MỤC LỤC

MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU

Chương 1

CHỨC NĂNG ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT

1. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết

2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết

3. Xác định dạng sản xuất

4. Chọn phương pháp chế tạo phôi

Chương 2

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CỦA CHI TIẾT

1. Nguyên công 1: Dập phôi

2. Nguyên công 2:  Tiện trục ngoài, mặt đầu

3. Nguyên công 3: Khoan lỗ, khoét lỗ và doa lỗ 24

4. Nguyên công 4: Tiện mặt đầu, tiện măt ngoài, vát mép

5. Nguyên công 5: Tiện định hình và trụ ngoài 48

6. Nguyên công 6: Chuốt rãnh then

7. Nguyên công 7: Phay lăn răng

8. Nguyên công 8: Nhiệt luyện

9. Nguyên công9: Mài nghiền răng

Chương 3

TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

1. Khái quát chung về đồ gá

2. Thiết kế đồ gá

3. Tính chế độ cắt cho nguyên công phay lăn răng

4. Xác định sai số chế tạo đồ gá

5. Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá

6. Thuyết minh đồ gá

KẾT LUẬN

TÀI LIỆU THAM KHẢO

LỜI NÓI ĐẦU

   Có thể nói rằng với hầu hết nền kinh tế của các nước trên thế giới thì nền công nghiệp đóng vai trò quan trọng nhất, đặc biệt là công nghiệp nặng nói chung và ngành gia công sản phẩm nói riêng, nó luôn được đầu tư phát triển ngày một mạnh hơn.

   Hiện nay, nền công nghiệp trở thành ngành quan trọng bậc nhất trong hệ thống các ngành kinh tế của đất nước. Trong đó ngành gia công cơ khí đóng một vai trò hết sức quan trọng. Nó không những thúc đẩy các nghành kinh tế khác phát triển mà còn đóng góp một phần không nhỏ vào tổng thu nhập kinh tế của đất nước, bởi vậy ngành công nghiệp gia công cơ khí luôn được tín trọng đầu tư phát triển nhất là trong mấy năm vừa qua khi công cuộc CNH-HĐH đất nước diễn ra mạnh mẽ thì ngành công nghiệp của nước ta phát triển về tốc độ rất nhanh. Vấn đề đặt ra là chúng ta phải sáng chế, sửa chữa phục hồi lại độ chính xác cho máy, để đưa máy trở lại làm việc đảm bảo tiến độ mà không tốn nhiều kinh phí. Với xu thế HĐH như hiện nay thì đội ngũ này ngày càng phải có trình độ kỹ thuật, tay nghề cao, am hiểu về máy móc thiết bị và được đào tạo cơ bản về thực hiên công việc sửa chữa - bảo trì thiết bị một cách tốt nhất, đảm bảo cả về yêu cầu kỹ thuật, an toàn mà chỉ với thời gian ít nhất.

   Qua thời gian làm đồ án môn học với đề tài em được giao là “Thiết kế qui trình công nghệ gia công bánh vít thân trục dài” . Với sự hướng dẫn tận tình của thầy: Th.S ………….. và sự giúp đỡ của thầy cô trong trong khoa cơ khí. Tuy nhiên sẽ không thể tránh khỏi những thiếu sót, em mong nhận được sự đóng góp ý kiến của các thầy cô, các bạn để đồ án của em được hoàn thiên hơn .

   Qua đây em xin chân thành  cảm ơn các thầy cô đã giúp đỡ em trong suốt thời gian học tập cũng như làm đồ án. Đặc biệt là  thầy: Th.S ………….., em mong muốn sẽ mãi nhận được sự chỉ dậy tạo điều kiện giúp đỡ của các thầy cô để em tiến bộ hơn. Sự quan tâm chỉ dậy giúp đỡ của thầy cô đã giúp em có kết quả tốt trong học tập, sẽ có việc làm tốt phù hợp giúp em tự tin khi tiếp xúc với công việc của mình sau khi ra trường.

   Em xin chân thành cảm ơn !

                                               Hà Nội, ngày … tháng … năm 20…

                                              Sinh viên thực hiện

                                            ……………

Chương 1

CHỨC NĂNG ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT

1. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết

Chi tiết thuộc dạng thuộc dạng chi tiết điển hình dạng bánh răng Do các bề mặt trong của bánh răng dùng để lắp ghép đòi hỏi độ chính xác khi qua công rất cao khoảng cấp chính xác từ 7 - 10.

- Dung sai chiều dài đạt từ 0,04 - 0,1mm.

- Độ không đồng tâm lỗ so với với doạn đường tâm lỗ £ 0,05/100mm chiều dài.

2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết

- Do bánh vít gồm phần vành và phần thân cùng nằm trên 1 chi tiết nên khó gia công

- Ở bánh vít trên ta có thể gia công được bằng dao tiện thông thường ngoài ra do kết cấu của chi tiết một phần răngnên khi gia công độ cứng vững của chi tiết sẽ ảnh hưởng rất nhiều.

3. Xác định dạng sản xuất

Thay vào công thức trên:

N =60001 (1+ 0,1) = 6600 (Chi tiết)

Theo phần mềm Solidworks tính toán ta được trọng lượng của chi tiết: Q =0.67(Kg)

* Nhận xét: Dựa vào bảng 2 xác định các dạng sản xuất do chi tiết có trọng lượng < 4 (kg) và sản lượng hàng năm của chi tiết là 6600 (chiếc) trên đây là dạng sản xuất hàng loạt lớn

4. Chọn phương pháp chế tạo phôi

Trong sản xuất phôi của bánh vít được chế tạo bằng những phương pháp như dập nóng, rèn tự do hay là đúc.

Đối với phương pháp chế tạo bằng phương pháp rèn tự do có ưu điểm là giá thành hạ và phương pháp này cũng khá đơn giản nhưng trong sản xuất hàng loạt nếu áp dụng phương pháp này sẽ rất lâu không năng suất. Phương pháp này chỉ thích hợp với sản xuất với sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ  còn với phương pháp đúc, có thể đúc được rất nhiều các loại phôi như chi tiết dạng hộp, các loại càng phức tạp, các loại trục chữ thập.

Còn nếu chọn phôi thép ống thì lượng dư cắt gọt tuy lớn nhung hạ giá thành.

Nói tóm lại phương pháp dập là phương pháp tối ưu để hạ giá thành sản phẩm.

Chương 2

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CỦA CHI TIẾT

   Đối với chi tiết dạng bánh răng đòi hỏi độ chính xác và độ đòong tâm cao. Để đảm bảo yêu cầu này ta phải chọn chuẩn tinh thông nhất, đồng thời để đảm bảo độ đồng tâm của chi tiết ta phải chọn phương pháp gá trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm rồi tiện tinh từ phôi thô. Xong lấy bề mặt vừa tiện làm chuẩn tinh để tiện các bề mặt khác của chi tiết.

Vậy ta chia ra làm các nguyên công sau:

Nguyên công 1: Dập phôi

Nguyên công 2: Tiện mặt đầu, tiện trụ ngoài 120 và 240

Nguyên công 3: Khoan khoét doa lỗ 24

Nguyên công 4: Tiện trụ ngoài 80 tiện mặt đầu tiện vát mép

Nguyên công 5: Tiện trụ ngoài 48, tiện rãnh cong

Nguyên công 6: Chuốt rãnh then

Nguyên công 7: Phay rãnh vít

Nguyên công 8: Nhiệt luyện

Nguyên công 9: Mài nghiền

Nguyên công 10: Kiểm tra

1. Nguyên công 1 : Dập phôi

Chi tiết được nung nóng đến nhiệt độ khoảng 900°C, sau đó được cho vào khuôn dập và được dập trên máy búa.

Loại máy M210, có đặc tính kỹ thuật:

- Động năng va chạm: 1600 kGm

- Khối lượng danh nghĩa phần rơi: 630 kg

- Tốc độ va chạm đầu búa : 80 lần/phút

- Hành trình lớn nhất của đầu búa : 1000mm

Khuôn được dùng là loại khuôn hở. Sơ đồ khuôn được thê rhieenj như hình dưới.

2. Nguyên công 2:  Tiện trục ngoài, mặt đầu

2.1 Mục đích

- Do bề mặt của phôi sần sùi ta không thể chọn bề mặt đấy là chuẩn thô được vì gây sai số cho chi tiết gia công sau này.

- Phôi vừa tiện có độ côn không lớn quá 0,05 (mm) trên 100(mm) chiều dài.

- Đảm bảo được độ đồng tâm của bề mặt vừa tiện và tâm lỗ.

2.2 Định vị

Phôi được gá trên mâm cặp trên máy tiệnhạn chế được 5 bậc tự do là tịnh tiến theo phương ox, tịnh tiến theo oy, xoay quanh oy tịnh tiến theo oz, xoay quanh oz. Măt đầu hạn chế 1bậc,mặt trụ hạn chế 4 bậc

2.3 Cơ cấu kẹp

Mâm căp 3 chấu

2.4 Chọn máy

Chọn máy tiện 1K62 gia công có công suất N = 70 (KW)

2.5 Chọn dao

Dao gia công là dao vai có gắn mảnh hộp kim cứng.

2.6 Chế độ cắt

* Bước 1: Tiện trụ ngoài

- Chiều sâu cắt: Do là phôi bậc nên ta tiện bề mặt, trước để lấy chuẩn tinh gia công các nguyên công tiếp theo phôi có vỏ cứng. Dao và máy không thay đổi => t=1,5

Theo máy Pm = 350KG

 (11 - 1): CPx = 339, YPx = 0,5,  XPx = 1, n_x  = - 0,1

 (12 - 1): Kmp = 1

 (15 - 1): KjPx = 1,17,  K Px = 1,  KlPx = 1   

=> KPx = 1,17

- Vận tốc cắt: 

Bảng (1 - 1): Cv = 273,  Xv = 0,  Yv = 0,2,   m = 0

 (2 - 1): Kmv = 1

 (7 - 1): Knv = 0,9

 (8 -1): Kuv =1

 (9 -1): Kjv = 0,7,   kj₁v = 1,0, kqv = 1

 (10 - 1): kov = 1,0

=> kv = 0,63

Thay vào công thức: V= 183,6 (v/p).

- Tính lực cắt:

+ Lực tuyến tuyến: Pz = CPz . T^XPz . S^YPz . V^nz . KPz

= 300.1¹. 0,082^0,75 . 233^-0,15 . 1 = 20,29 (KG)

+ Lực hướng tính: P_y = CP_y . t^XPy . S^YPy . V^nv . KP_y

 (12 - 1): Kmp = 1

 (15 - 1): KPpy = 0,5,  K Py = 1,  KlPy = 1

=> KPy = 0,5

 (11 - 1): CPy = 243,  XPy = 0,9,  YPy = 0,6,      Ny = - 0,3

=> Py = 243 . 1^0,9 . 0,082^0,6 . 233^-0,3 . 0,5 = 5,28 (KG)

+ Lực dọc  trục: Px = CPx . t^XPx. S^YPx . V^nx .KPx

= 339 . 1¹ . 0,082^0,5 . 233^-0,4 . 1,17 = 12,8 (KG)

* Bước 2: Tiện mặt trụ ngoài 120

- Chiều sâu cắt: Tra bảng lượng dư gia công cho tiện tinh bề mặt F120 để đạt cấp độ nhám Ñ7 => tiện thô có t =1,5mm

- Số vòng quay:

Đối chiếu TM máy chọn n = 475 (v/p’)

- Tính lực cắt, lực tiếp tuyến:

Pz = CPz . t^XPz . S^YPz . v^nz.KPz

= 300 . 0,95⁵¹ .  0,082^0.75 . 147^-0,15 . 1 = 20,65 (KG)

+ Lực hướng kính: Py = CPy . t ^XPx . S^Ypy . v^ny . KPy

 (12 - 1): Kmp = 1

 (15 - 1): KjP_Y = 0,5 ,    K . g. P_X = 1, K. a. P_X = 1

=> KPy = 0,5

 (11 - 1): CPy = 243,      XPy = 0,9,     YPy = 0,6,   n_y = - 0,3

=> Py = 243 . 0,95^0,9 . 0,082^0,6 . 147^-0,3 . 0,5 = 15,7 (KG)

+ Lực dọc trục: Px = CPx . t^XPx . S^YPx .v^nx . KPx

= 339 . 0,95¹ . 0,082^0,5 . 147^-0,4 . 1,17 = 14,65

* Bước 3: Tiện trụ ngoài 240

- Chiều sâu cắt: t=0,95mm

Theo số liệu ban đầu: B x H = 20 x 30, [ d ] u = 20 KG/mm²

l = 1,5 . H = 1,5 . 30 = 45

Theo bảng (11 - 1): CPz = 300 ; XPz = 1

YPz = 0,75 ; Nz = 0,15

 (12 - 1): KMp = 1

(15 - 1): KjPz = 0,89,    K . g. Pz = 1,  K. a. Pz = 1,0

=> KPz = 0,89

- Số vòng quay:

Đối chiếu TMT chọn n =600(v/p’)

- Tính lực cắt, lực tiếp tuyến:

Pz = CPz . t^XPz . S^YPz . v^nz.KPz

= 300 . 0,95⁵¹ .  0,082^0.75 . 147^-0,15 . 1 = 20,65 (KG)

+ Lực hướng kính: Py = CPy . t ^XPx . S^Ypy . v^ny . KPy

 (12 - 1): Kmp = 1

 (15 - 1): KjP_Y = 0,5 ,    K . g. P_X = 1, K. a. P_X = 1

=> KPy = 0,5

 (11 - 1): CPy = 243,  XPy = 0,9,  YPy = 0,6,  n_y = - 0,3

=> Py = 243 . 0,95^0,9 . 0,082^0,6 . 147^-0,3 . 0,5 = 15,7 (KG)

+ Lực dọc trục: Px = CPx . t^XPx . S^YPx .v^nx . KPx

= 339 . 0,95¹ . 0,082^0,5 . 147^-0,4 . 1,17 = 14,65

4. Nguyên công 4: Tiện mặt đầu, tiện măt ngoài, vát mép

4.1 Mục đích

- Do bề mặt của phôi sần sùi ta không thể chọn bề mặt đấy là chuẩn thô được vì gây sai số cho chi tiết gia công sau này.

- Phôi vừa tiện có độ côn không lớn quá 0,05 (mm) trên 100(mm) chiều dài.

- Đảm bảo được độ đồng tâm của bề mặt vừa tiện và tâm lỗ.

4.2 Định vị

Phôi được gá chống tâm 2 đầuhạn chế được 5 bậc tự do là tịnh tiến theo phương ox, tịnh tiến theo oy, xoay quanh oy tịnh tiến theo oz, xoay quanh oz.

4.3 Cơ cấu kẹp

Mũi tâm của máy tiện kết hơpk vơú tốc lẹp truyền momen

4.4 Chọn máy

Chọn máy tiện 1K62 gia công có công suất N = 70 (KW)

4.5 Chọn dao

Dao gia công là dao vai có gắn mảnh hợp kim cứng.

4.6 Chế độ cắt

* Bước 1: Tiện mặt đầu

- Chiều sâu cắt: Dao và máy không thay đổi => t=1,5

- Tính lực cắt:

+ Lực tuyến tuyến: Pz = CPz . T^XPz . S^YPz . V^nz . KPz

= 300.1¹. 0,082^0,75 . 233^-0,15 . 1 = 20,29 (KG)

+ Lực hướng tính: P_y = CP_y . t^XPy . S^YPy . V^nv . KP_y

 (12 - 1): Kmp = 1

 (15 - 1): KPpy = 0,5,    K Py = 1,  KlPy = 1

=> KPy = 0,5

 (11 - 1): CPy = 243,      XPy = 0,9,  YPy = 0,6,  Ny = - 0,3

=> Py = 243 . 1^0,9 . 0,082^0,6 . 233^-0,3 . 0,5 = 5,28 (KG)

+ Lực dọc  trục: Px = CPx . t^XPx. S^YPx . V^nx .KPx

= 339 . 1¹ . 0,082^0,5 . 233^-0,4 . 1,17 = 12,8 (KG)

- Công suất tiêu thụ khi cắt:

=> N < [N] = 5,85 (KW) => máy làm việc an toàn

* Bước 2: Tiện vát

- Chiều sâu cắt: t=1mm

- Bước tiến theo sức bền dao: - Bước tiến theo sức bền dao:

- Số vòng quay trong1 phút:

Theo TM máy chọn n =375 (v/p’)

- Tính lực cắt:

+ Lực tuyến tuyến: Pz = CPz . T^XPz . S^YPz . V^nz . KPz

= 300.1¹. 0,082^0,75 . 233^-0,15 . 1 = 20,29 (KG)

+ Lực hướng tính: P_y = CP_y . t^XPy . S^YPy . V^nv . KP_y

 (12 - 1): Kmp = 1

 (15 - 1): KPpy = 0,5,    K Py = 1,  KlPy = 1

=> KPy = 0,5

 (11 - 1): CPy = 243,  XPy = 0,9,  YPy = 0,6,  Ny = - 0,3

=> Py = 243 . 1^0,9 . 0,082^0,6 . 233^-0,3 . 0,5 = 5,28 (KG)

+ Lực dọc  trục: Px = CPx . t^XPx. S^YPx . V^nx .KPx

= 339 . 1¹ . 0,082^0,5 . 233^-0,4 . 1,17 = 12,8 (KG)

- Công suất tiêu thụ khi cắt:

=> N < [N] = 5,85 (KW) => máy làm việc an toàn

6. Nguyên công 6: Chuốt rãnh then

6.1 Mục đích

- Đạt yêu cầu kỹ thuật của chi tiết cần yêu cầu.

- Nhằm tạo chuẩn định vị cho nguyên công sau.

6.2 Định vị

Dùng mâm cặp 3 chấu cố định gá ngang hạn chế 5 bậc tự do

6.3 Kẹp chặt

 Dùng chấu cắp của mâm căp 3 chấu

6.4 Chọn máy

Chọn máy chuốt 7B510 (bảng 9-22 STCNCTM -3)

+ Công suất động cơ : 4 Kw

+ Đường kính gia công lớn nhất : 50 mm

+ Số cấp bước tiến trục chính : 12

+ Số cấp tốc độ trục chính :18

+ Kích thước phủ bì của máy dài x rộng x cao = 2530 x 1000 x 3320

6.5 Chọn dao

Dao chuốt mũi móc:

+ Mũi dao gắn mảnh hợp kim cứng

+ Bề rông : B=14 mm

+ Chiều dài L=230mm

+ Chiều dài phần làm việc của mũi l= 185mm

+ Vật liệu : Thép gió P18       

6.6 Chế độ cắt               

- Chiều sâu cắt : t = 0.2mm/nhip

- Bước tiến: Tra bảng 5-89 tập 2: S₀=1.8 mm/ph;

- Vận tốc cắt: Tra bảng 5-90 tập 2: V_b=40m/phút

- Hệ số điều chỉnh:

+Hệ số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kỳ tuổi bền k₁=1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu rãnh  k₂=1

Vậy tốc độ tính toán: V_t=V_b x k₁ =40 x 1 x 1 = 40 m/phút.

- Kiểm nghiệm công suất cắt: Tra bảng 5-92 tập 2 ta có công suất cắt cần thiết  N₀=1.3kw N_m η=4 x 0.8 =3,2 kw thỏa mãn.

7. Nguyên công 7: Phay lăn răng

7.1 Mục đích

- Đạt được kích thước

- Đảm bảo được độ vuông góc của rãnh then với tâm chi tiết.

7.2 Định vị

- Chi tiết được định vị bằng trục gá, mặt đầu hạn ché 3 bậc tự do vào vai trục

- Bạc côn sẻ rãnh hạn chế 2 bậc tự do

7.3 Cơ cấu kẹp

Dùng đai ốc kẹp chặt truyền lực vào trục gá, bạc côn sẻ rãnh nở ra kẹp chặt chi tiết

7.4 Chọn máy

Chọn máy phay 5k32 có N = 70KW

7.5 Chọn dao

Chọn dao phay lăn răng làm bằng thép gió P18 gắn mảnh HKC

7.6 Chế độ cắt

- Chiều sâu cắt: t=2mm

- Lượng chạy dao: Theo bảng (6 - 5): Sz = 0,09 ¸ 0,11 (mm/răng). Chọn S = Smin = 0,09 (mm)

- Số vòng quay: Theo TM máy chọn n = 325 (vòng/phút)

- Công suất cắt gọt: => N < [N] = 7,8 (KW) => máy làm việc an toàn.

8. Nguyên công 8: Nhiệt luyện

8.1 Mục đích và yêu cầu kỹ thuật

Nhiệt luyện là quá trình xử lý kim loại và hợp kim bằng nhiệt, thường bằng ba giai đoạn: Nung nóng, giữ nhiệt và làm nguội nhằm làm biến đổi tổ chức và tính chất của kim loại và hợp kim theo yêu cầu. 

8.2 Cách thực hiện

Với thép trước cùng tích nhiệt độ tôi tính theo công thức

t^o = A_c3 + (30÷50) = 800+30 = 830^oC

Với thép có 0,45%C ta có A_c3 =830^oC giai đoạn tổ chức thép o dạng Otennit + Ferit, sau khi nung nóng thép ở 950^oC ta giữ nhiệt trong một thời gian nhất định (ủ hoàn toàn đối với thép trước cùng tích).

Sau khi tôi ta tiến hành Ram (ram là  nhiệm vụ bắt buộc sau khi tôi). Ram cũng là quá trình nhiệt luyện gồm 3 giai đoạn. Nung nóng thép đã tôi đến một nhiệt độ nhất định (thấp hơn  A₁=727^oC), giữ nhiệt một thời gian nhằm làm biến đổi cấu tạo bên trong của thép, làm giảm ứng suất của thép do quá trình tôi gây nên, tăng độ dẻo dai cho thép đến mức cần thiến.

10. Nguyên công 10: Kiểm tra

Chương 3

TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

1. Khái quát chung về đồ gá

Trong quá trình sản xuất ngành cơ khí chế tạo máy, việc thiết kế đồ gá chuyên gia công cắt gọt là một phần quan trọng của việc chuẩn bị sản xuất. Khi thiết kế đồ gá người ta phải cụ thể hoá gá đặt chi tiết gia công cho từng nguyên công, tính toán thiết kế và chọn kết cấu thích hợp cho các bộ phận của đồ gá, xây dựng bản vẽ, kết cấu của đồ gá, xác định sai số của đồ gá, quy định điều kiện kỹ thuật chế tạo, lắp ráp và nghiệm thu đồ gá.

+ Đảm bảo về an toàn kỹ thuật đặc biệt là điều kiện, thao tác và thoát phôi khi sử dụng đồ gá.

+ Tận dụng các loại kết cấu đã được tiêu chuẩn hoá.

+ Đảm bảo lắp ráp và điều chỉnh về gá trên máy thuận tiện.

2. Thiết kế đồ gá

2.1 Đường lối thiết kế

- Xác định kích thước trục  máy.

- Xác định kích thước từ bàn máy tới trục chính.

- Xác định khoảng ăn dao

- Tính toán xác định lực kẹp, kết cấu, dung sai đồ gá

2.2 Sơ đồ gá đặt chi tiết

 Mặt lỗ định vị hạn chế 4 bậc tự do, then hạn chế 1 bậc tự do

- Mặt đầu hạn chế 1 bậc tự do.

- Cơ cấu kẹp: dùng bạc côn sẻ rãnh tao lực kẹp đều

3. Tính chế độ cắt cho nguyên công phay lăn răng

- Chiều sâu cắt: t= 2mm

- Chọn lượng chạy dao: Theo bảng (6 - 5): Sz = 0,09 ¸ 0,11 (mm/răng). Chọn S = Smin = 0,09 (mm)

- Số vòng quay: Theo TM máy chọn n = 325 (vòng/phút)

- Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế theo máy:

Sp = S_M = Sz bảng . Z . n = 0,09 .8 . 753 = 542 (mm/phút)

Theo TMT chọn S_M = 470 (mm/phút)

- Công suất cắt gọt:

=> N < [N] = 7,8 (KW) => máy làm việc an toàn.

- Thời gian cắt:

=> Tm =0,056 (phút)

Sử dụng lực kẹp ren ta có: W₁=557,75 Kg

4. Xác định sai số chế tạo đồ gá

- Sai số chuẩn: Theo bảng 19 sách hướng dẫn thiết kế đồ án ta có:  (mm) vì chuẩn định vị trùng với gốc kích thước tra bảng 23 sách thiết kế đồ án ta có:

- Sai số kẹp chặt:

=> e_k = 0,07mm

- Sai số gá đặt :

=> e_gd = 0,02

Thay số vào ta có: e_ct = 0,042 mm

5. Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá

- Sai số gá đặt  khi gá đặt chi tiết phải <0,041 mm

- Độ không cuông óc tâm trục gá và mặt định vị là <0.041mm

- Sai số kẹp không vượt quá 0,041mm

6. Thuyết minh đồ gá

6.1 Mục đích

Nâng cao năng suất lao động, cải thiện quá trình làm việc của người thợ.

+ Công dụng:

-  Đạt độ chính xác trong quá trình gia công lỗ đã cho.

- Dễ thao tác cho người thợ.

- Rút ngắn khoảng thời gian máy trong ca.

6.2 Cấu tạo đồ gá

Cấu tạo, kết cấu cảu đồ gá được thể hiện như bản vẽ A1.

KẾT LUẬN

   Sau một thời gian nghiên cứu ,tính toán và thiết kế đò án, được sư hướng dẫn tận tình của thầy giáo : Th.S ………….. và các thầy giáo bộ môn  cùng với sự nỗ lực của bản thân đến nay em đã hoàn thành bản đồ án tốt nghiệp.

   Với đề tài gia công chi tiết “bánh vít thân trục dài” em đã đưa ra một phương án chế tạo chi tiết theo em là tối ưu nhất nhằm đen lại hiệu quả kinh tế, giảm bớt sức lao động tối đa của người công nhân.

   Trong quá trình thiết kế đồ án môn học, do thời gian có hạn và kiến thức thực tế của em có hạn nên em không tránh khỏi những thiếu sót. Vậy em mong nhận được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo và những ý kiến đóng góp của các bạn đồng nghiệp để bản đồ án của em được hoàn thiện hơn.

   Em xin trân thành cảm ơn!

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Sổ tay CNCTM tập I, II (PGS.TS : Nguyễn Đắc Lộc - Nhà xuất bản KHGD)

2. Tập bảng CĐCGCCK (đại học SPKTTPHCM)

3. Thiết kế đồ án CNCTM (PGS.TS Trần Văn Định-nhà xuất bản KHvà KT)

4. Sổ tay và Atlas đồ giá (PGS.TS Trần Văn Định - nhà xuất bản KHvà KT)

5. Đồ giá gia công cơ (PGS.TS Trần Văn Định - nhà xuất bản KH và KT).

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"