MỤC LỤC
MỤC LỤC................................................................................................................................. 4
DANH MỤC HÌNH ẢNH....................................................................................................... 6
CHƯƠNG 1 PHÂN TÍCH SẢN PHẨM............................................................................. 7
1.1. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết.............................................. 7
1.2. Phân tích vật liệu chế tạo chi tiết................................................................................... 7
1.3. Phân tích về độ chính xác gia công............................................................................... 8
1.4. Xác định dạng sản xuất................................................................................................. 13
CHƯƠNG 2 CHỌN PHÔI ,PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH
LƯỢNG DƯ GIA CÔNG.................................................................................................... 14
2.1.Chọn vật liệu phôi........................................................................................................... 14
2.2.Phương pháp chế tạo phôi.............................................................................................. 14
2.3. Xác định lượng dư gia công.......................................................................................... 17
CHƯƠNG 3 LẬP BẢNG QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ................... 19
3.1. Mục đích.......................................................................................................................... 19
3.2. Nội dung.......................................................................................................................... 19
CHƯƠNG 4 BIỆN LUẬN QUY TRINH CÔNG NGHỆ................................................ 20
4.1. Nguyên công 1: Chuẩn bị phôi..................................................................................... 20
4.2. Nguyên công 2: Phay thô mặt A................................................................................... 21
4.3. Nguyên công 3: Phay mặt B.......................................................................................... 24
4.4. Nguyên công 4: Phay tinh mặt A................................................................................. 27
4.5. Nguyên công 5: Khoét, doa Ø38+0.025.......................................................................... 29
4.6. Nguyên công 6: Khoét, doa Ø32+0.025.......................................................................... 36
4.7. Nguyên công 7: Phay thô mặt bên đầu tiên rãnh 75+0.05........................................... 43
4.8. Nguyên công 8: Phay thô mặt bên còn lại rãnh 75+0.05............................................. 46
4.9. Nguyên công 9: Phay tinh mặt bên đầu tiên rãnh 75+0.05......................................... 48
4.10. Nguyên công 10: Phay tinh mặt bên còn lại rãnh 75+0.05....................................... 51
4.11. Nguyên công 11: Phay mặt G, H................................................................................ 53
4.12. Nguyên công 12: Phay mặt C, D, E, F....................................................................... 56
4.13. Nguyên công 13: Khoan, taro 3 lỗ M10................................................................... 59
4.14. Nguyên công 14: Khoan, taro M8, khoét lỗ bậc Ø12 sâu 5................................... 63
4.15. Nguyên công 15: Khoan Ø6....................................................................................... 68
4.16. Nguyên công 16: Cạo rà hai mặt bên rãnh 75+0.05................................................... 71
4.17. Nguyên công 17: Tổng kiểm tra................................................................................. 71
CHƯƠNG 5THIẾT KẾ ĐỒ GÁ......................................................................................... 72
5.1. Phân tích yêu cầu nguyên công.................................................................................... 72
5.2. Phương pháp định vị và kẹp chặt................................................................................. 72
5.3. Phương pháp tính lực kẹp............................................................................................. 72
5.4. Xác định sai số và chế tạo cho phép........................................................................... 73
5.5. Ưu Khuyết điểm đồ gá................................................................................................... 74
5.6. Hướng dẫn bảo quản đồ gá........................................................................................... 74
5.7. Hướng dẫn sử dụng đồ gá.............................................................................................. 75
5.8. Một số chi tiết tiêu chuẩn............................................................................................. 75
CHƯƠNG 6 KẾT LUẬN..................................................................................................... 78
TÀI LIỆU THAM KHẢO................................................................................................... 79
Trong cuộc xây dựng đất nước hiện nay thì vấn đề công nghiệp hoá hiện đại hoá đóng vai trò quan trọng trong nền công nghiệp nước ta. Trong đó ngành cơ khí nói chung và ngành cơ khí chế tạo nói riêng đóng vai trò quan trọng trong công cuộc xây dựng đất nước.
Hiện nay chúng ta là thành viên của Tổ Chức Thương Mại Thế Giới WTO vấn đề cải tiến các trang thiết bị máy móc hiện có thật sự cần thiết nhằm đáp ứng sự phát triển của ngành công nghiệp. Để hạn chế tối đa việc nhập các thiết bị máy móc hiện đại, giảm giá thành cuả sản phẩm trên thị trường nhằm nâng cao sức cạnh tranh với các sản phẩm cùng loại nhập từ nước ngoài vào thì việc gia công các chi tiết máy đạt chính xác cao thật sự cần thiết.
Đồ n Cơng Nghệ Chế Tạo My giúp cho sinh viên biết củng cố, biết tổng hợp những kiến thức đã học, đem áp dụng vào việc thực hiện chế tạo một chi tiết cụ thể, sao cho chi tiết làm ra đạt yêu cầu về kĩ thuật, làm việc tốt nhưng đồng thời phải dễ chế tạo và có tính kinhtế cao.
Trong đồ án này nhiệm vụ được giao là thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết cần lắc. Vì vậy phải lập một qui trình công nghệ hợp lí để gia công chi tiết nhằm đáp ứng nhu cầu của thị trường. Qui trình công nghệ được thiết kế với mục đích hướngdẫn công nghệ, lập các chỉ tiêu kinh tế, kế hoạch sản xuất và điều hành sản xuất.
Trong quá trình làm đồ án không tránh khỏi những thiếu xót rất kính mong quí Thầyđĩng gĩp ý kiến để quy trìnhđược hồn thiện hơn.
Nhờ sự hướng dẫn tận tình của thầy : …………… nên em đã hoàn thành được Đồ Án Công Nghệvà rút ra những bài học quí báo trong quá trình học.
Cuối cùng em xin chân thành cảm ơn Thầy.
TPHCM, tháng … năm 20…
Sinh viên thực hiện
……………
CHƯƠNG 1. PHÂN TÍCH SẢN PHẨM
1.1. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết
1.1.1.Chức năng
Cần lắc là một chi tiết trong máy bào.Cần lắc thuộc dạng càng .Vì càng là một chi tiết thường có một hoặc một số lỗ cơ bản cần được gia công chính xác. Các lỗ này có vị trí tương quan là vuông góc với mặt phẳng nào đó và song song giữa các đường tâm lỗ. Chi tiết dạng càng thường có chức năng là cầu nối giữa chi tiết này với chi tiết khác.
1.1.2. Điều kiện làm việc
Cần lắc làm việc trong môi trường thường xuyên tiếp xúc với dầu mỡ và các chất bôi trơn khác.Trong quá trình làm việc sẽ sinh ra lực ma sát và chịu lực va đập tác dụng lên cần lắc thông qua đầu dao bào.
1.2. Phân tích vật liệu chế tạo chi tiết
Vật liệu chế tạo cần lắc là GX 18-36. Là loại vật liệu thường được sử dụng trong việc chế tạo các chi tiết máy.
v Giải thích kí hiệu:
+ GX: Là kí hiệu của gang xám.
+ 18: Chỉ số giới hạn bền kéo: δk= 18 (N/mm2).
+ 36: Chỉ số giới hạn bền uốn: δu= 36 (N/mm2).
v Thành phần của vật liệu:
- Thành phần chủ yếu của GX 18-36 là sắt (Fe) và cacbon (C) ngoài ra trong thành phần còn có một số nguyên tố khác như:
+ Cacbon (C): 3,4-3,6%
+ Silic (Si): 1,7-2,1%
1.3. Phân tích về độ chính xác gia công
Chi tiết cần lắc phải đảm bảo các yêu cầu về kích thướt sau:
1.3.1.Phân tích dung sai về sai lệch kích thước
v Kích thước có chỉ dẫn dung sai:
- Kích thước rãnh 75+0.05 có:
+ Kích thước danh nghĩa: 75 mm
+ Tra bảng 1.4 trang 11 sổ tay DSLG ta có: ES = +0.05 và EI = 0.
Theo TCVN 2244-99 thì kích thướt này đạt CCX IT8
v Kích thước không có chỉ dẫn dung sai:
Các kích thước giới hạn bởi 2 bề mặt gia công có CCX 12:
- Kích thước 30:
Tra bảng 1.4 trang 11 sổ tay DSLG ta có IT = 0.2 mm
→ es = + 0,1 mm và ei = - 0,1 mm
ð 30±0.1
- Kích thước Ø12 :
Tra bảng 1.4 trang 11 sổ tay DSLG ta có IT = 0.18 mm
→es = + 0.09 mm và ei = - 0.09 mm
- Kích thước: 60
Tra bảng 1.4 trang 11 sổ tay DSLG ta có IT = 1.9 mm
→ es = + 0.9 mm và ei = - 0.9 mm
ð 60 ±0.9
- Kích thước: 30
Tra bảng 1.4 trang 11 sổ tay DSLG ta có IT = 1.3 mm
→ es = + 0.6 mm và ei = - 0.6 mm
ð 30 ±0.6
- Kích thước: 16
Tra bảng 1.4 trang 11 sổ tay DSLG ta có IT = 1.1 mm
→ es = + 0.55 mm và ei = - 0.55 mm
ð 16 ±0.55
1.3.2.Phân tích dung sai về vị trí tương quan
- Dung sai độ không song song giữa 2 đường tâm lỗ Ø38+0.025 và Ø32+0.025 phải ≤ 0.04 trên suốt chiều dài (Tra bảng 2.15/T/ 91 [15] (ccx6)).
- Dung sai độ không song song giữa hai bề mặt rãnh 75+0.05 ≤ 0.02 trên suốt chiều dài (Tra bảng 2.15/T/ 91 [15] (ccx7)).
1.3.4.Phân tích dung sai về tính chất cơ tính:
- Bề mặt bên của rãnh 75+0.05 có Ra =2.5 → đạt Cấp 6
- Lỗ Ø38+0.025 và Ø32+0.025 có Ra =2.5 → đạt Cấp 6
1.4. Xác định dạng sản xuất
1.4.1. Tính trọng lượng chi tiết:
Để xác định được trọng lượng của cho tiết ta có hai cách tính như sau:
Cách 1: Chia chi tiết ra thành nhiều hình hộp cơ bản rồi tính thể tích của từng hình đó. Sau đó, cộng hay trừ các thể tích của các hình lại với nhau ta được thể tích chi tiết cần xác định. Tiếp theo ta lấy thể tích đó nhân với khối lượng riêng của chi tiết là xác định được khối lượng của chi tiết.
Cách 2: Khối lượng chi tiếtđược xác định trên phần mềm.
Trong đồ án này, khối lượng chi tiết được xác định theo cách 2. Sau khi thiết kế và vẽ chi tiết trên phần mềm Pro Engineer WildFire 5.0 ta xác định được khối lượng chi tiết là khoảng 54,9 kg.
1.4.2. Sản lượng chế tạo trong một năm
Chi tiết đã cho ở dạng sản xuất hàng loạt vừa, chi tiết có khối lượng 54,9 kg nên theo bảng 2.6 trang 32 [2] ta có số lượng hàng năm 200 ÷ 500 sản phẩm/năm.
CHƯƠNG 2. CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG
2.1.Chọn vật liệu phôi
- Vật liệu chế tạo chi tiết là gang xám GX 18-36.
- Dạng sản xuất hang loạt vừa.
2.2.Phương pháp chế tạo phôi
Để chọn phương pháp chế tạo phôi ta dựa vào các yếu tố sau:
- Hình dạng kích thước của chi tiết máy.
- Sản lượng hoặc dạng sản xuất.
2.2.1.Đúc trong khuôn cát
- Làm khuôn bằng tay : áp dụng cho việc đúc với dạng sản xuất đơn chiếc hay những chi tiết có kích thước lớn độ chính xác và năng xuất phụ thuộc vào tay nghề người thợ đúc.
2.2.3.Đúc ly tâm
Áp dụng vật đúc tròn xoay, do có lực ly tâm khi rót kim loại lỏng và khuôn quay, kết cấu của vật thể chặt chẻ hơn nhưng không đồng đều từ ngoài vào trong.
Đúc li tâm đúc li tâm là một dạng khác để đưa kim loại lỏng vào khuôn. Khuôn được làm bằng kim loại, đặt trên máy đúc li tâm. Khi khuôn đang quay tròn, hệ thống rót được thiết kế sắn, rót kim loại vào khuôn.
2.2.5. Đúc liên tục
- Đúc liên tục Đây là phương pháp đúc đang được áp dụng phổ biến trong các nhà máy đặc biệt là với các nhà máy đúc nhôm, do tính hiệu quả của nó.
- Hợp kim nhôm được rót vào hệ khuôn đặc biệt: những khuôn đúc có nước làm nguội, đúc ra các sản phẩm là các thanh, các tấm nhôm có kich thước tuỳ ý (lên tới 200x1000mm) tiếp theo dây chuyền đúc liên tục là các dây truyền cán, dập liên tục.
v Kết Luận: Với những yêu cầu chi tiết đã cho, tính kinh tế và dạng sảng xuất đã chọn ta chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát làm khuôn bằng máy.
Vật đúc có độ chính xácđạt cấp chính xác II.
2.3. Xác định lượng dư gia công
Lượng dư gia công của vật đúc bằng gang,cấp chính xác II khi đúc:
Tra bảng 1.33/T/ 35 [16] được:
- Lượng dư mặt A : 5 mm
- Lượng dư mặt B : 5 mm
- Lượng dư mặt C : 5 mm
- Lượng dư mặt D : 4 mm
CHƯƠNG 3 LẬP QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ
3.1. Mục đích
Xác định các trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo chính xác về kích thước, vị trí tương quan, hình dáng hình học, độ nhám bề mặt theo yêu cầu chi tiết cần chế tạo.
3.2. Nội dung
- Chọn phương pháp gia công các bề mặt phôi.
- Chọn chuẩn công nghệ và sơ đồ gá đặt.
- Chọn trình tự gia công các chi tiết.
CHƯƠNG 4. BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
4.1. NGUYÊN CÔNG I : CHUẨN BỊ PHÔI
Bước 1 : Làm sạch phôi.
- Làm sạch cát trên bề mặt phôi.
- Mài bavia, phần thừa của đậu rót, đậu ngót.
Bước 2 : Kiểm tra.
- Kiểm tra về kích thước.
Bước 3 : Ủ phôi.
4.3. NGUYÊN CÔNG III : PHAY MẶT B
v Chọn chuẩn gia công:
- Mặt A : Định vị 3 bậc tự do.
- Mặt T : Định vị 2 bậc tự do.
- Mặt trụ ngoài Þ80 : Định vị 1 bậc tự do.
v Chän m¸y:
Máy phay đứng 6H12, có các thông số cơ bản của máy như sau:
- Tốc độ trục chính : 30 ÷ 1500 vòng/phút.
- Công suất động cơ trục chính : 7 kW.
- Bước tiến bàn máy ( mm/phút ): 30 - 37, 5 - 47, 5 – 60 – 75 – 95 – 118 – 150 – 190 – 235 – 300 – 375 – 475 – 600 – 750 - 960 - 1500
- Kích thước bàn làm việc của máy : 320 x 1250 mm.
- Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế theo máy:
Sm = Szbảng . Z . n=0,2 . 6 . 118 = 142 mm/phút
4.4. NGUYÊN CÔNG IV : PHAY TINH MẶT A
v Chọn chuẩn gia công :
- Mặt B : Định vị 3 bậc tự do.
- Mặt Q : Định vị 2 bậc tự do.
- Mặt trụ ngoài Ø80 : Định vị 1 bậc tự do.
v Chọn máy: Máy phay đứng 6H12, các thông số cơ bản của máy như đã liệt kê ở các nguyên công trước.
v Chọn chế độ cắt:
- Chọn t: Gia công tinh nên chọn t= 0.5mm
- Chọn lượng chạy dao: Khi phay tinh thường dùng lượng chạy dao vòng (mm/v) nhưng vì trong bảng tra chưa có đo đó khi tính ta vẫn dùng công thức tính thông thường. Theo bảng 6.5 trang 124 [11] ta được: Sz=(0,2 - 0,24) mm/răng. Vì phôi có B=185 mm → Sz= 0.2 mm/răng → S= Sz . Z= 0,2 . 10= 2 mm/v.
- Vận tốc cắt: Tra bảng 40.5 trang 138 [11] có: V= 180 (m/phút)
4.6. NGUYÊN CÔNG VI : KHOÉT,DOA Ø32+0.025
- Chọn chuẩn gia công :
Mặt A : Định vị 3 bậc tự do .
Mặt trụ ngoài Ø80 : Định vị 2 bậc tự do .
Mặt trụ ngoài Ø70 : Định vị 1 bậc tự do .
- Chän m¸y: Máy khoan cần 2A55, các thông số của máy được trình bày ở nguyên công trước.
v Bước 1: khoét thô Ø30+0,21:
- Chän dao: Khoét bằng mũi khoét thép gió P18. Tra tài liệu [19] ta được :
D = 30 mm L= 250 mm l = 130 mm Z = 3
- Tính S theo công thức độ bền dao: S = CS . D0.6 mm/vòng
Theo bảng (1.3) trang 83 [11]: CS = 0,075
Thay vào ta được : S = 0,075 . 300.6= 0,57 mm/vòng.
Theo máy chọn S = 0,56 mm/vòng.
v Bước 2: khoét tinh Ø31,7+0,1:
- Chọn dao: Khoét bằng mũi khoét thép gió P18. Tra tài liệu [19] ta được :
D = 31,71 mm. L= 250 mm. Z = 3.
- Tính S theo công thức độ bền dao: S = CS . D0.6 mm/vòng
Theo bảng (1.3) trang 83 [11]: CS = 0,075
Thay vào ta được :S = 0,075 . 31,70.6= 0, 6 mm/vòng
Theo máy chọn S = 0,56 mm/vòng .
Theo bảng (5.3) trang 86 [11]: Kmv = 1
Theo bảng (7.1) trang 17 [11]: Knv = o,8
Theo bảng (6.3) trang 86 [11]: Klv = 1
Theo bảng (8.1) trang 17 [11]: Kuv = 1
→Kv = 1 x 1 x 1 x 0,8 = 0,8
v Bước 3: doa thô Ø31,9+0,04
- Chọn dao: Dao bằng dao doa chuôi liền thép gió P18. Tra tài liệu [19] ta được :
D = 31,9 mm. L= 240 mm. l = 32 mm.
- Tính S theo công thức độ bền dao: S = CS . D0.7 mm/vòng
Theo bảng (2.3) trang 84 [11]: CS = 0,1
Thay vào ta được : S = 0,1 . 31,920.7= 1,12 mm/vòng
Theo máy chọn S = 0,79 mm/vòng
4.7. NGUYÊN CÔNG VII : PHAY THÔ MẶT BÊN ĐẦU TIÊN RÃNH 75+0,05
- Chọn chuẩn gia công :
+ Mặt B : Định vị 3 bậc tự do.
+ Lỗ Ø38 : Định vị 2 bậc tự do.
+ Lỗ Ø32: Định vị 1 bậc tự do.
- Chän m¸y: Máy phay đứng 6H12, có các thông số cơ bản của máy được trình bày ở các nguyên trước.
- Chọn dao: Phay bằng dao phay ngón gắn thép gió P18. Tra tài liệu [19] ta được :
D = 45 mm. Z = 4 răng. L = 195 mm. l= 70
- Chọn chiều sâu cắt t: Gia công thô nên chọn t= 5.5 mm
- Chọn lượng chạy dao: Theo bảng (5-146) trang 131 [4] được :
Sz=(0,25 - 0,16) mm/răng. Vì phôi có B=65 mm → Sz= 0.16 mm/răng.
- Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế theo máy:
Sm = Szbảng . Z . n=0,16 . 4 . 150 = 96 mm/phút
Theo máy, chọn Sm = 95 mm/phút.
4.9. NGUYÊN CÔNG IX : PHAY TINH MẶT BÊN ĐẦU TIÊN RÃNH 75+0,05.
- Chọn chuẩn gia công :
Mặt B : Định vị 3 bậc tự do .
Lỗ Ø38 : Định vị 2 bậc tự do .
Lỗ Ø32 : Định vị 1 bậc tự do .
- Chän m¸y: Máy phay đứng 6H12, có các thông số cơ bản của máy được trình bày nguyên công trước.
- Chọn dao: Phay bằng dao phay ngón gắn thép gió P18. Tra tài liệu [19] ta được :
D = 45 mm. Z = 6 răng. L = 195 mm. l= 70
- Chọn chiều sâu cắt t: Gia công thô nên chọn t= 0.5
- Chọn lượng chạy dao: Theo bảng (6-5) trang 124 [19]ta được :Sz=(0,16 - 0,25) mm/răng.
Vì phôi có B=65 mm → Sz= 0.16 mm/răng.
- Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế theo máy:
Sm = Szbảng . Z . n=0,16 . 6 . 600 = 576 mm/phút
Theo máy ,chọn Sm = 475 mm/phút.
→ Szthực = 0,13 mm/răng → S= Sz x Z =0,13 . 6 =0,78 mm/vòng
4.11. NGUYÊN CÔNG XI : PHAY MẶT G, MẶT H.
- Chọn chuẩn gia công :
Mặt A : Định vị 3 bậc tự do .
Lỗ Ø32 : Định vị 2 bậc tự do .
Mặt Q : Định vị 1 bậc tự do .
- Chän m¸y: Máy phay ngang 6H82, có các thông số cơ bản của máy như sau:
+ Tốc độ trục chính : 30– 1500 vòng/phút .
+ Công suất động cơ trục chính : 7 kW .
+ Bước tiến bàn máy ( mm/phút ):30 - 37, 5 - 47, 5 – 60 – 75 – 95 –118 –120 –190 –235 –300 – 375 – 475 – 600 – 750 - 900
- Chọn dao: Phay bằng dao phay đĩa gắn thép gió P18. Tra tài liệu [19] ta được :
D = 250 mm. Z = 28 răng. B = 36 mm. d = 50
- Chọn chiều sâu cắt t: Gia công thô nên chọn t=5 mm.
- Chọn lượng chạy dao: Theo bảng (14-5) trang 129 [11] ta được :Sz=(0,2 - 0,3) mm/răng. Vì phôi có B=80 mm → Sz= 0.2 mm/răng.
- Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế theo máy:
Sm = Szbảng . Z . n=0,2 . 28 . 30 = 168 mm/phút
Theo máy ,chọn Sm = 120 mm/phút → Szthực = 0,14 mm/răng
4.13. NGUYÊN CÔNG XIV:KHOAN,TA RÔ 3 LỖ M10 SÂU 10
- Chọn chuẩn gia công :
Mặt A : Định vị 3 bậc tự do .
Lỗ Ø38 : Định vị 2 bậc tự do .
Lỗ Ø32 : Định vị 1 bậc tự do .
- Chọn máy: Máy khoan 2A125.
+ Đường kính lớn nhất khi khoan thép : 25 mm.
+ Côn mooc trục chính số 3.
+ Công suất đầu khoan : 2.5 kW.
+ Số vòng quay trục chính (v/ph): 97 - 140 - 195 - 272 - 392 - 545 - 680 - 960 - 1360.
+ Bước tiến 1 vòng quay trục chính ( mm/vòng): 0,1 – 0,13 – 0,17 – 0,22 – 0,28 – 0,36 – 0,48 – 0,62 – 0,81.
v Bước: Khoan Ø8,5:
- Chọn dao: Khoan bằng mũi khoan ruột gà P18. Tra tài liệu [19] ta được :
d = 8.5 mm L= 125 mm. l0 = 85 mm.
- Momen xoắn và lực chiều trục:
P0= Cp . Dzp . Syp . Kp KG
M= Cm . DZm . SyM . Km KGm
Theo bảng (7-3) trang 87 [11] ta có :
Cm=0,021 Zm=2,0 Ym=0,8
Cp=42,7 Zp=1 Yp=0,8
- Xác định số vòng quay của trục chính và lượng chay dao của đầu khoan.
Biết nchủ động = ntrục chính
Quảng đường đi được của 1 điểm trên đầu khoan = quảng đường của 1 điểm trên lưỡi cắt chính của mũi khoan.
Sđầu khoan . ntrục chính = Sdao . ndao = 0,5 x 562 = 281 mm/phút
Chọn số vòng quay của trục chính n=225 mm/phút
Theo thuyết minh chọn lượng chạy dao la 1,15 mm/vòng
v Bước: Ta rô M10:
- Chọn mũi ta rô có: D=10mm L=60mm l=25mm
- Chiều sâu cắt t=0,7 5mm.
4.15. NGUYÊN CÔNG XV : KHOAN LỖ Ø6
- Chọn chuẩn gia công:
Mặt A : Định vị 3 bậc tự do .
Lỗ Ø38 : Định vị 2 bậc tự do .
Lỗ Ø32: Định vị 1 bậc tự do .
- Chọn máy: Máy khoan cần 2A125 các thông số máy được trình bày nguyên công trước.
- Chọn dao: Khoan bằng mũi khoan thép gió P18. Tra tài liệu [19] ta được :
D = 6 mm L= 100 mm. l0 = 65 mm.
- Momen xoắn và lực chiều trục:
P0= Cp . Dzp . Syp . Kp KG
M= Cm . DZm . SyM . Km KGm
Theo bảng (7-3) trang 87 [11] ta có :
Cm=0,021 Zm=2,0 Ym=0,8
Cp=42,7 Zp=1 Yp=0,8
M = 0,021 . 6,52 . 0,60,8 . 1 = 0,59 KGm
P0 = 42,7 . 6,51 . 0,60,8 . 1 = 184 KG
So với IP0I = 2000 KG của máy, ta thấy với bước tiến đã chọn máy làm việc an toàn.
- Xác định số vòng quay của trục chính và lượng chay dao của đầu khoan.
nchủ động = ntrục chính
Quảng đường đi được của 1 điểm trên đầu khoan = quảng đường của 1 điểm trên lưỡi cắt chính của mũi khoan.
Sđầu khoan . ntrục chính = Sdao . ndao = 0,6 x 637 = 382 mm/phút
Chọn số vòng quay của trục chính n=375 mm/phút
4.17. NGUYÊN CÔNG XVII: TỔNG KIỂM TRA
CHƯƠNG 5 THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
ĐỒ GÁ PHAY TINH MẶT BÊN RÃNH
5.1. Phân tích yêu cầu kĩ thuật của nguyên công:
Ở đây là dạng sản xuất hàng loạt nên ta cần phải gá đặt nhanh chóng. Do đĩ, ta cần thiết kế đồ gá chuyên dùng cho nguyên công thứ X cũng như các nguyên công khác.
5.2. Phương pháp định vị và kẹp chặt:
5.2.1. Địng vị:
- Mặt B : Định vị 3 bậc tự do (tịnh tiến theo phương OZ, xoay theo phương OX và OY).
- Lỗ 38 : Định vị 2 bậc tự do (tịnh tiến theo phương OX và tịnh tiến theo phương OY).
- Lỗ 32 : Định vị 1 bậc tự do (xoay theo phương OZ).
5.2.2. Kẹp chặt:
- Sử dụng cơ cấu kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp liên động.
5.3. Phương pháp tính lực kẹp:
Để tính được lực kẹp thì cĩ hai cch:
v Cách 1: Tính toán
- Bước 1: Vẽ và phân tích sơ đồ lực của kết cấu.
- Bước 2: Thiết lập phương trình cân bằng lực (liên quan giữa lực kẹp với các lực khác trong kết cấu).
v Cách 2: Tra bảng tiêu chuẩn của một số kết cấu đã được thiết lập.
Thông thường thì ta chọn cách tra bảng để xác định lực kẹp. Nếu trong bảng tiêu chuẩn không có thì ta phải chọn cách 1.
5.4. Xác định sai số chế tạo cho phép:
5.4.1. Sai số chuẩn:
Đối với kích thước 75+0.05 có gốc kích thước khơng trùng với chuẩn định vị và chuẩn điều chỉnh. Do ñoù (75+0.05). Do chi tiết định vị vào hai lỗ bằng chốt trụ và chốt trám, theo bảng 7.7 trang 41 [10] ta có công thức tính sai số chuẩn của kích thước trên như sau:
Δ0 +δD + δd0 = 0.009 + 0.05 + 0.016= 0.075 mm
Trong đó:
+ Δ0= 0.025-(0.009+0.025)=0.009 (mm) (với dung sai lỗ Ø38+0.025và dung sai chốt
+ δD= 0.05 mm: dung sai kích thước
+ δd0= -0.009+0.025=0.016 mm
5.4.5. Sai số kẹp chặt:
Tra sách đồ gá gia công cơ khí (T-P-B)/T/52 có: y= 0.05
5.5. Ưu khuyết điểm của đồ gá:
- Các chi tiết định vị trên đồ gá khá đơn giản, dễ thay thế khi bị mòn.
- Cơ cấu kẹp chặt gọn dễ thay thao tác khi gá đặt.
5.6. Hướng dẩn bảo quản đồ đồ gá:
Khi gia công sản phẩm phải cẩn thận trách làm hư hỏng các chốt định vị, khi gá đặt lực kẹp phải vừa đủ không được xiết với lực lớn để tránh biến dạng chi tiết gia công. Khi gia công xong phải lau chùi lại đồ gá và cất giữ cẩn thận.
CHƯƠNG 6. KẾT LUẬN
Quy trình công nghệ gia công chi tiết cần lắc đã được thiết kế gồm 17 nguyên công cùng với trình tự công nghệ ở từng nguyên công.
QTCN có những nhược điểm là không trang bị những thiết bị hiện đại có dây chuyền tự động hóa. Tuy nhiên, QTCN được thiết lập đơn giản dể dàng sử dụng không cần bậc thợ cao nhưng vẫn đảm bảo tính công nghệ và chỉ tiêu kinh tế.
Trong quá trình thực đồ án không tránh khỏi những thiếu sót mong thầy cô đóng góp ý kiến để QTCN được hoàn thiện hơn.
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1] Đặng Văn Nghìn – Lê Trung Thực, Hướng dẫn thiết kế đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy, Đại Học Bách Khoa TP Hồ Chí Minh.
[2] Trần Văn Địch, Hướng dẫn thiết đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy, Đại Học Bách Hà Nội.
[3] Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy – Tập I – Trường Đại Bách Khoa Hà Nội.
[4] Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy – Tập II – Trường Đại Bách Khoa Hà Nội.
[5] Trần Văn Địch, Giáo trình Công Nghệ Chế Tạo Máy, Đại Học Bách Hà Nội.
[6] Lê Văn Tiến - Trần Văn Địch - Trần Xuân Viện, Đồ Gá Cơ Khí Hoá và Tự
"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"