TÊN ĐỒ ÁN: ĐỒ ÁN THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT KHỚP NỐI - CĐCNQP.

Mã đồ án CKTN00000089
Dữ liệu: khodoankythuat.vn
Mô tả đồ án

     Đồ án có dung lượng 320MB. Bao gồm đầy đủ các file như: File bản vẽ cad 2D (Bản vẽ chi tiết khớp nối, bản vẽ lồng phôi, bản vẽ sơ đồ nguyên công, bản vẽ thiết kế đồ gá, bản vẽ tách chi tiết đế đồ gá, bản vẽ tách chi tiết bạc thay nhanh… ); file word (Bản thuyết minh… ). Ngoài ra còn cung cấp rất nhiều các tài liệu chuyên ngành, các tài liệu phục vụ cho thiết kế đồ án, thư viện chi tiết tiêu chuẩn............ ĐỒ ÁN THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT KHỚP NỐI.

Giá: 600,000 VND
Nội dung tóm tắt

MỤC LỤC

PHẦN I: PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ   TRONG KẾT CẤU

PHẦN II:  XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT VÀ PHƯƠNG PHÁP TẠO PHÔI

PHẦN III : THIẾT KẾ SƠ ĐỒ NGUYÊN CÔNG VÀ TÍNH TOÁN CHẾ ĐỘ CẮT

- Nguyên công I: Kiểm tra và làm sạch phôi.

- Nguyên công II : Phay mặt đáy đạt kích thước 56,5.

- Nguyên công  III: Phay mặt đầu đạt kích thước 55.

- Nguyên công IV: Khoan, khoét, doa lỗ 30 và lỗ 36.

- Nguyên công V: +  Khoan, khoét, vát mép lỗ 8 đạt kích thước 7,5.

+ Khoan, vát mép lỗ 13.

- Nguyên công VI: Phay hai mặt bên đạt kích thước 120.

- Nguyên công VII: Phay đạt kích thước 90.

- Nguyên công VIII: Phay rãnh 4x1.

- Nguyên công IX: Khoan, tarô ren lỗ M8.

- Nguyên công X: Khoan, vát mép lỗ 9.

- Nguyên công XI: Phay 2 mặt đạt kích thước 50.

- Nguyên công XII: Phay rãnh 4.

- Nguyên công XIII: Mài 2 mặt bên đạt kích thước 50.

- Nguyên công XIV: Mài lỗ đạt kích thước 30.

PHẦN IV: TÍNH TOÁN, TRA CHẾ ĐỘ CẮT CHO CÁC NGUYÊN CÔNG.

PHẦN V: TÍNH TOÁN,THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

LỜI NÓI ĐẦU

 Trong công cuộc công nghiệp hóa - hiện đại hóa đất nước thì ngành chế tạo máy đóng vai trò quan trọng trong việc sản xuất ra các thiết bị, công cụ cho ngành khác, để các ngành này phát triển mạnh hơn. Vì vậy việc phát triển khoa học trong lĩnh vực công nghệ chế tạo máy có ý nghĩa quan trọng hàng đầu nhằm thiết kế hoàn thiện và vận dụng các phương pháp chế tạo tổ chức và sản xuất đạt hiệu quả cao kinh tế cao nhất. Để làm được điều đó đòi hỏi người cán bô kĩ thuật phải có kiến thức, sự hiểu biết rộng về mọi vấn đề và luôn học hỏi tiếp thu nghững thành tựu khoa học tiên tiến của các nước trên thế giới.

Qua một thời gian học tập tại trường được sự quan tâm giảng dạy và giúp đỡ nhiệt tình của các thầy cô, bạn bè, tới nay đã kết thúc chương trình học và em được giao nhiệm vụ: "Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết Khớp Nối" nhờ sự hướng dẫn và giúp đỡ nhiệt tình cảu thầy cô và bạn bè cùng với sự nỗ lực của bản thân đến nay em đã hoàn thành nhiện vụ được giao.

Trong quá trình thiết kế tính toán không tránh khỏi những sai sót rất monh được sự đóng góp của thầy cô và các bạn để đồ án của em dược hoàn thiện hơn.

Em xin chân thành cảm ơn !

 …….., ngày …. tháng …. năm 20….

  Học viên thực hiện

  ……………..

PHẦN I: PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU

I.   Phân tích tính công nghệ trong kết cấu.

 Dựa vào hình vẽ ta thấy đây là chi tiết dạng hộp. Là loại chi tiết có nhiều thành vách mỏng khác nhau. Trên hộp có nhiều mặt phải gia công cắt gọt và phải gia công đạt độ chính xác cao và cấp độ nhám cao là chi tiết dạng hộp nên có các mặt phẳng chính và các lỗ chính tham gia làm việc và cần gia công với độ chính xác cao để đỡ các ổ trục, các đấu trục.

Do không nắm được chính xác chi tiết làm việc như thế nào nên dựa vào hình vẽ ta có thể phân tích tính năng làm việc của chi tiết như sau:  

 Đây là chi tiết đối xứng nên cần gia công kích thước lỗ. Để làm chuẩn cho các nguyên công gia công các kích thước khác và bề mặt lỗ là bề mặt trực tiếp làm việc nên có những yêu cầu về độ chính xác và độ nhám bề mặt cao.

PHẦN II:  XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT VÀ PHƯƠNG PHÁP TẠO PHÔI

    1. Xác định dạng sản xuất.

Xác định dạng sản xuất là một khâu quan trọng trong khi thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết vì nó mang lại hiệu quả kinh tế.Vì vậy muốn xác   định dạng sản xuất phải căn cứ vào sản lượng thực tế hàng năm và trọng lượng của chi tiết.

=> V = 0.166 dm

Căn cứ  vào sản lượng hàng năm cảu chi tiết là 10000 chiếc với 1.3kg/chiếc.

Tra theo bảng 2.6 trang 31 sách hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM ta có : Vậy  ta có Q = 0.166.7,852= 1.3kg

                  N=10000(chi tiết)

          Dạng sản xuất: SẢN XUẤT LOẠT LỚN

     2. Phương pháp chế tạo phôi.

Đối với chi tiết dạng hộp ta có các phương pháp chọn phôi sau:

+ Phôi đúc:dùng để đúc vật liệu chế tạo là gang, thép, hợp kim nhôm,…phôi đúc có các phương pháp chế tạo sau:

+ Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ làm khuôn bằng tay.phương pháp này cho độ chính xác thấp lương dư gia công lớn,năng suất thấp,đòi hỏi trình độ tay nghề công nhân cao nên thường  dùng trong sản xuất đơn chiếc hay loạt nhỏ

+ Đúc trong khuôn kim loại, làm bằng máy đạt độ chính xác cao,lượng dư gia công cắt gọt nhỏ.thường dùng  cho loạt lớn hàng khối .

Việc chọn phương pháp chế tạo phôi có ảnh ưởng rất lớn đến chất lượng   và tính năng làm việc của chi tiết.ngoài ra nó còn ảnh hưởng tới kích thước sản phẩm chế tạo ra.qua phân tích chức năng làm việc tính công nghệ trong kết cấu chi tiết với vật liệu là phôi thép 45 thì ta nên chọn phương pháp chế tạo phôi là phôi đúc trong kim khuôn kim loại.

       -  Ưu điểm:

          +  Khuôn đúc bằng kim loại nên dùng được nhiều lần do đó giảm thời gian và   công sức chế tạo khuôn

     - Nhược điểm:

         + Giá thành cao, tạo khuôn phức tạp, chỉ áp dụng cho sản xuất hàng loạt lớn.

3. Bản vẽ lồng phôi và  xác định lượng dư gia công.

Dựa vào bảng 3-110 sách STCNCTM ta có lượng dư cho các bề mặt bản vẽ lồng phôi.

PHẦN III : THIẾT KẾ SƠ ĐỒ NGUYÊN CÔNG

*  Tiến trình công nghệ gia công chi tiết.

- Nguyên công I: Kiểm tra và làm sạch phôi.

- Nguyên công II : Phay mặt đáy đạt kích thước 56,5.

- Nguyên công  III: Phay mặt đầu đạt kích thước 55.

- Nguyên công IV: Khoan, khoét, doa lỗ 30 và lỗ 36.

- Nguyên công V: +  Khoan, khoét, vát mép lỗ 8 đạt kích thước 7,5.

+ Khoan, vát mép lỗ 13.

 - Nguyên công VI: Phay hai mặt bên đạt kích thước 120.

- Nguyên công VII: Phay đạt kích thước 90.

- Nguyên công VIII: Phay rãnh 4x1.

- Nguyên công IX: Khoan, tarô ren lỗ M8.

- Nguyên công X: Khoan, vát mép lỗ 9.

- Nguyên công XI: Phay 2 mặt đạt kích thước 50.

- Nguyên công XII: Phay rãnh 4.

- Nguyên công XIII: Mài 2 mặt bên đạt kích thước 50.

- Nguyên công XIV: Mài lỗ đạt kích thước 30.

PHẦN IV: TÍNH TOÁN, TRA CHẾ ĐỘ CẮT

CHO CÁC NGUYÊN CÔNG

   I. Nguyên công I :Kiểm tra và làm sạch phôi.

   II. Nguyên công II : Phay mặt đáy đạt kích thước 57,5

      1. Chọn máy

           Chọn máy Phay 6P12.

            - Kích thước làm việc của bàn máy dài x rộng: 1250x320 mm.

            - Tốc độ quay trục chính nằm ngang thay đổi 18 cấp.

            - Tốc độ tiến 18 tốc độ chậm và 1 tốc độ nhanh.

            - Động cơ chính 7,5 KW số vòng quay 2800 v / ph.

            - Động cơ hộp bước tiến 2,2 KW số vòng quay 1430 v/ph.

            - Công của bơm ở hộp tốc độ 2,2 lít/ phút.

2. Sơ đồ định vị và kẹp chặt .

         * Định vị :

            - Dùng một phiến tỳ dưới mặt đáy định vị 3 bậc tự do.

            - Dùng một phiến tỳ ngắn ở cạnh bên định vị 2 bậc tự do.

            - Dùng một chốt tỳ chỏm cầu định vị 1 bậc tự do.

        * Kẹp chặt :

            - Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu ren vít có miếng đệm

3. Chọn dao phay.

            - Chọn dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng T15K6. Theo biểu  - Tờ .

           351   Sách STCBĐM có các thông số hình học như sau:

           Tra biểu 4 – Trang 351 – STCBĐM có :

           D =  80, T = 180, Z = 5, B = 48 , V = 300, n = 1200, N = 7,2.

III. Nguyên công III : Phay mặt đáy đạt kích thước 55

     1. Chọn máy

            Chọn máy 6P12.

     2. Sơ đồ định vị và kẹp chặt

         * Định vị.

               - Định vị bằng một phiến tỳ dưới đáy hạn chế 3 bậc tự do.

               - Định vị bằng một phiến tỳ ngắn ở mặt bên hận chế  2 bậc tự do.

               -Sử dụng một chốt tỳ chỏm cầu định vị 1 bậc tự  do.

         *Kẹp chặt.

               - Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu mỏ kẹp.

      3. Chọn dao phay

           Chọn dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng T15K6. Theo biểu  - Trang  

          351 Sách STCBĐM có các thong số hình học như sau:

           Tra biểu 4 – Trang 351 – STCBĐM có :

           D =  80, T = 180, Z = 5, B = 48 , V = 300, n = 1200, N = 7,2.         

.          - Chiều sâu cắt t = 2,5 mm

V. Nguyên công V: +  Khoan, khoét, doa vát, mép lỗ 8.      

+  Khoan, vát mép lỗ 13.

* Sơ đồ định vị và kẹp chặt.

*  Định vị:

    - Định vị bằng một phiến tỳ ở mặt đáy hạn chế 3 bặc tự do.

    - Định vị bằng chốt trụ ngắn hạn chế 2 bặc tự do.

    - Sử dụng chốt trụ chỏm cầu định vị 1 bặc tự do.

      1. Bước 1 : Khoan lỗ 8.

            - Chọn máy : Máy  khoan cần 2E52.                   

 - Chọn dao : Mũi khoan thép gió P18.

 - Đường kính mũi khoan trên 16 ÷ 20mm.

 - Chiều sâu cắt t =  3 mm .

 - Lượng chạy dao : S =0.3 (mm/vòng)(Tra bảng 5-89 sổ tay CNCTM  II ).

 - Tốc độ cắt V = 22 (m/phút) (Tra bảng 5-90 sổ tay CNCTM tập II ).

      2. Bước 2 : Khoét lỗ 7.5.

  - Chọn máy : Máy khoan cần 2E52.                    

  - Chọn dao : Mũi khoét thép gió P18 .

  - Chiều sâu cắt t = 0.25 mm.

  - Lượng chạy dao:S =0.56(mm/vòng)(Tra bảng 5-104 sổ tay CNCTM II).

  - Tốc độ cắt V = 27.5(m/phút) (Tra bảng 5-106 sổ tay CNCTM tập II ).

      3. Bước 3 : Doa lỗ 8.

- Chọn máy : Máy khoan cần 2E52.                      

- Chọn dao : Dao doa thép gió P18 .

- Chiều sâu cắt t =  0.75 mm .

- Lượng chạy dao : S =2.2 (mm/vòng)(Tra bảng 5-112 sổ tay CNCTM  II ).

- Tốc độ cắt V = 7.3 (m/phút) (Tra bảng 5-114 sổ tay CNCTM tập II ).

      4. Vát mép lỗ 8.

 - Chọn máy : Máy khoan cần 2E52.                     

 - Chọn dao : dao doa thép gió P18.

 - Chiều sâu cắt t = 0.75 mm .

 - Lượng chạy dao:S =0.56(mm/vòng)(Tra bảng 5-104 sổ tay CNCTM II).

 - Tốc độ cắt V = 27.5(m/phút) (Tra bảng 5-106 sổ tay CNCTM tập II ).

5. Khoan lỗ 13.

- Chọn máy : Máy  khoan cần 2E52.                     

- Chọn dao : Mũi khoan thép gió P18.

- Chiều sâu cắt t =  3 mm.

  - Lượng chạy dao : S =0.3 (mm/vòng)(Tra bảng 5-87 sổ tay CNCTM  II ).

- Tốc độ cắt V = 22 (m/phút) (Tra bảng 5-88 sổ tay CNCTM tập II ).

VI. Nguyên công VI:  PHAY MẶT BÊN ĐẠT KÍCH THƯỚC 120.

  1. Chọn máy :

- Chọn máy: Máy phay ngang 6P82.

- Công suất : N = 7,5 kw.

       2. Sơ đồ định vị và kẹp chăt.

  * Định vị.

     - Định vị bằng một phiến tỳ ở mặt đáy hạn chế 3 bặc tự do.

     - Định vị bằng chốt trụ ngắn hạn chế 2 bặc tự do.

     - Sử dụng chốt chám hạn chế 1 bặc tự do.

 * Kẹp chặt.

    - Kẹp chặt bulông đai ốc.

3.Chọn dao.  ( tra bảng 5- 171 STCNCTM II ).

  - Chọn máy : Máy phay ngang 6P82.

  - Chọn dao : Dao phay đĩa ban me thép gió. 

  - Đường kính dao D = 90 tương đương số răng Z= 20.

      4. Chế độ cắt .

 - Vận tốc cắt V= 35,5 m/ph ( tra bảng 5- 171 STCNCTM II )         .

 - Chiều sâu cắt t = 4.

 - Lượng chạy dao S = 0,18 mm/r ( tra bảng 5-170 STCNCTM II ).

   VII. Nguyên công VII: PHAY MẶT BÊN ĐẠT KÍCH THƯỚC 90.

  1. Chọn máy :

 - Chọn máy: Máy phay ngang 6P82.

 - Công suất  N = 7,5 kw.

      2. Sơ đồ định vị và kẹp chăt.

* Định vị.

    - Định vị bằng một phiến tỳ ở bề măt đáy hạn chế 3 bậc tự do.

    - Định vị bằng chốt trụ ngắn hạn chế 2 bặc tự do.

    - Sử dụng chốt chám hạn chế 1 bặc tự do.

          * Kẹp chặt.

    - Chi tiết được kẹp chặt bằng bu lông đai ốc.

      3.Chọn dao  ( tra bảng 5- 171 STCNCTM II )

 - Dao phay đĩa ban me thép gió 

 - Đường kính dao D = 90 tương đương số răng Z= 20

      4. Chế độ cắt 

 - Vận tốc cắt V= 35,5 m/ph ( tra bảng 5- 171 STCNCTM II )         .

 - Chiều sâu cắt t = 4 .

 - Lượng chạy dao S = 0,18 mm/r ( tra bảng 5-170 STCNCTM II ).

IX. Nguyên công IX : Khoan lỗ 6.8 taro ren M8.

      1: Chọn máy :

    - Chọn máy: Máy khoan cần 2H135.

      2: Sơ đồ định vị và kẹp chặt .

 * Định vị.

    - Định vị bằng một phiến tỳ ở mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do

             - Định vị bằng chốt trụ ngắn hạn chế 2 bặc tự do.

  - Sử dụng chốt chám hạn chế 1 bặc tự do.

         * Kẹp chặt.

            - Kẹp chặt trong quá trình gia công bằng bu lông đai ốc.

    XI. Nguyên công XI : Phay 2 mặt đạt kích thước 50.

  1. Chọn máy:

- Chọn máy: Máy phay ngang 6P82.

       2. Sơ đồ định vị và kẹp chặt.

            *  Định vị.

       - Định vị bằng một phiến tỳ ở mặt đáy hạn chế 3 bặc tự do.

       - Định vị bằng chốt trụ ngắn hạn chế 2 bặc tự do.

       - Sử dụng chốt trụ chỏm cầu định vị 1 bặc tự do.

  * Kẹp chặt.

      - Chi tiết được kẹp chặt  bằng bulông đai ốc.

      3. Chọn dao.

          - Chọn dao: Dao phay đĩa ban me thép gió. 

          Theo biểu  - trang  351   Sách STCBĐM có các thông số hình học như sau:

          Tra biểu 4 – Trang 351 – STCBĐM có :

            D =  80, T = 180, Z = 5, B = 48, V = 300, n = 1200, N = 7,2.   

- Chiều sâu cắt t = 2,5 mm.

XII. Nguyên công XII: Phay rãnh 4.

  1. Chọn máy :

- Chọn máy: Máy phay ngang 6P82.

- Công suất  N = 7,5 kw.

      2. Sơ đồ định vị và kẹp chăt.

- Định vị bằng một phiến tỳ dưới đáy chi tiết hạn chế 3 bậc tự do.

           - Định vị bằng chốt trụ ngắn hạn chế 2 bặc tự do.

- Sử dụng chốt chám hạn chế 1 bặc tự do.

        * Kẹp chặt.

          - Kẹp chặt trong quá trình gia công bằng bu lông đai ốc.

3. Chọn dao.

 - Chọn dao thép gió P18 tra bảng 5 - 136 (STCNCTM II ) ta có:

 - Đường kính dao D = 75 mm, Số răng Z = 12.

 - Chiều sâu cắt t= 4.

 - Lượng chạy dao răng   S=0,12 mm/r.

 - Tốc độ cắt V = 35 m/ph bảng 5- 164 (STCNCTM II ).

 - Công suất cắt N = 1 kw.

   XIV. Nguyên công XIV: Mài tròn trong 30

         1: Chọn máy; Máy mài kiểu 3250.

         2: Sơ đồ định vị và kẹp chặt khi mài lỗ.

    * Định vị:

       + Định vị bằng một phiến tỳ bề mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do

       + Định vị bằng chốt trụ ngắn hạn chế 2 bặc tự do.

       + Chi tiết được sử dụng chốt chám hạn chế 1 bặc tự do.

    * Kẹp chặt.

       + Chi tiết được kẹp chặt bằng bu lông - đai ốc.

      3: Chon dao.

  • Chọn máy : Máy mài kiểu 3250 .
  • Chọn dao: Đá mài tròn ππ 130x100x60 – 46-60CM-kБ tuổi bền t = 1Б.

             Theo bảng 37STCBĐM /686 ta có :

                  Vct = 50÷80 (m/p) chọn Vct = 60 m/p.

              Số vòng quay của chi tiết .

                    n = 1000.v/π.d = 1000.60/ 3,14.100 =191v/p.

              Chọn theo máy Đm = 350 v/p.

              Tốc độ quay thực tế :

                   Vtt = π.D.nm / 1000 = 3,14.52.350/ 1000 = 57 (m/p).

             Lượng chạy dao dọc :

                  Sd = (0,5÷0,8 ) Bđ = 0,5.100 = 50 (mm) .

              Lượng chạy dao ngang :

                 Snb = 0,0085 (mm/htk).

              Hệ số hiệu chỉnh .

              Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền đường kính của đá .

                   K1 = 0,8 .

              Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công K2 = 0,95 .

                 Sn = Snb .K1.K2 = 0,0085.0,8.0,95 = 0,0064 (mm/htk).

             Tốc độ quay của đá .

                 Vđ = π.D.n / 60.10³ = 3,14.130.280/ 60.10³ = 15 (m/s).

                 n : Số vòng quay của trục đá n = 2200 (v/p).

XV.nguyên công XV : nhiệt luyện

    -    Với chi tiết Trục lẫy giữ ’’ Làm bằng vật liệu thép 45X  khi nhiệt luyện đạt độ    cứng 38 đến 43 HRC cần phải tôi và ram.

   -    Thời gian tôi và ram.

       + khi tôi ứng với 1mm chiều dày ta phải nhiệt luyện trong  1 phút.vậy ta có thời gian giữ nhiệt là :10x1=10 phút.

      +Sau khi tôi xong để đảm bảo tổ chức cho phép và giảm ứng suất độ biến dạng ta phải ram :T=0,5.10=5 phút.

PHẦN V: TÍNH TOÁN,THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

   I. Chọn chuẩn.

 - Để ra công lỗ 30 của chi tiết " khớp nối" căn cứ vào mặt gia công ở các nguyên công trước ta có phương án định vị như sau :

- Định vị bằng một phiến tỳ dưới đáy hạn chế 3 bậc tự do.

- Định vị bằng một phiến tỳ ngắn ở mặt bên hận chế  2 bậc tự do.

- Sử dụng một chốt tỳ chỏm cầu định vị 1 bậc tự  do.

II. Tính sai số gá đặt.

*  Tính  sai số đồ gá

- Do chế tạo đồ gá không chính xác, do đồ gá bị mòn và gá đặt, điều chỉnh đồ gá trên máy.

*. Tính sai số mòn

Trong đó: B_ hệ số phụ thuộc và cơ cấu định vị và điều kiện tiếp xúc: 0,3

N_ Số lượng chi tiết được gá trên đồ gá. N = 10000.

*. Tính sai số điều chỉnh

- Lấy  0,012 ( mm ).

- Thay vào công thức tính sai số chế tạo ta có: ect = 0,02

- Thay ngược lại vào công thức tính sai số gá đặt ta có: e= 0,03

Ta thấy eđg = 0,03  egđ =0,05 => đồ gá đảm bảo điều kiện làm việc.   

   III. Tính lực kẹp cho cơ cấu kẹp

Khi mũi khoét tiến vào sẽ sinh ra 1 mô men cắt và một lực chiều trục P thành phần lực này có xu hướng đẩy chi tiết theo phương song song với chuẩn định vị chính .

Mô men cắt có xu hướng làm chi tiết quay quanh trục của nó tuy nhiên chi tiết được đinh vị 6 bậc tự do nên mô men cắt sẽ tác động vào cơ cấu định vị  kẹp chặt nhằm chống lại ngoại lực tác dụng.

Vì vậy cơ sở để tính toán lực kẹp chính là lưc cắt và diều kiện cắt gọt trên máy trị số của lực kẹp và hương của nó được xác định phụ thuộc vào lực cắt và mômen tác dụng vào chi tiết.

*Hệ số an toàn :

k = ko.k1.k2.k3.k4.k5.k6

Trong đó:

          k : là hệ số an toàn có tính đến khả năng làm tăng lực cắt trong quá trình gia  công

          ko: hệ số an toàn cho tất cả các trường hợp,  k0 = 1,5-2. chọn  ko = 2

          k1: hệ số làm tăng lực cắt khi dao mòn, k1 = 1

          k2: hệ số số tính đến trường hợp tăng lực cắt khi độ bóng thay đổi, khi gia công thô k2 = 1

          k3: hệ số tăng lực cắt khi gia công gián đoạn, k3 = 1,2

         k4: hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt, khi kẹp bằng tay k4 = 1,3

         k5: hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp bằng tay,k5 = 1,5

         k6: hệ số tính đến mô men làm quay chi tiết, k6  = 1,5

Suy ra  k = 2.1.1.1,2.1.1.1,3 = 3,12

- Chon đường kính bu lông:  Chọn bu lụng kẹp  d = 10 mm.

   IV. Cấu tạo, nguyên lý làm việc của đồ gá.

1. Cấu tạo.

Được thể hiện như hình vẽ.

2. Nguyên lý làm việc.

 *  Định vị.

- Định vị bằng một phiến tỳ dưới đáy hạn chế 3 bậc tự do.

- Định vị bằng một phiến tỳ ngắn ở mặt bờn hận chế  2 bậc tự do.

-Sử dụng một chốt tỳ chỏm cầu định vị 1 bậc tự do.

4. Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá.

- Độ không song song của bề mặt phiến tỳ so với đáy đồ gá <= 0,02.

- Độ không vuông góc của đường tâm trục gá so với đáy đồ gá <= 0,02.

KẾT  LUẬN     

   Trong quá trình học tập và rèn luyện tại trường em được giao đồ án thiết kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết “Khớp Nối”.

   Với sự lỗ lực học hỏi và  tham khảo tài liệu của bản thân cùng sự giúp đỡ của các thày cô giáo thuộc khoa xưởng  2, đặc biệt là sự giúp đỡ tận tình của thầy giáo: Th.s...................., bên cạnh đó là sự đóng ý kiến của các bạn sinh viên đã tạo mọi điều kiên tốt nhất để em hoàn thành cuốn thuyết minh theo đúng thời hạn quy định. Qua đây em xin gửi lời cảm ơn sâu sắc nhất tới các thầy cô giáo và các bạn sinh viên đã giúp đỡ em trong suốt thời gian qua. Tuy vậy do năng lực còn han chế nên cuốn  thuyết minh này không tránh khỏi những sai sót. Vậy em rất mong được sự đóng góp ý kiến thêm của các thầy cô giáo và toàn thể các bạn sinh viên  để đồ án của em được hoàn thiện hơn.

   Em xin chân thành cảm ơn!

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Công nghệ chế tạo máy tập 1.

Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật .

2. Đồ gá :

Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật - Đặng Vũ  Giao.

3. Nguyên lý cắt kim loại :

Trường ĐH Bách khoa Hà Nội .

4. Máy cắt kim loại :

Trường ĐH Bách khoa Hà Nội .

5. Dung sai và chuỗi kích thước trong thiết kế .

Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật .

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


 

 


 

 

 

 

 

 

 

 


         

 

 

 

 

 

 

 


 

 

 

hỗ trợ trực tuyến
doanchatluong.vn

"Doanchatluong.vn" lấy "chất lượng" làm thước đo của sự tồn tại và phát triển.
Chỉ những đồ án/tài liệu thực sự đảm bảo chất lượng chúng tôi mới đăng lên website.
Copyright: ©2015 doanchatluong.vn