MỤC LỤC
MỤC LỤC……………………………..……………………………………........................1
LỜI NÓI ĐẦU……………………………………………………………......................…..3
CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT.…4
CHƯƠNG II: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT VÀ PHƯƠNG ÁN CHẾ TẠO PHÔI.….5
I. Xác định dạng sản xuất……………………………..………….…..................…….…..5
1.1. Xác định sản lượng hàng năm……………………………...…................…......…..5
1.2. Xác định trọng lượng của chi tiết…………………………….................….......…...5
II. Xác định phương pháp chế tạo phôi………………………………............….....…....7
2.1. Phương án chế tạo phôi……………………………...……...............…….....……...7
2.1.1. Đúc trong khuôn cát…………………………..……………..........................…….7
2.1.2. Đúc ly tâm……..………………………………………………..........................…..8
2.1.3. Đúc áp lực……………..…………………………………......................…...……..8
2.1.4 Đúc trong khuôn kim loại……………………………………..........................…...8
2.1.5. Phôi cán……………………………………………......................…………...…...9
2.1.6. Phôi thanh…………………………………………………......................…....…...9
III. Thiết kế bản vẽ lồng phôi………………………………………...….............…....…10
CHƯƠNG III: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT…...….11
I. Thứ tự các nguyên công……………………………….………………..................…11
II. Tra chế độ cắt cho các nguyên công………………………………...................….13
2.1. Nguyên công I: Chọn phôi, kiểm tra phôi…………………………....................13
2.2. Nguyên công II: Tiện mặt đầu, tiện trơn đạt kích thước Ø33……..................13
2.3. Nguyên công III: Đảo đầu, tiện mặt đầu, tiện trơn, khoan lỗ Ø12..................17
2.4. Nguyên công IV: Tiện lỗ đạt Ø13, Ø16, Ø22, Ø24………………...............….22
2.5. Nguyên công V: Tiện tinh Ø16………………………………….....…............…28
2.6. Nguyên công VI: Tiện cắt rãnh trong, vát mép…………………................….30
2.7. Nguyên công VII: Tiện ren, vát mép……………………………...............…...33
2.8. Nguyên công VIII: Đảo đầu, vát mép……………………………..............….35
2.9. Nguyên công IX: Phay rãnh 3………………………………..............……….37
2.10. Nguyên công X: Khoan lỗ Ø3…………………………………............……39
2.11. Nguyên công XI: Tiện ngoài Ø30……………………………….............…..40
2.12. Nguyên công XII: Tiện cắt rãnh thô…………………………..............…….42
2.13. Nguyên công XIII: Tiện ren, cắt rãnh………………………..............……..44
2.14. Nguyên công XIV: Nhiệt luyện……………………………...…..........……..46
CHƯƠNG IV: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ………………..........…..........….47
I. Chọn chuẩn……………………………………………………........……............47
II. Tính sai số gá đặt………………………………………………......….........…..47
2.1 Sai số gá đặt ảnh hưởng đến kích thước gia công…………...............…..47
2.2. Tính toán sai số chuẩn…………………………………….....................….47
2.3. Tính sai số kẹp………………………………………..........……........……..48
2.4. Tính sai số đồ gá………………………………………….................……...49
2.5. Tính sai số mòn ……………………………………….....................……...49
2.6. Tính sai số điều chỉnh ………………………………….....................……49
2.7. Tính sai số chế tạo ……………………………………...................……..49
III. Tính lực kẹp cho khối V……………………………………….....….....…...50
IV. Cấu tạo, nguyên lý làm việc của đồ gá……………………...…….....……51
4.1. Cấu tạo………………………………………………………...............…...51
4.2. Nguyên lý làm việc……………………………………….........……......…51
4.3. Ưu nhược điểm của đồ gá………………………………….......…......…51
KẾT LUẬN…………………………………………………………….....……..52
TÀI LIỆU THAM KHẢO……………………………………………….....……53
LỜI NÓI ĐẦU
Hiện nay, công nghiệp hóa, hiện đại hóa đất nước là mục tiêu hàng đầu của Đảng và nhà nước, trong đó ngành cơ khí nói chung và ngành chế tạo máy nói riêng giữ vai trò quan trọng trong việc giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng.
Trong khi sinh viên là một lớp lao động kế cận của đất nước. Để đánh giá năng lực của mỗi sinh viên thì đồ án tốt nghiệp là một chương trình tổng hợp về chuyên môn đã được đào tạo. Đối với nghành cơ khí chế tạo thì đồ án tốt nghiệp có vị trí rất quan trọng đối với người cán bộ kỹ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và trang bị cơ khí nhằm phục vụ các nghành kinh tế như công nghiệp, nông nghiệp giao thông vận tải, điện lực…
Mục đính của đồ án là tạo cho người công nhân, cán bộ kỹ thuật nắm vững và vận dụng có hiệu quả các phương pháp thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí, cũng như về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản xuất nhằm đạt được chỉ tiêu kinh tế, kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và quy mô sản xuất cụ thể đạt được hiệu quả kinh tế, kỹ thuật, sản xuất và sử dụng cao nhất.
Là một sinh viên của ngành chế tạo máy được đào tạo tại Trường Cao Đẳng Công Nghiệp Quốc Phòng, sau khi hoàn thành thời gian học tập của mình, em được nhà trường giao nhiệm vụ thực hiện thiết kế đồ án tốt nghiệp với đề tài: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết “Bạc Ngăn” được em trình bày sau đây với sự hướng dẫn tận tình của thầy giáo: ……...…… và cô giáo: ……...……. cùng thầy cô trong khoa cơ khí, em đã hoàn thành đề tài của mình vì thời gian có hạn và tầm nhận thức còn nhiều hạn chế, kinh nhiệm thực tế chưa nhiều lên trong quá trình thiết kế không tránh khỏi những sai sót.
Em xin chân thành cảm ơn những ý kiến đóng góp của các thầy cô và các bạn.
…., ngày …tháng…năm 20…
Sinh viên thực hiện
………………
CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT
Để thiết kế được một quy trình công nghệ gia công một chi tiết thì phải hiểu rõ được tính công nghệ trong kết cấu chi tiết đó để biết được mức độ phức tạp của chi tiết. Chi tiết “Bạc Ngăn” có dạng bạc.
Qua nghiên cứu chi tiết ta thấy đây là chi tiết dạng bạc có kết cấu không quá phức tạp có thể gia công trên các máy như máy mài, phay, tiện, . . . Ở đây ta xét đến kết cấu chi tiết không quá phức tạp có thể gia công trên các máy công cụ, vạn năng với đồ gá chuyên dùng phù hợp với điều kiện sản xuất ở 1 số cơ sở vừa và nhỏ.
Với kết cấu của chi tiết ta có thể chọn và gia công phôi cánđể có được chi tiết.
CHƯƠNG II: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT VÀ PHƯƠNG ÁN CHẾ TẠO PHÔI
I. Xác định dạng sản xuất:
Khi thiết kế một qui trình công nghệ gia công một chi tiết thì việc xác định dạng sản xuất là một yếu tố có ảnh hưởng lớn tới tính kinh tế của chi tiết gia công.
1.1. Xác định sản lượng hàng năm:
Muốn xác định dạng sản xuất trước hết ta phải biết sản lượng hàng năm của chi tiết gia công.
=> N = 10800 (ct/năm).
1.2. Xác định trọng lượng của chi tiết:
V = 0,092671 kg.
=> Q1 = 0,092671 . 7,852 = 0,7 (kg).
Dựa vào bảng 2 - HDTKDACNCTM ta xác định: Trọng lượng chi tiết nằm trong khoảng <4 và sản lượng 10000 (chi tiết/năm) nên dạng sản xuất là hàng loạt lớn.
II. Xác định phương pháp chế tạo phôi:
2.1. Phương án chế tạo phôi:
- Đúc là phương pháp chế tạo phôi bằng cách rót kim loại nóng chảy (kim loại chảy) vào khuôn có hình dạng nhất định. Sau khi đông đặc kim loại trong khuôn ta thu được vật đúc có hình dáng, kích thước phù hợp với yêu cầu bản vẽ.
2.1.1. Đúc trong khuôn cát.
a) Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ, làm khuôn bằng tay.
- Ưu điểm: Có thể đúc được chi tiết có trọng lượng vài gam đến vài tấn với trang thiết bị đơn giản, ít tốn kém.
- Nhược điểm:
+ Độ chính xác của phôi kém, lượng dư lớn, không đồng đều.
b) Đúc trong khuôn cát làm khuôn bằng máy.
- Ưu điểm:
+ Đúc được chi tiết có độ chính xác cao hơn đúc bằng tay.
2.1.3. Đúc áp lực:
- Ưu điểm:
+ Vật đúc có độ chính xác và độ bóng bề mặt cao.
+ Đúc được vật đúc có hình dáng phức tạp, có thành mỏng, vật đúc nguội nhanh nên cơ tính tốt.
- Nhược điểm:
+ Chế tạo khuôn phức tạp, giá thành cao, không dùng lõi cát, khuôn nhanh bị mòn.
+ Khó đúc được những vật đúc có hình dáng lớn.
2.1.5. Phôi cán:
Là phôi được chế tạo bằng phương pháp biến dạng dẻo trong các nhà máy luyện kim. Phôi cán thường có hình dạng và kích thước theo tiêu chuẩn: phôi cán tròn, vuông, phôi ống, phôi hình (U,I,L…)…phôi cán được dùng rộng rãi trong ngành chế tạo máy.
Đây là chi tiết dạng bạc có đường kính khá nhỏ, vật liệu là 40X, hình dáng bề mặt không quá phức tạp và sản lượng lớn nên ta sử dụng phôi thanh là loại phôi trụ được sử dụng rộng rãi và giá thành rẻ.
III. Thiết kế bản vẽ lồng phôi:
- Dạng phôi:
Chi tiết chế tạo là chi tiết dạng bạc, vật liệu chế tạo là 40X, ta có phương án chọn phôi là phôi cán.
- Chọn lượng dư gia công:
Yêu cầu kĩ thuật:
- Phôi hình trụ tròn Ø35mm dài 35mm.
- Phôi không bị nứt rỗ, cong vênh.
CHƯƠNG III: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT
I. Thứ tự các nguyên công:
1.1. Nguyên công I: Chọn phôi và làm sạch phôi.
1.2. Nguyên công II: Tiện mặt đầu, tiện trơn đạt kích thước Ø33.
1.2.1. Tiện mặt đầu.
1.2.2. Tiện trơn đạt kích thước Ø33.
1.3. Nguyên công III: Đảo đầu, tiện mặt đầu, tiện trơn, khoan lỗ Ø12.
1.3.1. Tiện mặt đầu.
1.3.2. Tiện trơn đạt kích thước Ø33.
1.3.3. Khoan lỗ Ø12.
1.4. Nguyên công IV: Tiện lỗ đạt Ø13, Ø16, Ø22, Ø24.
1.4.1. Tiện lỗ đạt kích thước Ø13+0,1.
1.4.2. Tiện lỗ đạt kích thước Ø16+0,3.
1.4.3. Tiện lỗ đạt kích thước Ø22+0,1.
1.4.4. Tiện lỗ đạt kích thước Ø24.
1.12. Nguyên công XII: Cắt rãnh kích thước 2, 6.
1.12.1. Cắt rãnh đạt kích thước 2x3.
1.12.2. Cắt rãnh đạt kích thước 6x2,25.
1.13. Nguyên công XIII: Tiện ren, cắt rãnh tinh 6.
1.13.1. Tiện ren M33x1 – g6.
1.13.2. Cắt rãnh tinh kích thước 6x2,25.
1.14. Nguyên công XIV: Nhiệt luyện.
II. Tra chế độ cắt cho các nguyên công:
2.1. Nguyên công I: Chọn phôi, kiểm tra phôi.
2.2. Nguyên công II:Tiện mặt đầu, tiện trơn đạt kích thước Ø33.
- Chọn chuẩn: Mặt trụ ngoài của phôi.
- Đồ gá: Mâm cặp 3 chấu tự định tâm.
- Chọn máy: Tra bảng 4 trang 110 phần phụ lục tài liệu(Thiết kế đồ án CNCTM Trần Văn Địch, NXBKH&KT 1999) ta chọn máy tiện vạn năng ký hiệu 16K20 có các thông số cơ bản như sau:
+ Đường kính gia công lớn nhất: 400[mm].
+ Công suất máy: Nm= 10 kw.
2.2.1. Bước 1: Xén mặt đầu.
Tra bảng5-64trang 56 Sổ tay công nghệ chế tạo máy (STCNCTM)
- Chiều sâu cắt: t = 1mm.
- Lượng chạy dao: S = 0,54 mm/vòng.
- Tốc độ cắt: Vb = 159 m/phút.
Các hệ số hiệu chỉnh của máy khi điều kiện làm việc của dao thay đổi.
Lực cắt: Pz = 58 kg.
Công suất tiêu thụ khi cắt: N = 2,1 kw, nhỏ hơn công suất máy. Vậy máy làm việc an toàn.
2.2.2. Bước 2:Tiện trơn đạt kích thước Ø33.
- Chọn chuẩn: Mặt trụ ngoài của phôi.
- Đồ gá: Mâm cặp 3 chấu tự định tâm.
- Chọn máy: Tra bảng 4 trang 110 phần phụ lục tài liệu (Thiết kế đồ án CNCTM Trần Văn Địch, NXBKH&KT 1999)ta chọn máy tiện vạn năng ký hiệu 16K20 có các thông số cơ bản như sau:
+ Đường kính gia công lớn nhất: 400 (mm).
+ Công suất máy: Nm= 10 kw.
Lực cắt: Pz = 58 kg.
Công suất tiêu thụ khi cắt: N = 2.1 kw, nhỏ hơn công suất máy. Vậy máy làm việc an toàn.
2.4. Nguyên công IV: Tiện lỗ đạt Ø13, Ø16, Ø22, Ø24.
Chọn chuẩn: Mặt trụ ngoài của phôi.
- Đồ gá: Mâm cặp 3 chấu tự định tâm.
- Chọn máy: Tra bảng 4 trang 110 phần phụ lục tài liệu (Thiết kế đồ án CNCTM Trần Văn Địch, NXBKH&KT 1999)ta chọn máy tiện vạn năng ký hiệu 16K20 có các thông số cơ bản như sau:
+ Đường kính gia công lớn nhất: 400[mm].
+ Công suất máy: Nm= 10 kw.
2.4.1. Bước 1: Tiện lỗ đạt kích thước Ø13+0,1.
- Xác định chế độ cắt:
Tra bảng5-64 trang 56 sổ tay công nghệ chế tạo máy(STCNCTM).
+ Chiều sâu cắt: t = 0,5 mm.
+ Lượng chạy dao: S = 0,75 (mm/vòng).
+ Tốc độ cắt: Vb = 128 (m/phút).
+ Các hệ số hiệu chỉnh của máy khi điều kiện làm việc của dao thay đổi( Bảng 5-64 trắng 56 STCNCTM ):
Lực cắt: Pz = 58 kg.
Công suất tiêu thụ khi cắt: N = 2.1 kw, nhỏ hơn công suất máy. Vậy máy làm việc an toàn.
.4.2. Bước 2: Tiện lỗ đạt kích thước Ø16+0,3.
- Xác định chế độ cắt:
Tra bảng5-64 trang 56 sổ tay công nghệ chế tạo máy(STCNCTM).
+ Chiều sâu cắt: t = 0,5 mm.
+ Lượng chạy dao: S = 0,75 (mm/vòng).
+ Tốc độ cắt: Vb = 128 (m/phút).
- Các hệ số hiệu chỉnh của máy khi điều kiện làm việc của dao thay đổi( Bảng 5-64 trang 56 STCNCTM ):
+ Hệ số phụ thuộc vào điều kiện gia công =1.
+ Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao =1.
+ Hệ số phụ thuộc vào tiết diện dao =0,97.
Lực cắt: Pz = 58 kg.
Công suất tiêu thụ khi cắt: N = 2.1 kw, nhỏ hơn công suất máy. Vậy máy làm việc an toàn.
2.4.4. Bước 4: Tiện lỗ đạt kích thước Ø24.
- Xác định chế độ cắt:
Tra bảng 5-64 trang 56 sổ tay công nghệ chế tạo máy (STCNCTM).
- Chiều sâu cắt: t = 0,5 mm.
- Lượng chạy dao: S = 0,75 (mm/vòng).
- Tốc độ cắt: Vb = 128 (m/phút).
Các hệ số hiệu chỉnh của máy khi điều kiện làm việc của dao thay đổi( Bảng 5-64 trang 56 STCNCTM ):
+ Hệ số phụ thuộc vào điều kiện gia công =1.
+ Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao =1.
+ Hệ số phụ thuộc vào tiết diện dao =0,97.
Lực cắt: Pz = 58 kg.
Công suất tiêu thụ khi cắt: N = 2.1 kw, nhỏ hơn công suất máy. Vậy máy làm việc an toàn.
2.6. Nguyên công VI: Tiện cắt rãnh trong, vát mép.
2.6.1. Bước 1: Cắt rãnh trong 2 x 2.
- Chọn máy: Máy tiện ren vít vạn năng 16K20, công suất máy N = 10 (Kw).
- Chọn dao: Dao tiện gắn mảnh hợp kim cứng T15K6.
- Xác định chế độ cắt:
+ Chiều sâu cắt : t = 2mm.
+ Lượng chạy dao : S = 0,1(mm/vòng).
+ Tốc độ cắt tra bảng Vb = 107 (m/phút).
2.6.2. Bước 2: Vát mép 1x45°.
- Chọn máy: Máy tiện ren vít vạn năng 16K20,công suất máy N = 10 (Kw).
- Chọn dao: Dao tiện 45° gắn mảnh hợp kim cứng T15K6.
- Xác định chế độ cắt:
+ Chiều sâu cắt t = 1mm.
+ Lượng chạy dao S = 0,4 (mm/vg).
+ Tốc độ cắt V = 46(m/ph).
Số vòng quay trục chính : Chọn theo máy: n = 630 (vg/ph).
2.7. Nguyên công VII: Tiện ren, vát mép.
2.7.1. Bước 1: Tiện ren M24 – 6H
- Chọn máy: Máy tiện vạn năng 16K20, công suất máy Nm= 4,5KW
- Chọn dao: Dao tiện ren bằng hợp kim cứng T15K6
- Tốc độ cắt: V = 180 (m/ph).
- Chiều sâu cắt: t = 0,5 (mm).
- Lượng chạy dao: S = 2 (mm).
- Số vòng quay chọn : n = 315 (v/ph).
2.7.2. Bước 2: Vát mép 1,5x45°.
Xác định chế độ cắt:
- Chiều sâu cắt t = 1,5mm.
- Lượng chạy dao S = 0,4 (mm/vg).
- Tốc độ cắt V = 46(m/ph).
Số vòng quay trục chính : Chọn theo máy: n = 630 (vg/ph).
2.9. Nguyên công IX: Phay rãnh 3.
- Chọn máy: Máy phay nằm ngang 6P82, công suất máy N = 7,5 kw.
- Chọn dao: dao phay đĩa bame thép gió P18
Theo bảng 5-163 STCNCTM-Tập 2 chọn dao phay D = 60 mm, Z = 16, B = 3 mm (mm/răng)
Chọn 0,05 (mm/răng)(Tra bảng 5-163 sổ tay CNCTM II).
Tốc độ cắt tra bảng Vb = 38 (m/phút) (Tra bảng 5-164sổ tay CNCTM II).
S = .Z.n = 0,05.16. 42,5 = 34 (m/ph).
- Chiều sâu cắt: t = 2mm.
- Số vòng quay trục chính: Chọn theo máy 250 (vg/ph).
2.12. Nguyên công XII: Tiện cắt rãnh thô.
2.12.1. Bước 1: Cắt rãnh 2 x 3.
- Chọn máy: Máy tiện ren vít vạn năng 16K20, công suất máy N = 10 (Kw).
- Chọn dao: Dao tiện gắn mảnh hợp kim cứng T15K6.
- Xác định chế độ cắt:
+ Chiều sâu cắt : t = 3mm.
+ Lượng chạy dao : S = 0,1( mm/vòng).
+ Tốc độ cắt tra bảng Vb = 107 (m/phút).
Số vòng quay trục chính: n=1262 (vg/phút). Chọn theo máy : n = 630 (vg/phút).
2.12.2. Bước 2: Cắt rãnh 6.
- Chọn máy: Máy tiện ren vít vạn năng 16K20,công suất máy N = 10 (Kw).
- Chọn dao : Dao tiện gắn mảnh hợp kim cứng T15K6.
Số vòng quay trục chính: Chọn theo máy : n = 630 (vg/phút).
2.14. Nguyên công XIV: Nhiệt luyện.
Với chi tiết “BẠC NGĂN” độ cứng sau nhiệt luyện đạt 28 ÷ 32 HRC thì phải qua tôi và ram trung bình.
Thời gian tôi và ram: Khi tôi ứng với 1mm chiều dày ta phải nhiệt luyện trong 1phút.
Sau khi tôi xong để đảm bảo tổ chức cho thép và giảm ứng suất độ biến dạng ta phải ram:
T = 0,5.D = 0,5.28 = 14 phút.
CHƯƠNG IV:TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
I. Chọn chuẩn:
Để gia công rãnh 3của chi tiết “Bạc Ngăn”, căn cứ vào mặt gia công ở các nguyên công trước ta có phương án định vị như sau:
- Dùng mặt phẳng phiến tỳ định vị vào mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do.
- Dùng khối V ngắn định vị vào mặt bên hạn chế 2 bậc tự do.
Mặt đáy khống chế 3 bậc tự do: tịnh tiến theo Oz, quay quanh Oy và quay quanh Ox.
Mặt bên khống chế 2 bậc tự do: tịnh tiến theo Oy, tịnh tiến theo Ox.
(Lấy hệ trục tọa độ Đêcac vuông góc trục Oz hướng lên).
II. Tính sai số gá đặt:
Chi tiết là thép vá định vị trên khối V ngắn với góc 2 ỏ
Ytn = (0,4 + 0,012F + 0,004Rz - 0.0016HB).
Trong đó: q = w/F = 2150,7 / 22.28 = 0,034 kG/ cm
Ytn = (0,4 +0,012.6,16 +0,004.20-0,0016.170).0,034^0,5= 0,03 mm.
2.4. Tính sai số đồ gá:
Thay số ta được: ect = 0,05 đồ gá đảm bảo điều kiện làm việc.
III. Tính lực kẹp cho khối V:
Để đảm bảo cho qua trinh gia công chi tiết không bị xê dịch hay nhấc lên nhấc xuống thì lực kẹp phải lớn hơn lục cắt.
- Hệ số an toàn :
k = ko.k1.k2.k3.k4.k5.k6
Với:
k : là hệ số an toàn có tính đến khả năng làm tăng lực cắt trong quá trình gia công.
ko: hệ số an toàn cho tất cả các trường hợp, k0 = 1,5 chọn ko = 2
k1: hệ số làm tăng lực cắt khi dao mòn, k1 = 1
k2: hệ số số tính đến trường hợp tăng lực cắt khi độ bóng thay đổi, khi gia công thô k2 = 1....
Thay số ta được: W = Q = 1872 N = 187,2 kg
IV. Cấu tạo, nguyên lý làm việc của đồ gá:
4.1. Cấu tạo:
Được thể hiện như bản vẽ A1.
4.3. Ưu nhược điểm của đồ gá:
- Ưu điểm: Đồ gá đơn giản, nhỏ gọn, gá đặt nhanh.
- Nhược điểm: Không gia công được nhiều chi tiết một lúc.
KẾT LUẬN
Sau một thời gian tính toán thiết kế và được sự chỉ bảo, giúp đỡ tận tình của thầy giáo:…………. và cô giáo:…………., em đã hoàn thành đồ án Tốt Nghiệp Công Nghệ chế tạo máy. Do cũng hạn chế trong đồ án môn học nên việc tính toán thiết kế quy trình công nghệ chỉ cho một loại chi tiết điển hình. Cụ thể, trong bài viết này chỉ nêu nên quy trình công nghệ gia công chi tiết “Bạc Ngăn” (Chi tiết dạng bạc).
Trình tự gia công chi tiết được nêu trong bản thuyết minh chỉ là một quy trình công nghệ thường làm đối với loại chi tiết dạng bạc. Đối với chi tiết dạng khác và ngay cả những chi tiết dạng bạc khác ta cần phải có một quy trình công nghệ gia công chi tiết riêng phù hợp với từng chi tiết và thực tiễn sản xuất.
Trong quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ có những sai sót do thiếu thực tế và kinh nghiệm thiết kế, em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến của các bạn để lần thiết kế sau và trong thực tế sau này được hoàn thiện hơn.
Em xin chân thành cảm ơn!
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập I,II,III - PGS,TS Trần văn Địch - Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật.
2. Atlat đồ gá PGS,TS Trần Văn Địch - Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật.
3. Giáo trình công nghệ chế tạo máy 1,2 - Trường cao đẳng CNQP
4. Thiết kế đồ gá - PGS, TS Trần Văn Địch - Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật.
5. Giáo trình dung sai lắp ghép và kỹ thuật đo lường - Nhà xuất bản giáo dục.
"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"