MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN

MỤC LỤC

CHƯƠNG 1.  PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

1.1. Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của chi tiết gia công:

1.2. Phân tích vật liệu chế tạo chi tiết gia công:

1.3. Phân tích kết cấu, hình dáng chi tiết gia công:

1.4. Phân tích độ chính xác gia công:

1.5. Xác định sản lượng hàng năm:

CHƯƠNG 2.  CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG

2.1. Chọn phôi:

2.2. Chọn phương pháp đúc phôi:

2.3. Xác định lượng dư gia công:

2.4. Chế tạo khuôn đúc:

2.5. Xác định hệ số chi phi kim loại:

CHƯƠNG 3.  LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ

3.1. Mục đích:

3.2. Nội dung:

CHƯƠNG 4.  BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

4.1. Nguyên công I: Chuẩn bị phôi

4.2. Nguyên công II: Phay mặt bên dài thứ nhất

4.3. Nguyên công III: Phay mặt đáy

4.4. Nguyên công IV: Phay 2 mặt cạnh ngắn

4.5. Nguyên công V: Phay mặt vấu mặt dài còn lại

4.6. Nguyên công VI: Phay 2 mặt bên của 2 vấu

4.7. Nguyên công VII: Khoan, doa 2 lỗ Ø6

4.8. Nguyên công VIII: Phay các rãnh bậc và bề mặt vấu phía trên

4.9. Nguyên công IX: Phay mặt B

4.10. Nguyên công X: Khoan, khoét, doa lỗ Ø10

4.11. Nguyên công XI: Phay rãnh dài và phay xuyên suốt rãnh giữa.

4.12. Nguyên công XII: Phay rãnh mang cá 2 bên.

4.13. Nguyên công XIII: Khoan 4 lỗ Ø5, khoét 4 lỗ Ø12.

4.14. Nguyên công XIV: Kiểm tra

CHƯƠNG 5.  THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

5.1. Phân tích yêu cầu kỹ thuật của nguyên công:

5.2. Phương pháp định vị và kẹp chặt:

5.3. Tính toán đồ gá:

5.4. Tính sai số đồ gá:

5.5. Hướng dẫn bảo dưỡng đồ gá:

5.6. Hướng dẫn sử dụng đồ gá:

KẾT LUẬN

TÀI LIỆU THAM KHẢO

LỜI NÓI ĐẦU

   Ngày nay khoa học kỹ thuật ngày càng phát triển trong tất cả các ngành, các lĩnh vực, đặc biệt là ngành cơ khí.Ngành cơ khí là một trong những ngành then chốt thúc đẩy sự phát triển của đất nước trong thời kì công nghiệp hóa hiện đại hóa.Muốn đạt được điều đó vấn đề đặt ra ở đây là phải có trang thiết bị công nghệ và nguồn nhân lực.Nguồn nhân lực có trình độ và chuyên môn kỹ thuật mới có thể phân tích tổng hợp các yêu cầu kỹ thuật đặt ra của bản vẽ để từ đó đưa ra đường lối công nghệ hợp lý phục vụ cho nhu cầu sản xuất.

   Hiện nay ngành cơ khí của nước ta đang phát triển khá nhanh nhưng so với thế giới chúng ta còn kém họ rất xa do chúng ta chưa biết áp dụng “Quy Trình Công Nghệ“ vào trong sản xuất. Chúng ta sản xuất rất nhiều nhưng về chất lượng sản phẩm chưa tốt. Vì vậy cần có một quy trình công nghệ hợp lý đối với các loại máy khác nhau để tăng năng xuất lao động cũng như chất lượng sản phẩm.

   Trong cơ khí muốn đạt được chất lượng sản phẩm cũng như muốn nâng cao được độ chính xác về kích thước, hình dáng hình học, vị trí tương quan phải hội đủ những điều kiện sau: Máy, dao, đồ gá,... trong đó đồ gá đóng vai trò hết sức quan trọng, đồ gá giúp gia công chi tiết đạt độ chính xác cao và tăng năng xuất lao động.

   Và đây là qui trình công nghệ gia công “Bàn Trượt”.Qui trình công nghệ này trình bày những vấn đề cơ bản từ quá trình chế tạo phôi, lập qui trình công nghệ, thiết kế và chế tạo đồ gá, quá trình kiểm tra yêu cầu kỉ thuật của sản phẩm.

   Do thời gian có hạn chế và sự hiểu biết về kiến thức của em còn hạn chế nên trong quá trình thực hiện đề tài còn nhiều thiếu sót. Kính mong các Thầy Cô trong hội đồng, Khoa Cơ Khí, GVHD chỉ dẫn thêm cho đề tài em hoàn thành tốt hơn.

   Em chân thành cảm ơn quí Thầy Cô trong khoa Cơ Khí và cảm ơn Thầy:………….. đã hướng dẫn em hoàn thành đồ án tốt nghiệp này./

CHƯƠNG 1.  PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

1.1. Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của chi tiết gia công:

1.1.1-Công dụng:

- Chi tiết cần thiết kế là “Bàn trượt”. Có công dụng chuyển động tịnh tiến trượt trên gờ của ổ trượt nhờ trục gắn ở lỗ φ10 quay tròn.

1.1.2-Điều kiện làm việc:

- “Bàn trượt” làm việc trong điều kiện chịu tải trọng nhỏ, ít bị va đập, chịu ma sát. Chi tiết trươt tịnh tiến bằng rãnh mang cá và làm việc trong môi trường dầu mở và chịu nhiệt do ma sát di trượt của chi tiết sinh ra.

1.2. Phân tích vật liệu chế tạo chi tiết gia công:

- Vật liệu để chế tạo một chi tiết máy ta có thể dùng: gang xám, thép cacbon hoặc thép dụng cụ… để chế tạo.Nhưng đối với chi tiết gia công là “Bàn trượt” thì Gang xám là phù hợp.Vì gang xám thường được dùng để chế tạo các chi tiết chịu tải trọng nhỏ và ít bị va đập như: thân máy, bệ máy, ống nước,… do chịu ma sát tốt, chống mài mòn cao nên đôi khi vật liệu gang xám dùng để chế tạo các ổ trượt và bánh răng là rất phổ biến.

- Vật liệu chế tạo “Bàn trượt” là: GX 15-32.

1.3. Phân tích kết cấu, hình dáng chi tiết gia công:

- Chi tiết “Bàn trượt” ở dạng vật thể được thể hiện như hình dưới.

Qua hình trên ta thấy kết cấu, hình dáng của chi tiết là hợp lý mà không cần chỉnh sửa kết cấu, hình dáng…nào cả.

- “Bàn trượt” là thuộc dạng chi tiết dạng hộp. Trên bề mặt có các lỗ cơ bản và thành đứng hay tai bắt, gá.

- Các bề mặt làm việc chính: Hai bề mặt của rãnh mang cá và lỗ φ10 của chi tiết. Trong đó hai rãnh mang cá đòi hỏi độ chính xác cao về độ nhám cũng như kích thước.

Độ chính xác kích thước của rãnh mang cá là : 37_-0,062; 50_-0,062, tương đương với CCX9.

1.4. Phân tích độ chính xác gia công:

1.4.1-Độ chính xác về kích thước:

Độ chính xác về kích thước ở đây ta có thể quy về hai kiểu kích thước, đó là: kích thước có chỉ dẫn dung sai và kích thước không có chỉ dẫn dung sai.

a. Đối với các kích thước có chỉ dẫn dung sai:

- Kích thước : lỗ lắp trục

Kích thước danh nghĩa:  mm

+ Sai lệch trên: ES = +0,036

+ Sai lệch dưới: EI =  0

+ Dung sai kích thước: IT₁₀ = 0,036

+ Tra bảng 1.14/18 (Bảng tra DSLG) => Cấp chính xác IT9( H9).

- Kích thước  chiểu rộng lớn của rãnh mang cá

Kích thước danh nghĩa: 50 mm

+ Sai lệch trên: ES = 0

+ Sai lệch dưới: EI =  -0,062

+ Dung sai kích thước: IT₄₈ = 0,062

+ Tra bảng 1.14/18 (Bảng tra DSLG) => Cấp chính xác IT9

b. Đối với các kích thước không chỉ dẫn dung sai:

Giữa hai bề mặt không gia công chọn IT16 gồm các kích thước:

- Kích thước 225: chiều dài của chi tiết

+ Kích thước danh nghĩa: 225 mm

+ Cấp chính xác: 16

+ Tra bảng 1.4/4 (Bảng tra DSLG) => IT₂₂₅ = 2,9mm => 2

- Kích thước 84: bề rộng của chi tiết

+ Kích thước danh nghĩa: 84 mm

+ Cấp chính xác: 16

+ Tra bảng 1.4/4 (Bảng tra DSLG) => IT₈₄ = 2,2mm => 84

1.4.2-Độ chính xác về hình dáng hình học:

Dung sai độ phẳng của mặt A ≤0,08mm.

1.4.3-Độ chính xác về vị trí tương quan:

Dung sai độ song song của hai bề mặt mặt A và B ≤0,1mm.

1.4.4-Chất lượng bề mặt (độ nhám vàđộ cứng):

Chất lượng bề mặt gia công của “Bàn trượt” bao gồm:

- Bề mặt rãnh mang cá: Độ nhám cấp 9, với Rz1.6

- Bề mặt B: Độ nhám cấp 8, với Rz3.2

- Bề mặt lỗ : Độ nhám cấp 8, Rz3.2

- Các bề mặt lỗ : Độ nhám cấp 5, Rz20.

- Các bề mặt còn lại không gia công nhám cấp 2 tương đương với Rz80.

1.4.5-Kết luận:

Qua việc phân tích trên ta thấy chi tiết cần gia công “Bàn trượt” có:

- Dung sai kích thước là hợp lý. Với các miền dung sai kích thước này rất thuận lợi cho việc sử dụng các máy công cụ truyền thống để gia công.

- Về hình dáng hình học, vị trí tương quan của chi tiết là tương đối. Với hình dáng và vị trí tương quan như vậy tạo điều kiện thuận lợi cho việc thiết kế các đồ gá gia công đơn giản và rẻ tiền.

1.5. Xác định sản lượng hàng năm:

Sử dụng phần mềm 3D Solidworks ta xác định được khối lượng của chi tiết, và kết quả thu được là: M_m = 285,90 (grams) = 2,859 (Kg).

* Nhận xét:

Như vậy với dạng sản xuất hàng loạt vừa, khối lượng chi tiết cần gia công: M_m = 2,859 (Kg).Tra bảng 2.2/7 (HD BTL Công nghệ chế tạo máy) ta có: N₁ = 2000 (sản phẩm/năm).

Vậy dạng sản xuất của chi tiết là hàng loạt vừa, với sản lượng hàng nằm cần đạt là: 2220 (chi tiết/năm).

CHƯƠNG 2.  CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH

LƯỢNG DƯ GIA CÔNG

2.1. Chọn phôi:

2.1.1-Căn cứ chọn phôi:

Chọn phôi người ta thường căn cứ vào những yếu tố sau:

- Vật liệu và cơ tính vật liệu của chi tiết mà thiết kế đòi hỏi.

- Kích thước, hình dáng, kết cấu của chi tiết.

2.1.1-Yêu cầu khi chọn phôi:

- Lượng dư gia công nhỏ nhất.

- Có hình dạng gần giống chi tiết để giảm các nguyên công gia công trên máy.

2.1.2-Các phương chọn phôi:

Căn cứ vào hình dạng, kích thước, vật liệu của chi tiết "Bàn trượt", căn cứ vào dạng sản xuất là Hàng loạt vừa ta có thể dùng các phương pháp tạo phôi sau:

a. Đúc: là phương pháp chế tạo phôi bằng phương pháp nấu chảy kim loại, rót kim loại lỏng vào lòng khuôn đúc có hình dáng và kích thước của vật đúc, sau khi kim loại đông đặc trong khuôn ta thu được vật đúc có hình dáng giống như lòng khuôn đúc.

+ Ưu điểm:

-  Đúc có thể đúc được các loại vật liệu khác nhau, thường là gang, thép, kim loại màu và hợp kim của chúng với khối lượng từ vài gam đến hàng trăm tấn.

+ Nhược điểm:

-  Tốn kim loại cho hệ thống rót.

-  Có nhiều khuyết tật (thiếu hụt, rỗ khí) làm tỷ lệ phế phẩm khá cao.

c. Rèn tự do: là quá trình gia công kim loại bằng áp lực rèn (thông qua búa tay hoặc búa máy) để thay đổi hình dáng của phôi liệu.

- Rèn là một phương pháp gia công được dùng từ lâu. Rèn là nung nóng phôi thép tới nhiệt độ trên 900^oC để cho kim loại chuyển sang trạng thái dẻo rồi đặt lên đe và dùng búa đập để có được hình dáng cần thiết của sản phẩm.

e. Hàn: là phương pháp công nghệ nối các chi tiết máy bằng kim loại hoặc phi kim loại với nhau bằng cách nung nóng chỗ nối đến trạng thái hàn (chảy hoặc dẻo). Sau đó kim loại lỏng hóa rắn hoặc kim loại dẻo thông qua có lực ép, chỗ nối tạo thành mối liên kết bền vững gọi là mối hàn.

2.1.3-Nhận xét:

Đối với “Bàn trượt” với những yêu cầu kỹ thuật như sau:

+ Vật liệu: GX15-32

+ Dạng sản xuất: Hàng loạt vừa

+ Hình dáng kết cấu chi tiết: Dạng hộp, kết cấu khá đơn giản.

+ Cơ tính: Gang xám là vật liệu có độ bền kéo thấp, độ dòn cao, dễ bị nứt khi chịu lực tác động lớn, do đó không thể chế tạo phôi bằng các phương pháp rèn, dập hay cán.

+ Tính công nghệ: Gang xám có nhiệt độ chảy thấp, độ cứng 190 HB, độ chảy loãng cao. Trong gang xám có graphit làm tăng độ chịu mài mòn của gang, làm cho phoi dễ bị nứt vụn khi cắt gọt, khử rung động, giảm độ co ngót khi đúc.

=>Từ những yêu cầu trên ta chọn phương pháp phôi đúc.

2.2. Chọn phương pháp đúc phôi:

Có nhiều phương pháp chế tạo phôi bằng công nghệ đúc:

- Đúc trong khuôn cát - mẫu gỗ: Đúc trong khuôn cát - mẫu gỗ thì chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản. Phù hợp cho sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ.

=> Từ các phương pháp trên chọn đúc trong khuôn cát - mẫu kim loại và làm khuôn bằng máy là phù hợp và kinh tế nhất chi chi tiết “Bàn trượt”.

2.3. Xác định lượng dư gia công:

Chi tiết cần đúc là “Bàn trượt”. Với:

- Vật liệu đúc: Gang xám 15-32.

- Cấp chính xác đúc là cấp II.

- Độ nhám sau khi đúc là Rz80.

Tra bảng 3.95-trang 252-sách giáo trình công nghệ chế tạo máy 1 ta lần lượt tra được lượng dư các bề mặt phôi tương ứng như sau:

+ Mặt A: 3 (mm)

+ Mặt B: 4 (mm)

+ Mặt đáy: 3 (mm)

+ Mặt cạnh bên phải của vấu : 6 (mm)

+ Mặt cạnh bên trái của vấu : 4 (mm)

+ Hai cạnh bên rãnh giữa: 3 (mm)

+ Mặt dưới rãnh giữa: 4 (mm)

+ Rãnh giữa 14x68: 20 (mm)

+ Lỗ Ø12: 12 (mm)

+ Lỗ Ø10: 10 (mm)

2.4. Chế tạo khuôn đúc:    

Ta chọn mặt phân khuôn đi qua tiết diện lớn nhất của chi tiết và khi mở khuôn không bị vướng.

Yêu cầu kỹ thuật của khuôn đúc:

+ Phôi đúc không bị đậu hơi, đậu rót, đậu ngót

+ Phôi không tồn tại ứng suất dư.

+ Bề mặt phôi đúc không bị nứt, không bị cong vênh

+ Các góc lượn không ghi lấy R=2-3mm.

CHƯƠNG 3.  LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ

3.1. Mục đích:

Nhằm xác định các trình tự gia công hợp lý đảm bảo chính xác về kích thước, vị trí tương quan, hình dáng hình học, độ nhám bề mặt theo yêu cầu chi tiết cần chế tạo.

3.2. Nội dung:

Quy trình công nghệ gia công một chi tiết cụ thể có nhiều phương án. Nhưng đối với Bàn trượt người thực hiện đưa ra phương án làm sao cơ bản nhất cho việc thực hiện tiến trình công nghệ gia công đơn giản và thuận lợi. Do đó khi chọn phương án công nghệ cần đảm bảo các nội dung:

- Chọn phương án gia công các bề mặt phôi.

- Chọn chuẩn công nghệ sơ đồ gá đặt.

Dưới đây là thứ tự quy trình công nghệ gia công cơ chi tiết Bàn trượt:

+ Nguyên công I: Chuẩn bị phôi.

+ Nguyên công II: Phay mặt bên dài thứ nhất.

+ Nguyên công III: Phay mặt đáy.

+ Nguyên công IV: Phay 2 mặt cạnh ngắn.

+ Nguyên công V: Phay mặt vấu cạnh dài còn lại.

+ Nguyên công VI: Phay 2 mặt bên của 2 vấu trên.

+ Nguyên công VII: Khoan, doa 2 lỗ Ø6.

+ Nguyên công VIII: Phay các rãnh bậc và bề mặt vấu phía trên.

+ Nguyên công IX: Phay mặt B.

+ Nguyên công X: Khoan, khoét lỗ Ø10.

+ Nguyên công XI: Phay rãnh dài và phay xuyên suốt rãnh giữa.

+ Nguyên công XII: Phay rãnh mang cá 2 bên.

+ Nguyên công XIII: Khoan 4 lỗ Ø5, khoét 4lỗ bậc Ø12.

+ Nguyên công XIII: Kiểm tra.

CHƯƠNG 4.  BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

Các thông số chế độ cắt tra từ:

- SỔ TAY CHẾ ĐỘ CẮT GIA CÔNG CƠ KHÍ.

- SỔ TAY CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY TẬP 1&2&3.

- SỔ TAY THIẾT KẾ CƠ KHÍ TẬP 1&2&3.

Vật liệu gia công: GX15-32,  HB = 190.

4.1. Nguyên công I: Chuẩn bị phôi

Chuẩn bị phôi, phôi trước khi gia công cần:

1. Cắt bỏ đậu rót, đậu ngót bằng cưa đĩa, kẹp trên ê-tô.

2. Làm sạch phôi:

Cho phôi vào thùng xoay cùng với đinh hoặc vụn sắt để làm sạch cát.

3. Kiểm tra các khuyết tật phôi.

4. Kiểm tra kích thước phôi bằng thước cặp, thước lá,

5. Thời hiệu ủ (Ủ phôi).

- Làm giảm hoặc mất ứng suất bên trong sau khi đúc.

- Làm giảm độ cứng để tiến hành gia công.

- Làm nhỏ hạt.

6. Bậc thợ

Để làm công việc này ta chọn bậc thợ 2/7.

4.2. Nguyên công II: Phay mặt bên dài thứ nhất

4.2.1- Đạt kích thước:

Kích thước cần đạt là 88mm, đạt cấp chính xác cấp 14.

4.2.2- Hình dáng hình học:  

Độ không vuông góc giữa bề mặt gia công với mặt đáy ≤ 0,1 mm.

4.2.3- Độ nhám:

Độ nhám Rz40, đạt cấp 2.

4.2.4- Chuẩn gia công :

Mặt đáy hạn chế 3 BTD bằng 2 phiến tỳ phẳng. Hai vấu bên mặt cạnh đối diện hạn chế 2 BTD  bằng 2 chốt tỳ khía nhám. Mặt cạnh ngắn hạn chế 1BTD bằng 1 chốt tỳ khía nhám.

 Như vậy chi tiết hạn chế đủ 6 BTD.

Lực kẹp W hướng từ trên xuống mặt định vị.

4.2.7- Đồ gá gia công:

Gia công trên đồ gá phay chuyên dùng, có cử so dao.

4.2.8- Dụng cụ đo:

Thước cặp 1/100 - 200

4.2.9- Bậc thợ:

Bậc thợ cho công việc này 2/7.

4.2.10- Chế độ căt:

- Chọn chiều sâu cắt t:

Gia công thô nên chọn t= 1,75mm

- Chọn lượng chạy dao:

Theo bảng 6.5 trang 124 ta được: S_z=(0,24 - 0,29) mm/răng. Bề mặt gia công có B=18mm nên chọn S_z= 0,24 mm/răng.

- Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế theo máy:

S_mz = S_z .Z . n= 0,24.10.260=624 mm/phút

Theo máy, chọn S_m = 600 mm/phút.

→ S_zthực = 0,23 mm/răng

4.4. Nguyên công IV: Phay 2 mặt cạnh ngắn

4.4.1- Đạt kích thước:

Kích thước cần đạt là 225 mm, đạt cấp chính xác cấp 14.

4.4.2- Hình dáng hình học:

Độ không song giữa hai bề mặt ≤ 0,1 mm.

4.4.3- Độ nhám:

Độ nhám Rz40, đạt cấp 2.

4.4.4- Chuẩn gia công:

Mặt đáy hạn chế 3 BTD bằng 2 phiến tỳ phẳng. Mặt cạnh dài hạn chế 2 BTD  bằng 2 chốt tỳ đầu phẳng.

 Như vậy chi tiết hạn chế 5 BTD.

Lực kẹp W hướng từ trên xuống mặt định vị.

4.4.5- Máy gia công:

Gia công trên máy phay ngang vạn năng 6H82, công suất 7 kW,

4.4.6- Dao gia công:

Chọn dao phay đĩa 3 mặt răng, Z=16 răng, D=130 mm.

4.4.7- Đồ gá gia công:

Gia công trên đồ gá phay chuyên dùng, có cử so dao.

4.4.10- Chế độ căt:

- Chọn chiều sâu cắt t:

Gia công thô nên chọn t=2 mm.

- Chọn lượng chạy dao:

Theo bảng (64-5) trang 149 ta được: S_z=0,18mm/răng. Phôi có bề mặt gia công B=84 mm.

- Vận tốc cắt theo công thức:

Theo bảng (64-5) trang 149 ta được V=27 m/phút

- Công suất cắt:

 N= 1,5 KW

So với công suất máy N_m= 7 KW, máy làm việc đảm bảo an toàn.

4.5. Nguyên công V: Phay mặt vấu mặt dài còn lại

4.5.1- Đạt kích thước:

Kích thước cần đạt là 85 mm, đạt cấp chính xác cấp 14.

4.5.2- Hình dáng hình học:

Độ không song giữa bề mặt gia công với bề mặt đối diện ≤ 0,05 mm.

4.5.3- Độ nhám:

Độ nhám Rz40, đạt cấp 2.

4.5.4- Chuẩn gia công:

Mặt đáy hạn chế 3 BTD bằng 2 phiến tỳ phẳng. Mặt cạnh dài hạn chế 2 BTD  bằng 2 chốt tỳ đầu phẳng. Mặt cạnh ngắn hạn chế 1BTD bẳng chốt tỳ đầu phẳng.

Như vậy chi tiết hạn chế 6 BTD.

Lực kẹp W hướng từ trên xuống mặt định.

4.5.7- Đồ gá gia công:

Gia công trên đồ gá phay chuyên dùng, có cử so dao.

4.5.8- Dụng cụ đo:

Thước cặp 1/100 - 200

4.5.9- Bậc thợ:

Bậc thợ cho công việc này 2/7.

4.5.10- Chế độ căt:

- Chọn chiều sâu cắt t:

Gia công thô nên chọn t = 1,75mm

- Chọn lượng chạy dao:

 Theo bảng 6.5 trang 124 ta được: S_z=(0,24 - 0,29) mm/răng. Bề mặt gia công có B=18 mm nên chọn S_z= 0.24 mm/răng.

- Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế theo máy:

S_mz = S_z .Z.n= 0,24.10.260=624 mm/phút

Theo máy, chọn S_m = 600 mm/phút.

4.7. Nguyên công VII: Khoan, doa 2 lỗ Ø6

4.7.1- Đạt kích thước:

Kích thước cần đạt là Ø6 mm, đạt cấp chính xác cấp 14.

4.7.2- Hình dáng hình học:

Độ không vuông góc lỗ Ø6 với mặt đáy ≤ 0,05 mm.

4.7.3- Độ nhám:

Độ nhám Rz3,2, đạt cấp 6.

4.7.4- Chuẩn gia công:

Mặt đáy hạn chế 3 BTD bằng 2 phiến tỳ phẳng. Mặt cạnh dài hạn chế 2 BTD  bằng 2 chốt tỳ đầu phẳng. Mặt cạnh ngắn hạn chế 1BTD bằng chốt tỳ đầu phẳng.

 Như vậy chi tiết hạn chế 6 BTD.

Lực kẹp W hướng từ trên xuống mặt định vị.

4.7.5- Máy gia công:

Gia công trên máy khoan cần 2A55, công suất 4,5 kW,

4.7.6- Dao gia công:

Chọn mủi khoan ruột gà thép gió P18, D=5,9mm; L=65mm. Mũi doa thép gió P18, D= 6mm; L=50mm.

4.9. Nguyên công IX: Phay mặt B

4.9.1- Đạt kích thước:

Kích thước cần đạt là 22mm, đạt cấp chính xác cấp 14.

4.9.2- Hình dáng hình học: 

Độ không song song giữa bề mặt gia công với mặt đáy ≤ 0,05 mm.

4.9.3- Độ nhám:

Độ nhám Rz3,2, đạt cấp 6.

4.9.4- Chuẩn gia công :

Mặt đáy hạn chế 3 BTD bằng 2 phiến tỳ phẳng. Mặt lỗ Ø6 hạn chế 2 BTD  bằng 1 chốt trụ ngắn. Mặt Ø6 còn lại hạn chế 1BTD bằng chốt trụ ngắn.

 Như vậy chi tiết hạn chế 6 BTD.

Lực kẹp W hướng từ trên xuống mặt định vị.

4.9.5- Máy gia công:

Gia công trên máy phay ngang vạn năng 6H12, công suất 7 kW,

4.9.6- Dao gia công:

Chọn dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK6, Z=10 răng, D=90 mm.

4.9.10- Chế độ cắt:

a. Bước 1: Gia công phay thô:

- Chiều sâu gia công thô t:

- Gia công thô nên chọn t=3,5mm.

- Chọn lượng chạy dao:

Theo bảng 40-5 trang 138 ta được: S_z= (0,1 - 0,7) mm/răng. Vì phôi có B=85 mm → S_z= 0,18 mm/răng.

- Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế theo máy:

S_m = S_zbảng .Z.n=0,18.6.300 = 324 mm/phút

Theo máy, chọn S_m = 375 mm/phút.

- Công suất cắt:

N= 2,4 KW

So với công suất máy N_m= 7 KW, máy làm việc đảm bảo an toàn.

b. Bước 2: Gia công phay tinh:

- Chiều sâu gia công tinh:

Gia công tinh nên chọn t=0,5mm.

- Chọn lượng chạy dao:

 Khi phay tinh thường dùng lượng chạy dao vòng (mm/v) nhưng vì trong bảng tra chưa có do đó khi tính ta vẫn dùng công thức tính thông thường. Theo bảng 40.5 trang 138 ta được: S_z=(0,1 - 0,7) mm/răng. Vì phôi có B=85 mm → S_z= 0.18 mm/răng → S= (S_z.Z).20%= (0,18.6).20% = 0,2 mm/vg.

4.10. Nguyên công X: Khoan, khoét, doa lỗ Ø10

4.10.1- Đạt kích thước:

Kích thước cần đạt là Ø10^+0,036, đạt cấp chính xác cấp 9.

4.10.2- Hình dáng hình học: 

Độ không song song giữa tâm lỗ Ø10 với mặt đáy ≤ 0,05 mm.

4.10.3- Độ nhám:

Độ nhám Rz3,2, đạt cấp 6.

4.10.4- Chuẩn gia công:

Mặt đáy hạn chế 3 BTD bằng 2 phiến tỳ phẳng. Mặt lỗ Ø6 hạn chế 2 BTD  bằng 1 chốt trụ ngắn. Mặt Ø6 còn lại hạn chế 1BTD bằng chốt trám.

 Như vậy chi tiết hạn chế 6 BTD.

Lực kẹp W hướng từ ngoài vào mặt định vị.

4.10.6- Dao gia công:

Chọn mủi khoan ruột gà thép gió P18, D=8,5mm; L=131mm. Theo bảng 4-40/trang 319. Sổ tay CNCTM T1.

Chọn mủi khoét liền khối

+ Khoét thô:  D=9,5mm; L=130mm.

+ Khoét tinh:  D=9,8mm; L=130mm.

Theo bảng 4-47/trang 333. Sổ tay CNCTM T1.

Mũi doa liền khối:

+ Doa thô:  D= 9,9mm; L=120mm.

+ Doa tinh:  D= 10mm; L=120mm.

Theo bảng 4-49/trang 336. Sổ tay CNCTM T1.

- Xác định số vòng quay của trục chính và lượng chay dao của đầu khoan.

Biết  n_{chủ động} = n_{trục chính}

Quảng đường đi được của 1 điểm trên đầu khoan = quảng đường của 1 điểm trên lưỡi cắt chính của mũi khoan.

S_{đầu khoan} . n_{trục chính} = S_dao . n_dao = 0,6 x 475 = 292 mm/phút

Chọn số vòng quay của trục chính n=300 mm/phút

4.11. Nguyên công XI: Phay rãnh dài và phay xuyên suốt rãnh giữa.

4.11.1- Đạt kích thước:

Kích thước cần đạt rãnh dài rộng 14mm sâu 13mm, đạt cấp chính xác cấp 14.

Kích thước cần đạt rãnh xuyên suốt rộng 14mm sâu 6mm, đạt cấp chính xác 14

4.11.2- Hình dáng hình học: 

Độ không vuông góc với mặt đáy ≤ 0,05 mm.

4.11.3- Độ nhám:

Độ nhám Rz3,2, đạt cấp 6.

4.11.4- Chuẩn gia công :

Mặt B hạn chế 3 BTD bằng 2 phiến tỳ phẳng. Mặt lỗ Ø6 hạn chế 2 BTD  bằng 1 chốt trụ ngắn. Mặt Ø6 còn lại hạn chế 1BTD bằng chốt trám.

 Như vậy chi tiết hạn chế 6 BTD.

Lực kẹp W hướng từ trên xuống mặt định vị.

4.11.6- Dao gia công:

Chọn dao phay ngón thép gió P18, D=10mm; L=72mm, số răng z=5 răng. Theo bảng 4-65/356-Sổ tay CNCTM1.

4.11.7- Đồ gá gia công:

Gia công trên đồ gá phay, có cửa so dao.

4.11.8- Dụng cụ đo:

Thước cặp 1/100, thước lá

4.11.9- Bậc thợ:

Bậc thợ cho công việc này 2/7.

4.11.10- Chế độ căt:

a. Bước 1: Gia công phay thô rãnh dài rộng 14mm sâu 13mm:

- Chiều sâu cắt t:

Gia công thô nên chọn t=4mm

- Chọn lượng chạy dao:

Theo bảng (61-5) trang 147 được :

S_z=(0,035 - 0,05) mm/răng. Bề rộng phôi gia công B = 14mm. Chọn S_z= 0.05 mm/răng.

- Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế theo máy:

S_z = S_zbảng . Z . n=0,05.5.600 = 150 mm/phút. Theo máy, chọn S_m = 150 mm/phút.

b. Bước 2: Gia công phay tinh rãnh dài rộng 14mm sâu 13mm:

- Chiều sâu cắt t:

Gia công thô nên chọn: t=0,5mm

- Chọn lượng chạy dao:

Theo bảng (61-5) trang 147 được :

S_z=(0,035 - 0,05) mm/răng. Bề rộng phôi gia công B = 14mm. Chọn S_z= 0,035 mm/răng.

- Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế theo máy:

S_m = S_zbảng . Z . n = 0,035.5.1500 = 262,5  mm/phút

Theo máy, chọn S_m = 300 mm/phút.

4.13. Nguyên công XIII: Khoan 4 lỗ Ø5, khoét 4 lỗ Ø12.

4.13.1- Đạt kích thước:

4.13.1- Đạt kích thước:

Kích thước cần đạt là Ø5, Ø12 đạt cấp chính xác cấp 14.

4.13.2- Hình dáng hình học: 

Độ không đồng tâm giữa lỗ Ø5 với lỗ với Ø12 ≤ 0,1 mm.

Độ không vuông góc giữa tâm lỗ gia công với mặt B ≤ 0,1 mm.

4.13.3- Độ nhám:

Độ nhám Rz20, đạt cấp 3.

4.13.4- Chuẩn gia công :

Mặt phẳng B hạn chế 3 BTD bằng 2 phiến tỳ phẳng. Mặt lỗ Ø6 hạn chế 2 BTD  bằng 1 chốt trụ ngắn. Mặt Ø6 còn lại hạn chế 1BTD bằng chốt trám.

 Như vậy chi tiết hạn chế 6 BTD.

Lực kẹp W hướng từ trên xuống mặt định vị.

4.13.7- Đồ gá gia công:

Gia công trên đồ gá khoan, khoét có bạc dẫn hướng thay nhanh.

4.13.8- Dụng cụ đo:

Thước cặp 1/100, panme đo lỗ.

4.13.9- Bậc thợ:

Bậc thợ cho công việc này 2/7.

- Xác định số vòng quay của trục chính và lượng chay dao của đầu khoan.

Biết  n_{chủ động} = n_{trục chính}

Quảng đường đi được của 1 điểm trên đầu khoan = quảng đường của 1 điểm trên lưỡi cắt chính của mũi khoan.

S_{đầu khoan} . n_{trục chính} = S_dao . n_dao = 0,56 x 950 = 532 mm/phút

Chọn số vòng quay của trục chính n=600 mm/phút

4.14. Nguyên công XIV: Kiểm tra

Sau khi gia công xong ta cần tiến hành tổng kiểm tra chi tiết như :

- Kiểm tra các kích thước ; ; ; .

- Kiểm tra độ vuông góc lỗ Ø5, Ø6 với mặt A ≤1/100.

- Kiểm tra góc nghiên 2 rãnh mang cá 2 bên đảm bảo 60⁰.

Kết quả sau khi kiểm tra đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật đặt ra thì chuyển các chi tiết đạt sang đóng gói và nhập kho. Các chi tiết không đạt thì loại và chuyển sang dạng phế phẩm.

CHƯƠNG 5.  THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

ĐỒ GÁ PHAY RÃNH MANG CÁ 2 BÊN

5.1. Phân tích yêu cầu kỹ thuật của nguyên công:

Ở đây là dạng sản xuất hàng loạt nên ta cần phải gá đặt chi tiết nhanh chóng. Do đó ta cần thiết kế đồ gá chuyên dùng cho nguyên công thứ XII cũng như các nguyên công khác.

5.2. Phương pháp định vị và kẹp chặt:

5.2.1- Sơ đồ gá đặt:

Sơ đồ gá đặt của nguyên công được thể hiện như hình dưới.

5.2.2- Định vị:

Qua sơ đồ gá đặt trên ta thấy:

- Mặt B: Hạn chế 3 BTD bằng hai phiến tỳ phẳng:

+ Tịnh tiến theo hướng oz.

+ Xoay quanh theo hướng ox, oy.

- Lỗ φ6 hạn chế 2 BTD bằng chốt trụ ngắn:

+ Tịnh tiến theo hướng ox và tịnh tiến theo hướng oy.

- Lỗ φ6 còn lại hạn chế 1BTD bằng chốt trám:

+ Xoay quanh theo hướng  oz.

Như vậy chi tiết định vị hoàn toàn, đủ 6 BTD.

5.3. Tính toán đồ gá:

5.3.1- Tính lực kẹp chặt:

Khi tính lực kẹp cho nguyên công XII, ta chỉ cần tính và kiểm nghiệm cho bước phay thô bóc lớp cứng bề mặt còn các bước phay bán tinh và phay tinh tương tự. Vì bước phay thô có chiều sâu cắt lớn, lực cắt lớn, sinh ra moment lớn có thể làm xoay chi tiết và hỏng cơ cấu kẹp chặt khi gia công. Do vậy ta chỉ tính và kiểm nghiệm cho bước phay thô này.

Điều kiện cân bằng: M_ms = M_x

Để tăng tính an toàn khi kẹp chặt ta thêm vào hệ số an toàn k. Do đó ta tính với:

M_ms ≥k.M_x                                                                 (1)

- Phương của lực kẹp vuông góc với phương của lực tác dụng khi phay.

- Ta cần phải tính lực kẹp sao cho với lực kẹp đó sẽ sinh ra lực ma sát đủ lớn để thoả mãn (1), đồng thời không quá lớn để làm chi tiết của ta bị biến dạng.

Mặt khác khi phay dưới tác dụng của lực cắt được chia ra làm lực tiếp tuyến và lực pháp truyến, tuy nhiên dưới tác dụng của lực kẹp của mỏ cặp và chốt trụ ngắn , chốt trám thì moment cắt M­_x không đủ để xoay chi tiết khi phay. Vậy chỉ cần kẹp chi tiết với lực kẹp mỗi bên mỏ kẹp W = 1744,68 N là đủ để gia công chi tiết.

5.3.2- Tính cơ cấu kẹp:

Để thuận lợi cho iệc thao tác đảm bảo năng suất và tính kinh tế ta chọn cơ cấu kẹp nhanh bằng ren vít thông qua đầu kẹp dùng đầu kẹp dạng cần. Sử dụng cơ cấu liên động để kẹp nhanh và lực phân bố đều.

Thay số ta được:  Q= 339,75 KG

5.3.4- Các cơ cấu định vị, then dẫn hướng, cử so dao:

a. Cơ cấu định vị:

- Phiên tỳ:

Ta chọn phiến tỳ dễ chế tạo.

Vật liệu là thép C45

Nhiệt luyện đạt độ cứng 45 đến 55 HRC.

- Chốt trụ:

Vật liệu thép Y8( CD80 )

c. Cử so dao:

Vật liệu là thép C45

Nhiệt luyện đạt độ cứng 45 đến 55 HRC.

5.4. Tính sai số đồ gá:

Vậy sai số chế tạo đồ gá: e_ct=0,049mm

Như vậy đồ gá đảm bảo yêu cầu kỹ thuật.

5.5. Hướng dẫn bảo dưỡng đồ gá:

- Yêu cầu đối với thân đồ gá: Tất cả các thân đồ gá và đế đều phải được ủ để khử ứng suất.

- Kiểm tra đồ gá: Phải kiểm tra tất cả các kích thước chuẩn (kích thước của các chi tiết định vị). Kích thước cơ bản của cơ cấu kẹp chặt và khả năng đưa được chi tiết gia công vào lúc kẹp chặt và rút chi tiết gia công ra khi tháo lỏng

- Kiểm tra chế độ lắp ghép của các chi tiết.

KẾT LUẬN

    Sau một thời gian tìm hiểu và làm việc hết mình, dưới sự hướng dẫn chỉ bảo của các thầy giáo trong khoa, đặc biệt là thầy giáo hướng dẫn: …………., đến nay đồ án của em đã hoàn thành đúng thời hạn đảm bảo các nhiệm vụ được giao.

   Qua quá trình làm đồ án đã giúp chúng em làm quen với những công việc cụ thể của người Cử nhân cơ khí trong tương lai, phương pháp làm việc độc lập, sáng tạo, khoa học, kỷ luật, đồng thời đồ án đã giúp bản thân em củng cố thêm các kiến thức đã được học cũng như học hỏi được nhiều kiến thức và kinh nghiệm quý báu. Do thời gian có hạn và kiến thức thực tế còn hạn chế nên trong quá trình làm đồ án của em không tránh được những thiếu sót. Kính mong quý thầy cô chỉ bảo để đồ án của em được hoàn thiện hơn.

   Một lần nữa em xin cám ơn thầy giáo hướng dẫn: …………., cùng các thầy trong Khoa Cơ khí của trường Cao Đẳng Cao Thắng đã tận tình hướng dẫn cho em hoàn thành đồ án Tốt nghiệp này.                                      

   Em xin chân thành cảm ơn !

                                                                              TP HCM,  ngày….tháng …. năm 20…

                                                                          Sinh viên thực hiện

                                                                          ……………..

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1, tập 2, tập 3.

 Nguyễn Đắc Lộc, Ninh Đức Tốn, Lê Văn Tiến, Trần Xuân Việt – NXB KHKT 2005.

2. Giáo trình Công nghệ chế tạo máy 1, 2.

Khoa cơ khí – Trường Cao Đẳng kỹ thuật Cao Thắng.

3. Sổ tay Dung sai lắp ghép.

 Ninh Đức Tốn – NXB GD 2005.

4. Sổ tay Chế độ cắt gia công cơ khí.

 Nguyễn Ngọc Đào, Hồ Viết Bình, Trần Thế San – Khoa cơ khí chế tạo máy – Đại học SPKT TP HCM.

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"