MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU.. 6
CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH SẢN PHẨM... 7
1.PHÂN TÍCH VẬT LIỆU VÀ CƠ TÍNH.. 8
1.1 Phân tích vật liệu. 8
1.2 Cơ tính yêu cầu: 8
1.3 Tính chất và công dụng: 8
2. PHÂN TÍCH YÊU CẦU KỸ THUẬT CỦA CHI TIẾT GIA CÔNG: 9
2.1 Phân tích độ chính xác về kích thước: 9
2.2 Độ chính xác về vị trí tương quan. 17
2.3 Phân tích về độ nhám và độ chính xác bề mặt của chi tiết gia công: 17
CHƯƠNG II. CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
1. CHỌN PHÔI: 19
2. CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI. 19
3.XÁC ĐỊNH KÍCH THƯỚC PHÔI. 22
3.1. Xác định kích thước danh nghĩa. 22
3.2 Xác định lựong dư tổng cho các bề mặt phôi 22
4. KHỐI LƯỢNG CỦA PHÔI. 22
5. KHỐI LƯỢNG CHI TIẾT. 23
6. HỆ SỐ CHI PHÍ KIM LOẠI. 23
CHƯƠNG III. LẬP QUY TRÌNH GIA CÔNG CÓ
CHƯƠNG IV: BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
1.NGUYÊN CÔNG I: CHUẨN BỊ PHÔI. 25
2. NGUYÊN CÔNG II: TIỆN MẶT A, KHOÉT THÔ LỖ Ø48. 25
2.1 Kích thước: 25
2.2 Hình dáng hình học: 25
2.3 Về độ nhám: 25
2.4 Biện luận về chọn chuẩn gia công: 26
2.5 Chọn máy: 26
2.6 Chọn dao: 26
2.7 Tính chế độ cắt 27
2.8 Thời gian gia công. 28
2.9 Đồ gá chuyên dùng. 29
2.10 Dụng cụ đo thước cặp 1/100, calip nút 29
2.11 Bậc thợ 3/7. 29
3. NGUYÊN CÔNG III: Tiện mặt C, mặt trụ .. 29
3.1 Kích thước: 29
3.2 Hình dáng hình học: 29
3.3 Về độ nhám: 29
3.4 Biện luận về chọn chuẩn gia công: 29
3.5 Chọn máy: 29
3.6 Chọn dao: 30
3.7 Tính chế độ cắt 30
3.8 Thời gian gia công. 32
3.9 Đồ gá chuyên dùng. 32
3.10 Dụng cụ đo. 32
3.11 Bậc thợ. 32
4. NGUYÊN CÔNG IV: KHOÉT, DOA LỖ.. 32
4.1 Về kích thước. 32
4.2 Về yêu cầu kỹ thuật 32
4.3 Biện luận về chọn chuẩn gia công. 32
4.4 Biện luận về chọn máy 33
4.5 Bieän luaän veà choïn dao 33
4.6 Tính cheá ñoä caét 34
4.7 Thời gian gia công. 38
4.8 Đồ gá chuyên dùng. 39
4.9 Dụng cụ đo. 39
4.10 Bậc thợ. 39
5.NGUYÊN CÔNG VI : TIỆN TRỤ Ø160. 39
5.1 Kích thước. 39
5.2 Về độ nhám.. 39
5.3 Biện luận về chọn chuẩn gia công. 39
5.4 Chọn máy. 39
5.5 Chọn dao. 40
5.6 Tính chế độ cắt 40
5.7 Thời gian gia công. 41
5.8 Đồ gá chuyên dùng. 41
5.9 Dụng cụ đo: Thước cặp 1/100. 41
5.10 Bậc thợ: 3/7. 41
6.NGUYÊN CÔNG VII: KHOAN, KHOÉT, DOA 2 LỖ... 41
6.1Về kích thước : 41
6.2 Biện luận về chọn chuẩn gia công: 42
6.3 Biện luận về chọn máy: 42
6.4 Biện luận về chọn dao: 42
6.5 Tính chế độ cắt: 43
6.6 Thời gian gia công. 49
6.7 Đồ gá chuyên dùng. 49
6.8 Dụng cụ đo: Calip nút 49
6.9 Bậc thợ: 3/7. 49
7. NGUYÊN CÔNG VIII : KHOAN KHOÉT 2 Lỗ Æ30. 49
7.1 Về kích thước : 49
7.2 Biện luận về chọn chuẩn gia công : 49
7.3 Biện luận về chọn máy : 50
7.4 Biện luận về chọn dao : 50
7.5 Tính chế độ cắt : 51
7.6 Thời gian gia công. 55
7.7 Đồ gá chuyên dùng. 55
7.8 Dụng cụ đo: Calip nút 55
7.9 Bậc thợ: 3/7. 55
8. NGUYÊN CÔNG IX. KHOAN, KHOÉT, DOA 2 LỖ Æ12. 55
8.1 Về kích thước : 55
8.2 Biện luận về chọn chuẩn gia công : 56
8.3 Biện luận về chọn máy : 56
8.4 Biện luận về chọn dao : 56
8.5 Tính chế độ cắt : 57
8.6 Thời gian gia công. 62
8.7 Đồ gá chuyên dùng. 63
8.8 Dụng cụ đo: Calip nút 63
8.9 Bậc thợ: 3/7. 63
9.NGUYÊN CÔNG X : KHOÉT 2 LỖ ø16. 63
9.1 Về kích thước : 63
9.2 Biện luận về chọn chuẩn gia công : 63
9.3 Biện luận về chọn máy : 63
9.4 Biện luận về chọn dao : 64
9.5 Tính chế độ cắt : 64
9.6 Thời gian gia công. 66
9.7 Đồ gá chuyên dùng. 66
9.8 Dụng cụ đo: Calip nút 66
9.9 Bậc thợ: 3/7. 66
10. NGUYÊN CÔNG XI: KHOAN, KHOÉT 2 LỖ... 66
10.1 Về kích thước : 66
10.2 Biện luận về chọn chuẩn gia công : 66
10.3 Biện luận về chọn máy : 67
10.4 Biện luận về chọn dao : 67
10.5 Tính chế độ cắt : 68
10.6 Thời gian gia công. 71
10.7 Đồ gá chuyên dùng. 72
10.8 Dụng cụ đo: Calip nút 72
10.9 Bậc thợ: 3/7. 72
11.NGUYÊN CÔNG XII: TỔNG KIỂM TRA.. 72
CHƯƠNG V. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ.. 73
1. NGUYÊN CÔNG IV KHOÉT, DOA LỖ... 73
2. NGUYÊN CÔNG II: TIỆN MẶT A.. 76
KẾT LUẬN.. 79
TÀI LIỆU THAM KHẢO.. 79
LỜI NÓI ĐẦU
Hiện nay các ngành khoa học kỹ thuật phát triển rất mạnh, trong đó có ngành cơ khí chế tạo máy. Ngành đã ra đời với vai trò và nhiệm vụ quan trọng trong việc chế tạo ra trang thiết bị máy móc nhằm làm giảm nhẹ sức lao động cho con người.
Cơ khí chế tạo là một trong những ngành then chốt thúc đẩy sự phát triển công nghệ hóa hiện đại hóa đất nước, muốn có được điều cần thiết đó thì vấn đề đặt ra ở đây là phải có trang thiết bị và nguồn nhân lực. Nguồn nhân lực này có trình độ chuyên môn về kỹ thuật mới có thể phân tích, tổng hợp các yêu cầu kỹ thuật đặt ra của bản vẽ để từ đó đưa ra đường lối công nghệ hợp lý phục vụ cho nhu cầu sản xuất.
Để đáp ứng những nhu cầu cấp thiết đó. Trường CAO ĐẲNG KỸ THUẬT CAO THẮNG hơn 100 năm qua đã cung cấp nhiều đội ngũ cán bộ, công nhân kỹ thuật cho xã hội và để đánh giá khả năng tiếp thu của học sinh trong thời gian học tập tại trường, vào cuối mỗi khóa học trường đã tạo điều kiện cho học sinh thực hiện các đề tài tốt nghiệp. Sau đây là nội dung đề tài thiết kế công nghệ gia công Bánh Hãm của em bằng những kiến thức đã học ở trường cùng sự hướng dẫn tận tình của cô: …………….
Quy trình công nghệ này được trình bày những vấn đề cơ bản từ quá trình tạo phôi - lập quy trình công nghệ - thiết kế đồ gá – đến quá trình tổng kiểm tra sản phẩm mà em được tiếp thu tại nhà trường trong thời gian học và thực tập.
Do thời gian có hạn và sự hiểu biết về kiến thức còn hạn chế nên đề tài này sẽ còn nhiều thiếu sót kính mong quý thầy, cô chỉ dạy thêm để cho đề tài ngày một hoàn thiện hơn.
Cuối cùng em xin chân thành cảm ơn toàn thể quý thầy cô trong khoa Cơ Khí Chế Tạo của trường và đặc biệt là cô : ……………. đã giúp đỡ em thực hiện đề tàì này.
CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH SẢN PHẨM
1.PHÂN TÍCH VẬT LIỆU VÀ CƠ TÍNH
1.1 Phân tích vật liệu
- Vật liệu chế tạo Bánh Hãm là GX 15-32. Trong đó:
GX: kí hiệu là gang xám theo TCVN
15: Giới hạn độ bền kéo: 15kg/mm2
32: Giới hạn độ bền uốn : 32kg/mm2
Gang xám là hợp chất của sắt (Fe) và Lưu huỳnh (S) cùng các nguyên tố khác.
1.2 Cơ tính yêu cầu:
Gang xám có đọ bền cơ học kém, độ dẻo, độ dai kém, nhưng có chung ưu điểm là chịu mài mòn, dễ cắt gọt.
2. PHÂN TÍCH YÊU CẦU KỸ THUẬT CỦA CHI TIẾT GIA CÔNG:
2.1 Phân tích độ chính xác về kích thước:
Để gia công chi tiết bành hãm như hình vẽ cần phải đạt các yêu cầu kỹ thuật sau:
2.1.1. Độ chính xác về kích thước
Độ chính xác vệ vị trí tương quan
Độ chính xác về hình dáng hình học
Độ chính xác về chất lượng bề mặt
2.1.2. Các kích thước sai lệch không có chỉ dẫn
Kích thước : ø170
Kích thước ø 170 là kích thước mặt trụ ngoài có gia công cắt gọt. Nên đạt cấp chính xác 12.
Kích thước : 150
Kích thước 150 có gia công . Nên đạt cấp chính xác 12.
Theo bảng 5.6 sách bảng tra dung sai lắp ghép (Nguyễn Thành Lâm)
Theo cột đơn vị góc: = ±16’
Vậy : KT150 = KT150±16’
2.3 Phân tích về độ nhám và độ chính xác bề mặt của chi tiết gia công:
- Ra: sai lệch trung bình số học của profin
Ra là trị số trung bình của khoảng cách từ các điểm trên đường nhấp nhô đến đường trung bình.
- Rz: Chiền cao trung bình nhám theo 10 điểm.
Rz là chiều cao trung bình của 5 khoảng cách từ 5 điểm cao nhất đến 5 điểm thấp nhất.
CHƯƠNG II: CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP
CHẾ TẠO PHÔI
1. CHỌN PHÔI
Phôi là đối tượng sản xuất mà từ đó người ta thay đổi hình dáng kích thước, độ nhám bề mặt và cơ tính để chế tạo chi tiết. Nó là cái đầu tiên trong chế tạo cơ khí. Vì vậy việc chế tạo phôi là hết sức cần thiết.
Trong ngành cơ khí chế tạo thường sử dụng 3 loại phôi gồm:
+ Phôi đúc
+ Phôi rèn
2. CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
Trong công nghệ đúc ta củng có nhiều phương pháp đúc như:
+ Đúc trong khuôn cát
+ Đúc trong khuôn kim loại
So sánh ưu khuyết điểm của các phương pháp ta thấy:
Đúc bằng khuôn cát có ưu điểm là đúc được các phôi co kích thước và khối lượng lớn, có hình dạng phức tạp đặc biệt là đúc được các phôi có lỗ rỗng dễ dàng, chi phí chế tạo phôi ít. Nhưng nó có khuyết điểm là độ chính xác của phôi không cao lắm và có năng suất thấp hơn so với các phương pháp đúc khác. Còn các phương pháp đúc khác thì đúc có năng suất cao và phôi có độ chính xác tương đối cao, nhưng nhược điểm là không hoặc khó đúc được các phôi có hình dạng phức tạp, có khối lượng lớn, có lỗ rỗng, chi phí chế tạo phôi nhiều.
3.XÁC ĐỊNH KÍCH THƯỚC PHÔI
3.1. Xác định kích thước danh nghĩa
Để xác định kích thước danh nghĩa của phôi ta phải xác định lượng dư gia công.
Ta căn cứ vào các yếu tố sau :
- Cấp chính xác phôi đúc : cấp II
- Kích thước choáng chỗ lớn nhất của chi tiết gia công (170mm)
4. KHỐI LƯỢNG CỦA PHÔI
Ta chia phôi ra nhiếu phần nhỏ để tính toán :
Đặt : V1 = V Ø 178 = S Ø 178 x h = 892 x Π x 47 = 1168981 (mm3)
V2 = V Ø 42 = S Ø 42 x h = 212 x Π x 47 = 65082 (mm3)
V3 = V Ø 140 = S Ø 140 x h = 702 x Π x 28 = 430808 (mm3)
Khối lượng phôi là :
m=g.V= 7.4 x 0.661571 = 4.9 (Kg)
5. KHỐI LƯỢNG CHI TIẾT
Ta chia phôi ra nhiếu phần nhỏ để tính toán :
Đặt : V1 = V Ø 170 = S Ø 170 x h = 852 x Π x 40 = 907460 (mm3)
V2 = V Ø 48 = S Ø 48 x h = 242 x Π x 40 = 72346 (mm3)
V3 = V Ø 140 = S Ø 140 x h = 702 x Π x 25 = 384650 (mm3)
Vậy thể tích phôi là :
V = V1 – V2 – (V3 – V4 ) – (V5 –V6) – V7 – V8 – V9 – V10 – V11 = 0.464127 (dm3)
Khối lượng phôi là :
m=g.V= 7.4 x 0.464127 = 3.4 (Kg)
6. HỆ SỐ CHI PHÍ KIM LOẠI
- Khối lượng chi tiết gia công là: mct=3.4 kg
- Khối lượng phôi là : mph=4.9 kg
CHƯƠNG III: LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ
Quy trình công nghệ gia công một chi tiết cụ thể có nhiều phương án. Nhưng đối với Bánh Hãm người thực hiện này đưa ra phương án cơ bản nhất cho việc tiến trình công nghệ gia công Bánh Hãm.
CHƯƠNG IV: BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
1.NGUYÊN CÔNG I: CHUẨN BỊ PHÔI
* Mài bỏ các phần thừa, bavia: Phôi đúc sau khi đúc xong sẽ để lại trên bề mặt những đậu rót, đậu hơi, ba via do hai hòm khuôn ráp lại khi rót. Do đó cần phải mài bỏ những phần thừa còn lại của đậu rót, đậu ngót và cắt bỏ các rìa mép trên mặt phân khuôn.
* Làm sạch phôi đúc: Vì đúc trong khuôn cát bám, vì đảm bảo cho việc gia công chính xác ở các nguyên công sau tả phải làm sạch phôi trên máy mài 2 đá với kích thước của đá mài là:
D = 400 (mm)
d = 12 (mm)
2. NGUYÊN CÔNG II: TIỆN MẶT A, KHOÉT THÔ LỖ Ø48
2.1 Kích thước:
Khi tiện mặy A phải đạt kích thước 43±0,5 mm.
Khi khoét thô lỗ Ø48 phải đạy kích thước Ø46+0.25
2.2 Hình dáng hình học:
Vì đây là mặt phẳng cho nên khi gia công mặt A độ không song song của mặt A với mặt C ≤ 0,1 mm.
2.3 Về độ nhám:
Khi tiện mặt A phải đạt độ nhám Rz40
3. NGUYÊN CÔNG III: Tiện mặt C, mặt trụ Ø170
3.1 Kích thước:
Khi tiện mặy C phải đạt kích thước 40±0,25 mm.
Khi tiện lỗ Ø170 phải đạy kích thước Ø170-0.4 mm
3.2 Hình dáng hình học:
Vì đây là mặt phẳng cho nên khi gia công mặt C độ không song song của mặt C với mặt A ≤ 0,1 mm.
3.3 Về độ nhám:
Khi tiện mặt C phải đạt độ nhám Rz40.
3.4 Biện luận về chọn chuẩn gia công:
Ta chọn chuẩn định vị là mặt A hạn chế 1 bậc, mặt trụ ø48 hạn chế 4 bậc. Sở dĩ ta chọn cách định vị trên là vì mặt A đã gia công.
Mặt A hạn chế 1 bậc tự do (theo phương tịnh tiến Oz). Mặt ø48 hạn chế 4 bậc tự do (tịnh tiến theo Ox, chống xoay theo Ox, tinh tiến theo Oy, chống xoay theo Oy) nhằm đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan lẫn nhau trong nguyên công kế tiếp.
=> Vậy chi tiết khống chế 5 bậc tự do.
3.5 Chọn máy:
Chọn máy tiện 1K62
Chiều cao tâm 200 mm, khoảng cách giữa 2 tâm đến 1400 mm
Công suất động cơ: Nđc= 10 KW.
3.6 Chọn dao:
- Chọn dao tiện ngoài đầu cong có góc nghiên = 45 ,gắn mãnh hợp kim cứng BK8, kích thước cán dao: 25 × 16
- Chọn dao tiện mặt đầu có gắn mãnh hợp kim BK8
3.7 Tính chế độ cắt
3.7.1 Tiện mặt C
a. Xác định chiều sâu cắt t: t = 3
b. Xác định bước tiến S:
Tra bảng 25 –1/ 29 (sách chế độ cắt gia công cơ ): S = 0.8-1.4
3.8 Thời gian gia công
a. Tiện mặt C
Ta có
– Chiều dài cần gia công : L = (D-d)/2=(170-46)/2=62mm
L1 =L2= ( 0,5÷2) = 2 mm
3.9 Đồ gá chuyên dùng
3.10 Dụng cụ đo: Thước cặp 1/100
3.11 Bậc thợ: 3/7
4. NGUYÊN CÔNG IV: KHOÉT, DOA LỖ Ø48
4.1 Về kích thước
Khi gia công cần đạt kích thước Ø48 ta phaûi qua caùc phöông phaùp gia coâng nhö: khoeùt, doa.
4.2 Về yêu cầu kỹ thuật
Dung sai độ vuông góc giữa tâm lỗ ø48+0.025 và mặt C≤1/100 = 0.01(mm)
Đạt độ nhám Ra2.5
4.3 Biện luận về chọn chuẩn gia công
Chọn mặt C làm mặt định vị chính khử 3 bậc tự do, mặt lỗ Æ170 làm mặt định hướng khử 2 bậc tự do
4.4 Biện luận về chọn máy :
- Để gia công các lỗ trên ta có thể dùng nhiều loại máy như : 2A55, 2B56, 2A135, 2A592. Trong đó ta không thể dùng máy 2A592 và 2A135 được vì đường kính gia công lỗ của chi tiết tương đối nhỏ, nhỏ hơn đường kính máy 2A135, 2A592, còn máy 2B56 là loại máy của tiện dùng máy tuỳ theo điều kiện của xí nghiệp, người ta thường dùng nhất là máy 2A55. Do vậy, để gia công các lỗ trên ta chọn máy 2A55 là hợp lí nhất.
- Các thông số co bản của máy 2A55 :
+ Đường kính lớn nhất khi khoan :50mm.
+ Côn mooc trục chính số 5
+ Công suất đầu khoan 4.5 Kw
+ Công suất nâng xà ngang 1.7Kw
4.8 Đồ gá chuyên dùng
4.9 Dụng cụ đo: Thước cặp 1/100
4.10 Bậc thợ: 3/7
5.NGUYÊN CÔNG VI : TIỆN TRỤ Ø160
5.1 Kích thước:
Khi tiện trụ Ø160 phải đạy kích thước Ø160-0.25 mm
5.2 Về độ nhám:
Khi tiện mặt C phải đạt độ nhám Rz40.
5.3 Biện luận về chọn chuẩn gia công:
Ta chọn chuẩn định vị là mặt C hạn chế 1 bậc, mặt trụ ø48 hạn chế 4 bậc. Sở dĩ ta chọn cách định vị trên là vì mặt D đã gia công.
Mặt C hạn chế 1 bậc tự do (theo phương tịnh tiến Oz). Mặt ø48 hạn chế 4 bậc tự do (tịnh tiến theo Ox, chống xoay theo Ox, tinh tiến theo Oy, chống xoay theo Oy) nhằm đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan lẫn nhau trong nguyên công kế tiếp.
=> Vậy chi tiết khống chế 5 bậc tự do.
5.4 Chọn máy:
Chọn máy tiện 1K62
Chiều cao tâm 200 mm, khoảng cách giữa 2 tâm đến 1400 mm
Công suất động cơ: Nđc= 10 KW.
Hiệu suất máy: η=0,75
Đường kính lỗ suốt trục chính 45 mm – côn mooc số 5
Số vòng quay trục chính v/ph:
12.5; 16; 20; 25; 31.5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000
Lượng tiến dọc mm/v:
0.07; 0.074; 0.4; 0.097; 0.11; 0.12; 0.13; 0.14; 0.15; 0.17; 0.195; 0.21; 0.23; 0.26; 0.28; 0.30; 0.34; 0.39; 0.43; 0.47; 0.52; 0.57; 0.60; 0.70; 0.78; 0.87; 0.95; 1.04; 1.14; 1.21; 1.4; 1.56; 1.74; 1.9; 2.08; 2.28; 2.42; 2.8; 3.12; 3.48; 3.8; 4.16
Lượng tiến ngang mm/v:
0.035; 0.037; 0.042; 0.048; 0.055; 0.06; 0.065; 0.07; 0.074; 0.4; 0.097; 0.11; 0.12; 0.13; 0.14; 0.15; 0.17; 0.195; 0.21; 0.23; 0.26; 0.28; 0.30; 0.34; 0.39; 0.43; 0.47;
5.5 Chọn dao:
- Chọn dao tiện rãnh đầu cong có góc nghiên = 45 ,gắn mãnh hợp kim cứng BK6, kích thước cán dao :25 × 16
5.6 Tính chế độ cắt
* Tiện mặt trụ Ø160
A - xác định chiều sâu cắt t: t = 2.5
B - xác định bước tiến S:
Tra bảng 25 –1/ 29 (sách chế độ cắt gia công cơ ): S = 0.8-1.4
Tra Thuyết Minh Thư chọn St = 1.0 (mm)
C – chọn vân tốc cắt V :
Tra bảng 45 –1/38
V = 97 (m/p)
5.8 Đồ gá chuyên dùng
5.9 Dụng cụ đo: Thước cặp 1/100
5.10 Bậc thợ: 3/7
6.7 Đồ gá chuyên dùng
6.8 Dụng cụ đo: Calip nút
6.9 Bậc thợ: 3/7
7. NGUYÊN CÔNG VIII : KHOAN KHOÉT 2 Lỗ 30
7.1 Về kích thước :
- Khi gia công ta cần đạt được các kích thước Æ30 muốn vậy ta phải qua các phương pháp gia công như : khoan, khoét.
7.2 Biện luận về chọn chuẩn gia công :
- Chọn mặt A làm mặt định vị chính khử 3 bậc, mặt lỗ Æ48 định vị 2 bậc, lỗ Æ18 định vị 1 bậc.
7.3 Biện luận về chọn máy :
- Để gia công các lỗ trên ta có thể dùng nhiều loại máy như : 2A55, 2B56, 2A135, 2A592. Trong đó ta không thể dùng máy 2A592 và 2A135 được vì đường kính gia công lỗ của chi tiết tương đối nhỏ, nhỏ hơn đường kính máy 2A135, 2A592, còn máy 2B56 là loại máy của tiện dùng máy tuỳ theo điều kiện của xí nghiệp, người ta thường dùng nhất là máy 2A135. Do vậy, để gia công các lỗ trên ta chọn máy 2A135 là hợp lí nhất.
- Các thông số co bản của máy 2A135 :
+ Đường kính lớn nhất khi khoan :25mm.
+ Công suất dộng cơ : 2.8 kw
7.4 Biện luận về chọn dao :
- Để gia công lỗ 30 ta dùng những dụng cụ cắt như : mũi khoan, mũi khoét. Mỗi mặt khi gia công có các đường kính khác nhau
- Để gia công lỗ 30 ta dùng mũi khoan thép gió, các thông số cơ bản của mũi khoan thép gió :
+ d = 27.5 mm
+ L = 195 mm
7.7 Đồ gá chuyên dùng
7.8 Dụng cụ đo: Calip nút
7.9 Bậc thợ: 3/7
9.NGUYÊN CÔNG X : KHOÉT 2 LỖ ø16
9.1 Về kích thước :
- Khi gia công ta cần đạt được các kích thước Æ16 muốn vậy ta phải qua phương pháp gia công như :khoét
Đạt độ nhám Rz20.
9.2 Biện luận về chọn chuẩn gia công :
- Chọn mặt C làm mặt định vị chính khử 3 bậc, mặt lỗ 48 định vị 2 bậc, lỗ 18 1 bậc.
9.3 Biện luận về chọn máy :
- Để gia công các lỗ trên ta có thể dùng nhiều loại máy như : 2A55, 2B56, 2A135, 2A592. Trong đó ta không thể dùng máy 2A592 và 2A135 được vì đường kính gia công lỗ của chi tiết tương đối nhỏ, nhỏ hơn đường kính máy 2A135, 2A592, còn máy 2B56 là loại máy của tiện dùng máy tuỳ theo điều kiện của xí nghiệp, người ta thường dùng nhất là máy 2A135. Do vậy, để gia công các lỗ trên ta chọn máy 2A135 là hợp lí nhất.
- Các thông số co bản của máy 2A135 :
+ Đường kính lớn nhất khi khoan :25mm.
+ Công suất dộng cơ : 2.8 kw
9.6 Thời gian gia công
Ta có :
– Chiều dài lỗ L = 1 mm
– Chiều dài ăn dao L1 = 0,5÷2 mm
– Số lỗ gia công i = 2
Vậy thời gian gia công là :
T0 = 0.05 phút
9.7 Đồ gá chuyên dùng
9.8 Dụng cụ đo: Calip nút
9.9 Bậc thợ: 3/7
10.7 Đồ gá chuyên dùng
10.8 Dụng cụ đo: Calip nút
10.9 Bậc thợ: 3/7
11.NGUYÊN CÔNG XII: TỔNG KIỂM TRA
Kiểm tra:
- Các kích thước cửa chi tiết
- Dung sai độ vuông góc giữa tâm lỗ ø 48+0.025 và mặt C≤1/100 = 0.01(mm)
- Dung sai độ vuông góc giữa tâm 2 lỗ ø18+0.027 , ø 12+0.027 và mặt C≤1/100 = 0.01(mm)
CHƯƠNG V. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
1. NGUYÊN CÔNG IV KHOÉT, DOA LỖ ø48
* Thành phần của đồ gá
+ Cơ cấu định vị
Chi tiết gia công được định vị bằng phiến tỳ, khối V. phiến tỳ và khối V được gá trên thân gá.
+ Cơ cấu kẹp chặt
Cơ cấu kẹp chặt có tác dụng chỉ cho chi tiết không bị xê dịch trong quá trình gia công, cơ cấu kẹp chặt ở đây ta sử dụng là 2 mỏ kẹp được gắn trên thân đồ gá
+ Cơ cấu dẫn hướng :
Cơ cấu này giữ cho hướng tiến của dao không bị lệch vì lực cắt, lực kẹp, rung động cơ cấu thường là bạc dẫn được dùng trên máy khoan, máy doa.
*Tính sai số khi gá đặt
a. Vì chuẩn định vị trùng với chuẩn thiết kế hay bề mặt định vị trùng với bề măt gia công, nên Sai số chuẩn
b. Sai số kẹp chặt
Tra bảng 23-47 , ta có m =0.08mm
h. Sai số chế tạo cho phép của đồ gá
Sai số chế tạo cho phép của đồ gá là: 0.0054
Chọn các chi tiết đặt biệt của đồ gá
- Bạc dẫn hướng có hai loại :
+ D=20mm ,d=12,5mm
+ D=6mm , d= 3mm
Hoạt động của đồ gá
- Chi tiết được định vị trên mặt phẳng phiến tỳ kẹp chặt bằng mỏ kẹp liên động
- khi gia công xong ta tiến hành lấy chi tiết bằng cách tháo bulông, xoay mỏ kẹp ra và lấy chi tiết lên.
2. NGUYÊN CÔNG II: TIỆN MẶT A
* Thành phần của đồ gá
+ Cơ cấu định vị
Chi tiết gia công được định vị bằng chốt tỳ phẳng, chốt tỳ V được gá trên thân gá.
+ Cơ cấu kẹp chặt
Cơ cấu kẹp chặt có tác dụng chỉ cho chi tiết không bị xê dịch trong quá trình gia công, cơ cấu kẹp chặt ở đây ta sử dụng là mâm cặp 3 chấu
+ Thân đồ gá và đế đồ gá :
Thân đồ gá và đế đồ gá có tên gọi là các chi tiết cơ sở, các chi tiết cơ sở thường là có dạng hình vuông, hình chữ nhật có rảnh hoặc có ren để các chi tiết khác bắt chặt lên nó, chi tiết cơ sở là chi tiết gốc để nối liền các bộ phận khác nhau thành đồ gá.
Chọn các chi tiết đặt biệt của đồ gá
Hoạt động của đồ gá
- Chi tiết được định vị trên mặt phẳng phiến tỳ kẹp chặt bằng mâm cặp 3 chấu
- khi gia công xong ta tiến hành lấy chi tiết bằng cách vặn điều chỉnh 3 chấu mâm cặp và lấy chi tiết ra
* Bảo quản đồ gá :
- Không để phôi bám trên bề mặt định vị , khi sử dụng xong cần làm vệ sinh sạch sẽ .
- Khi không sử dụng phải ngâm dầu để tránh rỉ sét
- Kiểm tra đồ gá trước khi gia công .
KẾT LUẬN
Quá trình gia công các loại chi tiết trong ngành cơ khí chế tạo, ngoài việc đòi hỏi độ chính xác, đúng yêu cầu kỹ thuật, còn phải đảm bảo tính kinh tế cho quá trình gia công. Sản phẩm làm ra phải đạt độ chính xác cao nhưng giá thành phải rẽ. Chi tiết Bánh Hãm được thiết kế và lập quy trình công nghệ dựa vào sự hiểu biết trong quá trình học tại trường chủ yếu là lý thuyết nên không tránh khỏi những sai sót trong quá trình thiết kế. Mong sự chỉ bảo thêm của các thầy cô trong khoa Cơ Khí Chế Tạo Trường Cao Đẳng Kỹ Thuật Cao Thắng để kiến thức của em ngày càng hoàn chỉnh hơn.
Trong quá trình thực hiện đề tài này em đã cố gắng hết khả năng của bản than, đồng thời cùng với sự hướng dẫn nhiệt tình của cô: …………… và quý thầy cô trong khoa Cơ Khí nên đề tài hoàn thành đúng thời hạn quy định.
Cuối cùng em xin chân thành cảm ơn quý thầy cô trong khoa Cơ Khí, đặc biệt là cô : …………… đã giúp em hoàn thành đề tài này.
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Chế độ cắt gia công cơ khí
(Tác giả Nguyễn Ngọc Đào – Hồ Viết Bình – Trần Thế San) NXB Đà Nẵng
2. Máy cắt kim loại (Tác giả Ths Võ Văn Cường)
3. Nguyên Lý Cắt Kim Loại (Tác giả Lưu Chí Đức)
4. Vẽ Kỹ Thuật (Tác giả Trần Thị Thúy Nga)
5. Thiết Kế đồ án công nghệ (Tác giả GS Ts Trần Văn Địch) NXB Khoa Học và Kỹ Thuật
"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"