MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU......................................................................................................................1

MỤC LỤC:..........................................................................................................................3

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH SẢN PHẨM VÀ ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT……........................4

1. Phân tích chức năng làm việc :......................................................................................4

2. Phân tích công nghệ của chi tiếc gia công :...................................................................5

3. Xác định dạng sản xuất ………………………………………………..…….......................5

CHƯƠNG 2: PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ BẢN VẼ LỒNG PHÔI.................….6

CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ VÀ CHẾ ĐỘ CẮT….......................10

1. Phương án công nghệ…………………………………………………….....................…..10

2. So sánh phương án công nghệ………………………………………….................….…..10

3. Thiết kế nguyên công…………………………………………………….…....................…11

3.1. Nguyên công I............................................................................................................11

3.2. Nguyên công II..........................................................................................................12

3.3. Nguyên công III.........................................................................................................13

3.4. Nguyên công IV.........................................................................................................15

3.5. Nguyên công V..........................................................................................................16

3.6. Nguyên công VI.........................................................................................................17

3.7. Nguyên công VII.......................................................................................................19

3.8. Nguyên công VIII......................................................................................................20

3.9. Nguyên công IX........................................................................................................21

3.10. Nguyên công X.......................................................................................................23

3.11.Nguyên công XI.......................................................................................................25

3.12. Nguyên công XII………………………………………………....….............................29

3.13 Nguyên công XIII…………………………………………………...........................…..31

3.14 Nguyên công XIV……………………………………………………….........................31

3.15 Nguyên công XV…………………………………………………….….…....................31

CHƯƠNG 4: TÍNH LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN VÀ KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN.......34

CHƯƠNG 5: TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT...................................................................................37

1. Bước 1: Khoan……………………………………………………………..…....................37

2. Bước 2: Doa tinh………………………………………………….………...................…..37

3. Tính momen xoắn và lực chiều trục………………………………….............…….....…38

CHƯƠNG VI: TÍNH TOÁN, THIẾT KẾ ĐỒ GÁ.............................................................39

1. Tính toán lực kẹp cần thiết :.......................................................................................39

2. Tính toán sức bền cho bu long kẹp chặt ::.................................................................39

3. Tính toán sai số gá đặt và chọn kiểu lắp cho lỗ ^+0,025...............................................39

4. Tính sai số chế tạo……..::.........................................................................................40

TÀI LIỆU THAM KHẢO:................................................................................................41

LỜI NÓI ĐẦU

Để phục vụ cho việc cải tiến và nâng cao chất lượng sản phẩm cơ khí , tính hiệu quả là vấn đề quang trọng .Ngoài ra để đảm bảo được yêu cầu thiết kế ,đạt tính công nghệ cao .Sản phẩm làm ra được sử dụng rộng rãi thì việc đề ra quy trình công nghệ là công việc cần phải ưu tiên hàng đầu , việc thiết kế quy trình công nghệ hợp lý giúp cho nhân công giảm thời gian lao động, tăng năng suất … Làm cho giá thành hạ, đáp ứng được nhu cầu của thị trường. Một chi tiết có thể có nhiều quy trình công nghệ khác nhau. Việc thiết kế quy trình công nghệ được chọn trong đồ án này đã được chọn sao cho hợp lý nhất ,đồng thời đảm bảo yêu cầu kỹ thuật, chất lượng, giá thành sản phẩm..

Sau một thời gian học tập nghiên cứu với sự chỉ bảo nhiệt tình của quý thầy cô giáo. Sự nhiệt tình tận tụy đó đã dẫn dắt em trong suốt thời gian qua , em vô cùng biết ơn . Trong quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ có nhiều thiếu sót do thiếu kinh nghiệm thực tế . Em rất mong được sự chỉ bảo của thầy và các bạn để lần sau thiết kế được tốt hơn.

Em chân thành cảm ơn!

                                                                                                                     TPHCM, ngày … tháng … năm 20…

                                                                                                                 Sinh viên thực hiện

                                                                                                                ………………

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH SẢN PHẨM VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

1. Phân tích chức năng làm việc :

Phiến đỡ là chi tiết dạng hộp, làm nhiệm vụ của chi tiết cơ sở để lắp các đơn vị lắp (nhóm, cụm, bộ phận) của những chi tiết khác lên nó tạo thành một bộ phận máy nhằm thực hiện nhiệm vụ đỡ các chi tiết đó.

Phiến đỡ làm việc chủ yếu ở các lỗ và mặt đầu của lỗ :

- Các lỗ 20 lắp với các trục yêu cầu cấp chính xác 7, độ bóng cấp 8, tức là R_a=0,63 .

- Lỗ M16 dùng để tarô ren nên chỉ cần khoan đạt độ chính xác 11, độ bóng cấp 4.

- Các mặt đầu của lỗ dùng để đỡ các chi tiết khác nên yêu cầu cấp chính xác 8, độ bóng cấp 6, tức R_a=2,5 .

2. Phân tích công nghệ của chi tiết gia công:

Chi tiết được chế tạo từ gang xám 18-36 bằng phương pháp đúc , hình dáng bên ngoài của chi tiết đơn giản, hơn nữa có 1 lổ đúc đặc nên việc tạo phôi dễ dàng.

Các mặt phẳng tuy song song nhưng có chiều dày khác nhau, không thể gia công cùng lúc, do đó chi tiết có tính công nghệ không cao, nhưng hình dáng và kích thước của các mặt này được xác định bởi nguyên lý cấu trúc hoặc chức năng làm việc nên không thể thay đổi.

Nhìn chung, hình dáng của phiến đỡ là đơn giản, tương đối đối xứng, kết cấu bề ngoài phù hợp cho quá trình gia công

3. Xác định dạng sản xuất:

Số lượng sản xuất hàng năm : N = 100000 chiếc/năm (giáo viên ra số lượng )

Khối lượng 0,760 kg. ( dung phần mềm 3d tính toán )

Tra bảng trên ta xác định được dạng sản xuất Hàng khối.

CHƯƠNG 2 : XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ BẢN VẼ LÒNG PHÔI

Phiến đỡ là chi tiếc dạng hộp, làm bằng vật liệu GX 18-36. Nên sẽ được sử dụng phương pháp đúc.

Để đảm bảo lượng dư gia công, cấp chính xác của phôi đúc là IT15 – IT16,

Rz = 80 µm.

Chọn đúc trong khuôn cát, cấp chính xác II, lõi kim loại. Lượng dư tra trong (bảng 3-95 trang 252 CNCTM 1)

Nhưu vậy ta có bản vẽ lồng phôi như hình dưới.

CHƯƠNG 3 : THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT

1. Phương án công nghệ

- Đánh dấu các mặt phẳng:

- Phương án công nghệ gia công chi tiết thể hiện như bảng dưới.

2. So sánh chọn lựa nguyên công:

So sánh hai phương án trên ta nhận thấy mõi phương án có ưu nhược điểm riêng.

- Phương án I: có số nguyên công nhiều hơn, phân tán nguyên công thích hợp sản xuất hàng loạt. Nhưng ở nguyên công IX đến nguyên công XII thì không đảm bảo được độ song song giữa 2 mặt phẳng hơn phương án II.

- Phương án II: thì ở nguyên công XIV lại tập trung nguyên công, thì ko đảm bảo được kích thước .

Vì vậy chọn phương án I với các nguyên công IX và X ở phương án II thay cho IX đến XII ở phương án I. Nguyên công XIV ở phương án II thay bằng nguyên công XVI và XVII ở phương án I. Có tất cả là XV nguyên công.

3. Thiết kế nguyên công:

3.1. Nguyên công I : Phay thô mặt phẳng C

Định vị:3 chốt khía nhám 3 bậc tự do(mặt A), 2 chốt khía nhám khử 2 bậc tự do ( mặt B )

Kẹp chặt:cơ cấu kẹp bằng ren vít với đòn kẹp

a. Chọn máy:

+ Chọn máy phay đứng 6H12( bảng 9-21 trang 45 STCNCTM 2006 tập 3 )

+ Bề mặt làm việc của bàn máy 320x1250mm,

+ Công suất:7kw

+ Lực tiến dao:1500kg

+ Dịch chuyển lớn nhất của trục chính là:1500 mm

b. Chọn dụng cụ cắt:

+Dùng dao phay D = 75mm ; Z= 10 , Vật liệu K20 ( BK6) ( Bảng 5-127,STCNCTM 2006  tập 2 )

c. Chế độ cắt :

+ Chiều sâu cắt : t = 2 (mm)

+ Lượng chạy dao : Sz = 0,24 (mm/vòng)   (Bảng 5-125, STCNCTM 2006 tập 2)

+ Vận tốc cắt : V=   232   (m/phút)

Số vòng quay tính toán :

n_t = 704 (vòng / phút)

Chọn số vòng quay máy: n_m = 753 (vòng/phút)

+ Thời gian nguyên công:

- Thời gian nguyên công :

=> To = 0,06 ( phút )

T_tc = 0,06 + 0,26 . 0,06 = 0,08 ( phút )

3.3. Nguyên công III : Phay bán tinh mặt phẳng C

Định vị: phiến đỡ phẳng 3 bậc tự do(mặt A), 2 chốt đầu khía nhám khử 2 bậc tự do ( mặt B )

Kẹp chặt:cơ cấu kẹp bằng ren vít với đòn kẹp

a. Chọn máy:

+ Chọn máy phay đứng 6H12( bảng 9-21 trang 45 STCNCTM 2006 tập 3 )

+ Bề mặt làm việc của bàn máy 320x1250mm,

+ Công suất:7kw

+ Lực tiến dao:1500kg

+ Dịch chuyển lớn nhất của trục chính là:1500 mm

b. Chọn dụng cụ cắt:

+ Dùng dao phay D = 75mm ; Z= 10 , Vật liệu K20 ( BK6) ( Bảng 5-127,STCNCTM 2006  tập 2 )

c. Chế độ cắt :

+ Chiều sâu cắt :  t = 0,5 (mm)

+ Lượng chạy dao : Sz = 0,19 (mm/vòng)   (Bảng 5-125, STCNCTM 2006 tập 2)

+ Vận tốc cắt :  V=   232   (m/phút)

Số vòng quay tính toán :

n_t = 788 (vòng / phút)

Chọn số vòng quay máy: n_m = 753 (vòng/phút)

+ Thời gian nguyên công:

- Thời gian nguyên công :

=> To = 0,09 ( phút )

T_tc = 0,09 + 0,26 . 0,09 = 0,1134 ( phút )

3.5. Nguyên công V : Phay thô mặt phẳng B

Định vị: phiến tì phẳng 3 bậc tự do(mặt A), 2 chốt trụ đầu phẳng khử 2 bậc tự do ( mặtC )

Kẹp chặt:cơ cấu kẹp bằng ren vít với đòn kẹp

a. Chọn máy:

+ Chọn máy phay đứng 6H12( bảng 9-21 trang 45 STCNCTM 2006 tập 3 )

+ Bề mặt làm việc của bàn máy 320x1250mm,

+ Công suất:7kw

+ Lực tiến dao:1500kg

+ Dịch chuyển lớn nhất của trục chính là:1500 mm

b. Chọn dụng cụ cắt:

+ Dùng dao phay D = 75mm ; Z= 10 , Vật liệu K20 ( BK6) ( Bảng 5-127,STCNCTM 2006  tập 2 )

c. Chế độ cắt :

+ Chiều sâu cắt : t = 2 (mm)

+ Lượng chạy dao : Sz = 0,24 (mm/vòng)   (Bảng 5-125, STCNCTM 2006 tập 2)

+ Vận tốc cắt : V= 232 (m/phút)

Số vòng quay tính toán :

n_t = 704 (vòng / phút)

Chọn số vòng quay máy: n_m = 753 (vòng/phút)

Lượng chạy dao phút:

S_ph= Sz.Z.n_m = 0,24 . 10 . 753 = 1807 (mm/ phút )

=> S_ph = 1500 (mm/phút )

Công suất khi phay : Theo bảng 5 – 130 STCNCTM 2 )

=> N = 6,6 KW

+ Thời gian nguyên công:

- Thời gian nguyên công :

=> To = 0,06 ( phút )

T_tc = 0,06 + 0,26 . 0,06 = 0,08 ( phút )

3.7. Nguyên công VII : Phay thô mặt phẳng D

Định vị: phiến tì phẳng 3 bậc tự do(mặt A), 2 chốt trụ đầu phẳng khử 2 bậc tự do ( mặtC )

Kẹp chặt:cơ cấu kẹp bằng ren vít với đòn kẹp

a. Chọn máy:

+ Chọn máy phay đứng 6H12( bảng 9-21 trang 45 STCNCTM 2006 tập 3 )

+ Bề mặt làm việc của bàn máy 320x1250mm,

+ Công suất:7kw

+ Lực tiến dao:1500kg

c. Chế độ cắt :

+ Chiều sâu cắt :  t = 2 (mm)

+ Lượng chạy dao : Sz = 0,24 (mm/vòng)   (Bảng 5-125, STCNCTM 2006 tập 2)

+ Vận tốc cắt : V = 232 (m/phút)

Số vòng quay tính toán :

n_t = 704 (vòng / phút)

Chọn số vòng quay máy: n_m = 753 (vòng/phút)

Lượng chạy dao phút:

S_ph= Sz.Z.n_m = 0,24 . 10 . 753 = 1807 (mm/ phút )

=> S_ph = 1500 (mm/phút )

Công suất khi phay : Theo bảng 5 – 130 STCNCTM 2 )

=> N = 6,6 KW

+ Thời gian nguyên công:

- Thời gian nguyên công :

T_tc = t₀ + t_p + t_pv + t_tn

=> To = 0,06 ( phút )

T_tc = 0,06 + 0,26 . 0,06 = 0,08 ( phút )

3.9. Nguyên công IX : Phay thô, bán tinh mặt phẳng 14±0,03

Định vị: phiến tì phẳng 3 bậc tự do(mặt A), 2 chốt trụ đầu phẳng khử 2 bậc tự do (mặt B)

Kẹp chặt:cơ cấu kẹp bằng ren vít với đòn kẹp

a. Chọn máy:

+ Chọn máy phay đứng 6H82( bảng 9-21 trang 45 STCNCTM 2006 tập 3 )

+ Bề mặt làm việc của bàn máy 320x1250mm,

+ Công suất:7kw

+ Lực tiến dao:1500kg

c. Chế độ cắt :

* Bước 1 : Phay thô .

+ Chiều sâu cắt :  t = 40 (mm), B = 5,5 mm

+ Lượng chạy dao : Sz = 0,40 (mm/vòng)   (Bảng 153, STCNCTM 2006 tập 2)

+ Vận tốc cắt :  V_b= 20,5   (m/phút)

+ Thời gian nguyên công:

- Thời gian nguyên công :

 T_tc = t₀ + t_p + t_pv + t_tn

=> To = 0,5 ( phút )

T_tc = 0,8+ 0,26 . 0,6 = 0,63 ( phút )

* Bước 2 : phay tinh :

+ Chiều sâu cắt :  t = 40 (mm), B = 0,5 mm

+ Lượng chạy dao : Sz = 0,25 (mm/vòng)   (Bảng 153, STCNCTM 2006 tập 2)

+ Vận tốc cắt :  V_b= 19 (m/phút)

Số vòng quay tính toán :

n_t = 43 (vòng / phút)

Chọn số vòng quay máy: n_m = 60 (vòng/phút)

Lượng chạy dao phút:

S_ph= Sz.Z.n_m = 0,25 . 14 . 60 = 210 (mm/ phút )

=> S_ph = 253 (mm/phút )

Công suất khi phay : Theo (bảng 5 – 130 STCNCTM 2 )

=> N = 1KW

+ Thời gian nguyên công:

- Thời gian nguyên công :

T_tc = t₀ + t_p + t_pv + t_tn

=> To = 0,3 ( phút )

T_tc = 0,3+ 0,26 . 0,3 = 0,378 ( phút )

3.11. Nguyên công XI : Khoét thô, khoét tinh, doa tinh lỗ Ø30

Định vị: phiến tì xẻ rãnh 3 bậc tự do(mặt A), khối V ngắn khử 2 bậc tự do, chốt đầu phẳng chống xoay ( mặt C )

Kẹp chặt:cơ cấu kẹp bằng ren vít với đòn kẹp

a. Chọn máy:

+ Chọn máy khoan đứng 2H135( bảng 9-21 trang 45 STCNCTM 2006 tập 3 )

+ Bề mặt làm việc của bàn máy 400x50mm,

+ Công suất:6 kw

+ Lực tiến dao:1600kg

c. Chế độ cắt:

* Bước 1: Khoét thô

+ Chiều sâu cắt :  t = 0,5 .( D –d)= 0,5 ( 28 - 25) = 1,5 mm( Công thức tính t trang 20 STCNCTM 2006  tập 2 )

+ Lượng chạy dao : S = 0.8 (mm/vòng)   (Bảng 5-107 trang 98 , STCNCTM 2006 tập 2)

+ Vận tốc cắt : V=   71   (m/phút)  ( Bảng 5-108 trang 99. STCNCTM 2006 tập 2)

+ Thời gian nguyên công:

- Thời gian gia công cơ bản: T₀ = 0,00021dL ( Bảng 33, trang 71,thiết kế đồ án)

T₀ = 0,00021 dL = 0.00021 . 28 . 14= 0,08232 ( phút)

- Thời gian nguyên công : T_tc = t₀ + t_p + t_pv + t_tn

T_tc = 0,1029 ( phút)

* Bước 2: Khoét tinh

+ Chiều sâu cắt : t = 0,5 .( D –d)= 0,5 ( 29,93– 28) = 0,965 mm ( Công thức tính t trang 20 STCNCTM 2006  tập 2 )

+ Lượng chạy dao : S = 0,8 (mm/vòng)   ( Bảng 5-107 trang 98  STCNCTM 2006  tập 2)

+ Vận tốc cắt :  V =  72(m/phut)

+ Thời gian nguyên  công

- Thời gian gia công cơ bản: T₀ = 0,00021dL ( Bảng 33, trang 71,thiết kế đồ án)

T₀ = 0,00021 dL = 0.00021 . 29,93 . 14= 0,088 ( phút)

- Thời gian nguyên công : T_tc = t₀ + t_p + t_pv + t_tn

T_tc = 0,11 ( phút)

* Bước 3: Doa tinh

+ Chiều sâu cắt :  t = 0,5 .( D –d)= 0,5 . ( 30 – 29,93) = 0.035 mm

( Công thức tính t trang 20 STCNCTM 2006 tập 2 )

+ Lượng chạy dao : S = 1 (mm/vòng)

(Bảng 5-116 trang 107 STCNCTM 2006 tập 2)

+ Vận tốc cắt :  V =  60(m/phut)

+ Thời gian nguyên công:

- Thời gian gia công cơ bản: T₀ = 0,00086dL ( Bảng 33, trang 71,thiết kế đồ án)

T₀ = 0,00086 dL = 0.00086 . 30 . 14 = 0,3612 ( phút)

3.14. Nguyên công XIV: Khoan, khoét Ø30

Định vị: phiến tì xẻ rãnh 3 bậc tự do(mặt D), 2 chốt trụ phẳng khử 2 bậc tự do (mặt B ), chốt trám vào lỗ Ø15

Kẹp chặt:cơ cấu kẹp bằng ren vít với đòn kẹp

a. Chọn máy:

+ Chọn máy khoan đứng 2H135( bảng 9-21 trang 45 STCNCTM 2006 tập 3 )

+ Bề mặt làm việc của bàn máy 400x50mm,

+ Công suất:6 kw

+ Lực tiến dao:1600kg

c. Chế độ cắt:

* Bước 1: Khoan

+ Chiều sâu cắt :  t = 0,5 . D = 0,5 28,75 =14,375 mm ( Công thức tính t trang 20 STCNCTM 2006  tập 2 )

+ Lượng chạy dao : S = 0,83 (mm/vòng)   (Bảng 5-89 trang 86 , STCNCTM 2006 tập 2)

+Vận tốc cắt :  V= 22   (m/phút)   ( Bảng 5-90 trang 86. STCNCTM 2006 tập 2)

+ Thời gian nguyên công:

- Thời gian gia công cơ bản: T₀ = 0,00052dL ( Bảng 33, trang 71,thiết kế đồ án)

T₀ = 0,00021 dL = 0.00052 . 28,75 . 22= 0,34 ( phút)

* Bước 2: Khoét thô

+ Chiều sâu cắt :  t = 0,5 .( D –d)= 0,5 ( 30– 28,75) = 0,625 mm ( Công thức tính t trang 20 STCNCTM 2006  tập 2 )

+ Lượng chạy dao : S = 0,6 (mm/vòng)   ( Bảng 5-107 trang 98  STCNCTM 2006  tập 2)

+ Vận tốc cắt : V =  138(m/phut)

+ Thời gian nguyên  công

- Thời gian gia công cơ bản: T₀ = 0,00021dL ( Bảng 33, trang 71,thiết kế đồ án)

T₀ = 0,00021 dL = 0.00021 . 30 . 22= 0,1386 ( phút)

15. Nguyên công XV: Khoan, taro M16

Định vị: phiến tì xẻ rãnh 3 bậc tự do(mặt D), 2 chốt trụ phẳng khử 2 bậc tự do (mặt B), chốt trám vào lỗ Ø15

Kẹp chặt:cơ cấu kẹp bằng ren vít với đòn kẹp

a. Chọn máy:

+ Chọn máy khoan đứng 2H135( bảng 9-21 trang 45 STCNCTM 2006 tập 3 )

+ Bề mặt làm việc của bàn máy 400x50mm,

+ Công suất:6 kw

+ Lực tiến dao:1600kg

b. Chọn dụng cụ cắt:

+Dùng mũi khoan  Ø15,5 chuôi côn hợp kim cứng với thông số: L=115, l =58 ( Bảng 4.42, trang 326 STCNCTM 2006  tập 1 )

+Dùng mũi taro  Ø 16 chuôi côn với thông số:L=98, l=15,75 ( bảng 4.142. trang 431 STCNCTM 2006 tập 1)

* Bước 1: Khoan

+ Chiều sâu cắt :  t = 0,5 . D = 0,5 15,5 =7,75 mm( Công thức tính t trang 20 STCNCTM 2006  tập 2 )

+ Lượng chạy dao : S = 0,25 (mm/vòng)   (Bảng 5-89 trang 86 , STCNCTM 2006 tập 2)

+ Vận tốc cắt :  V= 40   (m/phút)  ( Bảng 5-90 trang 86. STCNCTM 2006 tập 2)

+ Thời gian nguyên công:

- Thời gian gia công cơ bản: T₀ = 0,00052dL ( Bảng 33, trang 71,thiết kế đồ án)

T₀ = 0,00021 dL = 0.00052 . 15,5 . 8= 0,06 ( phút)

* Bước 2: Taro

+Vận tốc cắt :  V= 9  (m/phút)   ( Bảng 5-188 trang171 STCNCTM 2006 tập 2)

+ Thời gian nguyên công:

- Thời gian gia công cơ bản: T₀ = 0,0004dL ( Bảng 33, trang 71,thiết kế đồ án)

T₀ = 0,00021 dL = 0.00052 . 16 . 8= 0,0512 ( phút)

- Thời gian nguyên công : T_tc = t₀ + t_p + t_pv + t_tn

CHƯƠNG 4 : TÍNH LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN VÀ KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN

Ở đây tính lượng dư trung gian và kích thước trung gian khi gia công lỗ Ø 30^+0,25 của nguyên công 11.

Chọn loại phôi :phôi đúc, vật liệu GX 18-36

Gia công trên máy phay đứng 6H12: gá đặt bằng khối V.

Bề mặt Ø30 của chi tiết cần đạt được : Cấp chính xác về kích thước : IT7

Độ nhám bề mặt : R_a = 0.4mm

Độ bóng bề mặt: s8

Quy trình công nghệ gồm 3 bước: Khoét thô, khoét tinh, doa tinh.

Khoét thô:  Cấp chính xác đạt được: 12¸11

Độ nhám bề mặt:  R_Z = 40 mm

Sai số không gian còn lại sau khoét thô là: ρ₁ = k.ρ=0,05.509 = 25,45 µm

Sai số không gian còn lại sau khoét tinh là: ρ₂ = k.ρ₁=0,2 . 25,45 = 5,09 µm

Vì doa tinh không sửa được sai lệch không gian nên ρ₃ = 0

Sai số gá đặt ở bước khoét tinh: ε_gd2 = 0,05. ε_gd  = 0,05. 152= 7,6 mm

Doa tinh không khắc phục được sai số gá đặt nên ε_gd3 =0

Xác định lượng dư nhỏ nhất theo công thức :

(Tra bảng 13 trang 42 TKĐACNCTM-NXBKHKT-2007) ta có:

Khoét thô:      R_Z = 50 mm,            T_a = 50 mm

Khoét tinh:     R_Z = 30 mm,            T_a = 40 mm

Doa tinh :       R_Z = 5 mm,              T_a = 10 mm

Vậy lượng dư trung gian cho các bước là:

Khoét thô : 2Z_min = 2(R_z0 + T₀ + ) = 2250 (mm)

Khoét tinh : 2Z_min = 2(R_z1 + T₁ + )   = 153,12(mm)

Doa tinh :    2Z_min = 2(R_z2 + T₂ )  = 60 (mm)

Các ô tiếp theo d_ti có giá trị bằng kích thước tính toán của bước tiếp sau trừ đi giá trị của lượng dư tối thiểu.

d_t2=  30.025 - 0.06= 29.965

d_t1=  29.965 - 0.25312 = 29.81188

d_ph=  29.81188 – 2,250= 27,56188

Kích thước giới hạn d_max nhận được bằng cách làm tròn kích thước tính tính toán tới con số có nghĩa của dung sai của bước tương ứng theo chiều giảm ,còn d_min  nhận được bằng cách lấy d_max trừ đi dung sai của bước tương ứng.

Khoét thô: d_max3=30.025       d_min3=30.025-0.025= 30

Khoét tinh: d_max2= 29.9         d_min2= 29.9 -0.039= 29.861

Doa tinh: d_max1= 29.8            d_min1= 29.8– 0.16= 29.64

Phôi: d_max= 27,6                     d_min= 27,6  - 0.5= 27,1

Lượng dư tổng cộng:  2Z_0min=125+ 100+2200=2425 µm

2Z_0max=139+221+2540=2900 µm

Bảng Tính toán lượng dư Ø30^+0,25 như bảng 1.2.

Kiểm tra kết quả tính toán :

2Z_max – 2Z_min = 2900 – 2425 = δ_p – δ₃ = 500 - 25 = 475 (mm)

CHƯƠNG V: TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT

Ở đây tính chế độ cắt khi gia công khoan, doa lỗ Ø15 thuộc nguyên công XII

1. Bước 1: Khoan

- Chiều sâu cắt : t = 0,5 .D= 0,5 . 14.8 = 7.4 mm ( Công thức tính t trang 20 STCNCTM-NXBKHKT-2006-tập 2)

- Lượng chạy dao : s = 0.41 (mm/vòng)  (Bảng 5-25 trang 21 STCNCTM-NXBKHKT-2006- tập 2)

- Số vòng quay trục chính:

n = 1425( vòng / phút)

Chọn số vòng quay của máy : n_m = 1100 (vòng/phút).

Vận tốc thực tế: V_tt = 51,11 (vòng/ phút)

2. Bước 2: Doa tinh

- Chiều sâu cắt : t = 0,5 .( D –d)= 0,5 . ( 15 – 14.8) = 0.1 ( Công thức tính t trang 20 –STCNCTM-NXBKHKT-2006- tập 2 )

- Lượng chạy dao : s = 1.2 (mm/vòng)  (Bảng 5-116 trang 107 –STCNCTM-NXBKHKT-2006 - tập 2)

- Số vòng quay trục chính:

n = 654 ( vòng / phút)

Chọn số vòng quay: n_m =750 (vòng/phút).

Vận tốc thực tế : V_tt = 35  (vòng/phút).

3. Tính momen xoắn và lực chiều trục:

Mx = 10. C_M. t^x . D^q . S^y. k_p

P₀ = 10 . C_p t^x . D^q . S^y. k_p

( Công thức tính M_x, P₀ trang 21 Sổ tay CNCTM tập 2).

- Momen xoắn M_x : C_M = 0,012; q =2,2; y = 0,8; t=7,4;x=0

M_x =  10 . 0,012. 1.14,8 ^2,2 . 0,41^0,8. 1 = 22 (N.m)

- Lực chiều trục P₀ : C_p = 42; q = 1,2; y = 0,75; x=0; t=7,4

P₀ =  10 . 42 . 14,8^1.2 . 0,41^0,75  . 1 = 5459(N)

- Công suất cắt : N_C = 3,2(kw)

So sánh với công suất của máy : N_C ≤ N_m . η

Nghĩa là : 3,2 ≤ 6 . 0,8=4,8.

Vậy máy 2H135 đủ công suất để gia công lỗ có đường kính là 15 mm

CHƯƠNG VI. TÍNH TOÁN, THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

Ở đây tính toán và thiết kế đồ gá cho gia công lỗ Ø15 thuộc nguyên công XII

1. Tính toán lực kẹp cần thiết

Ta có sơ đồ lực kẹp khi gia công như hình dưới.

Lực kẹp cân bằng :

W_ct.a ( f₁+f₂) = K.M

=> K= 1,5 .1,2 . 1,5 . 1,2 . 1 . 1,2 . 1 = 3,9

Ma sát với mặt phẳng và chốt tì f₁ = 0,15

Ma sát giữa mặt phẳng và mỏ kẹp f₂ = 0,4

a = 20 (mm)

=> W_ct = 7800 (N) => 780 (Kg)

Chọn kích thước đường kính ren ( tra bảng 3-1 trang 79 – CNCTM – ĐHSPKT – 2008) => d = 18

Chiều dài tay vặn : L = 220 (mm)

Lực vặn: Q = 85 (N)

Lực kẹp: W = 8600 (N)

=> Thỏa yêu cầu lực kẹp tính toán.

3. Tính toán sai số gá đặt và chọn kiểu lắp cho lỗ 30^+0,025

Lỗ gia công đạt H7, chọn chốt js4.=> e_c= 0,029  (1)

Dung sai kích thước cần đạt là ±0,05 => δ = 0,1  (2)

Yêu cầu sai số đồ gá : 0,029 < e = 0,033

Từ (1) và (2) : Chọn kiểu lắp 30H7/js4 là thỏa yêu cầu

4. Tính sai số chế tạo đồ gá:

=> e_m = 31 (µm) => thay 4 lần đồ định vị như chốt, phiến đỡ cho 100000 chiếc/năm

e_dc = 5( µm) (trang 93 thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy GS-TS Trần Văn Địch )

Vậy [e_ct] =  0,025 (mm)

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Sổ tay CNCTM 1, 2, 3 – GS.TS Nguyễn Đắc Lộc

2. Thiết kế đồ án CNCTM – GS.TS Trần Văn  Địch

3. Atlas đồ gá – GS.TS Trần Văn  Địch

4. Dung sai và lắp ghép – Trần Quốc Hùng – Trường ĐHSPKT TPHCM

6. Chế độ cắt gia công cơ khí – Nguyễn Ngọc Đào – Trần Thế San – Hồ Viết Bình

7. Công  nghệ chế tạo máy – Hồ Viết Bình – Nguyễn Ngọc Đào 2008

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"