MỤC LỤC

MỤC LỤC……………………………………………….………….........................................................…..1

LỜI NÓI ĐẦU………………………………………………………….........................................................2

Chương 1. PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT………….....…...…3

1.1 Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết…………...............................................…..3

1.2 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết…………….................................................…..3

1.3 Xác định dạng sản xuất…………………………………….......................................….........……......3

Chương 2. XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ LỒNG PHÔI……5

2.1 Xác định phương pháp chế tạo phôi…………………………..….................................................….5

2.2 Xác định lượng dư của bề mặt Æ38mm…………………………….................................................5

2.3 Xác định lượng dư cho các bề mặt còn lại……………...………................................................…..7

2.4 Xác định giá thành phôi………………………………………...................................................……..8

Chương 3. THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT…………………………...…9

3.1 Ngueyen công 1: Dập phôi………………………..…………...................................................……..9

3.2 Nguyên công 2: Khỏa mặt - khoan tâm………………..……..................................................……..9

3.3 Nguyên công 3: Tiện thô nửa trục…………………………..................................................…...….13

3.4 Nguyên công 4: Tiện thô nửa trục còn lại……………..........................................................……..14

3.5 Nguyên công 5: Tiện tinh, vát mép………………………..................................................………..17

3.6 Nguyên công 6: Phay rãnh…………………………………..…..................................................….19

3.7 Nguyên công 7: Tiện ren vít……………………………...........................................................……20

3.8 Nguyên công 8: Nhiệt luyện……………………………...……..................................................…..21

3.9 Nguyên công 9: Mài cổ trục………………………………...................................................……….22

3.10 Nguyên công 10. Kiểm tra……………………………………....................................................…23

Chương 4. THIẾT KẾ ĐỒ GÁ……………………………..…......................................................…….25

4.1 Khái quát chung về đồ gá………………………………...............................................…....………25

4.2 Thiết kế đồ gá……………………………………………...............................................….....……...25

Chương 5. KẾT LUẬN……………………………………...….....................................................…….30

TÀI LIỆU THAM KHẢO…………………………………....................................................…......……..31

LỜI NÓI ĐẦU

Có thể nói rằng với hầu hết nền kinh tế của các nước trên thế giới thì nền công nghiệp đóng vai trò quan trọng nhất, đặc biệt là công nghiệp nặng nói chung và ngành gia công sản phẩm nói riêng, nó luôn được đầu tư phát triển ngày một mạnh hơn.

Hiện nay, nền công nghiệp trở thành ngành quan trọng bậc nhất trong hệ thống các ngành kinh tế của đất nước. Trong đó ngành gia công cơ khí đóng một vai trò hết sức quan trọng. Nó không những thúc đẩy các nghành kinh tế khác phát triển mà còn đóng góp một phần không nhỏ vào tổng thu nhập kinh tế của đất nước, bởi vậy ngành công nghiệp gia công cơ khí luôn được tín trọng đầu tư phát triển nhất là trong mấy năm vừa qua khi công cuộc CNH-HĐH đất nước diễn ra mạnh mẽ thì ngành công nghiệp của nước ta phát triển về tốc độ rất nhanh. Vấn đề đặt ra là chúng ta phải sáng chế, sửa chữa phục hồi lại độ chính xác cho máy, để đưa máy trở lại làm việc đảm bảo tiến độ mà không tốn nhiều kinh phí. Với xu thế HĐH như hiện nay thì đội ngũ này ngày càng phải có trình độ kỹ thuật, tay nghề cao, am hiểu về máy móc thiết bị và được đào tạo cơ bản về thực hiên công việc sửa chữa –bảo trì thiết bị một cách tốt nhất, đảm bảo cả về yêu cầu kỹ thuật, an toàn mà chỉ với thời gian ít nhất.

Qua thời gian làm đồ án môn học với đề tài em được giao là “Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết dạng Trục - Trục vít”. Với sự hướng dẫn tận tình của thầy : Ths……………. và sự giúp đỡ của thầy cô trong trong khoa cơ khí. Tuy nhiên sẽ không thể tránh khỏi những thiếu sót, em mong nhận được sự đóng góp ý kiến của các thầy cô, các bạn để đồ án của em được hoàn thiên hơn.

Qua đây em xin chân thành  cảm ơn các thầy cô đã giúp đỡ em trong suốt thời gian học tập cũng như làm đồ án. Đặc biệt là thầy: Ths……………., em mong muốn sẽ mãi nhận được sự chỉ dậy tạo điều kiện giúp đỡ của các thầy cô để em tiến bộ hơn. Sự quan tâm chỉ dậy giúp đỡ của thầy cô đã giúp em có kết quả tốt trong học tập, sẽ có việc làm tốt phù hợp giúp em tự tin khi tiếp xúc với công việc của mình sau khi ra trường.

Em xin chân thành cảm ơn !

                                                                                                                    Hà Nội, ngày … tháng … năm 20…

                                                                                                                  Sinh viên thực hiện

                                                                                                                 …………………

Chương 1

PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

1.1 Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết

Chi tiết thuộc dạng thuộc dạng chi tiết điển hình dạng trục. Do các bề mặt ngoài của trục dùng để lắp ghép đòi hỏi độ chính xác khi qua công rất cao khoảng cấp chính xác từ 7 ¸ 10.

- Dung sai chiều dài của trục dao từ  0,05 ¸ 0,2mm.

- Độ không song song các rãnh then so với với đường tâm trục £ 0,01/100mm chiều dài.

- Do trục vít thường xuyên chịu lực xoắn nên phải nhiệt luyện đạt độ cứng từ 45 ¸ 48HRC.

1.2 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết

- Do trục tương đối dài và để đảm bảo về độ cứng vững cũng như độ đồng tâm của các kích thước ở các nguyên công sau ta nên khoan lỗ tâm phụ.

- Ở trục  trên ta có thể gai công được bằng dao tiện thông thường ngoài ra do kết cấu của trục một phần ren vít nên khi gia công độ cứng vững của chi tiết sẽ ảnh hưởng rất nhiều.

1.3 Xác định dạng sản xuất

Thay vào công thức trên:

N =5000.1. (1+ 6/100)=5500 (Chi tiết)

Trọng lượng của chi tiết: Q = 0,45 (Kg) (Sử dụng phần mềm catia tính toán)

Nhận xét: Dựa vào bảng trên xác định các dạng sản xuất do chi tiết có trọng lượng 0.45< 4(kg) và sản lượng hàng năm của chi tiết là 5500 (chiếc) trên đây là dạng sản xuất hàng loạt vừa.

Chương 2

XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ LỒNG PHÔI

2.1 Xác định phương pháp chế tạo phôi

Theo hình dạng và kết cấu trên bản vẽ ta xác định là chi tiết thuộc dạng chi tiết dạng trục và có kết cấu khá đơn giản, dễ gia công và chế tạo, phôi có thể dùng phôi thanh, phôi dập hoặc phôi sẵn có tuy nhiên để đảm bảo cơ tính và giảm lượng phê liệu cảu kim loại ta sửu dụng phôi dập nóng trên khuôn rèn. Sơ đồ rèn khuôn thể hiện như hình dưới.

Yêu cầu kỹ thuật :

+ Phôi tạo ra phải đảm bảo độ cong vênh trong phạm vi cho phép

+ Đảm bảo vị trí tương quan giữa các bề mặt không gia công

2.2 Xác định lượng dư của bề mặt 38mm

a. Các bước công nghệ

- Tiện tinh:

+ Thô

+ Tinh

- Mài.

b. Xác định các giá trị R_za, T_a, r_a, e_b, Z_bmin

Bảng 4.9, STCNCTM trang 27 : r_k = 0.5 mm/mm

Bảng 4.9, STCNCTM trang 27 : D_c = 1.5 mm

* Tính sai lệch còn lại sau các nguyên công:

- Sau tiện thô : r₁ = 0.06 ´ r_p =0.06 ´ 500 = 30 (mm)

- Sau tiện tinh : r₂ = 0.05 ´ r_p =0.05 ´ 500 = 25 (mm)

- Sau thô : r₃ = 0.04 ´ r_p =0.04 ´ 500 = 20 (mm)

- Tiện thô :

Bảng 3.1, hướng dẫn TKĐACNCTM – trang 20 có : R_za = 150, T_a = 250

- Tiện tinh :

Bảng 3.1, hướng dẫn TKĐACNCTM - trang 20 có: R_za = 50, T_a =50

- Mài tinh :

Bảng 3.4, hướng dẫn TKĐACNCTM - trang 71 có: R_za = 10,  T_a =20

* Tính kích thước tính toán:

- Tiện tinh : d₂ = 38+ 0.5 = 38,5mm)

- Tiện thô  : d₁ =38,5+2,0 = 40,5(mm)

- Phôi :         d_p = 40,5 (mm)

* Tính kích thước giới hạn nhỏ nhất bằng cách làm tròn số kích thước tính toán và lấy hai chữ số sau dấu phẩy.

* Tính kích thước giới hạn lớn nhất bằng cách cộng kích thước giới hạn nhỏ nhất với dung sai nguyên công.

 Như vậy ta có :

- Tiện tinh : d₂ = 38 + 0.018 =38 .018 (mm)

- Tiện thô   : d­₁ = 38,018 +0.5 = 38.518(mm)

- Phôi         : d_p =40,018(mm)

* Kiểm tra phép tính :

2 x Z_0max - 2 ´ Z_0min = d_p - d_{ct =}=40,5-38,0=2,5mm

Tra dung sai cho từng nguyên công và ghi vào bảng Bảng tính lượng dư gia công

2.3 Xác định lượng dư cho các bề mặt còn lại

Trên cơ sở đã tính toán lượng dư gia công ta chọn: bề mặt trong có lượng dư là: 2,5mm

Đường kính 45 có lượng dư một phía là: 2.5mm

Chọn lượng dư các bề mặt còn lại là: 2.5mm

Từ đó ta có bản vẽ lồng phôi như hình dưới.

2.4 Xác định giá thành phôi

Bảng 2_28, tài liệu hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM : K_cx = 1

Bảng 2_29 : tài liệu hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM : K_pt = 1

Bảng 2_30 : tài liệu hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM : K_kl = 1.33

Bảng 2_31 : tài liệu hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM : K_vl = 1

=> Thay số được: S_ph = 2447 (đồng)

Chương 3

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT

3.1 Ngueyen công 1 : Dập phôi

Chi tiết được nung nóng đến nhiệt độ khoảng 900°C, sau đó được cho vào khuôn dập và được dập trên máy búa.

Loại máy M210, có đặc tính kỹ thuật:

- Động năng va chạm 1600 kGm

- Khối lượng danh nghĩa phần rơi: 630 kg

- Tốc độ va chạm đầu búa : 80 lần/phút

- Hành trình lớn nhất của đầu búa : 1000mm

- Khoảng cách giữa hai trục : 400mm

Khuôn được dùng là loại khuôn hở.

3.2 Nguyên công 2: Khỏa mặt - khoan tâm

a. Định vị:

+ 2 khối V hạn chế 4 bậc tự do vào mặt trụ

+ 1 chốt tỳ vào vai trục hạn chế 1 bậc tự do

b. Kẹp chặt:

Dùng đòn kẹp chuyên dụng

c. Chọn máy gia công:

Dùng máy MP-71M có công suất N = 7,5 (KW)

d. Chọn dao:

Dao gia công là dao có gắn mảnh hợp kim.

Dao khoan : D = 5 (mm) làm bằng thép gió P18

e. Chế độ cắt:

* Bước 1: Phay mặt đầu

- Chiều sâu cắt: Dựa lượng dư cho phôi số lượng dư t = 2 (mm).

Do lượng dư nhỏ nên cắt 1 lần là đạt kích thước. Để đảm bảo an toàn ta có thể chia thành nhiều lát cắt

- Bước tiến:

Bước tiến theo sức bền dao

+ Bước tiến:

=> Chọn S = Smin = 2,6 (mm/vòng)

Do phôi có vỏ cứng( phôi thanh chưa qua gia công) S giảm 20%

Đối chiếu TMT máy chọn S = 0,52 (mm/vòng)

- Vận tốc cắt:

Thay vào công thức: v = 30,4 (m/p)

- Sóng vòng quay trục chính:

Số vòng quay trong 1 phút:: n = 766 (v/p)

Theo TMT máy chọn n = 750 (v/p’)

- Tính lực cắt:

+ Lực tiếp tuyến:

 Pz  = CPz . t^XPz . v ^nz . S^YPz . KPz (KG)

Pz  = 408 . 1,4^0,72 . 30,33⁰ . 0,52^0,8 . 1,175 = 345(KG)

+ Lực hướng kính:

P_y = CP_y . t^Xpy . v^ny . S^Ypy . Kpy

Kpy = Kmp . KjPy . K Py

=> Kpy = 1 . 1 . 0,77 = 0,77 (KG)

=> Py = 1,73 . 1,4^0,73 . 30,33⁰ . 0,52^0,2 . 0,77 = 1,49 (KG)

* Bước 2: Khoan tâm

Khoan lỗ tâm có đường kính 5(mm)

- Chiều sâu:

Chiều sâu cắt: t = 2,5 mm

- Bước tiến:

Theo bảng 8 - 3 với mũi khoan có D = 5 lấy S₂ = 0,14(mm/v)

chọn Smin = 0,14 (mm/v)

- Số vòng quay của trục chính: n =1500 (v/pht)

Theo TMT máy chọn: n = 1200 (v/ph)

- Công suất cắt gọt:

=? Thay số: N = 0,578 KW

So với công suất của máy [N] = 7,5 KW

=> đảm bảo an toàn khi làm việc.

3.4 Nguyên công 4: Tiện thô nửa trục còn lại

a. Định vị:

Phôi được gá chống tâm 2 đầu, mũi tâm tĩnh hạn chế 3 bậc tự do, mũi tâm động hạn chế 2 bậc tự do

b. Kẹp chặt:

Mũi tâm của ụ động

e. Chế độ cắt:

* Bước 1: Tiện thô ngoài Æ63

- Chiều sâu cắt : t= 2mm

- Lượng chạy dao s = 1 (mm/vòng ) Bảng 5.60 [4]

- Tốc độ cắt : V= 87 (m/phút ) Bảng 5.64 [4]

* Bước 2: Tiện thô ngoài Æ45

- Chiều sâu cắt : t= 2,5 mm

- Lượng chạy dao s = 1 (mm/vòng ) Bảng 5.60 [4]

- Tốc độ cắt : V= 87 (m/phút ) Bảng 5.64 [4]

- Số vòng quay trục chính là : n = 615 (vòng/phút)

=> Chọn theo máy : n_m = 630 v/ph

* Bước 4: Tiện thô ngoài Æ31

- Chiều sâu cắt : t= 2 mm

- Lượng chạy dao s = 1 (mm/vòng ) Bảng 5.60 [4]

- Tốc độ cắt : V= 87 (m/phút ) Bảng 5.64 [4]

* Bước 6: Tiện rãnh

- Chiều sâu cắt : 1 mm

- Lượng chạy dao s= 0,3 (mm/ vòng ) Bảng 5.72 [4]

- Tốc độ cắt : V=40 (m/ phút ) Bảng 5.74 [4]

- Số vòng quay trục chính là : n_t  = 526,5 (vòng/phút)

=> Chọn theo máy : n_m = 500 v/ph

3.5 Nguyên công 5: Tiện tinh, vát mép

a. Định vị:

Phôi được gá chống tâm 2 đầu, mũi tâm tĩnh hạn chế 3 bậc tự do, mũi tâm động hạn chế 2 bậc tự do

b. Kẹp chặt:

Mũi tâm của ụ động

c. Chọn máy:

Chọn máy tiện 1A62 gia công có công suất N = 7,8 (KW)

e. Chế độ cắt:

* Bước 1: Tiện tinh

- Chiều sâu cắt : 0,5 mm

- Lượng chạy dao s= 0,18 (mm/ vòng ) Bảng 5.62 [4]

- Tốc độ cắt : V=140 (m/ phút ) Bảng 5.64 [4]

* Bước 2: Tiện vat mép

Do tiện trên máy vạn năng nên ta cần xoay bàn xe dao đi 1 góc

- Chiều sâu cắt : 0,5 mm

- Lượng chạy dao s= 0,18 (mm/ vòng ) Bảng 5.71 [4]

- Tốc độ cắt : V=140 (m/ phút ) Bảng 5.71 [4]

3.7 Nguyên công 7: Tiện ren vít

Phôi được gá chống tâm 2 đầu, mũi tâm tĩnh hạn chế 3 bậc tự do, mũi tâm động hạn chế 2 bậc tự do

b. Kẹp chặt:

Mũi tâm của ụ động

c. Chọn máy:

 Chọn máy tiện 1A62 gia công có công suất N = 7,8 (KW)

d. Chọn dao:

Dao gia công là dao tiện ren có gắn mảnh hợp kim cứng T15k6

e. Chế độ cắt:

- Chiều sâu cắt : t = 0,5 mm

- Lượng chạy dao s= 0,18 (mm/ vòng ) Bảng 5.62 [4]

- Tốc độ cắt : V=100 (m/ phút ) Bảng 5.64 [4]

- Số vòng quay trục chính là : n_t = 738 (vòng/phút)

=> Chọn theo máy : n_m = 800 v/ph

3.9 Nguyên công 9: Mài cổ trục

a. Định vị:

Phôi được gá chống tâm 2 đầu, mũi tâm tĩnh hạn chế 3 bậc tự do, mũi tâm động hạn chế 2 bậc tự do

b. Kẹp chặt:

Lực kẹp của mũi tâm

c. Chọn máy :

Máy mài 3B153 có N = 35 KW

d. Chọn dao:

 Đá mài chuyên dùng Corundum CN80Mv1

e. Chế độ cắt:

- Chiều sâu cắt: t = 0.01mm

- Bước tiến: chọn S = 0,01(mm)

- Vận tốc cắt:

Thay vào ta có: v = 53,23 (m/phút)

- Số vòng quay trục chính:

Số vòng quay trong 1 phút của đá: n = 1242 (vòng/phút)

Theo TMT chọn n = 1200 (vòng/phút)

- Công suất cắt gọt: N = 6,96 (KW)

=> N < [N] = 11(KW). Vậy máy làm việc an toàn.

3.10 Nguyên công 10. Kiểm tra

Kiểm tra độ đông tâm < 0.02mm

a. Định vị:

Chi tiết được định vị bằng hai đầu tâm trục. Ta dùng đồng hồ so được trên làm máy.

b. Cách tiến hành:

Cho mũi của đồng hồ so chạm vào bề mặt của chi tiết rồi ta quay lăn cho mũi đồng hồ so di trượt trên bề mặt của chi tiết.

Chương 4

THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

4.1 Khái quát chung về đồ gá

Trong quá trình sản xuất ngành cơ khí chế tạo máy, việc thiết kế đồ gá chuyên gia công cắt gọt là một phần quan trọng của việc chuẩn bị sản xuất. Khi thiết kế đồ gá người ta phải cụ thể hoá gá đặt chi tiết gia công cho từng nguyên công, tính toán thiết kế và chọn kết cấu thích hợp cho các bộ phận của đồ gá, xây dựng bản vẽ, kết cấu của đồ gá, xác định sai số của đồ gá, quy định điều kiện kỹ thuật chế tạo, lắp ráp và nghiệm thu đồ gá.

+ Tận dụng các loại kết cấu đã được tiêu chuẩn hoá.

+ Đảm bảo lắp ráp và điều chỉnh về gá trên máy thuận tiện.

+ Đảm bảo kết cấu đồ gá phù hợp với khả năng chế tạo và láp ráp thực tế của cơ sở sản xuất.

4.2 Thiết kế đồ gá

a. Đường lối thiết kế:

- Xác định kích thước bàn máy.

- Xác định kích thước từ bàn máy tới trục chính.

- Xác định rãnh chữ T trên bàn máy.

- Tính toán xác định lực kẹp, kết cấu, dung sai đồ gá

b. Sơ đồ gá đặt chi tiết:

- Dùng 2 khối V định vị vào mặt trụ 4 bậc tự do

- Dùng 1 chốt tỳ vào măt đầu hạn chế 1 bậc tự do

- Cơ cấu kẹp: Đòn kẹp

c. Tính lực kẹp:

f=0.25 : là hệ số ma sát tiếp xúc giữa mỏ kẹp và chi tiết

K : là hệ số an toàn phục thuộc vào điều kiện gia công

K = K₀.K₁.K₂.K_3­.K₄.K₅.K₆

Ở đây:

K₀ : hệ số an toàn cho tất cả các trường hợp, K₀ = 1,5

K₁ : hệ số tính đến trường hợp tăng lực cắt khi độ nhám thay đổi, khi gia công thô, K₁ = 1,2;

K₂ : hệ số tăng lực cắt khi dao mòn, K₂ = 1

K₃ : hệ số tăng lực cắt khi gia công gián đoạn, K₃ = 1,2

K₆ : hệ số tính đến mômen làm quay chi tiết,; trường hợp định vị trên các phiến tỳ K₆ = 1,5

=> K = 1,5.1,2.1,2.1,3.1,5.1,5 = 5,05

Vậy ta có:  W = 4,895 (N,mm)

Vậy ta chọn lực kẹp 5N cho cả 2 đòn kẹp

d. Sai số đồ gá

Khi thiết kế đồ gá cần đảm bảo các yêu cầu sau:

- Đảm bảo cho phương án kết cấu đồ gá hợp lý về mặt kỹ thuật và kinh tế, sử dụng các kết cấu tiêu chuẩn, đảm bảo điều kiện sử dụng tối ưu nhằm đạt được chất lượng nguyên công một cách kinh tế nhất trên cơ sở kết cấu và các tính năng của máy công cụ sẽ lắp trên đồ gá.

- Đảm bảo yêu cầu an toàn về kỹ thuật, đặc biệt là điều kiện thao tác và thoát phoi khi sử dụng đồ gá.

- Tận dụng các loại kết cấu đã được tiêu chuẩn hóa.

- Đảm bảo lắp ráp và điều chỉnh đồ gá trên máy thuận tiện.

Thay số được sai số chế tạo cho phép của đồ gá: [e_ct] = 0,101 (mm)

Như vậy khi chế tạo đồ gá ta cần đảm bảo:

+ Độ không song song mặt hai khối V, hai rãnh then với nhau <0.1mm

+ Độ không vuông góc tâm lỗ chốt và đồ gá <0.1mm

+ Độ không phẳng bề mặt khối V<0.1mm/100mm

Chương 5

KẾT LUẬN

Sau một thời gian nghiên cứu, tính toán và thiết kế đò án, được sự hướng dẫn tận tình của thầy giáo : Ths……………. và các thầy giáo bộ môn  cùng với sự nỗ lực của bản thân đến nay em đã hoàn thành bản đồ án công nghệ

Với đề tài gia công chi tiết dạng trục em đã đưa ra một phương án chế tạo chi tiết theo em là tối ưu nhất nhằm đen lại hiệu quả kinh tế, giảm bớt sức lao động tối đa của người công nhân.

Trong quá trình thiết kế đồ án môn học, do thời gian có hạn và kiến thức thực tế của em có hạn nên em không tránh khỏi những thiếu sót. Vậy em mong nhận được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo và những ý kiến đóng góp của các bạn đồng nghiệp để bản đồ án của em được hoàn thiện hơn.

Em xin trân thành cảm ơn!

TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1]. Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến, Ninh Đức Tốn, Trần Xuân Việt

Sổ tay công nghệ chế tạo máy. Tập 1, 2, 3

NXB Khoa học kỹ thuật. Hà Nội - 3003

[2]. Trần Văn Địch

Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy

NXB Khoa học Kỹ thuật. Hà Nội - 2002

[3]. Trần Văn Địch

Alats đồ gá

NXB Khoa học kỹ thuật. Hà Nội - 3003

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"