MỤC LỤC
MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU
NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN
PHẦN I: PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT GỐI ĐỠ
PHẦN II: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
2.1. Dạng sản xuất
2.2. Vật liệu và phương pháp chế tạo phôi.
2.2.1. Vật liệu
2.2.2. Phương pháp chế tạo phôi
PHẦN III: TINH LƯỢNG DƯ CHO MỘT BỀ MẶT VÀ TRA LƯỢNG DƯ CHO CÁC BỀ MẶT CÒN LẠI
3.1. Tính lương dư khi gia công lỗ φ50
3.2. Tra lượng dư cho nguyên công còn lại
PHẦN IV. THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT
4.1. Lập thứ tự nguyên công
4.2. Thiết kế nguyên công
4.2.1. Nguyên công I: Chuẩn bị phôi
4.2.2. Nguyên công II: Phay mặt đáy
4.2.3. Nguyên công III: Phay măt đâu trụ 70
4.2.4. Nguyên công IV: Phay mặt đáy trụ 70
4.2.5. Nguyên công V: Khoét, doa, vát mép 50
4.2.6. Nguyên công VI: Vát mép 50 1,25x45°
4.2.7. Nguyên công VII: Phay cạnh bên đạt L=82mm
4.2.8. Nguyên công VIII: Phay cạnh bên đạt L=122mm
4.2.9. Nguyên công IX: Phay cạnh bên đạt L=80mm
4.2.10. Nguyên công X: Phay cạnh bên đạt L=120mm
4.2.11. Nguyên công XI: Khoan 4 lỗ 10
4.2.12. Nguyên công XII: Phay vấu
2.13. Nguyên công XIII: Khoan lỗ 6
PHẦN V: TÍNH TOÁN, THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
5.1. Chọn chuẩn
5.2. Tính sai số gá đặt
5. 2.1. Sai số gá đặt ảnh hưởng tới kích thước gia công
5.2.2. Xác định chế độ cắt
5.3. Tính lực kẹp cho khối V
5. 4. Cấu tạo, nguyên lý làm việc của đồ gá
5.4.1. Cấu tạo
5.4.2. Nguyên lý làm việc
5.4.3. Ưu, nhược điểm của đồ gá
5.4.4. Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá
KẾT LUẬN
TÀI LIỆU THAM KHẢO
LỜI NÓI ĐẦU
Trong công cuộc Công nghiệp hoá - Hiện đại hoá đất nước thì ngành chế tạo máy đóng vai trò quan trọng trong việc sản xuất ra các thiết bị, công cụ cho nghành khác,để các nghành này phát triển mạnh hơn vì vậy việc phát triển khoa học trong lĩnh vực công nghệ chế tạo máy có ý nghĩa quan trọng hàng đầu nhằm thiết kế hoàn thiện và vận dụng các phương pháp chế tạo tổ chức và sản xuất đạt hiệu quả kinh tế cao nhất. Để làm được điều đó đòi hỏi người cán bộ kỹ thuật phải có kiến thức, sự hiểu biết sâu rộng về mọi vấn đề và luôn học hỏi tiếp thu những thành tựu khoa học tiên tiến của các nước trên thế giới.
Qua một thời gian học tập tại trường, được sự quan tâm giảng dạy và sự giúp đỡ nhiệt tình của các thầy cô, bạn bè, tới nay đã kết thúc chương trình học và tôi được giao nhiệm vụ là: “LẬP QUY TRÌNH GIA CÔNG CHI TIẾT GỐI ĐỠ” nhờ sự hướng dẫn và giúp đỡ nhiệt tình của thầy: ………….. cùng với sự nỗ lực của bản thân đến nay tôi đã hoàn thành nhiệm vụ được giao.
Trong quá trình thiết kế tính toán không tránh khỏi những sai sót, rất mong được sự đóng góp của thầy cô và các bạn để đồ án của tôi được hoàn thiện hơn.
Tôi xin chân chân thành cảm ơn!
PHẦN I: PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT GỐI ĐỠ
Dựa vào bản vẽ ta thấy đây là chi tiết dạng hộp. Là loại chi tiết có nhiều thành vách dày mỏng khác nhau. Trên hộp có nhiều mặt phải gia công cắt gọt và phải gia công đạt độ chính xác cao và cấp độ nhám cao. Là chi tiết dạng hộp nên có các mặt phẳng chính và các lỗ chính tham gia làm việc và cần gia công đạt độ chính xác và cấp chính xác cao để đỡ các ổ trục, các đầu trục.
Bề mặt đáy và 2 lỗ làm chuẩn dể định vị là bề mặt chuẩn để gia công các bề mặt khác và yêu cầu đạt độ chính xác cao vậy bề mặt này là bề mặt tiêp xúc với chi tiêt khác.
- 6 lỗ M4 dùng để lắp chi tiết với bề mặt chi tiết khác bằng vít.
- Lỗ 8M là lỗ lắp nút tháo dầu.
- Lỗ M10 dùng để lắp nút tra dầu, mỡ bôi trơn.
PHẦN II: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
2.1. Dạng sản xuất
Xác định dạng sản xuất là một khâu quan trọng trong khi thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết vì nó mang lại hiệu quả kinh tế.Vì vậy muốn xác định dạng sản xuất phải căn cứ vào sản lượng thực tế hàng năm và trọng lượng của chi tiết.
Dạng sản xuất phụ thuộc vào khối lượng chi tiết.
Vậy ta có: Q = 0,460567.7,4=3.4081kg
Căn cứ vào sản lượng hàng năm của chi tiết là 11000 chiếc với 3.4081kg/chiếc
Tra theo bảng 1.1 trang 13 sách CNCTM tập 1 ta có
Dạng sản xuất: SẢN XUẤT LOẠT LỚN
2.2. Vật liệu và phương pháp chế tạo phôi.
2.2.1. Vật liệu
Vật liệu yêu cầu của chi tiết là CЧ 15-32
2.2.2. Phương pháp chế tạo phôi
Đây là chi tiết dạng hộp, có khối lượng nhỏ, hình dáng phức tạp, dạng sản xuất loạt vừa vì thế sử dụng phương pháp đúc trong khuôn cát, mẫu gỗ, làm khuôn bằng máy là phù hợp nhất với kết cấu của chi tiết và với dạng sản xuất.
PHẦN III: TINH LƯỢNG DƯ CHO MỘT BỀ MẶT VÀ TRA LƯỢNG DƯ CHO CÁC BỀ MẶT CÒN LẠI
3.1. Tính lương dư khi gia công lỗ φ50
Với phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát,làm bằng khuôn máy,ta có được độ chính xác phôi cấp 2,vật liệu GX15-32
Do phôi có lỗ tạo sẵn nên ta chọn quy trình công nghệ gôm 3 bước:
Khoét,doa thô,doa tinh.Chi tiết được định vị bằng mặt đáy và mặt bên và một chốt tỳ ta da gia công ở các ngcông trước.
2 Zomax =1249
2Zomin = 418
Kiểm tra kết quả tính toán:
+ Lượng dư tổng cộng 2:
Z0max- 2Z0min = 1249 - 418 = 831 (mm)
dph- dct =870 - 39 = 831 (mm)
+ Kiểm tra bước trung gian khoét :
2Zmax- 2Zmin = 198 - 65 = 133 (mm)
d1- d2 = 220 - 87 = 133 (mm)
3.2. Tra lượng dư cho các nguyên công còn lại
- Lượng dư gia công mặt đáy: Zb= 2,0 mm (Bảng 4-14 Sổ tayCNCTM )
- Lượng dư gia công 2 mặt đầu: Zb = 3,5 mm (Bảng 4-14 Sổ tayCNCTM )
- Lượng dư gia công lỗ trụ: 2Zb = 3,0 mm
PHẦN IV. THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT
4.1. Lập thứ tự nguyên công
Nguyên công I : Chuẩn bị phôi
Nguyên công II: Phay mặt đáy
Nguyên công III: Phay mặt đầu trụ 70
Nguyên công IV: Phay mặt đáy trụ 70
Nguyên công V: Khoét, doa, vát mép 50
Nguyên công VI: Vát mép 50 1,25x45°
Nguyên công VII: Phay cạnh bên đạt L=82mm
Nguyên công VIII: Phay cạnh bên đạt L=122mm
Nguyên công IX: Phay cạnh bên đạt L=80mm
Nguyên công X: Phay cạnh bên đạt L=120mm
Nguyên công XI: Khoan 4 lỗ 10
Nguyên công XII: Phay vấu
Nguyên công XIII: Khoan lỗ 6
4.2. Thiết kế nguyên công
4.2.1. Nguyên công I: Chuẩn bị phôi
Chọn phôi va làm sạch phôi
4.2.2. Nguyên công II: Phay mặt đáy
a. Sơ đồ định vị
- Định vị: chi tiết được định vị 5 bậc tự do
+ Dùng 1 phiến tỳ mặt đáy hạn chế 3 bâc tự do
+ Phiến tỳ mặt bên hặn chế 2 bậc
b. Chọn máy
Chọn máy phay 6P82 công suất 7,5 Kw
Đồ gá chuyên dùng
c. Chọn dao
- Chọn dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK6
- Chiều rộng phay B = 80 mm
- Chiều sâu cắt t = 2 mm
- Tra bảng 5 - 125 trang 113 [2] ta có:
+ Lượng chạy dao răng S = 0,18 mm/răng
- Tra bảng 5 - 127 trang 114[2]ta có: D = 90; Z = 10; V = 181 m/ph;
f. Lượng chạy dao
S= Sz.Z.ntm = 0,18. 10. 630 = 1134 mm/phút.
Chọn theo máy S = 500 (mm/phút).
4.2.4. Nguyên công IV: Phay mặt đáy trụ 70
a. Sơ đồ đinh vị:
Tương tư nguyên công 3
- Định vị: chi tiết được hạn chế 5 bậc tự do
+ Dùng 1 phiến tỳ mặt đáy hạn chế 2 bâc tư do
+ Phiến tỳ măt bên đinh vi chính hạn chế 3 bậc tự do
c. Chọn dao
- Chọn dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK6
- Chiều rộng phay B = 70 mm
- Chiều sâu cắt t = 2 mm
- Tra bảng 5 - 125 trang 113 [2] ta có:
+ Lượng chạy dao răng S= 0,14 mm/răng
- Tra bảng 5 - 127 trang 114[2]ta có: D = 75; Z = 10; V =204 m/ph;
4.2.5. Nguyên công V: Khoét, doa, vát mép 50
a. Sơ đồ định vị
- Định vị: chi tiết được định vị 5 bậc tự do
+ Phiên tỳ mặt đáy hạn chế 2 bậc tự do
+ Phiến tỳ mặt bên định vị chính hạn chế 3 bâc tự do
+ Chi tiết đươc kẹp chăt bởi khối V
* Bước 1: Khoét 50
a. Chọn máy
- Chọn máy khoan cần 2H135.
b. Chọn dao
- Chọn dao khoét có lưới dao rút ngắn, gắn mảnh hợp kim cững d= 22-80.
- Thông số phần cắt tra bảng 5-114/106 STCNCTM(tập 2) ta có:
c. Chế độ cắt là:
S= 1.3 mm/vg
V=77 mm/ph
- Các hệ số phụ thuộc Tra bảng 5 - 127 trang 114[2]ta có:
Hệ số phụ thuộc chu kỳ bền cũa mũi khoột, k1=0.88
Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công(không có vỏ cứng), k2=1
Hệ số phụ thuộc chiều sõu cua lỗ, k3 = 1
Hệ số phụ thuộc chu kỳ bền của dao, k4 = 1.
Hệ số phụ thuộc vào các mác hợp kim cứng, k5 = 1.
Vận tốc tính toán: Vt= Vb.k1.k2.k3.k4.k5 = 77. 1. 1. 0,88. 1 = 67,76 m/phút.
* Bươc 2: Doa
a. Chọn máy
Chọn máy khoan cần 2H135.
b. Chọn dao
- Chọn dao doa có lưới dao rút ngắn, gắn mảnh hợp kim cững d= 22-80.
- Thông số phần cắt tra bảng 5-114/106 STCNCTM (tập 2) ta có:
c. Chế độ cắt là
S= 2,0 mm/vg
V=5,8 mm/ph
* Bước 3 : Vát mép
a. Chọn máy
Chọn máy khoan đứng 2H135, công suất 4 kw
b. Chọn dao
Chon dao P18
c. Chế độ cắt
Chiều sâu cắt : t=1.25 (mm)
b. Lượng chạy dao
S =1,5 (mm/vòng) (Tra bảng 5-116 sổ tay CNCTM tập II)
4.2.7. Nguyên công VII: Phay cạnh bên đạt L=82mm
a. Sơ đồ định vị
- Định vị: chi tiết được hạn chế 5 bậc tự do
+ Dùng 1 phiến tỳ mặt đáy hạn chế 2 bâc tư do
+ Phiến tỳ măt bên hạn chế 3 bậc tự do
+ Chi tiết được kẹp chặt bằng khối V di trượt.
b. Chọn máy
Chọn máy phay 6P12 công suất 7,5 Kw
Đồ gá chuyên dùng
c. Chọn dao
- Chọn dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK6
- Chiều rộng phay B = 15 mm
- Chiều sâu cắt t = 2 mm
- Tra bảng 5 - 125 trang 113 [2] ta có:
+ Lượng chạy dao răng S = 0,14 mm/răng
- Tra bảng 5 - 127 trang 114[2] ta có: D = 75; Z = 10; V =204 m/ph;
4.2.9. Nguyên công IX: Phay cạnh bên đạt L=80mm
a. Sơ đồ định vị
Chi tiết được hạn chế 5 bậc tự do:
+ Dùng 1 phiến tỳ mặt đáy hạn chế 2 bâc tư do
+ Phiến tỳ măt bên hạn chế 3 bậc tự do
+ Chi tiết được kẹp chặt bằng khối V di trượt
b. Chọn máy
Chọn máy phay 6P12 công suất 7,5 Kw
Đồ gá chuyên dùng
c. Chọn dao
- Chọn dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK6
- Chiều rộng phay B = 15 mm
- Chiều sâu cắt t = 2 mm
- Tra bảng 5 - 125 trang 113 [2] ta có:
+ Lượng chạy dao răng S = 0,14 mm/răng
- Tra bảng 5 - 127 trang 114[2]ta có:D = 75; Z = 10; V =204 m/ph;
4.2.11. Nguyên công XI: Khoan 4 lỗ 10
a. Sơ đồ định vị
+ Một phiến tỳ hạn chế 3 bâc tự do
+ Một chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tư do
+ Dùng bulông đai ốc cộng thanh kep chặt để kẹp chặt chi tiết
b. Chọn máy
Máy khoan cần 2E52.
c. Chọn dao
Mũi khoan thép gió P18 có đường kính 10 mm
d. Chiều sâu cắt
t = 15 mm .
d. Lượng chạy dao
S =0.3 (mm/vòng) (Tra bảng 5-89 sổ tay CNCTM tập II )
- Tốc độ cắt tra bảng V=31,5 (Tra bảng 5-89 sổ tay CNCTM tập II)
f. Tốc độ cắt thực tế
Vận tốc thực tế : V= 28,26 (m/phút)
2.13. Nguyên công XIII: Khoan lỗ 6
a. Sơ đồ định vị:
Chi tiết được hạn chế 5 bậc tự do:
+ Dùng 1 phiến tỳ mặt đáy hạn chế 3 bâc tư do
+ Phiến tỳ măt bên hạn chế 2 bậc tự do
+ Một chốt tỳ hạn chế 1 bâc tư do
+ Chi tiết được kẹp chặt bằng 2 mỏ kẹp
b. Chọn máy
Máy khoan cần 2E52.
c. Chọn dao
Mũi khoan thép gió P18 có đường kính 6 mm
- Chiều sâu cắt t = 13 mm .
- Lượng chạy dao : S =0.2 (mm/vòng) (Tra bảng 5-89 sổ tay CNCTM tập II )
- Tốc độ cắt tra bảng V=35,5 (Tra bảng 5-89 sổ tay CNCTM tập II)
PHẦN V: TÍNH TOÁN, THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
5.1. Chọn chuẩn
- Để gia công khoột doa,vỏt mộp ệ50 của chi tiết " Gối Đỡ " căn cứ vào mặt gia công ở các nguyên công trước ta có phương án định vị như sau:
+ Dùng mặt phẳng phiến tỳ định vị vào mặt bờn hạn chế 3 bậc tự do
+ Dùng phiờn tỳ định vị vào mặt đáy hạn chế 2 bậc tự do
+ Dùng khối V kep chặt
Như vậy chi tiết gia công đã được hạn chế 5 bậc tự do.
- Mặt bờn khống chế 3 bậc tự do tịnh tiến theo 0x, quay quanh Oy và quay quanh Oz
- Mặt đáy khống chế 2 bậc tự do tịnh tiến theo Oz ,quay quanh theo Ox
5.2. Tính sai số gá đặt
- Chi tiết là thép vá định vị trên khối V ngắn với góc 2 ỏ
Ytn = (0,4 + 0,012F + 0,004Rz - 0.0016HB).
Với: q = w/F = 2150,7 / 22.28 = 0,034 kG/ cm
Ytn = (0,4 + 0,012.6,16 + 0,004.20 - 0,0016.170).0,034^0,5 = 0,03 mm
TThay số ta được: eđg = 0,048<0,05 =>đồ gá đảm bảo điều kiện làm việc.
5.3. Tính lực kẹp cho khối V
Khi mũi khoột tiến vào sẽ sinh ra 1 mô men cắt và một lực chiều trục Pzthành phần lực này có xu hướng đẩy chi tiết theo phương lệch 1 góc 90º với phương chuẩn định vị chính
Mô men cắt có xu hướng làm chi tiết quay quanh trục của nó tuy nhiên chi tiết được đinh vị 5 bậc tự do nên mô men cắt sẽ tác động vào cơ cấu định vị kẹp chặt nhằm chống lại ngoại lực tác dụng.
Vì vậy cơ sở để tính toán lực kẹp chính là lưc cắt và diều kiện cắt gọt trên máy trị số của lực kẹp và hương của nó được xác định phụ thuộc vào lực cắt và mômen tác dụng vào chi tiết.
Với bu lông : [$]k = 0,5.250 = 125 N/mm
=> d = 5,2 mm
Chọn bu lông kẹp d = 8 mm
5. 4. Cấu tạo, nguyên lý làm việc của đồ gá
5.4.1. Cấu tạo
Được thể hiện trên bản vẽ A1.
5.4.2. Nguyên lý làm việc
Chi tiết được định vị trên 2 phiến tì và khối V tuỳ động, khi đã định vị song tiến Khối V động vào kẹp chặt chi tiết, để khoan lỗ cần bạc dẫn lắp trên phiến dẫn để tăng độ cứng vững cho HTCN và dẫn hướng cho dụng cụ cắt, Khi gá đặt song chi tiết, lắp bạc dẫn vào phiến dẫn, bạc dẫn được cố định với phiến dẫn bằng then bằng được lắp với phiến dẫn bằng 2 chốt và 1 vít. Thực hiện gia công , sau khi gia công song trên máy khoan cần ta nhấc dao lên, nhấc bạc dẫn ra khỏi phiến dẫn, gạt tay gạt 8 ra ra khỏi vị trí, kéo tay kộo 7 về phía sau nhấc chi tiết ra, thực hiện lần gia công tiếp theo.
5.4.4. Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá
- Độ không song song của bề mặt phiến tỳ so với phiến 7≤ 0,02.
- Độ không song song của bề mặt phiến tỳ so với phiến dẫn ≤0,02.
KẾT LUẬN
Sau một thời gian tìm hiểu và làm việc hết mình, dưới sự hướng dẫn chỉ bảo của các thầy giáo trong khoa, đặc biệt là thầy giáo hướng dẫn:……...……, đến nay đồ án của tôi đã hoàn thành đúng thời hạn đảm bảo các nhiệm vụ được giao.
Qua quá trình làm đồ án đã giúp chúng tôi làm quen với những công việc cụ thể của người Cử nhân cơ khí trong tương lai, phương pháp làm việc độc lập, sáng tạo, khoa học, kỷ luật, đồng thời đồ án đã giúp bản thân em củng cố thêm các kiến thức đã được học cũng như học hỏi được nhiều kiến thức và kinh nghiệm quý báu. Do thời gian có hạn và kiến thức thực tế còn hạn chế nên trong quá trình làm đồ án của tôi không tránh được những thiếu sót. Kính mong quý thầy cô chỉ bảo để đồ án của em được hoàn thiện hơn.
Một lần nữa tôi xin cám ơn thầy giáo hướng dẫn:……....……, cùng các thầy trong Khoa Cơ khí đã tận tình hướng dẫn em hoàn thành đồ án tốt nghiệp này.
Tôi xin chân thành cảm ơn !
….., ngày…. tháng …. năm 20…
Sinh viên thực hiện
……………..
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1,2,3 - PGS, TS Trần Văn Địch - Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật.
2. Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy- GS, TS Nguyễn Đắc Lộc (Chủ biên), Lưu Văn Nhang - Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật.
3. Atlat đồ gá PGS,TS Trần Văn Địch - Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật.
4. Giáo trình công nghệ chế tạo máy 1,2 - Trường cao đẳng CNQP
5. Thiết kế đồ gá - PGS, TS Trần Văn Địch - Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật.
6. Giáo trình dung sai lắp ghép và kỹ thuật đo lường - Nhà xuất bản giáo dục.
"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"