LỜI NÓI ĐẦU
Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò quyết định trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước. Nhiệm vụ của côngnghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của nghành kinh tế quốc dân, việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm đặc biệt của Đảng và nhà nước ta. Phát triển ngành công nghệ chế tạo máy phải được tiến hành đồng thời với việc phát triển nguồn nhân lực và đầu tư các trang bị hiện đại. Việc phát triển nguồn nhân lực là nhiệm vụ trọng tâm của các trường đại học.
Hiện nay trong các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kĩ sư cơ khí và cán bộ kĩ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức cơ bản tương đối rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất.
Cũng chính từ những xuất phát trên và đồng thời để giúp cho sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của môn học và giúp cho họ làm quen với nhiệm vụ thiết kế, trong chương trình đào tạo, thì đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là môn học không thể thiếu được của sinh viên chuyên ngành chế tạo máy khi kết thúc môn học.
Nội dung đồ án là “Thiết kế quy trình gia công chi tiết Chạc Ba” với nhiệm vụ cụ thể như sau:
Chương 1: Phân tích chi tiết gia công và xác định dạng sản xuất.
Chương 2: Xác định phương pháp chế tạo phôi và thiết kế bản vẽ lồng phôi.
Chương 3: Thiêt kế quy trinh công nghệ gia công chi tiết Chạc ba.
Chương 4: Tính và tra lượng dư cho các nguyên công.
Chương 5: Tính chế độ cắt.
Chương 6: Tính và thiết kế đồ gá.
CHƯƠNG 1
PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
1.1. Phân tích chi tiết gia công.
1.1.1. Công dụng.
Chi tiết Chạc Ba là loại chi tiết điển hình dạng càng làm việc với chức năng như là một giá đỡ. Lỗ của "Chạt ba" dùng để lắp bạc dẫn hướng, trục dẫn hướng tạo nên độ cứng vững cho hệ thống.
Tên gọi chi tiết: Chạc Ba.
1.1.2. Kết cấu của chi tiết.
Qua quan sát hình dáng của chi tiết ta thấy chi tiết gồm có 3 phần sau:
....................................................................................................................
....................................................................................................................
..............................................
1.1.4. Vật liệu chế tạo.
Chi tiết Chạc Ba được chế tạo từ vật liệu Gang Xám 18-36 (Ký hiệu: GX 18-36). Thông số ủa vật liệu được thể hiện theo bảng 1.1 sau.
Bảng 1.1. Thống số vật liệu GX18-36.
Mác gang Độ bền Độ cứng
....................................................................................................................
....................................................................................................................
..............................................
Vì vậy ta có thể xác định dạng sản xuất dựa vào bảng sau 1. 2 dưới đây:
Bảng 1.2. Cách xá định dạng sản xuất
DẠNG SẢN XUẤT Trọng lượng chi tiết Q
>200 KG 4-200KG <4KG
Sản lượng hàng năm của chi tiết
Đơn chiếc <5 <10 <100
Hàng Loạt nhỏ 55-100 10-200 100-500
Hàng loạt vừa 100-300 200-500 500-5000
Hàng loạt lớn 300-1000 500-5000 5000-50.000
Hàng khối >1000 >5000 >50.000
1.2.1. Sản lượng hàng năm của chi tiết:
Để xác định sản lượng hang năm của chi tiết được tính bởi công thức:
N = N1 . m. (1+ .........)
Trong đó:
N : Là số chi tiết được sản xuất trong một năm
....................................................................................................................
....................................................................................................................
..............................................
Ta có:
........................................ [chiếc/năm]
1.2.2. Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức:
Sau khi xác định được sản lượng hàng năm của chi tiết N ta phải xác định trọng lượng của chi tiết. Theo đề tài trọng lượng của chi tiết được cho là: Q1= 1,2 [kg]
Nhận xét: Từ sản lượng hàng năm và trọng lượng của chi tiết, ta căn cứ theo bảng 1.2 ta thấy chi tiết được sản xuất ở dạng: Hàng loạt lớn.
CHƯƠNG 2
XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ
BẢN VẼ LỒNG PHÔI
2.1. Xác định phương pháp chế tạo phôi.
+ Căn cứ chọn phôi:
Chọn phôi người ta thường căn cứ vào những yếu tố sau:
- Vật liệu và cơ tính vật liệu của chi tiết mà thiết kế đòi hỏi.
- Kích thước, hình dáng, kết cấu của chi tiết.
....................................................................................................................
....................................................................................................................
..............................................
Căn cứ vào hình dạng, kích thước, vật liệu của chi tiết chạc ba, căn cứ vào dạng sản xuất là loạt lớn ta có thể dùng các phương pháp tạo phôi sau:
2.1.1. Phôi đúc.
a, Phôi đúc trong khuôn cát:
+Ưu điểm:
- Phôi là chạc ba có hình dạng gần giống chi tiết.
- Quá trình công nghệ gia công chạc ba đơn giản.
....................................................................................................................
....................................................................................................................
..............................................
Nhận xét: Qua quá trình phân tích các phương pháp tạo phôi ta nhận thấy: Ở đây chi tiết gia công là chạc ba, vật liệu chế tạo là gang xám 18-36. Loại vật liệu có nhiệt độ nóng chảy thấp. Với hình dáng và kết cấu của chi tiết tương đối, dạng sản xuất hàng loạt lớn, phôi không cần đòi hỏi phải có độ chính xác cao. Mặt khác tính năng làm việc của chi tiết là bình thường. Do vậy dựa vào cơ tính của vật liệu và thoả mãn được những yêu cầu của chi tiết cần chế tạo ta chọn phương pháp chế tạo phôi là bằng phương pháp đúc trong khuôn cát.
2.2. Bản vẽ tạo phôi.
2.2.1. Bản vẽ khuôn đúc trong cát.
Từ việc chọn phương pháp chế tạo phôi bằng phương pháp đúc trong khuôn cát. Hình 2.1 thể hiện khuôn đúc chi tiết chạc ba.
.....................................................................................................
Hình 2.1. Khuôn đúc chi tiết chạc ba.
2.2.2. Các lưu ý khi đúc chi tiết.
Do gang xám dễ đúc do chảy loãng tốt, ít co ngót nên được dùng rộng rãi để đúc các chi tiết, nhưng trong quá trình đúc cần lưu ý một số việc sau:
- Do gang dễ biến trắng nên khi dùng vật làm nguội cần phải thận trọng.
- Khi đúc, thông thường, nên rót kim loại vào chỗ mỏng nhằm làm đồng đều nhiệt độ, tránh nút nhiệt ở vật đúc.
- Tránh bị biến trắng cục bộ khi ráp khuôn nên tránh khe hở lớn giữa ruột vì có thể tạo rìa thừa, gây nứt ở mép cạnh.
2.3. Chọn máy làm khuôn và làm ruột.
....................................................................................................................
....................................................................................................................
..............................................
Máy thổi cát 2 vị trí, làm ruột nửa tự động Ruột cát :
40 - 60 220x150x200 120 - 180 2.385x1.660x1.367 1.970
2.4. Thiết kế bản vẽ lồng phôi.
Bản vẽ lồng phôi của chi tiêt chạc ba được thể hiện trên hình 2.2.
...................................................................................................................
Hình 2.2. Lồng phôi chi tiết chạc ba.
Yêu cầu kỹ thuật:
- Chi tiết đúc không bị nứt, rổ các bề mặt quá nhiều.
- Sau khi đúc cần tiến hành ủ cụ bộ để khử ứng suất dư chi tiết.
- Lượng dư phân bố đều trên các bề mặt.
- Phôi đúc đạt cấp chính xác II.
CHƯƠNG 3
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT CHẠC BA
3.1. Xác định đường lối công nghệ.
Dựa vào bản vẽ chi tiết và dạng sản xuất thì quy trình công nghệ được xây dựng trên nguyên tắc: Tập trung hoặc phân tán nguyên công. Ở đây ta chọn nguyên tắc phân tán nguyên công. Quy trình công nghệ được chia ra những nguyên công đơn giản.
Ở đây mỗi máy thực hiên một nguyên công nhất định, đồ gá được dùng là đồ gá chuyên dùng sử dụng trên các loại máy vạn năng chuyên dùng.
3.2. Chọn phương án gia công.
Đối với thiết kế chế tạo chi tiết ta có rất nhiều phương án để lập tiến trình công nghệ. Nó tuỳ vào dạng sản xuất điều kiện sản xuất và trình độ công nhân. Do đó khi thiết kế ta cần vận dụng từng điều kiện cụ thể để đưa ra được những phương án cụ thể nhằm đạt đươc những hiệu quả kinh tế và năng xuất lao đông cao nhất, một phần chưa đươc tiếp xúc với thực tế và điều kiện sản xuất nhiều. Vì vậy sau khi nghiên cứu bản vẽ chi tiết “Chạc ba” và dựa vào chương “Công nghệ gia công chi tiết điển hình - chi tiết dạng càng” trong giáo trình công nghệ chế tạo máy. Em đã đưa ra phương án xây dựng từng nguyên công mà em cho là hợp lý.
Quy trình công nghệ gia công chạc ba ở hai phương án như sau:
3.2.1. Phương án 1:
Quy trình công nghệ để gia công chi tiết “Chạc ba” ở phương án 1 được thể hiện dưới bảng 3.1.
Bảng 3.1. Bảng phương án 1 về quy trình gia công chi tiết Chạc ba.
STT Tên nguyên công Bề mặt Định vị
1 Phay mặt đầu
- Bước 1 : Phay thô.
....................................................................................................................
....................................................................................................................
..............................................
8 Phay rãnh 26 x 70 x 9 [mm]. 06 6
9 - Phay rãnh bậc 2 x70 x15 [mm] (mặt thứ nhất).
- Phay rãnh bậc 2 x70 x15 [mm] (mặt thứ hai). 05, 02, 6
10 Tổng kiểm tra.
3.2.2. Phương án 2:
Quy trình công nghệ để gia công chi tiết Chạc ba ở phương án 2 được thể hiện dưới bảng 3.2.
Bảng 3.2. Bảng phương án 2 về quy trình gia công chi tiết Chạc ba
STT Tên nguyên công Bề mặt Định vị
1 Phay mặt đầu.
- Bước 1 : Phay thô.
- Bước 2 : Phay tinh. A-B 5
2 Phay mặt đầu : Đạt kích thước 51 và 32 [mm].
- Bước 1 : Phay thô.
- Bước 2 : Phay tinh. C-D 5
3 Khoan - Khoét - Doa Ø14 [mm].
- Bước 1 : Khoan lỗ Ø13,2 [mm].
- Bước 2 : Khoét lỗ Ø 13,90 [mm].
- Bước 3 : Doa lỗ đạt Ø14 [mm]. 01 5
4 Khoan - Khoét - Doa lỗ Ø12 (Càng 1).
....................................................................................................................
....................................................................................................................
..............................................
11 Tổng kiểm tra
3.2.3. Nhận xét.
Qua hai phương án đã được nêu ra, ta nhận thấy rằng với phương án 1 là phương án khả thi nhất. Nên ta chọn phương án 1, đây là phương án mà qua phân tích ta thấy nó có nhiều ưu điểm hơn so phương án còn lại như:
- Trình tự gia công hợp lý.
- Về mặt tính toán và thiết kế đồ gá tương đối dễ hơn so với các phương án còn lại.
- Các sai số trong quá trình gia công ít xuất hiện do các chuẩn được chọn trong từng nguyên công đều theo các nguyên tắc chọn chuẩn.
- Thời gian thực hiện cho từng nguyên công là thấp nhất so với các phương án còn lại
3.3. Lập tiến trình công nghệ.
Nguyên tắc chung khi thiết kế nguyên công là phải đảm bảo được năng suất và độ chính xác yêu cầu. Năng suất và độ chính xác phụ thuộc vào chế độ cắt, lượng dư, số bước và thứ tự các bước công nghệ……..Dưới đây là trình tự thiết kế nguyên công để gia công chi tiết “Chạc ba”.
3.3.1. Nguyên công I: Phay mặt đầu A, B.
a, Lập sơ đồ gá đặt:
Sơ đồ gá đặt của nguyên công 1 phay mặt đầu A, B được thể hiện như hình 3.1.
....................................................................................................................
....................................................................................................................
..............................................
* Thời gian khi phay thô:
Ta có:
- Chiều dài bề mặt gia công: L = 86 [mm].
Do đây là nguyên công phay mặt phẳng bước 1 nên chiều dài ăn dao là:
................................ [mm] (TK ĐACNCTM - trang 63)
Suy ra: L1 = 19,5 [mm]
- Chiều dài thoát dao: L2 = 2 [mm]
- Lượng chạy dao vòng: S = 2,4 [mm/v]
- Số vòng quay: n = 375 [v/ph].
Thời gian gia công cơ bản là:
.......................................................[ph]
Vậy:
Thời gian thực hiện bước phay thô là:
TB1 = T0 + 10%T0 + 8%T0 + 3%T0 +5%T0 = 0,17 [ph].
* Thời gian khi phay tinh:
- Chiều dài bề mặt gia công: L = 86 [mm]
Do đây là nguyên công phay mặt phẳng bước 2 nên chiều dài ăn dao là:
................................... [mm] (TK ĐACNCTM - trang 63)
Suy ra: L1 = 139,5 [mm].
- Chiều dài thoát dao: L2 = 2 [mm]
- Lượng chạy dao vòng: S = 1,56 [mm/v]
Số vòng quay: n = 600[v/ph]
- Thời gian gia công cơ bản là:
........................................ [ph]
Vậy:
Thời gian thực hiện bước phay tinh là:
TB2 = T0 + 10%T0 + 8%T0 + 3%T0 +5%T0 .... 0,15 [ph]
Như vậy, tổng thời gian gia công của toàn bộ nguyên công là:
TΣ = 0,17 + 0,15 = 0,32 [ph]
h, Bảng chế độ cắt:
Bảng tóm tắt chế độ cắt gia công mặt đầu C, D được thể hiện bảng 3.5.
Bảng 3.5. Chế độ cắt gia công mặt C,C.
Nguyên công II: Phay mặt đầu C, D Máy phay đứng 6H12
....................................................................................................................
....................................................................................................................
..............................................
d, Chọn dụng cụ cắt:
- Chọn mũi khoan ruột gà thép gió P18 có: d= Ø13,2 [mm]. (dựa vào catalog dụng cụ cắt).
- Chọn mũi khoét hợp kim cứng BK8 có đường kính: D =13,9 [mm]. (theo bảng 4 - 49 - trang 302 sổ tay tập 1).
- Chọn mũi doa gắn hợp kim cứng BK8 có đường kính: D =14 [mm]. (theo bảng 4 - 49 - trang 302 sổ tay tập 1).
e, Lượng dư gia công:
Lượng dư gia công là: 14 [mm].
f, Tính chế độ cắt:
* Bước 1: Chế độ cắt khi khoan lỗ Ø13,2 [mm].
- Chiều sâu cắt: t = = 6,6 [mm]
- Lượng chạy dao: S = 0, 39 [mm/v] (bảng 5 - 84 - T86 - ST2)
- Vận tốc cắt: v = 31,5 [m/v] (bảng 5 - 90 trang 86 - ST2)
- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
ntt = 100v/πD = 10031,5/3,1413,2 = 753 [v/ph].
Ta chọn số vòng quay theo máy: n = 600 [v/ph].
- Tốc độ cắt thực tế là:
vtt = (π.D.n)/1000 = 3,14.13,2.6000/1000 = 24,5 [v/ph].
Công suất cắt: N = 1,1 [kW].
* Bước 2: Chế độ cắt khi khoét lỗ Ø13,9 [mm].
- Chiều sâu cắt: t = = 0,45 [mm]
....................................................................................................................
....................................................................................................................
..............................................
1 Phay P18 2 1 158 3350 0,02
2 Phay tinh PP18 0,5 0,5 158 4000 0,048
3.3.10. Nguyên công X: Tổng kiểm tra.
Sau khi ta gia công xong toàn bộ các bền mặt chi tiết ta tiến hành kiểm tra lần cuối. So với lần kiểm tra trung gian của các bề mặt làm việc chủ yếu của chi tiết Chạc ba (song song của các tâm lỗ, độ vuông góc giữa tâm lỗ) thì lần kiểm tra lần cuối này ta chỉ kiểm tra về kích thước các bền mặt, kiểm tra hiện tượng rạn nứt chi tiết. Nếu các hiện tượng đó không xãy ra thì kết hợp với kết quả kiểm tra trung gian thì ta kết luận chi tiết đạt yêu cầu.
CHƯƠNG 4
TÍNH VÀ TRA LƯỢNG DƯ CHO CÁC NGUYÊN CÔNG
4.1. Tính lượng dư cho nguyên công khoan-khoét-doa 2 lỗØ12.
Ở đây ta tính lượng dư cho nguyên công IV gia công 2lỗ Ø12. Đây cũng là nguyên công thiết kế đồ gá chuyền dùng khoan- khoét-doa.
Với phôi dập cấp chính xác II, khối lượng phôi là 1,2 [kg], kích thước cần đạt là Ø12 tương ứng với cấp chính xác 7. Vật liệu phôi là: Gang xám 18-36. Các bước công nghệ gồm:
- Khoan.
- Khoét.
- Doa thô.
- Doa tinh.
Chi tiết được định vị bằng mặt A, B và 2 chốt (chốt trụ và một chốt tỳ tự lựa).Theo bảng 10, (hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM-GS.TS Trần Văn Địch), ta có Rza và Ta của phôi tương đương là: 250 và 350 (m).
Lượng dư tối thiểu được xác định theo công thức sau:
2.Z_(i min)=2(R_(zi-1)+T_(ai-1)+√(ρ_(i-1)^2+ε_i^2 ))
Trong đó:
- i: Là bước công nghệ đang thực hiện.
....................................................................................................................
....................................................................................................................
..............................................
4.1.5. Kiểm tra kết quả tính toán.
- Lượng dư tổng cộng:
2z0min- 2z0max = 1611 - 538 = 1073 (...m).
......ph- .....ct =1100 - 27 = 1073 (.....m).
4.2. Tra lượng dư cho các nguyên công còn lại.
Dựa vào sổ tay CNCTM T1. Ta tra được lượng dư cho các nguyên công còn lại theo các bảng 4.2 như sau:
Bảng 4.2. Bảng lượng dư cho các nguyên công còn lại.
Nguyên công Lượng dư (Z)
..............................[mm] Phương pháp thực hiện Dung sai [σmax] Dung sai [σmin] Độnhám [Ra]
1 2,5 Phay +0,1 -0,1 Rz25
2 3,5 Phay +0,1 -0,1 Rz25
3 14 Khoan-khoét-doa +0,018 Rz0,8
6 2,5 Tiện +0,1 -0,1 Rz2,5
7 8 Khoan mồi 0 0 Rz25
8 26 Phay +0,1 -0,1 Rz25
9 2 Phay +0,1 -0,1 Rz25
CHƯƠNG 5
TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT
Ở đây khi đi tính chế độ cắt ta chỉ cần tính chế độ cắt cho một nguyên công cụ thể. Nguyên công được tính toán chế độ cắt là nguyên công thiết kế dồ gá: Khoan-khóet-doa 2lỗ Ø12.
5.1. Chế độ cắt khi khoan lỗ Ø11,5 [mm].
5.1.1. Chiều sâu cắt.
Chiều sâu cắt được tính theo công thức:
t = =5,75 [mm].
5.1.2. Lượng chạy dao.
Theo bảng 5-89-trang 86-sổ tay CNCTM Tập 2 ta chọn bước tiến dao là:
S = 0, 3 [mm/v]
5.1.3. Vận tốc cắt.
Theo bảng 5-90-trang 86-sổ tay CNCTM Tập 2 ta chọn vận tốc cắt là:
v = 34 [m/v]
5.1.4. Lực cắt.
....................................................................................................................
....................................................................................................................
..............................................
Ta chọn số vòng quay theo máy: n = 600 [v/ph].
5.2.6. Tốc độ cắt thực tế.
Tốc độ cắt thực tế được tính theo công thức sau:
Ở đây:
- D: Là đường kính dao cắt: D =11,5 [mm].
- n: Số vòng quay theo máy: n = 600 [v/ph].
Thay số ta được:
[v/ph].
5.1.7. Công suất cắt.
Tra bảng 5 -92 ta chọn công suất: N = 2,2 [kW].
5.3. Chế độ cắt khi khoét lỗ Ø12 [mm].
5.3.1. Chiều sâu cắt.
Chiều sâu cắt được tính theo công thức:
t = = 0,05 [mm].
5.3.2. Lượng chạy dao.
Theo bảng 5-116-trang 17-sổ tay CNCTM Tập 2 ta chọn bước tiến dao là:
S = 0,8 [mm/v]
5.3.3. Vận tốc cắt.
Theo bảng 5-116-trang 107-sổ tay CNCTM Tập 2 ta chọn vận tốc cắt là:
v = 60 [m/ph]
5.3.4. Lực cắt.
Oử nguyên công doa do lực cắt bé nên ta có thể bỏ qua tính toán mà vẫn đảm bảo điều kiện cắt gọt.
5.3.5. Số vòng quay trục chính.
Số vòng quay của trục chính được tính theo công thức sau:
.................................. [v/ph].
Ta chọn số vòng quay theo máy: n = 1500 [v/ph].
5.3.6. Tốc độ cắt thực tế.
Tốc độ cắt thực tế được tính theo công thức sau:
............................................. [v/ph].
5.3.7. Công suất cắt
Công suất cắt: N = 1,5 [kW].
5.4. Tính thời gian gia công
Thời gian thực hiện được áp dụng theo công thức sau:
T = T0 + TP + TPV + T
Với thời gian cơ bản được xác định bằng công thức sau:
...................................... [ph]
Trong đó:
- T0: Là thời gian gia công cơ bản.
- Ttc: Là thời gian từng chiếc (thời gian nguyên công).
- Tp: Là thời gian phụ (thời gian cần thiết để người công nhân gá đặt, tháo chi tiết….).
....................................................................................................................
....................................................................................................................
..............................................
1 Khoan Ø11,5[mm] P18 5,75 0,34 34 950 0,25
2 Khoét Ø11,9[mm] BK8 0,2 0,7 27,5 600 0,21
3 Doa Ø12[mm] BK8 0,05 0,8 15 1500 0,05
CHƯƠNG 6
TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
6.1. Nhiệm vụ đồ gá.
- Độ định vị phải chính xác.
- Kẹp chặt phải đúng vị trí gá đặt và không làm biến dạng chi tiết cần gia công, dễ dàng thực hiện thao tác và nhanh chóng để có thể tăng năng suất.
- Gá đặt và tháo lắp chi tiết dễ dàng nhanh chóng.
- Đồ gá phải có kết cấu đơn giản, rẻ tiền.
6.2. Nội dung thiết kế.
- Nhằm đơn giản quá trình kẹp chặt và gá đặt, giảm sức lao động, giảm khoảng thời gian phụ và tăng năng suất.
- Yêu cầu: Phải đảm bảo yêu cầu của sản phẩm như sau:
+ Đảm bảo khoảng cách tâm giữa hai lỗ cơ bản đã gia công ở hai nguyên công trước.
+ Độ không song song giữa hai lỗ.
+ Độ không vuông góc với mặt đầu.
+ Cấp chính xác. Độ nhám.
6.3. Sơ đồ gá đặt.
Sơ đồ gá đặt của nguyên công khoan- khoét -doa 2lỗ Ø12 được thể hiệnnhư trên hình 5.1.
...................................................................................................................
Hình 5.1. Sơ đồ gá đặt.
6.3.1. Nguyên tắc định vị của đồ gá.
- Đồ gá này dùng định vị và kẹp chặt chi tiết khi tiến hành gia công lỗ Ø12
- Qúa trình định vị của đồ gá bao gồm:
+ Mặt phẳng đáy A, B hạn chế 3 bậc tự do bằng hai phiến tỳ phẳng.
+ Một chốt trụ ngắn định vị ở lỗ Ø14 khống chế hai bậc tự do.
+ Một chốt tuỳ tự lựa khống chế một bậc tự do.
Như vậy, chi tiết đã được định vị hoàn toàn (đủ 6 bậc tự do).
- Qua trình kẹp chặt:
Tất cả được gá trên đồ gá và được kẹp chặt bằng đòn kẹp W. Ta dùng bộ kẹp là loại kẹp bằng đòn liên động xiết bằng Cam để tạo lực kẹp W lớn hơn lực sinh ra trong quá trình khoan (PK). Vậy chi tiết đã được kẹp chặt.
6.3.2. Quy tắc sử dụng đồ gá.
Vì đồ gá đã định vị cho chi tiết đủ 6 bậc tự do nên ta chỉ cần đặt chi tiết vào đúng vị trí là có thể tiến hành gia công được.
- Mỏ kẹp sẽ nhấn chi tiết xuống khi ta vạn cam xuống. Lấy chi tiết ra theo chiều ngược lại.
6.4. Tính toán đồ gá.
6.4.1. Tính sai số gá đặt.
Theo [7, trang 88, công thức 62] ta có sai số chế tạo cho phép của đồ gá được tính theo công thức sau:
Trong đó:
- : Là sai số gá đặt
....................................................................................................................
....................................................................................................................
..............................................
6.4.2. Tính toán lực cắt.
* Khi khoan lỗ Ø11,5:
Lực cắt được áp dụng theo công thức sau:
P0 =Cp. Dzp. Syp. Kmp (b ảng chế độ cắt - trang 78).
Trong đó: Tra theo bảng 7-3 sổ tay gia công cơ khí ta có các đại lượng như sau:
Cp : Là hệ số đối với lực chiều trục, điều kiện cắt nhất định: Cp= 68;
Zp; yp: Là chỉ số muc ảnh hưởng đến đường kính mũi khoan: Zp= 1; yp =0,7.
D: Là đường kính của dụng cụ cắt: D =11,5 [mm]
S: Là lượng chạy dao : S = 0, 34 [mm/v]
Kmp= KMm =(18/75)0,75 =0,34.
Thay vào công thức: PKhoan = 68.11,51.0,280,7.0,34 = 109,06 [KG].
Như vậy: So sánh với máy ta thấy với bước tiến đã chọn máy là an toàn.
* Khi khoét 2lỗ Ø11,9:
Tương tự như khi khoan 2lỗ Ø11,5, thì khi khoét 2lỗ Ø11,9 được tính như sau:
PKhoét = 68.11,91.0,280,7.0,8 = 265,55 [KG].
So sánh với máy ta thấy với bước tiến đã chọn máy là an toàn.
* Khi doa 2lỗ Ø12:
Vì nguyên công doa có lượng dư gia công bé nên khi tính lực căt gọt ta có thể bỏ qua ma vẫn đảm bảo điều kiện cắt gọt.
6.4.3. Tính toán Momen.
Vì khoan hai lỗ trên cùng một lần gá có phiến dẫn và bạc thay nhânh xác định. Nên khi tính toán ta chi cần tính cho một lỗ sau đó nhân đôi gia strị lên là đảm bảo yêu cầu.
* Khi khoan 2lỗ Ø11,5:
- Chiều sâu cắt:
t= 5,75 [mm]
- Bước tiến:
S = 0, 34 [mm/v]
- Vận tốc cắt V:
Theo [2, trang 20] thì tốc độ cắt của dao phay được xác định theo công thức:
V=(C_V.D^q)/(T^m.S_Z^(Y_V ) ).K_V
+Theo [2, trang23, bảng 5-28] ta có:
....................................................................................................................
....................................................................................................................
..............................................
Vậy ta chọn: d =10 [mm].
6.5. Các chi tiết của đồ gá và bảo quản đồ gá.
6.5.1.Các chi tiết khác của đồ gá:
- Chọn mối lắp giữa trụ ngắn và lỗ là mối lắp có khe hở H7/h6
- Bulông nền (bắt vào đế bàn máy) M12.....4
- Phiếm định vị: R=24 [mm]
- Lò xo đàn hồi tốt.
- Ngoài ra ta còn sử dụng bạc tháo nhanh và đầu khoan tháo nhanh.
6.5.2. Bảo quản đồ gá:
Sauk hi sử dụng đồ gá xong, cần tiến hành tháo rời, bôi mỡ dầu định kỳ chống rỉ sét…và để nơi khô ráo.
KẾT LUẬN
Sau một thời gian làm đồ án môn, dưới sự hướng dẫn chỉ bảo của các thầy giáo trong bộ môn, đặc biệt là thầy giáo hướng dẫn:……………, đến nay đồ án của em đã hoàn thành đúng thời hạn đảm bảo các nhiệm vụ được giao.
Qua quá trình làm đồ án đã giúp tôi làm quen với những công việc cụ thể của người kỹ sư cơ khí trong tương lai, phương pháp làm việc độc lập, sáng tạo, khoa học, kỷ luật, đồng thời đồ án đã giúp bản thân em củng cố thêm các kiến thức đã được học cũng như học hỏi được nhiều kiến thức và kinh nghiệm quý báu. Do thời gian có hạn và kiến thức thực tế còn hạn chế nên trong quá trình làm đồ án của em không tránh được những thiếu sót. Kính mong quý thầy cô chỉ bảo để đồ án của em được hoàn thiện hơn.
Cuối cùng em xin cám ơn thầy giáo hướng dẫn:……………, cùng các thầy trong bộ môn đã tận tình hướng dẫn cho em hoàn thành đồ án này.
Em xin chân thành cảm ơn
…………, ngày….tháng….năm 20….
Sinh viên thực hiện
…………………
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Thiết kế đồ công nghệ chế tạo máy (NXB Khoa học kỹ thuật Hà nội 1987).
2. Công nghệ chế tạo máy 2Tập (Nguyễn Đắc Lộc và các tác giả).
3. Đồ gá (Lê Văn Tiến - Trần Văn Địch - Trần Xuân Việt).
4. Sổ tay công nghệ chế tạo máy (Nguyễn Đắc Lộc và các tác giả).
5. Thiết kế và tính toán máy cắt kim loại (Phạm Đắp và các tác giả).
6. Sổ tay và Atlas đồ gá (Trần Văn Địch).
"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"