H

+ Tính Z_R: Chọn R_a = 2,5..1,25μm => Z_R = 0,95

+ Tính Z_V: Lấy Z_V = 1

+ K_xH = 1(v× d_a<700mm)

=> [σ_H]` = 495,4.1.1.0,95 = 470,63 (MPa)

2.1.3 Bộ truyền bánh răng thẳng cấp chậm với các số liệu sau

-         P₂=6,74(kW)       ;         tỉ số truyền u₂= 3,2;  số vòng quay n₂=596,33(vòng/phút)      ;      mômen xoắn T₂=107938,6(Nmm)

-         a) Chọn vật liệu:

-       Theo bảng 6.1[1], ta chọn:

+ Bánh nhỏ: Thép 45, tôi cải thiện, độ rắn HB 241..285

                                                σ_b1 = 850 MPa, σ_ch1 = 580 MPa

+ Bánh lớn:   Thép 45, tôi cải thiện, độ rắn HB 192..240

                                                σ_b2 = 750 MPa, σ_ch2 = 450 Mpa

b) Xác định ứng suất cho phép:

Theo bảng 6.2[1] với vật liệu làm bánh răng là thép 45,tôi cải thiện đạt độ rắn HB 350 HBthì giơí hạn bền mỏi tiếp uốn của các bánh răng là:

ú°_Hlim=2HB+70

                        ú°_Flim = 1,8HB

     S_H=1,1   ;    S_F=1,75

+ σ°_Hlim: ứng suất tiếp xúc cho phép ứng với số chu kì cơ sở

     + σ°_Flim - ứng suất uốn cho phép ứng với số chu kì cơ sở

     + S_F: hệ số an toàn khi tính về uốn

     + S_H­: hệ số an toàn khi tính về tiếp xúc chọn HB₁ = 245; HB₂ = 230, suy ra:

      σ°_Hlim1 = 2.245 + 70 = 560 (MPa)

      σ°_Hlim2 = 2.230 + 70 = 530 (MPa)

         σ°F_lim1 = 1,8.245 = 441 (MPa)

      σ°F_lim2 = 1,8.230 = 414 (MPa)

Theo bảng 6.13[1], chọn cấp chính xác 8.

            + K_H – hệ số tải trọng khi tính về tiếp xúc tÝnh theo ct(6.39)[1]:

                        K_H = K_Hβ. K_Hα. K_Hv

* K_Hβ – hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng, tra bảng 6.7[1], ứng với sơ đồ 7: K_Hβ = 1,02

* K_Hα – hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng cho các đôi răng đồng thời ăn khớp, tra bảng 6.14[1]: K_Hα = 1,05

* K_Hv – là hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn 

Tính chính xác [σ_H] theo ct (6.1)[1]:

                        [σ_H]` = σ°_Hlim. Z_R.Z_V.K_xH.K_HL/S_H

+ Tính Z_R: Chọn R_a = 2,5..1,25μm => Z_R = 0,95

+ Tính Z_V: Khi v < 5 m/s, lấy Z_V = 1

+ K_xH = 1(d_a<700mm)

=> [σ_H]` = 481,82.1.1.0,95 = 457,729 (MPa)

=> σ_H =425,2< [σ_H]`=457,729 => Thỏa mãn độ bền tiếp xúc.

           + Tính chính xác [σ_F1], [σ_F2]:

                        [σ_F]` = σ°_Flim.Y_R.Y_S.K_xF.K_FC.K_FL/S_F

                                * Chọn Y_R = 1

                        * Y_S = 1,08 – 0,0695ln(m) = 1,08 – 0,0695ln(2,5) = 1,016

                        * K_xF = 1 ứng với d_a< 400mm

=>  [σ_F1]` = 252. 1. 1,016. 1 = 256,032 (MPa)

       [σ_F2]` = 236,6. 1. 1,016.1 = 240,3856 (Mpa)

Dễ dàng thấy: [σ_F1]` > σ<sub>F1</sub> và [σ<sub>F2</sub>]` > σ_F2

=> Thỏa mãn điều kiện uốn

* Kiểm nghiệm răng về quá tải:

+ Hệ số quá tải K_qt = T_max/T = 2,2

+ σ_Hmax  = 630,7 < [σ_H]_max = 1260

+ σ_F1max = 199,43 < [σ_F1]_max = 464

σ_F2max = σ_F2. K_qt = 87,21 2,2 = 191,86< [σ_F2]_max = 360

=> Thỏa mãn điều kiện về quá tải

2.2 Tính toán các bộ truyền ngoài hộp: Bộ truyền xích

Thiết kế bộ truyền xích với các số liệu sau:

Vận tốc đĩa xích dẫn: n₃=181,81(vòng/phút)

Tỉ số truyền : u_x= 3    ;   công suất :P₃=6,41(kW)

Tải trọng va đập nhẹ    ;   góc nghiêng đường nối tâm bộ truyền là 45⁰

Xớch con lăn

Chọn số răng đĩa nhỏ theo điều kiện : z₁=29–2u_x => Lấy z₁=25

Số răng đĩa lớn: z₂ = z₁. u_xích = 25. 3 = 75 => z₂ = 75  răng .

Kiểm nghiệm xích về độ bền:

Kiểm nghiệm về quá tải theo hệ số an toàn ; theo ct(5.15)[1]:

   s = Q/(k_đF_t + F_o + F_v) ≥ [s]

+ Q: tải trọng phá hỏng, tra bảng 5.2[1], ta được Q = 88,5 kN, khối lượng 1 met xích q = 3,8 kg

+ k­_đ :hệ số tải trọng động,lấyk_đ= 1(tải trọng nhẹ)

+ F_t :lực vũng ,theo ct(12.12)[4] ta có: F_t = 6.10⁷.P₃/(z.n.t)

=>  F_t=6.10⁷.6,41/(25.181,81.31,75)=2665,1(N)

v=N₁pZ₁/60000=181,81.31,5.25/60000=2,39 m/s

+ F_v : lực căng do lực li tâm sinh ra, N

   F_v = qv² = 3,8.2,39² = 21,7 N

+ F_o : lực căng do trọng lượng nhánh xích bị động sinh ra, N, tính theo công thức(5.16)[1]:

  F_o = 9,81k_f.qa 

Lực tác dụng lên trục:

Theo ct(5.20)[1] lực tác dụng lên trục đĩa xích Fr do lực vòng Ft và trọng lượng xích gây nên,được tính gần đúng theo công thức:

                            F_r = k_x.F_t

Chọn: k_x=1,15 (hệ số xét đến tác dụng của trọng lượng xích lên trục, nằm ngang)

=>  F_r=1,15.2665,1=3064,87(N)

2.3 Thiết kế trục

2.3.1 Vật liệu chế tạo trục và ứng suất cho phép

Vật liệu trục: thép 45, tôi cải thiện: s_b=600MPa

 [σ] = 85, 70 hoặc 65 MPa ứng với trục có đường kính lần lượt 30, 50, hoặc 100 mm.

Chọn d₂ = 40 mm theo tiêu chuẩn

Chiều dài trục được tính như sau: L₂ = 2b₂ + b₃ + 4x +w

Tra bảng ta có:  x=10

Với T=107938,6 ta chọn w=40 mm

Vậy ta có :

L₂=2*41+50,1+4.10+40 = 212,1 mm

Ta có:

AB=50,5 mm

AC=106,05 mm

AD=161,6 mm

Theo tiêu chuẩn chọn d_C=35mm 

Tại A và tại E: ta chọn d_A=d_E=25mm

2.4 Trục vào

Chọn d1 =20 mm theo tiêu chuẩn

Với T=22406,8 ta chọn f=60mm

Ta có

 AB=50,5   mm

AC=161,6   mm

AD=212,1  mm

EA=60     mm

Theo tiêu chuẩn chọn: d_A=25mm

Tại B: chọn d_A=d_D=25mm

Chọn d_A = 20 mm

2.6.Thiết kế ổ lăn

2.6.1Thiết kế ổ lăn ở trục đầu vào (trục I)

Số liệu thiết kế lấy từ bài trước:

R_Ay = 233,84N

R_Dy = 233,84N

R_Ax = 384,34N

R_Dx = 583,2N

L_h = 29120 giờ

Chọn ổ bi đỡ vì không có lực dọc trục với đường kính vòng trong: d = 25 mm

Vì ổ bi làm việc trong hộp giảm tốc nên tra bảng 11.2 (tài liệu [3]) ta chọn hệ số Kσ=1. Nhiệt độ làm việc nhỏ hơn 100^oC nên ta chọn Kt=1. Vì ổ lăn lắp trên trục và ṿòng trong quay nên chọn V=1.

Do không có lực dọc trục nen hệ số X=1, Y=0.

Tải trọng quy ước:

Q = (X*V*FrD + Y*Fa)*K*Kt

    = (1*1*628,33 + 0*0)*1*1 = 628,33 N

Kiểm tra khả năng tải tĩnh của ổ:

Chọn một trong hai giá trị lớn nhất

Q₀=X₀*F_rD +Y₀*F_a =0.6*628,33=377N   

Với:    X₀=0.6 và Y₀=0.5 (bảng 11.6 tài liệu [3] )

            Q₀=F_RB=628.33                                                                                                  

Ta thấy Q₀=628.33

Xác định số vòng quay tới hạn của ổ:

Ta có: [D_pw .n_gh].10^-5 =4,5 (tra trong bảng 11.7 tài liệu [3] khi bôi trơn bằng mỡ)

2.5.3 Thiết kế ổ lăn ở trục đầu ra (trục III)

Số liệu thiết kế lấy từ bài trước:

R_Ay =506,92N

R_Cy = 506,92N

R_Ax =2259,76N

R_Cx = 2539,13N

L_h = 29120 giờ

Chọn ổ bi đỡ vì không có lực dọc trục với đường kính vòng trong d = 40 mm

Chọn các hệ số:

Vì ổ bi làm việc trong hộp giảm tốc nên tra bảng 11.2 (tài liệu [3]) ta chọn hệ số Kσ=1. Nhiệt độ làm việc nhỏ hơn 100^oC nên ta chọn Kt=1. V́ ổ lăn lắp trên trục và vòng trong quay nên chọn V=1.

Do không có lực dọc trục nen hệ số X=1, Y=0.

2.6.Thiết kế vỏ hộp giảm tốc, bôi trơn và điều chỉnh ăn khớp

Chi tiết của vỏ hộp giảm tốc là độ cứng cao và khối lượng nhỏ. Chọn vật liệu để đúc hộp giảm tốc là gang xám có kí hiệu GX 15-32.

Chọn bề mặt ghép nắp và thân đi qua tâm trục .

Các kích thước cơ bản của vỏ hộp giảm tốc được trình bày trong bảng sau

2.7 Các chi tiết phụ

2.7.1 Chốt định vị

Chốt dịnh vị h́nh côn d = 6mm chiều dài l = 40 mm

2.7.5 Que thăm dầu

Dùng kiểm tra dầu trong hộp giảm tốc.Vị trí lắp đặt nghiêng 30⁰ so với mặt bên, kích thước theo tiêu chuẩn..

Phần 3: CHỌN DUNG SAI LẮP GHÉP

Dựa vào kết cấu và yêu cầu làm việc , chế độ tải của các chi tiết trong hộp giảm tốc mà ta chọn các kiểu lắp ghép sau:

3.1 Dung sai va lắp ghép bánh răng

Chịu tải vừa, thay đổi, va đập nhẹ ta chọn kiểu lắp trung H7/k6

3.2 Dung sai và lắp ghép ổ lăn

Khi lắp ghép ổ lăn ta lưu ý:

- Lắp vòng trong lên trục theo hệ thống lỗ,lắp vòng ngoài vào vỏ theo hệ thống trục.

- Để các vòng ổ không trơn trượt theo bề mặt trục hoặc lỗ hộp khi làm việc, cần chọn kiểu lắp trung gian có độ dôi cho các vòng quay.

- Đối với các vòng không quay ta sử dung kiểu lắp có độ hở.

Chính v́ vậy mà khi lắp ổ lăn lên trục ta chọn mối ghép k6, còn khi lắp ổ lăn vào vỏ th́ ta chọn H7.

3.3 Dung sai khi lắp vòng chắn dầu

Chọn kiểu lắp trung gian H7/js6 để thuận tiện cho quá tŕnh tháo lắp.

3.4 Dung sai khi lắp vònglò xo( bạc chắn) trên trục tuỳ động

V́ bạc chỉ có tác dụng chặn các chi tiết trên trục nên ta chọn chế độ lắp có độ hở H8/h7

3.5 Dung sai lắp then trên trục

Theo chiều rộng chọn kiểu lắp trên trục là P9 và kiểu lắp trên bạc là D10

KẾT LUẬN

Qua thời gian làm đồ án môn học thiết kế hệ thống truyền động cơ khí, em đã nắm vững hơn về cách phân tích một công việc thiết kế, cách đặt vấn đề cho bài toán thiết  kế.

Vì đặc trưng nghiên cứu của môn học là tính hệ truyền động nên qua đó giúp cho sinh viên có cách xử lý sát thực hơn và biết cách  kết hợp với những kiến thức đã được học để tính toán và chọn ra phương án tối ưu cho thiết kế.

Dù đã cố gắng hoàn thành đồ án này với cường độ làm việc cao, kỹ lưỡng và có sự hướng dẫn rất cụ thể của quý thầy cô khoa Cơ khí nhưng do hiểu biết còn hạn chế và chưa có kinh nghiệm thực tiễn nên chắc chắn đồ án này còn có nhiều thiếu sót và bất cập. Vì vậy, em rất mong sự sửa chữa và đóng góp ý kiến của quý thầy cô để em được rút kinh nghiệm và bổ sung thêm kiến thức.

Em xin chân thành cảm ơn sự giúp đỡ của quý thầy cô khoa Cơ khí và sự hướng dẫn tận tình của thầy: ……...….. để em hoàn thành đồ án môn học này.

Em xin chân thành cảm ơn!

TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1]. Trịnh Chất - Lê Văn Uyển: Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí, tập 1 và Nhà xuất bản giáo dục, 2003.

[2]. Nguyễn Hữu Lộc: Cơ sở thiết kế máy. Nhà xuất bản Đại học quốc gia TP. Hồ Chí Minh, 2004.

[3]. Trần Hữu Quế: Vẽ kỹ thuật cơ khí, tập 1 và 2. Nhà xuất bản giáo dục, 2001.

[4]. Đỗ Kiến Quốc (chủ biên): Sức bền vật liệu. Nhà xuất bản Đại học quốc gia TP. Hồ Chí Minh, 2004.

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"