LỜI NÓI ĐẦU
Đầu máy toa xe là một phương tiện vận chuyển rất quan trọng trong ngành Đường sắt nói riêng và ngành Giao thông vận tải nói chung. Nó có nhiệm vụ vận chuyển một khối lượng lớn hành khách và hàng hoá lưu thông trong nước và quốc tế. Trong tình hình hiện nay, phương tiện giao thông rất đa dạng và phong phú với nhu cầu đi lại ngày càng tăng của đại bộ phận dân chúng. Sự đòi hỏi ngày càng cao về chất lượng phục vụ cũng như độ an toàn tuyệt đối, yêu cầu của ngành Giao thông vận tải nói chung và của ngành Đường sắt nói riêng là đáp ứng được những yêu cầu đó. Một trong những công việc hết sức quan trọng của người thiết kế là tính toán kiểm nghiệm độ bền toa xe, trong đó chủ yếu là thùng xe, bệ xe, động lực học và độ bền giá chuyển.
Sau năm năm học dưới mái trường Giao thông vận tải. Được sự dạy dỗ nhiệt tình của các thầy và không ngừng phấn đấu của bản thân, em đã tích luỹ đầy đủ những kiến thức mà Nhà trường đề ra. Do vậy, với đề tài “Thiết kế quy trình công nghệ chế tạo thùng toa xe khách” mà Nhà trường giao cho,em muốn đóng góp một phần công sức của mình cho ngành Đường sắt nói riêng và ngành Giao thông vận tải nói chung.
Thiết kế tốt nghiệp là công việc cuối cùng của sinh viên trước khi rời ghế trường Đại học, là đợt thực tập cuối cùng trước khi mang những kiến thức mình đã học được vào áp dụng trong thực tế và nghiên cứu khoa học. Cũng là dịp em được lần nữa củng cố lại kiến thức của mình, giúp em có một phương pháp tư duy khoa học đúng đắn khi ra công tác cũng như nghiên cứu khoa học.
Trong quá trình làm đề tài được sự giúp đỡ tận tình của thầy giáo hướng dẫn : TS……………, cũng như các thầy giáo trong bộ môn Đầu máy toa xe, đề tài đã hoàn thành theo đúng thời gian quy định.
Mặc dù em đã có nhiều cố gắng trong thu thập tài liệu và tìm hiểu thực tế, nhưng vì thiếu kinh nghiệm nên không thể tránh khỏi những thiếu sót. Em rất mong được sự đánh giá, góp ý kiến của các thầy cô để đề tài của em được hoàn thiện hơn.
Một lần nữa em xin chân thành cảm ơn thầy giáo: TS……………, cùng các thầy trong tổ môn Đầu máy toa xe đã giúp đỡ em hoàn thành đề tài tốt nghiệp này.
…..,… ngày…tháng...năm 20….
Sinh viên thực hiện
……………………
PHẦN MỞ ĐẦU
THỰC TRẠNG NGÀNH ĐƯỜNG SẮT VIỆT NAM
1. Hạ tầng cơ sở
Đường sắt Việt Nam ra đời muộn so với thế giới, nhưng cho đến nay cũng phát triển tương đối nhanh do sự quan tâm đầu tư của Nhà nước và nhu cầu đi lại của người dân. Đường sắt nước ta có một trục dọc nối liền ba miền Bắc - Trung - Nam.
- Tổng chiều dài chính tuyến là 2523 km, gồm ba loại khổ đường:
+ Khổ 1000 mm có tônge chiều dài là 2011Km chiếm 84,5%.
+ Khổ 1435 mm có tổng chiều dài là 136 Km chiếm 5,4% (khổ này còn ít được vận dụng vì hầu hết Đầu máy toa xe vận dụng ở nước ta thuộc khổ đường 1000 mm).
+ Khổ lồng 1435 mm và 1000 mm có tổng chiều dài là:256 Km chiếm10,1%.
Do nhiều nguyên nhân khác nhau (chiến tranh, thiên tai, đầu tư còn thiếu) nhiều tuyến đường đã xuống cấp không đáp ứng được khả năng vận dụng.
- Việc bố trí mạng lưới đường sắt còn chưa phù hợp với tình hình phát triển kinh tế, về mức độ thu hút phối kết hợp giữa các phương thức vận tải, tiêu chuẩn kỹ thuật, trang thiết bị cho hạ tầng Đường sắt nước ta còn ở mức thấp và lạc hậu.
- Với tình hình hiện nay, Nhà nước đã có kế hoạch đầu tư lớn cho ngành Đường sắt với khả năng đóng mới và nhập các đầu máy có công suất lớn vận dụng cho ngành Đường sắt.
Về mặt quản lý cũng mang tính chất quy mô lớn, hy vọng trong tương lai sẽ là ngành không thể thiếu được trong lĩnh vực Giao thông vận tải.
2. Các loại toa xe khách vận dụng ở Việt Nam.
- Toa xe khách là một trong những loại toa xe góp phần quan trọng trong vận tải chuyên trở hành khách. Hiện tại tính đến năm 2005 co 902 toa xe khổ đường 1000mm và 8 xe khổ đường 1432mm
Trong đó:
+ Toa xe chạy đường 1000 mm là 902 toa xe.
+ Toa xe chạy đường 1435 mm là 8 toa xe.
- Chủng loại toa xe khách:
+ Toa xe khách khổ 1000 mm có 8 chủng loại.
+ Toa xe khách khổ 1435 mm có 4 chủng loại.
- Chất lượng toa xe: trong tổng số toa xe khách hiện có, số toa xe cũ chiếm 29%. Các loại xe cũ phần lớn tuổi thọ trên 30 năm, quá lạc hậu so với sự phát triển chung của thế giới và khu vực. Không đảm bảo yêu cầu kỹ thuật chạy ở tốc độ lớn hơn 80 km/h.
+ Nhược điểm của toa xe cũ là kết cấu lạc hậu, mức độ chịu tải thấp không cho phép chạy ở tốc độ cao, không đáp ứng được yêu cầu vận dụng.
+. Mặt khác, do kết cấu không phù hợp với công nghệ mới nếu khả năng lắp lẫn kém và khả năng lập tầu, cắt móc với đoàn tàu công nghệ cao kém gây khó khăn cho công tác vận dụng khai thác vận tải.
Các loại toa xe khách ở Việt Nam chưa được tiêu chuẩn hoá, lại được nhập từ nhiều nước khác nhau nên rất phức tạp, quá nhiều chủng loại, loại hình gây rất nhiều khó khăn cho công tác quản lý vận dụng cũng như sửa chữa cải tạo, đóng mới.
- Trang thiết bị toa xe khách nói chung còn lạc hậu, số lượng toa xe khách giường ngủ hay những tiện nghi sinh hoạt còn lạc hậu không kịp đáp ứng cho nhu cầu đi lại cũng như du lịch,tham quan.
Nói chung, toa xe khách của Đường sắt Việt Nam hiện nay còn thiếu về số lượng, kém về chất lượng, không đồng bộ về chủng loại. Vì vậy, việc ra đời loại toa xe chất lượng cao, hiện đại, tiện lợi là nhu cầu thiết yếu trong tình hình hiện nay.
3. Tình hình thực tế và yêu cầu kỹ thuật của toa xe khách
Từ năm 1989 đến nay, cùng với sự đổi mới của đất nước, ngành Đường sắt đã và đang tiến hành công cuộc đổi mới trong toàn ngành trên mọi lĩnh vực, đặc biệt là từng bước hiện đại hoá toa xe khách. Trong quá trình cạnh tranh gay gắt giữa các phương tiện vận tải trong cả nước. Ngành Đường sắt chú trọng đến việc thu hút lượng khách đi tầu nhàm tăng doanh thu cho ngành. Việc nâng cao tốc độ chạy tàu, lắp đặt trang thiết bị tiện lợi, hiện đại, đảm bảo an toàn tuyệt đối đóng vai trò rất quan trọng.
- Hành khách là đối tượng vận chuyển đặc biệt, nên ngoài việc đảm bảo an toàn tuyệt đối thì yêu cầu phục vụ phải cần được coi trọng và nâng cao thường xuyên để đáp ứng nhu cầu ngày càng cao của hành khách.
- Nhiệm vụ lớn của các nhà thiết kế và ngành Đường sắt là đưa toa xe có chất lượng cao về trang thiết bị, độ bền, kết cấu vào vận dụng sao cho:
+ Hành khách đi tầu phải được bảo đảm an toàn tuyệt đối.
+ Chất lượng phục vụ hành khách phải được nâng cao, các yêu cầu phục vụ hành khách được đáp ứng ngày càng tốt hơn.
+ Tiện nghi đầy đủ, thoải mái.
+ Tốc độ chạy tàu được nâng cao, đảm bảo tầu đi, đến đúng giờ.
- Khẩn trương thay các toa xe đã sử dụng trên 20 năm để đảm bảo an toàn chạy tàu. Đồng thời đóng mới toa xe có trang thiết bị nội thất hiện đại, trang nhã, các tiện nghi phục vụ hành khách được nâng cao hơn.
CHƯƠNG 1
GIỚI THIỆU CÁC LOẠI TOA XE KHÁCH SỬ DỤNG TRÊN ĐƯỜNG SẮT VIỆT NAM.
1.Tổng quan về toa xe khách
Bảng thống kê số lượng toa xe năm 2014
Bệ toa xe là loại bệ không có xà dọc giữa bao gồm:
- 02 xà đầu ngoài bằng tôn dập dày 10 mm
- 02 xà cạnh bằng thép hình 
- 04 thanh xà kéo bằng thép hình 
.
- 02 xà gối thép dày 10 mm hàn thành hộp và 18 thanh làm bằng tôn dập hình chữ [.
- Các xà dọc phụ, xà ngang phụ, và chống chéo để tăng cường độ cứng vững của bệ xe.
Các xà của bệ xe được liên kết với nhau bằng phương pháp hàn điện.
b. Kết cấu sàn xe: chia làm hai phần
- Phần bằng tôn tấm dày 3 mm từ xà đầu ngoài đến xà gối.
- Phần bằng tôn dày 2,5 mm, dập gân ở khoảng giữa hai xà gối gân dập có dạng dập sóng cao 32 mm theo chiều dọc xe và được hàn liên kết với bệ xe tạo thành khoảng cách hàn vững chắc.
c. Kết cấu thành bên .
(a)
(b)
Hình 1.4: Kết cấu thép thành bên
Hình 1.4a. Kết cấu thép thành B1 .4b. Kết cấu thép thành B2
Bao gồm khung thép và vỏ thép:
- Khung thép thành bên có cột cửa và cột đứng ở các ô cửa sổ. Các cột đứng làm bằng tôn dày 2,5 mm và được dập gân tăng độ cứng theo dọc chiều xe. để giảm ứng suất tập trung tại góc các lỗ khoét cửa sổ được làm thành góc lượn trên R=120 mm. Khung thép và vỏ thép được hàn ghép chắc chắn và được liên kết hàn với bệ xe.
- Yêu cầu kỹ thuật của thành xe
+ Độ vồng lên của thành bên từ 5 
12 mm.
+ Độ không vuông góc của cột thành xe với mặt bệ xe không lớn hơn 1,5 mm.
+ Toàn bộ thành bên không được vênh vặn, khoảng cách hai đường chéo góc của thành xe chênh lệch không quá 5 mm.
d. Kết cấu thép thành đầu.
(a)
(b)
Hình 1.5: Kết cấu thép thành dầu
(a)Thành đầu lắp ĐHKK (b) Thành đầu không lắp ĐHKK
Bao gồm kết cấu khung thép và vỏ thép.
- Khung thép gồm hai cột đầu xe với kết cấu hình chữ nhật 
hai cột bên là thép chữ 
hai đoạn bên là thép 
trên cùng là vành mai L
ngoài ra còn có các thanh ngang phụ để tăng cường độ cứng. Một bộ phận cấu thành quan trọng của khung thép thành đầu xe là khung che gió đầu xe được hàn với hai cột đứng hình hộp và thanh ngang trên tạo cho thành đầu thêm cứng vững. Phía ngoài là tôn bọc dày 2,5 mm được hàn chắc với khung thép.
Các chân cột thành đầu và vỏ thép thành đầu được liên kết hàn với bệ xe
e.Kết cấu thép mui xe.
Hình 1.6. Kết cấu thép mui xe
- Gồm kết cấu khung thép và vỏ thép. Đặc điểm của loại toa xe có điều hoà không khí và kết cấu thép mui xe phải thiết kế để bố trí được máy điều hoà không khí kiểu nóc xe.
- Khung thép mui xe bao gồm : Các vành mai có mặt cắt hình Z
. Vành mai hình Z được tăng cứng tôn dày 2 mm hình Z
để ghánh đỡ máy lạnh và thùng nước mui xe. Các thanh dọc mui hình Z 
và hai thanh dọc cạnh L 
.
- Tại chỗ trần bằng đỡ máy lạnh ở đầu xe bố trí các xà hộp 
và 
. Các xà của khung thép mui được hàn chắc chắn và toàn bộ được phủ tấm thép dày 2 mm. Tôn mui xe được hàn ghép với nhau bằng mối hàn liền để chống dột nước và được hàn ghép với khung thép bằng hàn phân đoạn.
Ưu nhược điểm của thùng toa xe khách toàn thép kiểu thành thẳng.
Ưu điểm:
- Tính chịu lực tốt
- Không gian rộng
- Quy trình công nghệ dễ làm hơn thùng xe thành cong
- Vỏ thép có gân gia cường để tăng độ cứng vững và chịu lực của toa xe
Nhược điểm:
- Khi gia công vỏ thép phải dập gân
- Vệ sinh bề mặt khó
- Giá trị thẩm mỹ hơn vỏ xe thành cong
- Hệ số cản gió khi vận hành lớn hơn thùng xe cong
KẾT CẤU TOA XE THÀNH CONG
Hình 1.7. Kết cấu toa xe thành cong
Ưu nhược điểm của toa xe khách toàn thép kiểu thành cong
+ Ưu điểm:
- Dễ dàng vệ sinh toa xe
- Gia công bề mặt sàn thành xe thuận lợi, dễ làm
- Khi vận hành giảm được sức cản của gió
- Có giá trị thẩm mỹ hơn thùng xe thành phẳng
+ Nhược điểm:
- Trang trí nội thất khó khăn phức tạp, vì vậy phải gia công trụ theo dạng cong.
- Do hình dạng cong nên vỏ thép cũng phải uốn cong
- Phần sát dưới bệ xe rất dễ bị đọng nước làm rỉ mục vỏ tôn.
- Thùng xe thành cong có miệng xe nhỏ hơn bệ xe của toa kiểu thành thẳng.
- Bệ xe có xà dọc cạnh có kết cấu khác nhau
* Từ ưu và nhược điểm của hai loại thùng xe trên ta thấy kiểu xe thành thẳng có tính ưu việt hơn vì:
- Quy trình gia công chế tạo dễ dàng hơn cho nên tăng được năng suất.
- Tính chịu lực cao do toàn thân xe chịu lực còn có vỏ thép cũng tham gia chịu lực.
- Do không gian rộng nen tạo sự thoải mái cho hành khách hơn. Chính vì ưu điểm này cho nên kiểu loại thùng toa xe khách toàn thép kiểu thành thẳng đang được áp dụng và vận hành rộng rãi.
Từ đó ta có thể nhận thấy việc chọn chế tạo khung toa xe khách kiểu thành thẳng không có xà dọc giữa hiện nay ở nước ta là hợp lý phù hợp với công nghệ chế tạo của nhà máy chế tạo toa xe trong nước.
Ưu điểm Nhược điểm
Lắp - Rút ngắn được thời gian sản xuất -Chi phí thiết kế bệ gá cao,phưc tạp
ráp - Giảm nhẹ sức lao động của công - Mặt bằng nhà xưởng rộng,thiêt bị
nhân,có thể bán tự động,tự động máy móc hiện đại
trên - Độ chính xác cao,có khả năng lắp - Không thể áp dụng chế tạo nhiều
lẫn chủng loại toa xe khác nhau
bệ -Phù hợp với nước có nền sản xuất
phát triển,khối lượng toa xe lớn,
gá ít chủng loại.
lắp
Lắp - Chế tạo được đa dạng chủng loại - Chu kỳ sản xuất lớn,tính lắp lẫn
toa xe không cao
ráp
- Chi phí sản xuất thấp - Độ chính xác không cao
trên
- Mặt bằng sản xuất không cần rộng
bệ lắm
- Ít máy móc thiết bị
gá
cố định
CHƯƠNG 3
XÂY DỰNG QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO THÙNG
TOA XE KHÁCH
3.1. GIỚI THIỆU CÁC TRANG THIẾT BỊ CỦA CÔNG TY TOA XE GIA LÂM SỬ DỤNG CHẾ TẠO TOA XE TRONG PHÂN XƯỞNG ĐÓNG MỚI
(Bảng 3.1)
TT | Tên máy móc thiết bị | Số KK | Số máy | Trạng thái kỹ thuật | Ghi chú |
1 | Máy hàn STA - 630 | H04 | 0652 | BT | |
2 | Máy hàn STA - 630 | H03 | 0675 | BT | |
3 | Máy hàn STA - 630 | H83 | 0674 | BT | |
4 | Máy hàn STA - 630 | H82 | 0655 | BT | |
5 | Máy hàn STA - 630 | H01 | 0668 | BT | |
6 | Máy hàn MH - 350 | H29 | 13 | BT | |
7 | Máy hàn MH - 350 | H63 | 282 | BT | |
8 | Máy hàn MH - 350 | H27 | 10 | BT | |
9 | Máy hàn MH - 350 | H26 | 338 | BT | |
10 | Máy hàn MH - 350 | H37 | 803 | BT | |
11 | Máy hàn MH - 350 | H28 | | BT | |
12 | Máy hàn MH - 350 | H30 | | BT | |
13 | Máy hàn MH - 350 | H34 | 08 | BT | |
14 | Máy hàn MH - 350 | H42 | 294 | BT | |
15 | Máy hàn tự chế | H73 | | BT | |
16 | Máy hàn 1 chiều EW 329500 | H11 | 17900 | OSD | |
17 | Máy hàn 1 chiều EW 32U | H13 | 32236 | OSD | |
18 | Cầu trục 5T | 4021 | | BT | |
19 | Cầu trục 5T | 4022 | | BT | |
20 | Cầu trục 5T | 4023 | | BT | |
21 | Cầu trục 12,5T | 4014 | | BT | |
22 | Cầu trục 12,5T | 4018 | | BT | |
23 | Máy mài 2 đá SZD - 400 | M40 | 2540 | BT | |
24 | Máy mài 2 đá 350 | M39 | 1433 | BT | |
25 | Máy mài lưỡi bào | M50 | 926 | BT | |
26 | Máy mài lưỡi cưa | M30 | 264 | BT | |
27 | Máy tiện T616 | T01 | 192400 | BT | |
28 | Máy cắt tôn NTA3150/10 | C11 | N66-058 | BT | |
29 | Máy cắt tôn NG3 | C10 | 4517 | BT | |
30 | Máy cắt đột | C02 | 1402 | BT | |
31 | Máy gập ke PPb - 100 | Q07 | 28046 | BT | |
32 | Máy cưa CRB70 | C15 | | OSD | |
33 | Máy khoan bàn CKGP( Cài ) | K41 | | BT | |
34 | Máy khoan bàn CKGP (Cài) | K39 | | Hỏng | |
35 | Máy khoan bàn BK15 (Tám) | K15 | 05 | BT | |
6 | Máy khoan đứng WKA - 40 | K06 | 1692 | BT | |
37 | Máy khoan cần WR - 50/2 | K28 | 1934/2566 | BT | |
38 | Máy ép thuỷ lực PHWn-16 | E16 | | BT | |
39 | Máy ép gió LX ( Hỏng ở CĐ) | E13 | | XTLý | |
40 | Máy ép gió mi ni | E22 | | BT | |
41 | Máy ép gió 10E 300T5 | E28 | 6TX3012 | BT | |
42 | Máy uốn ống ZRAMB | C21 | | BT | |
43 | Máy nắn tôn UBR-3,15x2000 | C20 | 13136641 | BT | |
44 | Máy nắn thép hình Pb - 200 | C09 | | BT | |
45 | Máy cưa sắt BTC 50 | C14 | | OSD | |
46 | Máy dập PMS63CP | Q09 | 72127 | OSD | |
47 | Máy sọc B540 | S05 | 214 | OSD | |
48 | Ky toa xe 60T ( 2 bộ = 8 cái) | | | BT | 3 tủ điện |
49 | Máy bào cuốn | G14 | | BT | |
50 | Máy khoan gỗ ngang GUILIET | G08 | 917 | BT | |
51 | Máy gia công gỗ vạn năng DCXTR | G09 | 8002/2 | OSD | |
52 | Máy bào soi Ba lan DFDA | G10 | 2827 | BT | |
53 | Máy bào soi Pháp | G11 | 914 | BT | |
54 | Máy bào thẩm Pháp | G02 | | BT | |
55 | Máy cưa đĩa tự chế | G12 | 920 | BT | |
56 | Tủ điện nạp ắc qui GZA(24-60) | | | BT | |
57 | Bình phun sơn ( 2 cái ) | | | BT | |
58 | Máy hàn 1 chiều BLUTHUNDER-440 | H106 | 163029 | BT | 12/1999 |
59 | Pa lăng xích tay 1T | | | BT | 4/2000 |
60 | Pa lăng xích tay 2T ( 02 chiếc ) | | | BT | 4/2000 |
61 | Pa lăng xích tay 2T ( 02 chiếc ) | | | BT | 5/2000 |
62 | Pa lăng xích tay 1T ( 02 chiếc ) | | | BT | 5/2000 |
63 | Pa lăng xích tay 3T | | | BT | 8/2000 |
64 | Máy hàn CO2 MIG/MAG KR350 | H107 | 06276 | BT | 8/2000 |
65 | Máy hàn CO2 MIG/MAG KR350 | H108 | 06280 | BT | 10/2000 |
66 | Thiết bị ép phóc mi ca ( 02 cái ) | | | BT | 9/2000 |
67 | Bộ đồ gá hàn bệ toa xe ( 02 bộ ) | | | BT | 9/2000 |
68 | Máy cắt HYPERTHERM ( Mĩ ) Tổ Oanh | H119 | | BT | 10/2000 |
69 | Cân công nghiệp Hàn Quốc -20THD(- 09SS - 20801 và - 09SS - 20802) : 2 cái | | | BT | 10/2000 |
70 | 02 bộ đồ gá đóng mới TX VBa | | | OSD | |
71 | Máy hàn CO2 PANASONIC KR350 | H109 | 18388 | BT | 4/2001 |
72 | Máy hàn CO2 PANASONIC KR350 | H110 | 10391 | BT | 4/2001 |
73 | Máy cắt PLASMA- POWEMAX 350 Mỹ ( Tổ Cường ) | H120 | 070051- 018751 | BT | 5/2001 |
74 | Máy cắt IK-12 | H114 | 014853 | BT | 3/2002 |
75 | Máy nén khí FINI BKT20 1000F - 20T | E32 | 93040681 | BT | 3/2002 |
76 | Máy thử hãm đơn xa | | | BT | |
77 | Máy khoan từ NITTO Tổ Oanh | | | BT | 4/2002 |
78 | Máy ren ống nước ZIT – N – N50 | | 214623 | BT | ông Bình |
79 | Giá chuyển hướng CN AĐ khách 02 cái | GC9 GC10 | | BT BT | 3/2004 |
80 | Giá chuyển hướng CN 34B 02 cái | GC11 GC12 | | BT BT | 3/2004 |
81 | Xi Lanh thuỷ lực RRH 1006 | | | BT | GC về 9/04 |
82 | Máy cưa vòng DRSC - 63 | G22 | 1834 | BT | XK về 3/04 |
| | | | | | | | | |
CÁC THIẾT BỊ MÁY MÁY SỬ DỤNG TRONG PHÂN SƯỞNG ĐỂ CHẾ TẠO TO AXE KHÁCH.
(Bảng 3.2)
TT | Tên máy móc thiết bị | Số KK | Số máy | Trạng thái kỹ thuật | Ghi chú |
1 | Máy hàn CO2 MAGPOL-630 | H88 | 1771 | BT | |
2 | Máy hàn STA - 630 | H87 | 0660 | BT | |
3 | Máy hàn STA - 630 | H85 | 0671 | BT | |
4 | Máy hàn MH-350 | H35 | | BT | |
5 | Máy hàn MH-350 | H57 | 117 | BT | |
6 | Máy hàn MH-350 | H68 | | BT | |
7 | Máy hàn MH-350 | H41 | 351 | BT | |
8 | Máy hàn tự chế | H33 | | BT | |
9 | Máy tiện Trung quốc C620G | T49 | 219 | BT | |
10 | Máy tiện T616 | T02 | 192353 | BT | |
11 | Máy ép thuỷ lực tay tự chế | E04 | | BT | |
12 | Máy bào GSP | B09 | 204 | BT | |
13 | Máy khoan bàn CKGP | K19 | | BT | |
14 | Máy khoan bàn ( GCN sang 98) | K42 | | BT | |
15 | Máy mài 2 đá SZD- 400 | M27 | 2096 | BT | |
16 | Máy mài trục mềm ( hỏng ) | | | OSD | |
17 | Máy cưa đĩa gỗ | G07 | | BT | |
18 | Máy soi gỗ 915 | G03 | 1701 | BT | |
19 | Máy bào gỗ 3 mặt HTF - 5 | G13 | 247 | BT | |
20 | Máy bào thẩm DSZA - 40 | G05 | 571 | BT | |
21 | Máy bào thẩm DSZA - 40 | G15 | 572 | OSD | |
22 | Máy phay lỗ gỗ DFLB | G21 | 1713 | OSD | |
23 | Máy phay lỗ gỗ | G18 | | OSD | |
24 | Máy phay lỗ gỗ S18 GOMAD | G20 | | BT | |
25 | Máy mài 2 đá 200(mài lưỡicưa) | | | BT | |
26 | Máy ép gió mi ni | E26 | | BT | |
27 | Bàn mát ( 2 cái ) | | | BT | |
28 | Cầu trục 12,5T | 4013 | | BT | |
20 | Cầu lăn 60T | 4B | | BT | |
30 | Bình phun sơn ( 2 cái hỏng ) | | | OSD | |
31 | Bình C2H2 | 68584 | | OSD | |
32 | Băng thử tải máy phát di động | | | OSD | |
33 | Ky toa xe ( 02 cái + 01 tủ điện ) | | | BT | 4/2000 |
34 | Pa lăng xích tay 1T ( 01 cái ) | | | BT | 4/2000 |
35 | Pa lăng xích tay 2T ( 01 cái ) | | | BT | 4/2000 |
36 | Thiết bị thử dột thử hắt toa xe | | | BT | 6/2000 |
37 | Máy hàn MH-350 | H74 | | | |
38 | Máy hàn CO2KR-500 Nhật PALASONIC | H67 | 06273 | BT | 6/2000 |
39 | Bộ đồ gá hàn bệ toa xe | | | BT | 8/2000 |
40 | Máy cắt PLASMA 350 POWERMAX Mỹ | H122 | 070051 | Hỏng | 8/2000 |
41 | Máy khoan cần mi ni | K47 | 944 | BT | 3/2001 |
42 | Máy cắt IK-12 | H116 | 018903 | BT | 8/2002 |
43 | Máy hàn ACR-503 | H60 | 154010 | BT | 3/2002 |
44 | Máy thử hãm đơn xa | | | BT | |
45 | Máy khoan cần WR-50 | K11 | 2125 | BT | ĐM 1/03 |
46 | Giá chuyển hướng CN ÂĐ khách ( 02 cái ) | GC07 GC08 | | BT BT | 3/2004 3/2004 |
47 | Giá chuyển hướng CN 34B TK cũ ( 04 cái ) | 81,82 83,84 | | BT BT | 3/2004 3/2004 |
3.2. XÂY DỰNG QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO
3.2.1: XÂY DỰNG QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO BỆ XE.
Hình 3.1: Kết cấu thép bệ xe
Hình 3.2: Sơ đồ công nghệ chế tạo bệ xe
Vật tư,thiết bị phục vụ trong chế tạo bệ xe:
-Thước lá:500mm, 1000mm, 3000mm, 5000mm.
-Mũi vạch,con tu,phấn,ê ke.
-Các bản vẽ chi tiết bệ xe.
-Máy cắt tôn từ 3-10mm,máy dập,máy mài,máy siêu âm.
-Mỏ hàn,mỏ cắt,bình ga,bình ô xy,que hàn điện.
-Thép hình 
.
-Tôn tấm CT3 : 34mm,5mm,8mm,10mm.
Nhân lực:
-Thợ gò 3-7,thợ vận hành máy cắt tôn,máy dập.
-Thợ cắt hơi bậc 4-7.
-Thợ hàn điện bậc 4-7(có giấy phép hàn bệ xe).
3.2.1.1: Quy trình công nghệ chế tạo xà đầu:
Hình 3.3: Cấu tạo xà đầu
Hình 3.4: Sơ đồ công nghệ chế tạo xà đầu
Trình tự các bước công nghệ:
a- Giải thể vật tư và lấy dấu cắt phôi theo bản vẽ thiết kế :
b- Nắn sửa các chi tiết xà đầu đã chế tạo, vát mép, làm cùn cạnh sắc, làm sạch.
c- Kiểm tra các chi tiết đã được chế tạo theo bản vẽ thiết kế.
d- Đưa các chi tiết đã được chế tạo đạt yêu cầu kỹ thuật lên bàn gá lắp chuyên dùng tiến hành gá lắp tổng thể xà đầu theo bản vẽ thiết kế .
e- Kiểm tra tổng thể xà đầu theo các kích thước của bản vẽ thiết kế.
f- Tiến hành làm sạch, sơn phòng rỉ các xà đầu đạt yêu cầu kỹ thuật, chuyển tới vị trí khô ráo chờ công đoạn sau.
Thiết bị phục vụ :
- Máy cắt hơi, máy hàn CO2, máy mài tay.
- Máy dập tôn, thước dây, thước lá, búa tay, búa kiểm tra …
- Bàn gá chuyên dùng.
Nhân lực :
- Thợ cắt hơi bậc 4/7 trở lên.
- Thợ hàn CO2 bậc 4/7 trở lên.
- Thợ gò bậc 4/7 trở lên.
- Thợ nguội bậc 4/7 trở lên được đào tạo sử dụng máy dập tôn.
Yêu cầu kỹ thuật :
a- Vật liệu chế tạo xà đầu:
- Thép tấm :Tôn CT3 dầy 10mm
- Thép định hình: .
b- Các mối liên kết bằng phương pháp hàn phải đảm bảo mối hàn chắc chắn,ngấu. Không rỗ khí, ngậm than, kẹp xỉ. Chiều cao mối hàn phải đảm bảo theo đúng theo qui định của bản vẽ thiết kế. Bề mặt mối hàn phải bóng đẹp đảm bảo mỹ quan.
c- Xà đầu sau khi chế tạo xong phải đảm bảo các kích thước nằm trong dung sai cho phép của bản vẽ thiết kế. Độ cong võng của toàn bộ xà đầu cho phép nhỏ hơn 1mm.Xà đầu sau khi chế tạo xong tuyệt đối không được vặn.
3.2.1.2: Quy trình công nghệ chế tạo các xà ngang:
Hình 3.5:Cấu tạo xà ngang
Hình 3.6: Sơ đồ công nghệ chế tạo xà ngang
Trình tự các bước công nghệ:
a- Giải thể vật tư và lấy dấu cắt phôi theo bản vẽ thiết kế
b- Chế tạo các chi tiết xà ngang theo bản vẽ thiết kế
c- Nắn sửa các chi tiết xà ngang đã chế tạo,vát mép,làm cùn cạnh sắc,làm sạch.
d- Kiểm tra các chi tiết xà ngang đã được chế tạo.
e- Đưa các chi tiết đã được chế tạo đạt yêu cầu kỹ thuật lên bàn gá lắp chuyên dùng tiến hành gá lắp tổng thể xà ngang theo bản vẽ thiết kế .
g- Kiểm tra tổng thể xà ngang theo các kích thước của bản vẽ thiết kế.
h- Tiến hành làm sạch, sơn phòng rỉ các xà ngang đạt yêu cầu kỹ thuật, chuyển tới vị trí khô ráo chờ công đoạn sau.
Thiết bị phục vụ :
- Máy cắt hơi, máy hàn CO2, máy mài tay,máy cắt tôn 4mm.
- Máy dập tôn, thước dây, thước lá, búa tay, búa kiểm tra …
- Bàn gá chuyên dùng.
Nhân lực :
- Thợ cắt hơi bậc 4/7 trở lên.
- Thợ hàn CO2 bậc 4/7 trở lên.
- Thợ gò bậc 4/7 trở lên.
- Thợ nguội bậc 4/7 trở lên được đào tạo sử dụng máy dập tôn.
Yêu cầu kỹ thuật :
a- Vật liệu chế tạo xà ngang :
- Thép tấm :Tôn CT3 dầy 4mm
- Thép định hình: .
b- Các mối liên kết bằng phương pháp hàn phải đảm bảo mối hàn chắc chắn,ngấu. Không rỗ khí, ngậm than, kẹp xỉ. Chiều cao mối hàn phải đảm bảo theo đúng theo qui định của bản vẽ thiết kế. Bề mặt mối hàn phải bóng đẹp đảm bảo mỹ quan.
c- Xà ngang sau khi chế tạo xong phải đảm bảo các kích thước nằm trong dung sai cho phép của bản vẽ thiết kế. Xà ngang sau khi chế tạo xong tuyệt đối không được vặn, không cong võng.
3.2.1.3: Quy trình công nghệ chế tạo xà kéo :
Hình 3.7: Cấu tạo xà kéo
Hình 3.8: Sơ đồ chế tạo xà kéo
Trình tự các bước công nghệ:
a- Giải thể vật tư và lấy dấu cắt phôi theo bản vẽ thiết kế
b- Chế tạo các chi tiết xà kéo theo bản vẽ thiết kế
c- Nắn sửa các chi tiết xà kéo đã chế tạo, vát mép, làm cùn cạnh sắc, làm sạch.
d- Kiểm tra các chi tiết xà kéo đã được chế tạo.
e- Đưa các chi tiết đã được chế tạo đạt yêu cầu kỹ thuật lên bàn gá lắp chuyên dùng tiến hành gá lắp tổng thể xà kéo theo bản vẽ thiết kế .
g- Kiểm tra tổng thể xà kéo theo các kích thước của bản vẽ thiết kế.
h- Tiến hành định vị má đấm, kéo lên xà kéo. Khoan lỗ để thực hiện liên kết giữa xà kéo và má đấm, kéo bằng đinh tán.
i- Kiểm tra liên kết đinh tán.
k- Tiến hành làm sạch, sơn phòng rỉ các xà kéo đạt yêu cầu kỹ thuật, chuyển tới vị trí khô ráo chờ công đoạn sau.
Thiết bị phục vụ :
- Máy cắt hơi, máy hàn CO2, máy mài tay.
- Máy dập tôn, thước dây, thước lá, búa tay, búa kiểm tra …
- Bàn gá chuyên dùng.
Nhân lực :
- Thợ cắt hơi bậc 4/7 trở lên.
- Thợ hàn CO2 bậc 4/7 trở lên.
- Thợ gò bậc 4/7 trở lên.
- Thợ nguội bậc 4/7 trở lên được đào tạo sử dụng máy dập tôn.
Yêu cầu kỹ thuật :
a- Vật liệu chế tạo xà kéo:
- Thép định hình phải theo tiêu chuẩn: thép .......
b- Các mối liên kết bằng phương pháp hàn phải đảm bảo mối hàn chắc chắn,ngấu. Không rỗ khí, ngậm than, kẹp xỉ. Chiều cao mối hàn phải đảm bảo theo đúng theo qui định của bản vẽ thiết kế. Bề mặt mối hàn phải bóng đẹp đảm bảo mỹ quan.
c- Xà kéo sau khi chế tạo xong phải đảm bảo các kích thước nằm trong dung sai cho phép của bản vẽ thiết kế. Xà kéo sau khi chế tạo xong không được vặn, không cong võng.
3.2.1.4: Quy trình công nghệ chế tạo xà gối:
Hình 3.9: Cấu tạo xà gối
Hình 3.10: Sơ đồ công nghệ chế tạo xà gối
Thiết bị phục vụ :
- Máy cắt hơi, máy hàn CO2, máy mài tay.
- Máy dập tôn, thước dây, thước lá, búa tay, búa kiểm tra …
- Máy dập tôn.
- Bàn gá chuyên dùng.
Nhân lực :
- Thợ cắt hơi bậc 4/7 trở lên.
- Thợ hàn CO2 bậc 4/7 trở lên.
- Thợ gò bậc 4/7 trở lên.
- Thợ nguội bậc 4/7 trở lên được đào tạo sử dụng máy dập tôn.
Yêu cầu kỹ thuật :
a- Vật liệu chế tạo xà gối:
- Thép định hình phải theo tiêu chuẩn: thép ......
b- Các mối liên kết bằng phương pháp hàn phải đảm bảo mối hàn chắc chắn,ngấu. Không rỗ khí, ngậm than, kẹp xỉ. Chiều cao mối hàn phải đảm bảo theo đúng theo qui định của bản vẽ thiết kế. Bề mặt mối hàn phải bóng đẹp đảm bảo mỹ quan.
c- Xà gối sau khi chế tạo xong phải đảm bảo các kích thước nằm trong dung sai cho phép của bản vẽ thiết kế. Xà gối sau khi chế tạo xong không được vặn, không cong võn
3.2.1.5: Quy trình công nghệ chế tạo xà cạnh:
Hình 3.11: Cấu tạo xà cạnh
Hình 3.12: Sơ đồ công nghệ chế tạo xà cạnh
Trình tự các bước công nghệ:
1- Giải thể vật tư và lấy dấu cắt phôi theo bản vẽ thiết kế
2- Chế tạo các chi tiết xà dọc cạnh theo bản vẽ thiết kế
3- Nắn sửa các chi tiết xà dọc cạnh đã chế tạo, vát mép, làm cùn cạnh sắc, làm sạch.
4- Nắn thẳng hai xàdọc cạnh, sau đó đưa hai xà cạnh lên bàn gá gông chặt bằng vam chuyên dùng.
5- Xác định đường tâm dọc và tâm ngang của bệ xe.
6- Đưa toàn bộ các xà ngang như: Xà ngang N1, xà ngang N2, xà ngang N3, xà ngang N4, xà ngang N5, xà ngang N6, xà ngang N7, xà ngang N8 lên bàn gá tiến hành gá lắp định vị với xà dọc cạnh trên cơ sở các đường tâm của bệ xe theo kích thước của bản vẽ thiết kế sau đó hàn đính.
7- Đưa toàn bộ các xà dọc như : Xà dọc N1, xà dọc N2, xà dọc N3 lên gá định vị vào bệ xe trên cơ sở các đường tâm của bệ xe theo các kích thước trên bản vẽ thiết kế, sau đó hàn đính.
8- Đưa toàn bộ các xà ngang phụ như: Xà ngang phụ N1, xà ngang phụ N2, xà ngang phụ N3, xà ngang phụ N4 và các xà dọc phụ như: Xà dọc phụ N1, xà dọc phụ N2 lên gá định vị theo các kích thước trên bản vẽ thiết kế sau đó hàn đính.
9- Đưa xà đầu lên gá định vị trên cơ sở đường tâm dọc của bệ xe và kích thước tổng chiều dài của bệ xe theo kích thước của bản vẽ thiết kế sau đó hàn đính, lưu ý khi gá xà đầu phải đảm bảo độ vuông góc giữa xà đầu và xà dọc cạnh.
10- Đưa xà kéo lên gá định vị trên cơ sở đường tâm dọc của bệ xe theo kích thước của bản vẽ thiết kế sau đó hàn đính, lưu ý khi gá xà kéo phải đảm bảo độ vuông góc giữa xà kéo và xà đầu, kích thước giữa má kéo và điểm nhô ra lớn nhất của xà đầu.
11- Đưa xà chéo lên gá định vị theo kích thước của bản vẽ thiết kế sau đó hàn đính.
12- Đưa toàn bộ các xà phụ còn lại như: Xà phụ gầm N1, xà phụ gầm N2…lên bệ xe gà định vị theo các kích thước của bản vẽ thiết kế sau đó hàn đính.
13- Kiểm tra toàn bộ các kích thước, khoảng cách giữa các xà theo bản vẽ thiết kế, kiểm tra độ vuông góc giữa các xà, chiều dài bệ xe, chiều ngang bệ xe, kiểm tra hai đường chéo của bệ xe.
14- Tiến hành hàn toàn bộ các mối hàn liên kết phía bên trong giữa các xà.
15- Đậy tấm trên của các xà tiến hành hàn toàn bộ các mối hàn có thể hàn bằng.
16- Tiến hành lật bệ xe để tiến hành hàn nốt các mối hàn còn lại.
17- Đưa bệ về vị trí kiểm tra làm sạch các xỉ hàn, tiến hành lấy ni vô, căng dây các tâm ngang và dọc của bệ xe, căng hai dây theo xà dọc cạnh của bệ xe.
18- Tiến hành kiểm tra tổng thể toàn bộ bệ xe theo các yêu cầu kỹ thuật của bệ xe.
19- Sau khi bệ xe đạt yêu cầu kỹ thuật tiến hành làm sạch, sơn phòng rỉ chuyển tới vị trí chờ công đoạn sau.
Thiết bị phục vụ:
1- Bệ gá tổng thể bệ xe chuyên dùng, các loại vam định vị chuyên dùng.
2- Cầu trục loại 12,5 Tấn.
3- Mày hàn CO2, hàn điện, máy cắt hơi, máy dập tôn ,máy mài tay, ống ni vô, dây cước ..v.v..
4- Thước dây loại 20m, loại 5m, thước lá, ke vuông, đèn bin..v.v..
Nhân lực:
1- Thợ cắt hơi bậc 4/7 trở lên.
2- Thợ hàn CO2 bậc 4/7 trở lên.
3- Thợ nguội bậc 4/7 trở lên.
4- Thợ lái cầu trục.
5- Cán bộ KCS
Yêu cầu kỹ thuật :
a- Vật liệu chế tạo xà dọc cạnh phải theo tiêu chuẩn sau:
- Thép tấm :Thép hình
b- Các mối liên kết bằng phương pháp hàn phải đảm bảo mối hàn chắc chắn,ngấu. Không rỗ khí, ngậm than, kẹp xỉ. Chiều cao mối hàn phải đảm bảo theo đúng theo qui định của bản vẽ thiết kế. Bề mặt mối hàn phải bóng đẹp đảm bảo mỹ quan.
c- Xà cạnh sau khi chế tạo xong phải đảm bảo các kích thước nằm trong dung sai cho phép của bản vẽ thiết kế
3.2.3: XÂY DỰNG QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO THÀNH XE
Cấu tạo thép thành bên :
(a)
Hình 3.15: Sơ đồ công nghệ chế tạo,lắp ráp thành xe
3.2.3.1- Công nghệ chế tạo cột đứng:
Cấu tạo cột đứng:
Hình3.16: Cột đứng thành xe
a)Cột đứng lắp cửa sổ b)Cột đứng không lắp cửa sổ
Hình 3.17:Sơ đồ công nghệ chế tạo cột đứng
Trình tự các bước công nghệ:
a- Giải thể vật tư và lấy dấu cắt phôi theo bản vẽ thiết kế
b- Tiến hành dập thân cột đứng trên máy dập tôn.
c- Nắn sửa thân cột đứng sau khi dập xong.
d- Tiến hành dập tấm nối cột đứng trên máy dập tôn.
e- Nắn sửa tấm nối cột đứng sau khi dập xong.
g- Lấy dấu cắt phôi tấm ốp ngoài cột đứng .
h- Nắn sửa, làm sạch, mài cùn cạnh sắc tấm ốp ngoài cột đứng .
i- Kiểm tra các chi tiết cột đứng sau khi đã chế tạo xong.
k- Tiến hành gá lắp tổng thể cột đứng trên bàn gá chuyên dùng.
g- Kiểm tra tổng thể cột đứng theo các kích thước của bản vẽ thiết kế.
h- Tiến hành làm sạch, sơn phòng rỉ các cột đứng đạt yêu cầu kỹ thuật, chuyển tới vị trí khô ráo chờ công đoạn sau.
Thiết bị phục vụ :
- Máy cắt hơi, máy hàn CO2, máy mài tay.
- Máy dập tôn , máy cắt tôn 10mm, máy màI , máy hàn, thước dây…
- Bàn gá chuyên dùng.
Nhân lực :
- Thợ cắt hơi bậc 4/7 trở lên.
- Thợ hàn CO2 bậc 4/7 trở lên.
- Thợ gò bậc 4/7 trở lên.
- Thợ nguội bậc 4/7 trở lên được đào tạo sử dụng máy dập tôn.
Yêu cầu kỹ thuật :
a- Vật liệu chế tạo thanh đứng phải theo tiêu chuẩn sau:
- Thép tấm:Tôn dầy 4mm
b- Các mối liên kết bằng phương pháp hàn phải đảm bảo mối hàn chắc chắn,ngấu. Không rỗ khí, ngậm than, kẹp xỉ. Chiều cao mối hàn phải đảm bảo theo đúng theo qui định của bản vẽ thiết kế. Bề mặt mối hàn phải bóng đẹp đảm bảo mỹ quan.
c- Thanh đứng sau khi chế tạo xong phải đảm bảo các kích thước nằm trong dung sai cho phép của bản vẽ thiết kế. Thanh đứng sau khi chế tạo xong tuyệt đối không được vặn, không cong võng.
3.2.3.2: Công nghệ chế tạo các thanh ngang:
Hình 3.18: Cấu tạo thanh ngang
Hình 3.19: Sơ đồ công nghệ chế tạo thanh ngang
Trình tự các bước công nghệ:
a- Giải thể vật tư theo bản vẽ thiết kế
b- Tiến hành cắt các thanh ngang theo bản vẽ TK.
c- Nắn sửa các thanh dọc ngang sau khi chế tạo xong.
d- Kiểm tra các thanh dọc ngang.
e- Tiến hành làm sạch, sơn phònsg rỉ các thanh ngang đạt yêu cầu kỹ thuật, chuyển tới vị trí khô ráo chờ công đoạn sau.
Thiết bị phục vụ :
- Máy cắt hơi, máy mài tay,máy dập tôn.
- Thước dây, thước lá, búa tay, búa kiểm tra …
Nhân lực :
- Thợ cắt hơi bậc 4/7 trở lên.
- Thợ gò bậc 4/7 trở lên.
- Thợ nguội bậc 4/7 trở lên.
Yêu cầu kỹ thuật :
a- Vật liệu chế tạo các thanh dọc ngang: Tôn tấm
b- Các thanh ngang sau khi chế tạo xong phải đảm bảo các kích thước nằm trong dung sai cho phép của bản vẽ thiết kế. Các thanh dọc ngang sau khi chế tạo xong tuyệt đối không được vặn, không cong võng.
3.2.3.3: Công nghệ gia công lớp tôn bọc thành xe:
Hình 3.20: Sơ đồ công nghệ gia công lớp tôn bọc thành xe
Thiết bị phục vụ & vật liệu cần thiết:
-Thước lá
-Mũi vạch,phấn,êke,compha.
-Máy cắt tôn, máy dập, máy mài.
-Khuôn dập gân thành xe,dụng cụ chuyên dùng ép tôn vào thành xe.
Nhân lực:
-Thợ gò,thợ hàn từ bậc 5 trở lên
-Thợ vận hành máy cắt tôn, máy dập.
yêu cầu kỹ thuật:
-Chú ý khung cửa sổ lấy chính xác các bán kính cong để lắp khung cửa nhôm.
3.2.3.4: Công nghệ chế tạo lớp cách nhiệt:
Hình 3.21: Cấu tạo lớp cách nhiệt
Hình 3.22: Sơ đồ công nghệ gia công lớp cách nhiệt
Thiết bị phục vụ & vật liệu cần thiết:
-Thước lá
-Mũi vạch,phấn,êke,compha.
-Gỗ dán phóc mi ka,
-Máy cưa gỗ,máy khoan,máy bào.
Nhân lực:
-Thợ mộc lắp ráp toa xe.
-Thợ mộc máy.
yêu cầu kỹ thuật:
- Kiểm tra các tấm phóc mi ka phảI phẳng,không nhăn mới lắp lên xe
- Xương cột,vành mai phảI làm bằng gỗ hồng sắc khô,không rác,ẩm,mối mọt.
3.2.3.5- Quy trình công nghệ gá lắp thành xe:
Hình 3.23: Sơ đồ công nghệ gá lắp thành xe
1. Giữ chặt bằng giằng kéo:
Hình 3.24: Giữ chặt bằng giằng kéo
Nhóm đồ gá này gồm các loại Ki, kích, thanh kéo, thanh giằng. Loại này được sử dụng để làm bệ xe và lắp ráp thành bên T
2- Thiết bị phục vụ :
- Cầu trục 30 tấn.
- Bàn gá thành xe.
- Máy cắt hơi, máy hàn CO2, máy mài tay.
- Thước dây, ni vô, dây cước, thước lá, búa tay, búa kiểm tra …
3- Nhân lực :
- Thợ cắt hơi bậc 4/7 trở lên.
- Thợ lái cầu trục.
- Thợ hàn CO2 bậc 4/7 trở lên.
- Thợ gò bậc 4/7 trở lên.
- Thợ nguội bậc 4/7 trở lên.
4-Yêu cầu kỹ thuật:
a- Vật liệu chế tạo thành xe phải theo tiêu chuẩn sau:
- Thép tấm phải theo tiêu chuẩn : JISG 3106 hoặc SM490A.
- Thép định hình phải theo tiêu chuẩn : ASTM572Gr50 hoặc ASTMA36.
b- Khoảng cách giữa các cột thành xe phải nằm trong dung sai của theo bản vẽ thiết kế.
c- Chiều dài của thành xe phải đạt : 12.900±2 mm.
d- Chiều cao của thành xe phải đạt : 2.850+0-4mm.
e- Độ chênh lệch đường chéo của thành xe phải £ 7mm.
f- Tất cả các chi tiết liên kết bằng phương pháp hàn phải được vát mép theo qui địng.
g- Các mối liên kết bằng phương pháp hàn phải đảm bảo mối hàn chắc chắn,ngấu. Không rỗ khí, ngậm than, kẹp xỉ. Chiều cao mối hàn phải đảm bảo theo đúng theo qui định của bản vẽ thiết kế. Bề mặt mối hàn phải bóng đẹp đảm bảo mỹ quan.
3.2.4.XÂY DỰNG QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO THÀNH ĐẦU
3.2.4.1. THÀNH ĐẦU
Hình 3.25: Thành đầu có lắp ĐHKK
Hình 3.26: Thành đầu không lắp ĐHKK
Hình3.27: Sơ đồ công nghệ chế tạo thành đầu
Trình tự các bước công nghệ:
a- Giải thể vật tư và lấy dấu cắt phôi các chi tiết đầu xe theo bản vẽ thiết kế.
b- Chế tạo các chi tiết đầu xe theo bản vẽ thiết kế.
c- Nắn sửa các chi tiết đầu xe đã chế tạo, vát mép, làm cùn cạnh sắc, làm sạch.
d- Kiểm tra các chi tiết đầu xe đã được chế tạo.
e- Đưa các chi tiết đã được chế tạo đạt yêu cầu kỹ thuật lên bàn gá lắp chuyên dùng tiến hành gá lắp tổng thể khung đầu xe theo bản vẽ thiết kế .
f- Kiểm tra tổng thể khung đầu xe theo các kích thước của bản vẽ thiết kế.
g- Tiến hành làm sạch, sơn phòng rỉ khung đầu xe đã kiểm tra đạt yêu cầu kỹ thuật.
h- Vào tôn đầu xe.
i- Cắt các cửa hông ca bin và cửa kính trước ca bin theo các kích thước của bản vẽ thiết kế.
k- Kiểm tra tổng thể chi tiết đầu xe.
m- Tiến hành làm sạch, sơn phòng rỉ chi tiết đầu xe đã kiểm tra đạt yêu cầu kỹ thuật chuyển tới vị trí chờ công đoạn sau.
Thiết bị phục vụ :
- Cầu trục.
- Bàn gá thành đầu chuyên dùng, cơ cấu kẹp định vị.
- Máy hàn hơI,máy hàn điện.
- Thước dây, ni vô, dây cước, thước lá, búa tay, búa kiểm tra …
Nhân lực :
- Thợ cắt hơi bậc 4/7 trở lên.
- Thợ hàn CO2 bậc 4/7 trở lên.
- Thợ gò bậc 4/7 trở lên.
- Thợ nguội bậc 4/7 trở lên.
- Thợ lái cầu trục.
Yêu cầu kỹ thuật :
- Vật liệu chế tạo thành đầu phải theo tiêu chuẩn sau:
+ Thép tấm phải theo tiêu chuẩn: JISG 3106 hoặc SM490A.
- Các chi tiết thành đầu phải được gia công theo đúng bản vẽ thiết kế, các kích thước nằm trong dung sai cho phép của bản vẽ thiết kế.
- Sau khi gá lắp tổng thể thành đầu xong các kích thước phải tuân theo dung sai cho phép của bản vẽ thiết kế.
- Các mối liên kết bằng phương pháp hàn phải đảm bảo mối hàn chắc chắn,ngấu. Không rỗ khí, ngậm than, kẹp xỉ. Chiều cao mối hàn phải đảm bảo theo đúng theo qui định của bản vẽ thiết kế. Bề mặt mối hàn phải bóng đẹp đảm bảo mỹ quan.
3.2.5:XÂY DỰNG QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MUI XE:
Hình 3.28: Cấu tạo mui xe
Hình 3.29: Sơ đồ công nghệ chế tạo mui xe
3.2.5.1.Công nghệ chế tạo vành mai chính :
Hình 3.30: Cấu tạo vành mai chính
Hình 3.31: Sơ đồ công nghệ chế tạo vành mai chính
Trình tự các bước công nghệ:
a- Giải thể vật tư theo bản vẽ thiết kế
b- Tiến hành chế tạo dưỡng uốn vành mai chính theo bản vẽ thiết kế.
c- Lấy dấu cắt phôi chi tiết vành mai chính.
d- Tiến hành dập chi tiết vành mai chính trên máy dập tôn.
e- Uốn chi tiết vành mai chính theo dưỡng đã được chế tạo.
g- Lấy dấu cắt phôi tấm tăng cứng vành mai chính.
h- Nắn sửa, làm sạch, mài cùn cạnh sắc tấm tăng cứng vành mai chính.
i- Uốn chi tiết tấm tăng cứng vành mai chính theo dưỡng đã được chế tạo.
k- Kiểm tra các chi tiết vành mai chính đã được chế tạo.
m- Gá lắp tổng thể vành mai chính.
n- Kiểm tra các vành mai chính đã được chế tạo.
k- Tiến hành làm sạch, sơn phòng rỉ các vành mai chính đạt yêu cầu kỹ thuật, chuyển tới vị trí khô ráo chờ công đoạn sau.
Thiết bị phục vụ :
- Máy cắt hơi, máy hàn CO2, máy mài tay.
- Máy dập tôn, máy uốn vành mai chuyên dùng, thước dây, thước lá, búa tay, búa kiểm tra.
- Bàn gá chuyên dùng.
Nhân lực :
- Thợ cắt hơi bậc 4/7 trở lên.
- Thợ hàn CO2 bậc 4/7 trở lên.
- Thợ gò bậc 4/7 trở lên.
- Thợ nguội bậc 4/7 trở lên được đào tạo sử dụng máy dập tôn.
- Thợ được hướng dẫn sử dụng máy uốn vành mai.
Yêu cầu kỹ thuật :
a- Vật liệu chế tạo vành mai chính phải theo tiêu chuẩn sau:
- Thép phải theo tiêu chuẩn được ghi trên bản vẽ thiết kế.
b- Các mối liên kết bằng phương pháp hàn phải đảm bảo mối hàn chắc chắn,ngấu. Không rỗ khí, ngậm than, kẹp xỉ. Chiều cao mối hàn phải đảm bảo theo đúng theo qui định của bản vẽ thiết kế. Bề mặt mối hàn phải bóng đẹp đảm bảo mỹ quan.
c- Vành mai chính sau khi chế tạo xong phải đảm bảo các kích thước nằm trong dung sai cho phép của bản vẽ thiết kế. Vành mai chính sau khi chế tạo xong tuyệt đối không được vặn và đúng với dưỡng uốn vành mai.
3.2.5.2: Công nghệ chế tạo các thanh ngang:
Hình3.33: Sơ đồ công nghệ chế tạo thanh ngang
Trình tự các bước công nghệ:
a- Giải thể vật tư và lấy dấu cắt phôi theo bản vẽ thiết kế
b- Tiến hành dập các thanh ngang trên máy dập tôn.
c- Nắn sửa các thanh ngang sau khi dập xong.
d- Kiểm tra các thanh ngang sau khi đã chế tạo xong.
e- Tiến hành làm sạch, sơn phòng rỉ các thanh ngang đạt yêu cầu kỹ thuật, chuyển tới vị trí khô ráo chờ công đoạn sau.
Thiết bị phục vụ :
- Máy cắt hơi, máy hàn CO2, máy mài tay,máy cắt tôn.
- Máy dập tôn, thước dây, thước lá, búa tay, búa kiểm tra …
Nhân lực :
- Thợ hàn bậc 4/7 trở lên
- Thợ gò bậc 4/7 trở lên.
- Thợ nguội bậc 4/7 trở lên được đào tạo sử dụng máy cắt tôn.
Yêu cầu kỹ thuật :
a- Vật liệu chế tạo các thanh ngang phải theo tiêu chuẩn sau:
- Thép tấm phải theo tiêu chuẩn được ghi trên bản vẽ thiết kế.
b- Các thanh ngang sau khi chế tạo xong phải đảm bảo các kích thước nằm trong dung sai cho phép của bản vẽ thiết kế. Các thanh ngang sau khi chế tạo xong tuyệt đối không được vặn, không cong võng.
3.2.5.3: Quy trình công nghệ chế tạo vành mai nối :
Hình 3.34: Sơ đồ công nghệ chế tạo vành mai nối
Trình tự các bước công nghệ:
a- Giải thể vật tư theo bản vẽ thiết kế :
b- Tiến hành chế tạo dưỡng uốn vành mai nối theo bản vẽ thiết kế.
c- Lấy dấu cắt phôi chi tiết vành mai nối.
d- Tiến hành dập chi tiết vành mai nối trên máy dập tôn.
e- Uốn chi tiết vành mai nối theo dưỡng đã được chế tạo.
g- Lấy dấu cắt phôi tấm tăng cứng vành mai nối.
h- Nắn sửa, làm sạch, mài cùn cạnh sắc tấm tăng cứng vành mai nối.
i- Uốn chi tiết tấm tăng cứng vành mai nối theo dưỡng đã được chế tạo.
k- Kiểm tra các chi tiết vành mai nối đã được chế tạo.
m- Gá lắp tổng thể vành mai nối.
n- Kiểm tra các vành mai nối đã được chế tạo.
k- Tiến hành làm sạch, sơn phòng rỉ các vành mai nối đạt yêu cầu kỹ thuật, chuyển tới vị trí khô ráo chờ công đoạn sau.
Thiết bị phục vụ :
- Máy cắt hơi, máy hàn CO2, máy mài tay.
- Máy dập tôn, máy uốn vành mai chuyên dùng, thước dây, thước lá, búa tay, búa kiểm tra …
- Bàn gá chuyên dùng.
Nhân lực :
- Thợ cắt hơi bậc 4/7 trở lên.
- Thợ hàn CO2 bậc 4/7 trở lên.
- Thợ gò bậc 4/7 trở lên.
- Thợ nguội bậc 4/7 trở lên được đào tạo sử dụng máy dập tôn.
- Thợ được hướng dẫn sử dụng máy uốn vành mai.
Yêu cầu kỹ thuật :
a- Vật liệu chế tạo vành mai nối phải theo tiêu chuẩn sau:
- Thép tấm phải theo tiêu chuẩn được ghi trên bản vẽ thiết kế.
b- Các mối liên kết bằng phương pháp hàn phải đảm bảo mối hàn chắc chắn,ngấu. Không rỗ khí, ngậm than, kẹp xỉ. Chiều cao mối hàn phải đảm bảo theo đúng theo qui định của bản vẽ thiết kế. Bề mặt mối hàn phải bóng đẹp đảm bảo mỹ quan.
c- Vành mai nối sau khi chế tạo xong phải đảm bảo các kích thước nằm trong dung sai cho phép của bản vẽ thiết kế. Vành mai nối sau khi chế tạo xong tuyệt đối không được vặn và đúng với dưỡng uốn vành mai.
3.2.5.4: Công nghệ chế tạo thanh dọc mui:
Hình 3.35: Cấu tạo thanh dọc mui
Hình 3.36: Sơ đồ công nghệ chế tạo thanh dọc mui
Trình tự các bước công nghệ:
a- Giải thể vật tư và lấy dấu cắt phôi theo bản vẽ thiết kế
b- Tiến hành dập các thanh dọc mui trên máy dập tôn.
c- Nắn sửa các thanh dọc mui sau khi dập xong.
d- Kiểm tra các thanh dọc mui sau khi đã chế tạo xong.
e- Tiến hành làm sạch, sơn phòng rỉ các thanh dọc mui đạt yêu cầu kỹ thuật, chuyển tới vị trí khô ráo chờ công đoạn sau.
Thiết bị phục vụ :
- Máy cắt hơi, máy hàn CO2, máy mài tay,máy dập.
- Máy dập tôn, thước dây, thước lá, búa tay, búa kiểm tra …
Nhân lực :
- Thợ hàn hơi bậc 4/7 trở lên.
- Thợ gò bậc 4/7 trở lên.
- Thợ nguội bậc 4/7 trở lên được đào tạo sử dụng máy cắt tôn
- thợ vận hành máy dập.
Yêu cầu kỹ thuật :
a- Vật liệu chế tạo các thanh dọc mui phải theo tiêu chuẩn sau:
- Thép tấm phải theo tiêu chuẩnđược ghi trên bản vẽ thiết kế.
b- Các thanh dọc mui sau khi chế tạo xong phải đảm bảo các kích thước nằm trong dung sai cho phép của bản vẽ thiết kế. Các thanh dọc mui sau khi chế tạo xong tuyệt đối không được vặn, không cong võng.
3.2.5.5:Quy trình công nghệ chế tạo vành mai phụ:
Hình 3.37: Cấu tạo vành mai phụ
Hình 3.38: Sơ đồ chế tạo vành mai phụ
Trình tự các bước công nghệ:
a- Giải thể vật tư theo bản vẽ thiết kế
b- Tiến hành chế tạo dưỡng uốn vành mai phụ theo bản vẽ thiết kế.
c- Lấy dấu cắt phôi chi tiết tấm đứng vanh mai phụ.
d- Tiến hành dập chi tiết tấm đứng vanh mai phụ trên máy dập tôn.
e- Uốn chi tiết tấm đứng vanh mai phụ theo dưỡng đã được chế tạo.
g- Lấy dấu cắt phôi tấm ngoài vành mai phụ.
h- Nắn sửa, làm sạch, mài cùn cạnh sắc tấm ngoài vành mai phụ.
i- Uốn chi tiết tấm ngoài vành mai phụ theo dưỡng đã được chế tạo.
k- Kiểm tra các chi tiết vành mai phụ đã được chế tạo.
m- Gá lắp tổng thể vành mai phụ.
n- Kiểm tra các vành mai phụ đã được chế tạo.
k- Tiến hành làm sạch, sơn phòng rỉ các vành mai nối đạt yêu cầu kỹ thuật, chuyển tới vị trí khô ráo chờ công đoạn sau.
Thiết bị phục vụ :
- Máy cắt hơi, máy hàn CO2, máy mài tay.
- Máy dập tôn, máy uốn vành mai chuyên dùng, thước dây, thước lá, búa tay, búa kiểm tra …
- Bàn gá chuyên dùng.
Nhân lực :
- Thợ cắt hơi bậc 4/7 trở lên.
- Thợ hàn CO2 bậc 4/7 trở lên.
- Thợ gò bậc 4/7 trở lên.
- Thợ nguội bậc 4/7 trở lên được đào tạo sử dụng máy dập tôn.
- Thợ được hướng dẫn sử dụng máy uốn vành mai.
Yêu cầu kỹ thuật :
a- Vật liệu chế tạo vành mai phụ phải theo tiêu chuẩn sau:
- Thép tấm phải theo tiêu chuẩn : JISG 3106 hoặc SM490A.
- Thép định hình phải theo tiêu chuẩn : ASTM572Gr50 hoặc ASTMA36.
b- Các mối liên kết bằng phương pháp hàn phải đảm bảo mối hàn chắc chắn,ngấu. Không rỗ khí, ngậm than, kẹp xỉ. Chiều cao mối hàn phải đảm bảo theo đúng theo qui định của bản vẽ thiết kế. Bề mặt mối hàn phải bóng đẹp đảm bảo mỹ quan.
c- Vành mai phụ sau khi chế tạo xong phải đảm bảo các kích thước nằm trong dung sai cho phép của bản vẽ thiết kế. Vành mai phụ sau khi chế tạo xong tuyệt đối không được vặn và đúng với dưỡng uốn vành mai.
3.2.5.6: Công nghệ chế tạo đế bắt máy lạnh:
Hình 3.39: Cấu tạo đế bắt máy lạnh
Hình 3.40: Sơ đồ công nghệ chế tạo đế bắt máy lạnh
Trình tự các bước công nghệ:
a- Giải thể vật tư và lấy dấu cắt phôi theo bản vẽ thiết kế
b- Chế tạo các chi tiết đế bắt máy lạnh theo bản vẽ thiết kế
c- Nắn sửa các chi tiết đế bắt máy lạnh đã chế tạo, vát mép, làm cùn cạnh sắc, làm sạch.
d- Kiểm tra các chi tiết đế bắt máy lạnh đã được chế tạo.
e- Đưa các chi tiết đã được chế tạo đạt yêu cầu kỹ thuật lên bàn gá lắp chuyên dùng tiến hành gá lắp tổng thể đế bắt máy lạnh theo bản vẽ thiết kế .
g- Kiểm tra tổng thể đế bắt máy lạnh theo các kích thước của bản vẽ thiết kế.
h- Tiến hành làm sạch, sơn phòng rỉ các ế bắt máy lạnh đạt yêu cầu kỹ thuật, chuyển tới vị trí khô ráo chờ công đoạn sau.
Thiết bị phục vụ :
- Máy cắt hơi, máy hàn CO2, máy mài tay.
- Máy dập tôn, thước dây, thước lá, búa tay, búa kiểm tra …
- Máy khoan,máy hàn điện.
- Bàn gá chuyên dùng.
Nhân lực :
- Thợ hàn bậc 4/7 trở lên.
- Thợ hàn CO2 bậc 4/7 trở lên.
- Thợ gò bậc 4/7 trở lên.
- Thợ nguội bậc 4/7 trở lên được đào tạo sử dụng máy dập tôn,máy khoan.
Yêu cầu kỹ thuật :
a- Vật liệu chế tạo đế bắt máy lạnh phải theo tiêu chuẩn sau:
- Thép tấm phải theo tiêu chuẩn được ghi trên bản vẽ thiết kế.
b- Các mối liên kết bằng phương pháp hàn phải đảm bảo mối hàn chắc chắn,ngấu. Không rỗ khí, ngậm than, kẹp xỉ. Chiều cao mối hàn phải đảm bảo theo đúng theo qui định của bản vẽ thiết kế. Bề mặt mối hàn phải bóng đẹp đảm bảo mỹ quan.
c- Đế bắt máy lạnh sau khi chế tạo xong phải đảm bảo các kích thước nằm trong dung sai cho phép của bản vẽ thiết kế.
3.2.5.7: Quy trình công nghệ chế tạo tôn mui xe:
Hình 3.41: Cấu tạo tôn mui
Hình 3.42: Sơ đồ công nghệ chế tạo tôn mui
Thiết bị phục vụ :
- Máy cắt hơi, máy hàn CO2, máy mài tay.
- Thước dây, thước lá, búa tay, búa kiểm tra …
- Bàn gá chuyên dùng.
Nhân lực :
- Thợ cắt hơi bậc 4/7 trở lên.
- Thợ hàn CO2 bậc 4/7 trở lên.
- Thợ gò bậc 4/7 trở lên.
Yêu cầu kỹ thuật :
a- Vật liệu chế tạo tôn mui :
- Thép tấm phải theo tiêu chuẩndược ghi trên bản vẽ chế tạo.
b- Các mối liên kết bằng phương pháp hàn phải đảm bảo mối hàn chắc chắn,ngấu. Không rỗ khí, ngậm than, kẹp xỉ. Chiều cao mối hàn phải đảm bảo theo đúng theo qui định của bản vẽ thiết kế. Bề mặt mối hàn phải bóng đẹp đảm bảo mỹ quan.
c- Tôn mui sau khi chế tạo xong phải đảm bảo các kích thước nằm trong dung sai cho phép của bản vẽ thiết Kế
3.2.5.8:Quy trình công nghệ gá lắp mui xe:
Hình 3.43: Sơ đồ công nghệ gá lắp mui xe
Thiết bị phục vụ :
- Bàn gá mui xe chuyên dùng, cơ cấu kẹp định vị.
- Máy cắt hơi, máy hàn CO2, máy mài tay.
- Thước dây, ni vô, dây cước, thước lá, búa tay, búa kiểm tra …
Nhân lực :
- Thợ cắt hơi bậc 4/7 trở lên.
- Thợ hàn CO2 bậc 4/7 trở lên.
- Thợ gò bậc 4/7 trở lên.
- Thợ nguội bậc 4/7 trở lên.
Yêu cầu kỹ thuật:
a- Vật liệu chế tạo mui xe phải theo tiêu chuẩn sau:
- Thép phải theo tiêu chuẩnđược ghi trên bản vẽ chế tạo
b- Sau khi gá lắp tổng thể mui xe xong các kích thước phải tuân theo dung sai cho phép của bản vẽ thiết kế.
c- Các mối liên kết bằng phương pháp hàn phải đảm bảo mối hàn chắc chắn,ngấu. Không rỗ khí, ngậm than, kẹp xỉ. Chiều cao mối hàn phải đảm bảo theo đúng theo qui định của bản vẽ thiết kế. Bề mặt mối hàn phải bóng đẹp đảm bảo mỹ quan.
Đồ gá gá lắp tổng thể mui xe
Hình 3.44: Thiết bị đồ gá chế tạo toa xe
1-Đầu mút cần quay; 2-Cần quay; 3,6-Tay treo bệ gá;
4-Xi lanh thuỷ lực;5-Gối đỡ 7-Trụ gối đỡ;8-Bệ;9-thanh kéo
3.3.CÔNG NGHỆ LẮP RÁP TỔNG THỂ THÙNG XE
Lắp ráp tổng thể thùng xe là quá trình công nghệ phức tạp phụ thuộc kết cấu công nghệ của toa xe , kế hoạch sản xuất , trang thiết bị của xí nghiệp và phương pháp lắp ráp .
- Lắp ráp tập trung: là lắp ráp thùng xe từ những bộ phận công nghệ riêng và lắp ráp cụm chi tiết. Phương pháp này có thể thực hiện trong điều kiện sản xuất nhỏ và đơn chiếc. Hiệu suất phương pháp này thấp, yêu cầu trình độ chuyên môn hoá của công nhân cao, vì vậy trong thực tế ít được sử dụng.
- Lắp ráp phân đoạn: là phương pháp lắp ráp từ những bộ phận cơ bản của thùng xe đã được chế tạo trước như: bệ xe, thành bên, thàng đầu, mui … Phương pháp này được sử dụng rộng rái trong các nhà máy chế tạo toa x , nó phù hợp với tính chất sản xuất lớn và hàng loạt, cong cũng có thể sử dụng cho sản xuất nhỏ đơn chiếc.
Phương pháp lắp ráp phân đoạn đảm bảo đạt hiệu suất cao, rút ngắn thời gian lắp ráp vì các bước công nghệ chế tạo các bộ phận song song, có khả năng cơ khí hoá và tự động hoá quá trình công tác.
- Lắp ráp theo khối và lắp ráp các khối của các cụm chi tiết: Phương pháp này cho phép đạt hiệu quả lao động cao, mức độ tự động hoá, cơ khí hoá cao trong quá trình sản xuất và rút ngắn thời gian lắp ráp thùng xe. Lựa chọn phương pháp lắp ráp thùng xe trên cơ sở tính toán đặc điểm kết cấu toa xe. Đối với mỗi loại toa xe tính tất cả các chi phí lắp ráp thùng xe theo phương pháp khác nhau, từ đó lựa chọn phương pháp tối ưu.
(Hình 3.45 ) giới thiệu lắp ráp thùng xe theo phương pháp phân đoạn
Đặt bệ xe trên giá lắp ráp hoặc giá chuyển hướng toa xe, đưa hai thành bên vào bệ xe, dùng định vị và giữ chặt để định thành xe vào bệ xe, kiểm tra các kích thước, liên kết giữa thành và bệ xe.
Đưa hai thành đầu lên bệ, định vị, giữ chặt thành đầu với xà đầu bệ xe bằng thiết bị thanh giằng, thiết bị nén ép trên giá. Thành đầu liên kết với thành bên vị trí lắp ghép bằng hàn, thành bên liên kết với bệ xe bằng hàn .
Hình 3.45: Sơ đồ lắp ráp thùng toa xe khách theo phương pháp phân đoạn
Hình 3.46:Sơ đồ giá để lắp ráp thùng xe
1-Bệ di động ;2-Định vị kẹp chặt bằng nam châm;3-Cột đứng;
4-Kẹp chặt mui xe;5-Xi lanh gió ép
Lắp ráp mui liên kết với thành đầu và thanh giằng trên của thành bên, kiểm tra liên kết, dùng thiết bị giữ chặt các bộ phận như thành bên, thành đầu, hàn định vị giữ chặt. Hàn thùng xe đặc biệt là thùng toa xe khách, toa xe cách nhiệt toa xe có mui là quá trình hàn phức tạp. Liên kết lắp ráp các bộ phận thành mui xe bằng hàn ở các chi tiết không gian khác nhau. Khi thực hện những mối hàn bên trong thùng xe sử dụng hàn bán tự động trong mô trường khí các bon bảo vệ, hàn tiếp xúc để hàn tấm tôn dày £ 3mm.
Đặc biệt trong quá trình hàn phải theo dõi liên tục sắp xếp các mối hàn để phòng ngừa biến dạng hàn, sai lệch kích thước hình học. Khi hàn thùng xe, hàn những mối liên kết với xà dọc trước, sau đó hàn mối liên kết với xà ngang. Bắt đầu hàn với những mối hàn theo đường viền ngoài của các bộ phận thùng xe(những mối nối thành bên , mui xe và bệ), sau đó hàn những mối nối ở giữa. Để giảm biến dạng hàn cần phải chất tải những chi tiết hàn bằng lực kéo ban đầu sử dụng với những chi tiết xà dọc bệ xe, bệ lắp ráp hàn thanh bên. Độ uốn này được xác định theo kinh nghiệm. Biến dạng cục bộ thành xe được khắc phục bằng đốt nóng cục bộ những điểm đó bằng ngọn lửa đèn axetyle. Để nâng cao hiệu suất hàn bằng nhiệt ta kết hợp với lực ép (lực ép cơ giới hoặc bằng nam châm điện ). Lực ép được ép vào vùng đốt nóng của tấm trong mặt phẳng và từ đó di chuyển đi. (Xem hình3.47.a;3.47.b)
Hình 3.47: Phương pháp nhiệt nắn biến dạng cục bộ thùng toa xe
a) Phân bố đường đốt nóng; b-Những tấm nam châm điện
1- Tấm để nắn biến dạng cục bộ;2- Tâm nam châm điện ;
3- Cửa để đốt nóng
Khi lắp ráp thùng xe từ những khối đã được chế tạo (bệ thành bên, thành đầu , mui ) trước hết phải khử doại dầu mỏ, bụi bẩn, sau đó những bộ phận bệ, thành bên, thành đầu, mui được phủ lắp chống ăn mòn (sơn lót, tráng men, ma tít…sấy khô bề mặt) sau đó thực hiện các bước theo quy định cách nhiệt, cách âm bên trong thùng xe. Vì vậy, những cụm chi tiết (modyu chi tiết lắp ráp) được hình thành. Mức độ modyu chi tiết của những đơn vị lắp ráp có thể khác nhau phụ thuộc loại toa xe, kết cấu toa xe và khả năng công nghệ của nhà máy chế toạ toa xe Chế tạo toa xe bằng phương pháp thông thường có thể thực hiện trong những điều kiện sau:
- Kết cấu của toa xe có thể chia thành những bộ phận riêng ( bệ xe, thành bên, thành đầu , cửa, mui), những modyu chi tiết độc lập trong chi tiết.
-Những mối nối lắp ráp khi liên kết những bộ phận, những blốc được phân bố ở những vị trí thuận lợi.
- Hình dáng kích thước những cụm chi tiết, liên kết bề mặt lắp ghép giữa chúng với nhau thực hiện với độ chính xác cao.
QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ LẮP RÁP THÙNG XE.
Hình 3.48: Sơ đồ công nghệ lắp ráp thùng xe
Trình tự các bước công nghệ:
a- Đưa tấm thành xe đã được chế tạo tới vị trí bệ xe.
b- Đặt tấm thành xe lên bệ xe, định vị theo các đường tâm đã được vạch sẵn trên bệ xe và thành xe và theo các kích thước trên bản vẽ thiết kế.
c- Hàn đính định vị thành xe trên bệ xe, tiến hành định vị bằng các cây chống.
d- Kiểm tra các kích thước theo bản vẽ thiết kế.
e- Tiến hành hàn chắc các mối liên kết bằng hàn giữa thành xe và bệ xe theo bản vẽ thiết kế.
f- Đưa đầu xe đã được chế tạo tới vị trí, tiến hành gá lắp đầu xe theo bản vẽ thiết kế.
g- Kiểm tra các kích thước lắp ráp của đầu xe theo bản vẽ thiết kế.
h- Hàn chặt các mối liên kết giữa đầu xe với thành xe và bệ xe bằng phương pháp hàn.
i- Kiểm tra tổng thể các kích thước lắp ráp thành xe và đầu xe theo bản vẽ thiết kế.
k- Tiến hành gá lắp mui xe theo bản vẽ thiết kế.
n- Kiểm tra tổng thể các kích thước thép thùng xe theo bản vẽ thiết kế.
m- Làm sạch sơn phòng rỉ chờ công đoạn sau.
Thiết bị phục vụ :
a- Cầu trục.
b- Các cây chống, có thể sử dụng thép hình
c- Máy cắt hơi, máy hàn CO2, máy mài tay.
d- Thước dây, ni vô, dây cước, thước lá, búa tay, búa kiểm tra …
Nhân lực :
a- Thợ cắt hơi bậc 4/7 trở lên.
b- Thợ hàn CO2 bậc 4/7 trở lên.
c- Thợ gò bậc 4/7 trở lên.
d- Thợ nguội bậc 4/7 trở lên.
e- Thợ lái cầu trục.
Yêu cầu kỹ thuật :
a- Vật liệu chế tạo thép thùng xe phải theo tiêu chuẩn sau:
- Thép tấm phải theo tiêu chuẩn : JISG 3106 hoặc SM490A.
- Thép định hình phải theo tiêu chuẩn : ASTM572Gr50 hoặc ASTMA36.
b- Thép thùng xe sau khi được chế tạo gá lắp xong các kích thước phải đạt và nằm trong dung sai cho phép của bản vẽ thiết kế cụ thể.
c- Các mối liên kết bằng phương pháp hàn phải đảm bảo mối hàn chắc chắn,ngấu. Không rỗ khí, ngậm than, kẹp xỉ. Chiều cao mối hàn phải đảm bảo theo đúng theo qui định của bản vẽ thiết kế. Bề mặt mối hàn phải bóng đẹp đảm bảo mỹ quan.
d- Thùng xe sau khi được chế tạo gá lắp xong phải được tiến hành sơn phỏng rỉ trước khi làm các công đoạn tiếp theo.
KẾT LUẬN
Lập quy trình chế tạo đối với một nhà máy công nghiệp là một nhiệm vụ hết sức cần thiết, do đó quy trình công nghệ chế tạo là một phần của sản xuất. Quy trình công nghệ chế tạo được xây dựng hợp lý thì nhà máy mới tạo ra được năng suất cao, giá thành hạ. Đó là mục tiêu luôn luôn phấn đấu của các nhà máy.
Với tình hình vận dụng toa xe khách ở nước ta hiện nay còn rất đa dạng và nhiều chủng loại, dựa vào mục tiêu đảm bảo chất lượng theo quy trình khai thác của ngành ĐSVN, căn cứ vào khả năng trang thiết bị hiện có của nhà máy chế tạo toa xe ở nước ta hiện nay và khối lượng chế tạo toa xe khách phù hợp với điều kiện sản xuất nhỏ đơn chiếc.
Với phần giới thiệu toàn bộ quy trình chế tạo và lắp ráp các chi tiết của thùng toa xe khách không có xà dọc chính, với quy trình này tôi nhận thấy có thể áp dụng được phần cơ bản của nó để chế tạo thùng toa xe khách.
Trong thời gian làm đồ án tốt nghiệp được sự giúp đỡ của thầy giáo hướng dẫn: ………………., bộ môn Đầu máy Toa xe trường Đại học Giao thông Vận tải và các cô chú ở phòng kỹ thuật nhà máy xe lửa Gia Lâm, tôi đã đem hết khả năng của mình để hoàn thành thuyết minh. Trong thời gian nghiên cứu và tìm hiểu thực tế kết hợp với lý luận thực tiễn của nhà máy mà xây dựng quy trình công nghệ chế tạo. Với mục tiêu khiêm tốn và khả năng có hạn nên trong bản thuyết minh thiết kế tốt nghiệp của tôi sẽ không tránh khỏi những thiếu sót. Kính mong Hội đồng ban giám khảo và các bạn đóng góp ý kiến bổ sung để đề tài của tôi được hoàn thiện và thiết thực hơn.
Em xin chân thành cảm ơn.
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1] Nguyễn Bá Nghị, Bài giảng động lực học máy, ĐH Giao thông vận tải, Hà Nội 2008.
[2] Đỗ Đức Tuấn - Nguyễn Phú Chinh - Lê Văn Học, Cấu tạo và nghiệp vụ đầu máy toa xe, Nhà xuất bản giao thông vận tải – 1998.
[3] Dương Hồng Thái - Lê Văn Doanh - Lê Văn Học, Kết cấu và tính toán toa xe, Nhà xuất bàn giao thông vận tải 1997.
[4] Lê Thị Tuyết Hương, Luận án thạc sĩ KHKT: Xác định các thông số cơ bản của giá chuyển hướng toa xe khách Việt Nam, Trường ĐH Giao thông vận tải, Hà Nội 2001.
[5] Trần Mạnh Hùng, Luận án thạc sĩ KHKT: Nghiên cứu lựa chọn tham số cơ bản của giá chuyển hướng ba trục cho toa xe chuyên dùng chở Container, Trường ĐH Giao thông Vận tải, Hà Nội 2000.
[6] Các trang website.
- https://vi.wikipedia.org/
- http://daumaytoaxe.com/
- https://www.google.com.vn/
"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"