MỤC LỤC

MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU

Chương 1

CHỨC NĂNG ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT

1. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết

2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết

3. Xác định dạng sản xuất

4. Chọn phương pháp chế tạo phôi

5. Tính lượng dư gia công khi gia công trụ ngoài 210

6. Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại

7. Xây dựng bản vẽ lồng phôi

Chương 2

 THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CỦA CHI TIẾT

1. Nguyên công 1: Dập phôi

2. Nguyên công 2: Tiện lỗ, mặt đầu

3. Nguyên công 3: Tiện mặt đầu, tiện măt ngoài

4. Nguyên công 4: Chuốt rãnh then

5. Nguyên công 5: Tiện định hình và vát mép

6. Nguyên công 6: Phay lăn răng

7. Nguyên công 7: Nhiệt luyện

8. Nguyên công 8: Mài nghiền răng

9. Nguyên công 9: Kiểm tra

Chương 3

TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

1. Khái quát chung về đồ gá

2. Thiết kế đồ gá

3. Tính chế độ cắt cho nguyên công phay lăn răng

4. Xác định sai số chế tạo đồ gá

5. Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá

6. Thuyết minh đồ gá

KẾT LUẬN

TÀI LIỆU THAM KHẢO

LỜI NÓI ĐẦU

   Có thể nói rằng với hầu hết nền kinh tế của các nước trên thế giới thì nền công nghiệp đóng vai trò quan trọng nhất, đặc biệt là công nghiệp nặng nói chung và ngành gia công sản phẩm nói riêng, nó luôn được đầu tư phát triển ngày một mạnh hơn.

   Hiện nay, nền công nghiệp trở thành ngành quan trọng bậc nhất trong hệ thống các ngành kinh tế của đất nước. Trong đó ngành gia công cơ khí đóng một vai trò hết sức quan trọng. Nó không những thúc đẩy các nghành kinh tế khác phát triển mà còn đóng góp một phần không nhỏ vào tổng thu nhập kinh tế của đất nước, bởi vậy ngành công nghiệp gia công cơ khí luôn được tín trọng đầu tư phát triển nhất là trong mấy năm vừa qua khi công cuộc CNH-HĐH đất nước diễn ra mạnh mẽ thì ngành công nghiệp của nước ta phát triển về tốc độ rất nhanh. Vấn đề đặt ra là chúng ta phải sáng chế, sửa chữa phục hồi lại độ chính xác cho máy, để đưa máy trở lại làm việc đảm bảo tiến độ mà không tốn nhiều kinh phí. Với xu thế HĐH như hiện nay thì đội ngũ này ngày càng phải có trình độ kỹ thuật, tay nghề cao, am hiểu về máy móc thiết bị và được đào tạo cơ bản về thực hiên công việc sửa chữa - bảo trì thiết bị một cách tốt nhất, đảm bảo cả về yêu cầu kỹ thuật, an toàn mà chỉ với thời gian ít nhất.

   Qua thời gian làm đồ án môn học với đề tài em được giao là “Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết bánh vít” . Với sự hướng dẫn tận tình của thầy: Th.S…………. sự giúp đỡ của thầy cô trong trong khoa cơ khí. Tuy nhiên sẽ không thể tránh khỏi những thiếu sót, em mong nhận được sự đóng góp ý kiến của các thầy cô, các bạn để đồ án của em được hoàn thiên hơn .

   Qua đây em xin chân thành  cảm ơn các thầy cô đã giúp đỡ em trong suốt thời gian học tập cũng như làm đồ án. Đặc biệt là  thầy: Th.S…………., em mong muốn sẽ mãi nhận được sự chỉ dậy tạo điều kiện giúp đỡ của các thầy cô để em tiến bộ hơn. Sự quan tâm chỉ dậy giúp đỡ của thầy cô đã giúp em có kết quả tốt trong học tập, sẽ có việc làm tốt phù hợp giúp em tự tin khi tiếp xúc với công việc của mình sau khi ra trường.

   Em xin chân thành cảm ơn !

                                                           Hà Nội, ngày … tháng … năm 20…

                                                  Sinh viên thực hiện

                                               …………….

Chương 1

CHỨC NĂNG ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT

1. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết

Chi tiết bánh vít thuộc dạng thuộc dạng chi tiết điển hình dạng bánh răng. Do các bề mặt trong của bánh răng dùng để lắp ghép đòi hỏi độ chính xác khi qua công rất cao khoảng cấp chính xác từ 7 ¸ 10.

- Dung sai chiều dài đạt từ 0,04¸ 0,1mm.

- Độ không đồng tâm lỗ so với với doạn đường tâm lỗ £ 0,05/100mm chiều dài.

2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết

- Do bánh vít gồm phần vành và phần thân cùng nằm trên 1 chi tiết nên khó gia công

- Ở bánh vít trên ta có thể gia công được bằng dao tiện thông thường ngoài ra do kết cấu của chi tiết một phần răng nên khi gia công độ cứng vững của chi tiết sẽ ảnh hưởng rất nhiều.

3. Xác định dạng sản xuất

N =45001 (1+0,1 )=4950 (Chi tiết)

Theo phần mềm Solidworks ta xác định được trọng lượng của chi tiết: Q =1,25(Kg)

* Nhận xét: Dựa vào bảng trên  xác định các dạng sản xuất do chi tiết có trọng lượng < 4(kg) và sản lượng hàng năm của chi tiết là 4950 (chiếc) trên đây là dạng sản xuất hàng loạt.

4. Chọn phương pháp chế tạo phôi

Trong sản xuất phôi của bánh vítđược chế tạo bằng những phương pháp như dập nóng, rèn tự do hay là đúc.

Đối với phương pháp chế tạo bằng phương pháp rèn tự do có ưu điểm là giá thành hạ và phương pháp này cũng khá đơn giản nhưng trong sản xuất hàng loạt nếu áp dụng phương pháp này sẽ rất lâu không năng suất. 

Còn nếu chọn phôi thép ống thì lượng dư cắt gọt tuy lớn nhung hạ giá thành.

Nói tóm lại phương pháp dập là phương pháp tối ưu để hạ giá thành sản phẩm.

5. Tính lượng dư gia công khi gia công trụ ngoài 210

Quy trình công nghệ gồm 2 bước : Tiện thô và tiện tinh

Theo bảng 4.6 - HDTKĐAMHCNCTM1:

Thô : R  = 50um , T = 50um

Tinh  : R  = 20um , T = 25um

Tra theo bảng 4.8- HDTKĐAMHCNCTM ta có : 0.7

l : là chiều dài truc : l = 24 mm

d : là đường kính tru ngoài : d = 210 mm

Kích thước truc khi :

Thô  :  d₂ =  210,02 + 0.1624 = 210,1824 mm

Tinh :   d  = 210,1824 + 1,6479=211,84 mm

 Phôi :   d₀   = 211,84 + 1,6479 =  213,32mm

Kích thước giới hạn:

- Sau gia công thô: 

d_max=  210,00 mm

d_min=  210  +  0,02  =  210,02mm

- Sau tiện tinh :  

d_max =  210,18 mm         

d_min=  210,18 +0,05  =  210,23 mm

- Kích thước của phôi : 

d_max=  210,23mm

d_min=   210,23 +  0.8 =  211,03 mm

- Lượng dư giới hạn :

+ Khi tiện tinh.

2Z_min  = 210,00 –210,23=-0,23 = 230um

2Z_max  =  210–211,03= -1,03 mm = 1030um

+ Khi tiện thô:

2Z_min  = 210 – 211,03 = -1,03mm = 1030um

2Z_max  = 211,03 – 213,32 =2.09mm = 2090um

Lượng dư tổng cộng :

2Z_min = 230+1030= 1260um

2Z_max = 230+2090  = 2320um

6. Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại

Chọn lượng dư các mặt còn lại ta có :

+ Lượng dư gia công mặt lỗlà :   3 mm

+ Lượng dư gia công mặt đầu là : 3 mm

7. Xây dựng bản vẽ lồng phôi

Sau khi tính toán và tra lượng dư các bề mặt còn lại, ta có bản vẽ lồng phôi như sau.

Yêu cầu kỹ thuật:

- Phôi không biến dạng, khuyết tật, rỗ…

- Phun cát làm sạch trước khi gia công cơ.

Yêu cầu kỹ thuật:

- Phôi không biến dạng, khuyết tật, rỗ…

- Phun cát làm sạch trước khi gia công cơ.

Chương 2

 THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CỦA CHI TIẾT

Đối với chi tiết dạng bánh răng đòi hỏi độ chính xác và độ đòong tâm cao. Để đảm bảo yêu cầu này ta phải chọn chuẩn tinh thông nhất, đồng thời để đảm bảo độ đồng tâm của chi tiết ta phải chọn phương pháp gá trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm rồi tiện tinh từ phôi thô. Xong lấy bề mặt vừa tiện làm chuẩn tinh để tiện các bề mặt khác của chi tiết.

Vậy ta chia ra làm các nguyên công sau:

- Nguyên công 1: Dập phôi

- Nguyên công 2: Tiện mặt đầu, tiện lỗ

- Nguyên công 3: Tiện mặt đầu còn lại, tiện trụ ngoài

- Nguyên công 4: Chuốt rãnh then

- Nguyên công 5: Tiện rãnh cong định hình

- Nguyên công 6: Phay lăn răng

- Nguyên công 7: Nhiệt luyện

- Nguyên công 8: Mài nghiền

- Nguyên công 9: Kiểm tra

1. Nguyên công 1: Dập phôi

Chi tiết được nung nóng đến nhiệt độ khoảng 900°C, sau đó được cho vào khuôn dập và được dập trên máy búa.

Loại máy M210, có đặc tính kỹ thuật:

- Động năng va chạm 1600 kGm

- Khối lượng danh nghĩa phần rơi: 630 kg

- Tốc độ va chạm đầu búa : 80 lần/phút

- Hành trình lớn nhất của đầu búa : 1000mm

- Khoảng cách giữa hai trục : 400mm

- Khoảng cách từ đe tới nền : 840mm

2. Nguyên công 2: Tiện lỗ, mặt đầu

2.1 Mục đích

- Do bề mặt của phôi sần sùi ta không thể chọn bề mặt đấy là chuẩn thô được vì gây sai số cho chi tiết gia công sau này.

- Phôi vừa tiện có độ côn không lớn quá 0,05 (mm) trên 100(mm) chiều dài.

- Đảm bảo được độ đồng tâm của bề mặt vừa tiện và tâm lỗ.

2.2 Định vị

Phôi được gá trên mâm cặp đảo chấu trên máy tiện hạn chế được 5 bậc tự do là tịnh tiến theo phương ox, tịnh tiến theo oy, xoay quanh oy tịnh tiến theo oz, xoay quanh oz. Măt đầu hạn chế 3bậc,mặt trụ hạn chế 2 bậc

2.3 Cơ cấu kẹp

Mâm căp 3 chấu

2.4 Chọn máy

Chọn máy tiện 1K62 bảng 9.4 STCNCTM -3

+ Số cấp tốc độ trục chính : 23

+ Công suất 10Kw

+ Kích thước phủ bì của máy : dài x rộng x cao : 2522x1166x1324

+ Số vòng trục chính (vg/ph): 12,5; 16; 20; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000.

+ Chiều cao tâm 200mm, khoảng cách lớn nhất giữa 2 mũi tâm 1400mm

2.5 Chọn dao

Dao gia công là dao vai có gắn mảnh hộp kim cứng.

2.6 Chế độ cắt

* Bước 1: Tiện mặt đầu nhỏ 65

+ Chiều sâu cắt : t=3mm

+ Lượng chạy dao s = 1 (mm/vòng) Bảng 5.61 STCNCTM -2

+ Số vòng trục chính(vg/ph): 12,5; 16; 20; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000.

* Bước 2: Tiện mặt cạnh 210

+ Chiều sâu cắt : t=3 mm

+ Lượng chạy dao s = 1 (mm/vòng). Bảng 5.61 STCNCTM -2

+ Tốc độ cắt :V= 144 (m/phút). Bảng 5.64 STCNCTM -2

+ Số vòng trục chính (vg/ph): 12,5; 16; 20; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000.

4. Nguyên công 4: Chuốt rãnh then

4.1 Mục đích

Chuốt rãnh then nhằm mục đích đạt yêu cầu của chi tiết và là cơ sở định vị cho nguyên công sau.

4.2 Định vị

Dùngcơ cấu dạng trục gá hạn chế 5 bậc tự do

4.3 Kẹp chặt

Lực gia công của dao chính là lực kẹp

4.4 Chọn máy

Chọn máy chuốt 7B153 (bảng 9-22 STCNCTM -3)

+ Công suất động cơ : 4 Kw

+ Đường kính gia công lớn nhất : 50 mm

+ Số cấp bước tiến trục chính : 12

+ Số cấp tốc độ trục chính :18

+ Kích thước phủ bì của máy dài x rộng x cao = 2530 x 1000 x 3320

4.5 Chọn dao

Dao chuốt mũi móc

+ Mũi dao gắn mảnh hợp kim cứng

+ Bề rông : B=14 mm

+ Chiều dài : L=230mm

+  Chiều dài phần làm việc của mũi : l= 185mm

+ Vật liệu : Thép gió P18       

4.6 Chế độ cắt               

- Chiều sâu cắt: t = 0.2mm/nhịp

- Bước tiến: Tra bảng 5-89 tập 2: S₀=1.8 mm/ph

- Vận tốc: Tra bảng 5-90 tập 2: V_b=40m/phút

- Các hệ số điều chỉnh:

+ Hệ số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kỳ tuổi bền, k₁=1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu rãnh, k₂=1

Vậy tốc độ tính toán V_t=V_b x k₁ =40 x 1 x 1 = 40 m/phút.

- Kiểm nghiệm công suất cắt: Tra bảng 5-92 tập 2 ta có công suất cắt cần thiết N₀=1.3kw N_m η=4 x 0.8 =3,2 kw => thỏa mãn.

5. Nguyên công 5: Tiện định hình và vát mép

5.1 Mục đích

Đảm bảo được độ đồng tâm của bề mặt vừa tiện và tâm lỗ.

5.2 Định vị

Phôi được gá trên trục gá hạn chế được 5 bậc tự do là tịnh tiến theo phương ox, tịnh tiến theo oy, xoay quanh oy tịnh tiến theo oz, xoay quanh oz.

5.3 Cơ cấu kẹp

Sử dụng bulong đai ốc (ren vít)

5.4 Chọn máy

Chọn máy tiện 1K62 gia công có công suất N = 70 (KW)

5.5 Chọn dao

Dao gia công là dao vai có gắn mảnh hợp kim cứng.

5.6 Chế độ cắt

* Bước 1: Tiện vát mép

- Chiều sâu cắt: t=1,5mm

- Vận tốc cắt: Dựa vào sức bền làm dao và vật liệu gia công chọn V_Sb = 190 (m/p)

Theo số liệu ban đầu: BXH = 20 x 30 . [ ] u = 20 KG/mm²

L = 1,5 . H = 1,5 . 30 = 45

Theo bảng (11 - 1): CPz = 300; XPz = 1,0

 YPz = 0,75 nz = -0,15

 (12 - 1): Kmp = 1

 (15 - 1): KjPz = 0,89,   K  Pz = 1,0,  Kl Pz = 1,0

=> KPz = 0,89

- Số vòng quay: Theo TM máy chọn n = 300 (v/p’)

- Tính lực cắt:

+ Lực tuyến tuyến: Pz = CPz .T^XPz .S^YPz .V^nz . KPz

= 300.1¹. 0,082^0,75 . 233^-0,15. 1 = 20,29 (KG)

+ Lực hướng tính: P_y = CP_y .t^XPy .S^YPy .V^nv . KP_y

 (12 - 1): Kmp = 1

 (15 - 1): KPpy = 0,5,    K Py = 1,  KlPy = 1

=> KPy = 0,5

 (11 - 1): CPy = 243,  XPy = 0,9,  YPy = 0,6,      Ny = - 0,3

=> Py = 243 . 1^0,9 . 0,082^0,6 . 233^-0,3 . 0,5 = 5,28 (KG)

+ Lực dọc  trục: Px = CPx . t^XPx. S^YPx . V^nx .KPx

= 339 .1¹ . 0,082^0,5 . 233^-0,4 . 1,17 = 12,8 (KG)

* Bước 2: Tiện định hình

Theo số liệu ban đầu: B x H = 20 x 30,  [ d ] u = 20 KG/mm²

l = 1,5 . H = 1,5 . 30 = 45

Theo bảng (11 - 1): CPz = 300 ; XPz = 1

YPz = 0,75; Nz = 0,15

 (12 - 1): KMp = 1

(15 - 1): KjPz = 0,89,  K . g. Pz = 1, K. a. Pz = 1,0

=> KPz = 0,89

- Số vòng quay:

Đối chiếu TMT chọn n = 750 (v/p’)

- Tính lực cắt, lực tiếp tuyến:

Pz = CPz .t^XPz .S^YPz . v^nz.KPz

= 300 . 0,95⁵¹.  0,082^0.75 . 147^-0,15 . 1 = 20,65 (KG)

+ Lực hướng kính: Py = CPy .t^XPx . S^Ypy .v^ny . KPy

 (12 - 1): Kmp = 1

 (15 - 1): KjP_Y = 0,5 ,    K . g. P_X = 1, K. a. P_X = 1

=> KPy = 0,5

 (11 - 1): CPy = 145,      XPy = 0,9,     YPy = 0,6,        n_y = - 0,3

=> Py = 145 . 0,95^0,9 . 0,082^0,6 . 147^-0,3 . 0,5 = 15,7 (KG)

+ Lực dọc trục: Px = CPx .t^XPx . S^YPx .v^nx . KPx

= 339 .0,95¹ . 0,082^0,5 . 147^-0,4 . 1,17 = 14,65

7. Nguyên công 7: Nhiệt luyện

7.1 Mục đích và yêu cầu kỹ thuật

Nhiệt luyện là quá trình xử lý kim loại và hợp kim bằng nhiệt, thường bằng ba giai đoạn: Nung nóng, giữ nhiệt và làm nguội nhằm làm biến đổi tổ chức và tính chất của kim loại và hợp kim theo yêu cầu. Với chi tiết Cụm Xả Cặn vật liệu là thép 45 thuộc thép trước cùng tích yêu cầu nhiệt luyện đạt độ cứng là HRC 42 …45

7.2 Cách thực hiện

Với thép trước cùng tích nhiệt độ tôi tính theo công thức

t^o = A_c3 + (30÷50) = 800+30 = 830^oC

Với thép có 0,45%C ta có A_c3 =830^oC   giai đoạn tổ chức thép o dạng Otennit + Ferit, sau khi nung nóng thép ở  950^oC ta giữ nhiệt trong một thời gian nhất định (ủ hoàn toàn đối với thép trước cùng tích).

8. Nguyên công 8: Mài nghiền răng

8.1 Phân tích

- Chọn máy 3B153

- Gia công các bề mặt đạt độ bóng cấp 8.

8.2 Chế độ cắt

- Chiều sâu cắt: t = 0,01 (mm).

- Vận tốc cắt: Theo bảng (3-9)(CĐCGCCK) chọn V_ct = 30 (m/p).

N=325 (v/p)

- Bước tiến dọc:

S_d = 0,3B

Chọn B = 20 (mm).

=> S_d = 6

- Bước tiến ngang chọn: S_n = 0,006.

9. Nguyên công 9: Kiểm tra

Cho thước cặp đo 3-5 khoảng răng liên tiếp rồi lấy chiều dài chia cho số răng, Đo hết vòng bánh răng ta rút ra được sai số kiểm tra được.

Chương 3

TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

1. Khái quát chung về đồ gá

Trong quá trình sản xuất ngành cơ khí chế tạo máy, việc thiết kế đồ gá chuyên gia công cắt gọt là một phần quan trọng của việc chuẩn bị sản xuất. Khi thiết kế đồ gá người ta phải cụ thể hoá gá đặt chi tiết gia công cho từng nguyên công, tính toán thiết kế và chọn kết cấu thích hợp cho các bộ phận của đồ gá, xây dựng bản vẽ, kết cấu của đồ gá, xác định sai số của đồ gá, quy định điều kiện kỹ thuật chế tạo, lắp ráp và nghiệm thu đồ gá.

+ Tận dụng các loại kết cấu đã được tiêu chuẩn hoá.

+ Đảm bảo lắp ráp và điều chỉnh về gá trên máy thuận tiện.

+ Đảm bảo kết cấu đồ gá phù hợp với khả năng chế tạo và láp ráp thực tế của cơ sở sản xuất.

2. Thiết kế đồ gá

2.1 Đường lối thiết kế

- Xác định kích thước trục máy.

- Xác định kích thước từ bàn máy tới trục chính.

- Xác định khoảng ăn dao

2.2 Sơ đồ gá đặt chi tiết

-  Định vị:

+ Mặt lỗ định vị hạn chế 4 bậc tự do, then hạn chế 1 bậc tự do

+ Mặt đầu hạn chế 1 bậc tự do.

- Cơ cấu kẹp: Dùng cơ cấu kẹp ren vít, bulong-đai ốc truyền lực kẹp vào bạc C

3. Tính chế độ cắt cho nguyên công phay lăn răng

- Chiều sâu cắt: t = 2mm

- Lượng chạy dao: Theo bảng (6 - 5): Sz = 0,09¸ 0,11 (mm/răng). Chọn S = Smin = 0,09 (mm)

- Số vòng quay:

Theo TM máy chọn n = 600 (vòng/phút)

=> Tốc độ cắt thực tế

Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế theo máy:

Sp = S_M = Sz bảng .Z . n = 0,09 .8 . 753 = 542 (mm/phút)

theo TM máy chọn S_M = 470 (mm/phút)

4. Xác định sai số chế tạo đồ gá

- Sai số chuẩn: Theo bảng 19 sách hướng dẫn thiết kế đồ án ta có  e_c =0(mm) vì chuẩn định vị trùng với gốc kích thước.

 - Sai số khoảng cách: Tra bảng 23 sách thiết kế đồ án ta có: e_k=0,07mm.

Thay số vào ta có: e_ct = 0,03 (mm)

5. Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá

- Sai số gá đặt  khi gá đặt chi tiết phải <0,03 mm

- Độ không cuông óc tâm trục gá và mặt định vị là <0.03mm

- Sai số kẹp không vượt quá 0,03mm

6. Thuyết minh đồ gá

6.1 Mục đích

Nâng cao năng suất lao động, cải thiện quá trình làm việc của người thợ.

+ Công dụng:

- Đạt độ chính xác trong quá trình gia công lỗ đã cho.

- Dễ thao tác cho người thợ.

- Rút ngắn khoảng thời gian máy trong ca.

6.2 Cấu tạo đồ gá

Cấu tạo kết cấu của đồ gá thiết kế được thể hiện như bản vẽ A1

KẾT LUẬN

   Sau một thời gian nghiên cứu ,tính toán và thiết kế đò án, được sư hướng dẫn tận tình của thầy giáo: Th.S………… và các thầy giáo bộ môn  cùng với sự nỗ lực của bản thân đến nay em đã hoàn thành bản đồ án tốt nghiệp.

   Với đề tài gia công chi tiết “Bánh vít” em đã đưa ra một phương án chế tạo chi tiết theo em là tối ưu nhất nhằm đen lại hiệu quả kinh tế, giảm bớt sức lao động tối đa của người công nhân.

   Trong quá trình thiết kế đồ án môn học, do thời gian có hạn và kiến thức thực tế của em có hạn nên em không tránh khỏi những thiếu sót. Vậy em mong nhận được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo và những ý kiến đóng góp của các bạn đồng nghiệp để bản đồ án của em được hoàn thiện hơn.

   Em xin trân thành cảm ơn!

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Sổ tay CNCTM tập I, II (PGS.TS : Nguyễn Đắc Lộc – Nhà xuất bản KHGD)

2. Tập bảng CĐCGCCK (đại học SPKTTPHCM)

3. Thiết kế đồ án CNCTM (PGS.TS Trần Văn Định-nhà xuất bản KHvà KT)

4. Sổ tay và Atlas đồ giá (PGS.TS Trần Văn Định- nhà xuất bản KHvà KT)

5. Đồ giá gia công cơ (PGS.TS Trần Văn Định – nhà xuất bản KH và KT).

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"