MỤC LỤC

MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN

MỤC LỤC

1.1. Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của chi tiết gia công : 

1.1.1. Công dụng :

1.1.2. Điều kiện làm việc :

1.2. Phân tích vật liệu chế tạo chi tiết :

1.3. Phân tích kết cấu, hình dạng của chi tiết gia công :

1.3.1. Hình dáng, kết cấu của Khớp nối tự lựa tương đối đơn giản :

1.3.2. Chi tiết khớp nối tự lựa thuộc chi tiết dạng bạc :

1.4. Phân tích về độ chính xác gia công :

1.4.1. Phân tích dung sai về sai lệch kích thước :

1.4.2. Phân tích dung sai về vị trí tương quan :

1.4.3. Chất lượng bề mặt (độ nhám và độ cứng) :

1.4.4. Yêu cầu về cơ tính :

1.4.5. Kết luận :

1.5. Xác định sản lượng năm :

1.5.1. Tính trọng lượng chi tiết :

1.5.2. Xác định sản lượng :

CHƯƠNG 2. CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG

2.1. Chọn vật liệu phôi :

2.1.1. Căn cứ chọn phôi :

2.1.2. Các phương pháp tạo phôi :

2.2. Chọn phương chế tạo phôi :

2.2.1. Phương án A: Đúc trong khuôn cát :

2.2.2. Phương án B : Rèn khuôn :

CHƯƠNG 3.  LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ

3.1. Mục đích :

3.2. Nội dung :

CHƯƠNG 4.  BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

4.1. Nguyên công 1: Chuẩn bị phôi :

4.1.1. Làm sạch phôi đúc:

4.1.2. Kiểm tra các kích thước của phôi:

4.1.3. Kiểm tra khuyết tật của phôi:

4.1.4. Thời hiệu (ủ,...):

4.2. Nguyên công 2: Tiện mặt B, mặt C, mặt trụ và vát mép 1x45⁰ :

4.2.1. Kích thước :

4.2.2.Hình dáng hình học :

4.2.3. Độ nhám bề mặt :

4.2.4. Chuẩn gia công :

4.2.5. Chọn máy :

4.2.6. Chọn dao :

4.2.7. Tính chế độ cắt :

4.2.8. Đồ gá chuyên dùng :

4.2.9. Dụng cụ đo thước cặp 1/100, calip nút :

4.2.10. Bậc thợ 3/7 :

4.3. Nguyên công 3: Tiện thô mặt A, tiện bán tinh trụ Ø67 và vát mép 1x45°:

4.3.1. Kích thước:

4.3.2. Hình dáng hình học:

4.3.3. Độ nhám bề mặt :

4.3.4. Chuẩn gia công:

4.3.5. Chọn máy :

4.3.6. Chọn dao :

4.3.7. Tính chế độ cắt :

4.3.8. Đồ gá chuyên dùng :

4.3.9. Dụng cụ đo thước cặp 1/100, calip nút :

4.3.10. Bậc thợ 3/7 :

4.4. Nguyên công 4: Tiện tinh mặt A và vát mép 1x45° lỗ Ø25 :

4.4.1. Kích thước :

4.4.2. Hình dáng hình học :

4.4.3. Độ nhám bề mặt :

4.4.4. Chuẩn gia công :

4.4.5. Chọn máy :

4.4.6. Chọn dao :

4.4.7. Tính chế độ cắt :

4.4.8. Đồ gá chuyên dùng :

4.4.9. Dụng cụ đo thước cặp 1/100, calip nút :

4.4.10. Bậc thợ 3/7 :

4.5. Nguyên công 5: Khoét, doa lỗ Ø25 và vát mép lỗ 1x45°:

4.5.1. Kích thước :

4.5.2. Hình dáng hình học :

4.5.3. Độ nhám bề mặt :

4.5.4. Chuẩn gia công :

4.5.5. Chọn máy :

4.5.6. Chọn dao :

4.5.7. Tính chế độ cắt :

4.5.8. Đồ gá chuyên dùng :

4.5.9. Dụng cụ đo thước cặp 1/100, calip nút :

4.5.10. Bậc thợ 3/7 :

4.6. Nguyên công 6: Phay thô 4 cung r13 :

4.6.1. Kích thước:

4.6.2. Hình dáng hình học :

4.6.3. Độ nhám bề mặt :

4.6.4. Chuẩn gia công :

4.6.5. Chọn máy :

4.6.6. Chọn dao :

4.6.7. Tính chế độ cắt :

4.6.8. Đồ gá chuyên dùng :

4.6.9. Dụng cụ đo thước cặp 1/100, calip nút :

4.6.10. Bậc thợ 3/7 :

4.7. Nguyên công 7: Khoan, khoét 2 lỗ Ø14 :

4.7.1. Kích thước :

4.7.2. Hình dáng hình học :

4.7.3. Độ nhám bề mặt :

4.7.4. Chuẩn gia công :

4.7.5. Chọn máy :

4.7.6. Chọn dao :

4.2.7. Tính chế độ cắt :

4.7.8. Đồ gá chuyên dùng :

 4.7.9. Dụng cụ đo thước cặp 1/100, calip nút :

4.7.10. Bậc thợ 3/7 :

4.8. Nguyên công 8: Khoan 2 lỗ Ø6.5 :

4.8.1. Kích thước :

4.8.2. Hình dáng hình học :

4.8.3. Độ nhám bề mặt :

4.8.4. Chuẩn gia công :

4.8.5. Chọn máy :

4.8.6. Chọn dao :

4.8.7. Tính chế độ cắt :

4.8.8. Đồ gá chuyên dùng :

4.8.9. Dụng cụ đo thước cặp 1/100, calip nút :

4.8.10. Bậc thợ 3/7 :

4.9. Nguyên công 9: Xọc then bằng 8±0,018 :

4.9.1. Kích thước :

4.9.2. Hình dáng hình học :

4.9.3. Độ nhám bề mặt :

4.9.4. Chuẩn gia công :

4.9.5. Chọn máy :

4.9.6. Chọn dao :

4.9.7. Tính chế độ cắt :

4.9.8. Đồ gá chuyên dùng

4.9.9. Dụng cụ đo thước cặp 1/100, calip nút

4.9.10. Bậc thợ 3/7

4.10. Nguyên công 10: Khoan, ta rô lỗ M6 mặt bên phải

4.10.1. Kích thước:

4.10.2. Hình dáng hình học :

4.10.3. Độ nhám bề mặt :

4.10.4. Chuẩn gia công :

4.10.5. Chọn máy :

4.10.6. Chọn dao :

4.10.7. Tính chế độ cắt :

4.10.8. Đồ gá chuyên dùng :

4.10.9. Dụng cụ đo thước cặp 1/100, calip nút :

4.10.10. Bậc thợ 3/7 :

4.11. Nguyên công 11: Khoan, ta rô lỗ M6 mặt trước :

4.11.1. Kích thước :

4.11.2. Hình dáng hình học :

4.11.3. Độ nhám bề mặt :

4.11.4. Chuẩn gia công :

4.11.5. Chọn máy :

4.11.6. Chọn dao :

4.1.7. Tính chế độ cắt :

4.11.8. Đồ gá chuyên dùng :

4.11.9. Dụng cụ đo thước cặp 1/100, calip nút :

4.11.10. Bậc thợ 3/7 :

4.12. Nguyên công 12: Kiểm tra :

CHƯƠNG 5. THIẾT KẾ ĐỒ GÁ ĐỒ GÁ PHAY 4 CUNG R13

5.1. Phân tích yêu cầu kỹ thuật của nguyên công:

5.2. Phương pháp định vị và kẹp chặt:

5.2.1. Sơ đồ gá đặt:

5.2.2. Định vị :

5.2.3. Kẹp chặt :

5.3. Tính toán đồ gá :

5.3.1. Tính lực kẹp chặt :

5.3.2. Tính cơ cấu kẹp :

5.3.3. Tính đường kính bu lông:

5.3.4. Các cơ cấu định vị, cử so dao:

5.4. Tính sai số đồ gá:

5.5. Hướng dẫn bảo dưỡng đồ gá:

5.6. Hướng dẫn sử dụng đồ gá:

KẾT LUẬN

TÀI LIỆU THAM KHẢO

LỜI NÓI ĐẦU

   Hiện nay các ngành khoa học kỹ thuật phát triển rất mạnh, trong đó có ngành cơ khí chế tạo máy. Ngành đã ra đời với vai trò và nhiệm vụ quan trọng trong việc chế tạo ra trang thiết bị máy móc nhằm làm giảm nhẹ sức lao động cho con người.

   Cơ khí chế tạo là một trong những ngành then chốt thúc đẩy sự phát triển công nghệ hóa hiện đại hóa đất nước, muốn có được điều cần thiết đó thì vấn đề đặt ra ở đây là phải có trang thiết bị và nguồn nhân lực. Nguồn nhân lực này có trình độ chuyên môn về kỹ thuật mới có thể phân tích, tổng hợp các yêu cầu kỹ thuật đặt ra của bản vẽ để từ đó đưa ra đường lối công nghệ hợp lý phục vụ cho nhu cầu sản xuất.

   Để đáp ứng những nhu cầu cấp thiết đó. Trường CAO ĐẲNG KỸ THUẬT CAO THẮNG hơn 100 năm qua đã cung cấp nhiều đội ngũ cán bộ, công nhân kỹ thuật cho xã hội và để đánh giá khả năng tiếp thu của học sinh trong thời gian học tập tại trường, vào cuối mỗi khóa học trường đã tạo điều kiện cho sinh viên thực hiện các đề tài tốt nghiệp. Sau đây là nội dung đề tài thiết kế công nghệ gia công Khớp Nối Linh Động của em bằng những kiến thức đã học ở trường cùng sự hướng dẫn tận tình của thầy: Th.S …………,

   Quy trình công nghệ này được trình bày những vấn đề cơ bản từ quá trình tạo phôi  - Lập quy trình công nghệ - Thiết kế đồ gá - Đến quá trình tổng kiểm tra sản phẩm mà em được tiếp thu tại nhà trường trong thời gian học và thực tập.

   Do thời gian có hạn và sự hiểu biết về kiến thức còn hạn chế nên đề tài này sẽ còn nhiều thiếu sót kính mong quý thầy, cô chỉ dạy thêm để cho đề tài ngày một hoàn thiện hơn.

   Cuối cùng em xin chân thành cảm ơn toàn thể quý thầy cô trong khoa Cơ Khí Chế Tạo của trường và đặc biệt là thầy: Th.S …………, đã giúp đỡ em thực hiện đề tàì này.

CHƯƠNG 1.  PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

1.1. Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của chi tiết gia công :

1.1.1. Công dụng:

- “Khớp nối tự lựa” có cấu tạo then bằng và có các lỗ ở mặt bích, nên công dụng là dùng để nối ghép trục và truyền moment xoắn trong các cơ cấu truyền động, giữa các trục có sai lệch về vị trí (do biến dạng đàn hồi của các trục, sai số chế tạo và lắp ghép …), nhờ khả năng di động của các chi tiết cứng trong khớp nối nên có thể bù lại sai lệch giữa các trục tạo điều kiện thuận lợi cho các mối ghép cũng như điều kiện làm việc của các chi tiết máy.

- “Khớp nối tự lựa” (đàn hồi) còn gọi là nối trục bù.

1.1.2. Điều kiện làm việc :

- Vị trí làm việc : Khớp nối linh động được lắp ở hai đấu của hai trục và được ghép với nhau bằng bulong ở mặt bích.

1.2. Phân tích vật liệu chế tạo chi tiết :

- Căn cứ vào công dụng cũng như điều kiện làm của chi tiết, thì vật liệu được chọn để chế tạo “Khớp nối tự lựa” là thép C45. Đây là loại vật liệu thường được sử dụng trong việc chế tạo các chi tiết máy. 

- Thép C45 để chế tạo các chi tiết chịu tải trọng tĩnh và va đập cao, yêu cầu độ bền và độ dẻo cao. Để tăng cơ tính có thể tôi va ram cao, từ các tính chất của thép C45 ta thấy việc lựa chọn mác thép C45 để chế tạo chi tiết là phù hợp, không cần thay đổi vật liệu.

- Ưu nhược điểm của thép C45:

+ Ưu điểm: Rẻ, dễ kiểm không phải dung các nguyên tố hợp kim đắt tiền.

Có cơ tính tổng hợp nhất định phù hợp với các điều kiện thông dụng.

Cơ tính công nghệ tốt: Dễ đúc, cán, rèn, kéo sợi, hàn…

+ Nhược điểm: Độ thấm tôi thấp nên hiệu quả bền bằng nhiệt luyện tôi + ram không cao, do đó ảnh hưởng sấu đến độ bền, đặc biệt đối với tiết diện lớn.

1.3. Phân tích kết cấu, hình dạng của chi tiết gia công :

Sau khi nghiên cứu bản vẽ chế tạo Khớp nối tựa lựa ta thấy :

1.3.1. Hình dáng, kết cấu của Khớp nối tự lựa tương đối đơn giản :

- Với hình dáng và kết cấu này ta có thể thiết kế các loại đồ gá gia công và thực hiện trên các loại máy công cụ là thuận lợi. Bên dưới là hình dáng của chi tiết ở dạng 3d.

1.3.2. Chi tiết khớp nối tự lựa thuộc chi tiết dạng bạc :

Trên bền mặt chi tiết có các lỗ cơ sở vừa là các lỗ làm việc của chi tiết và cũng đồng thời là các lỗ công nghệ dùng để làm chuẩn tinh thống nhất cho cả quá trình gia công chi tiết.

1.4. Phân tích về độ chính xác gia công :

Chi tiết khớp nối tự lựa phải đảm bảo các yêu cầu về kích thước sau:

1.4.1. Phân tích dung sai về sai lệch kích thước :

a) Kích thước có chỉ dẫn dung sai:

- Kích thước lỗ Ø25^+0,021  có:

+ Kích thước danh nghĩa: DN = 25

+ Sai lệch trên :  ES = +0,021

+ Sai lệch dưới : EI = 0

- Kích thước rãnh 8±0,018 có:

+ Kích thước danh nghĩa: DN = 8

+ Sai lệch trên :  es = +0,018

+ Sai lệch dưới : ei = -0,018

+ Dung sai kích thước : ITD = es– ei = 0,018 - (- 0,018) = 0,036

1.4.2. Phân tích dung sai về vị trí tương quan :

- Dung sai độ không vuông góc của lỗ Ø25^+0,021  đối với bề mặt chuẩn A không vượt quá 0,01 mm

[Tra bảng  2.15 trang 82 sách BTDSLG (ccx7)]. TCVN384-93

- Dung sai độ không đồng trục của lỗ Ø25^+0,021 và Ø50  không vượt quá 0,03 mm

[Tra bảng 2.21 trang 136 sách BTDSLG (ccx7)]. TCVN  384 – 93

1.4.3. Chất lượng bề mặt (độ nhám và độ cứng) :

- Lỗ  Ø25^+0,021 sau khi gia công đạt độ nhám Ra1,25 theo TCVN 2511- 78 đạt độ nhám 7.

-  Kích thước rãnh 8±0,018 sau khi gia công đạt độ nhám Ra2,5 theo TCVN 2511-78 đạt độ nhám 6.

1.4.4. Yêu cầu về cơ tính :

Nhiệt luyện đạt 40 – 45 HC.

1.4.5. Kết luận :

- Chi tiết có những kích thước, bề mặt đặc biệt cần quan tâm:

+ Kích thước cần quan tâm:

. Kích thước lỗ Ø25^+0,021 có cấp chính xác 7

. Kích thước rãnh 8±0,018 có cấp chính xác 9

* Kết luận :

Với sản lượng chi tiết là 557 (chiếc/năm) và khối lượng 0,29 (kG) thì căn cứ vào bảng 2 , trang 13 TKDA Công Nghệ chế tạo máy – GS. TS Trần Văn Địch  ta thấy dạng sản xuất Hàng loạt vừa đã chọn là hợp lý.

CHƯƠNG 2.  CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG

2.1. Chọn vật liệu phôi :

2.1.1. Căn cứ chọn phôi :

- Trong cơ khí có nhiều loại phôi như : phôi đúc , rèn , dập , cán , kéo , hàn ... nhưng ta thương sử dụng 3 loại phôi chủ yếu là phôi cán , phôi rèn , phôi đúc. Ngoài ra người ta cũng dùng phôi hàn trong một số trường hợp đặc biệt.

2.1.2. Các phương pháp tạo phôi :

+ Phôi đúc : Đúc là phương pháp chế tạo phôi bằng cách điền đầy kim loại lỏng vào lòng khuôn ,sau khi nguội vật đúc sau khi đúc có được hình dạng theo yêu cầu.

+ Phôi rèn : Gồm có rèn tự do là phương pháp đơn giản thức hiện trên các loại búa như búa hơi, búa lò xo, bạn vạn và rèn khuôn ( hay còn gọi là dập thể tích) là phương pháp gia công bằng áp , khi nung nóng kim loại đến nhiệt độ biến dạng sau đó cho vào khuôn và rèn trên các loại búa.

+ Phôi cán :  Cán là quá trình làm biến dạng kim loại qua khe hở của trục cán tạo ra sản phẩm bằng lực ma sát, gồm có cán nóng và cán hiệu chuẩn.

2.2. Chọn phương chế tạo phôi :

Có nhiều phương pháp chế tạo phôi bằng công nghệ đúc:

- Đúc trong khuôn cát - mẫu gỗ: Đúc trong khuôn cát - mẫu gỗ thì chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản. Phù hợp cho sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ.

=> Từ các phương pháp trên chọn đúc trong khuôn cát - mẫu kim loại và làm khuôn bằng máy là phù hợp và kinh tế nhất chi chi tiết “Khớp nối tự lựa”. Vật đúc có CCX II

2.2.1. Phương án A: Đúc trong khuôn cát :

a) Xác định lượng dư gia công:

Chi tiết cần đúc là Khớp nối tự lựa, với:

- Vật liệu đúc: Thép C45.

- Cấp chính xác đúc là cấp II.

- Độ nhám sau khi đúc là Rz80.

Tra bảng 5.10 - trang 94 – Sách giáo trình công nghệ chế tạo máy 1

ta lần lượt tra được lượng dư các bề mặt phôi tương ứng như sau:

+ Mặt A: 3 (mm)

+ Mặt B : 4 (mm)

+ Ø 50: 3 (mm).

+ Lỗ trong Ø 25: 3 (mm).

+ Vê cung các góc tạo điều kiện thuận lợi cho việc rút khuôn với R = 2 (mm).

e) Nhận xét:

 Ta nên  xem xét về việc lựa chọn phương pháp chế tạo phôi hợp lý thì nên  đổi phương pháp chế tạo phôi:

Sau khi tính toán chi tiết khớp nối tự lựa chế tạo bằng khuôn cát CCX II và CCX I mà ta thấy lượng dư gia công vẫn còn nhiều, công suất sản xuất chưa cao gây lãng phí vật liệu.

Ta có hệ số K càng thấp thì độ lãng phí vật liệu càng lớn. Theo lý thuyết K>0,7 là đạt yêu cầu . Nhưng chi tiết ta cần gia công có nhiều lỗ và các cung nên lượng dư lấy đi khá lớn và ta có hệ số K =0,6 ta có thể xem là đạt yêu cầu .

CHƯƠNG 3.  LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ

3.1. Mục đích :

Xác định các trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo chính xác về kích thước, vị trí tương quan, hình dáng hình học, độ nhám bề mặt theo yêu cầu chi tiết cần chế tạo.

3.2. Nội dung :

Quy trình công nghệ gia công một chi tiết cụ thể có nhiều phương án. Nhưng đối với Khớp nối tự lựa người thực hiện này đưa ra phương án cơ bản nhất cho việc tiến trình công nghệ gia công Khớp nối tự lựa. 

Dưới đây là thứ tự quy trình công nghệ gia công cơ chi tiết Khớp nối tự lựa:

+ Nguyên công I: Chuẩn bị phôi.

+ Nguyên công II: Tiện mặt B, mặt C, mặt trụ Ø50, vát mép 1x45⁰

+ Nguyên công III: Tiện thô mặt A, mặt trụ Ø67, vát mép mặt trụ Ø 67

+ Nguyên công IV: Tiện tinh mặt A , vát mép mặt A , vát mép lỗ Ø 25^+0,021

+ Nguyên công V: Khoét, doa Ø 25^+0,021

+ Nguyên công VI: Phay 4 cung tròn R13

+ Nguyên công VII: Khoan, khoét 2 lỗ Ø 14

+ Nguyên công XI: Khoan, ta rô lỗ M4 mặt trước

+ Nguyên công XII: Kiểm tra

- Kiểm tra  kích thước lỗ Ø 25^+0,021, rãnh then 8±0,018

- Độ không song song giữa mặt A với B <=0,1mm

- Độ không vuông góc giữa tâm lỗ Ø 25^+0,021với mặt A <=1/100

- Độ không đồng tâm giữa lỗ Ø 25^+0,021với ∅50 <=0,05mm

- Độ nhám  lỗ Ø 25^+0,021: Ra1,25  và then  8±0,018 : Ra2,5 , Mặt A : Ra2,5

- Làm cùn các cạnh sắc với C =0,5

- Nhiệt luyện đạt 40 - 45 HRC

CHƯƠNG 4.  BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

4.1. Nguyên công 1: Chuẩn bị phôi :

4.1.1. Làm sạch phôi đúc:

- Loại bỏ các vảy kim loại bị cháy trên bề mặt phôi , loại bỏ các rìa mép , các lớp kim loại bị hỏng trên bề mặt phôi

4.1.2. Kiểm tra các kích thước của phôi:

-  Để đảm bảo quá trình gia công chính xác ở các nguyên công sau ta phải có các kích thước phôi sau khi rèn , phôi sau khi được rèn  phải có các kích thước đúng với yêu cầu đã được ghi trên bảng vẽ lồng phôi.

4.1.4. Thời hiệu (ủ,...):

- Chi tiết rèn khuôn bằng búa máy chi tiết được nung nóng đến nhiệt độ dẻo rồi cho vào khuôn dập tạo hình dáng phôi . khi tác động lực như vậy sẽ tạo ra các ứng suất dư.

4.2. Nguyên công 2: Tiện mặt B, mặt C, mặt trụ và vát mép 1x45⁰ :

4.2.1. Kích thước :

- Tiện mặt B đạt kích thước 26.75±0,52mm.

- Tiện mặt C đạt kích thước 9,75±0,36 mm

- Tiện trụ ngoài Ø 50 có chiều dài L = 17 mm

4.2.2. Hình dáng hình học :

4.2.3. Độ nhám bề mặt :

- Mặt B, mặt C, trụ Ø 50  đạt độ nhám Rz20, cấp độ nhám 5

4.2.4. Chuẩn gia công :

- Mặt A : Định vị 3 bậc tự do.

- Mặt trụ ngoài Ø67 : Định vị 2 bậc tự do.

4.2.6. Chọn dao :

- Để tiện mặt B : Chọn dao tiện ngoài đầu cong có góc nghiêng = 45^o,gắn mãnh hợp kim cứng T15K6 Tra bảng 4.3 trang 43  [ Sổ tay dụng cụ cắt cà dụng cụ phụ – GS. TS. Trần Văn Địch] ta được :

B = 16 mm , H = 25 mm , L = 200 mm , m= 9 , a = 14 mm

4.2.7. Tính chế độ cắt :

B1. Tiện thô B:

a) Chọn chiều sâu cắt t :

Gia công thô nên chọn t = 0,68m

b) Xác định bước tiến S :

Tra bảng 25 -1 trang 29[ Sách Chế độ cắt Gia Công Cơ Khí]

S = 0,8 – 1,2

Chọn Smin=0,8

d) Thời gian chạy máy  :

+ L  : Chiều dài khoảng chạy, l: Chiều dài gia công, l1: Khoảng ăn dao (2-5)

 l2 : Khoảng thoát dao (2-5)

L  = l+l1+l2

Sm: Lượng chạy dao trong 1 phút : Sm = S.n

=> T0 = L/Sm = (53.5+ 2+3)  /(723x 0.78) = 0.1p

B2. Tiện bán tinh mặt B:

a) Chọn chiều sâu cắt t :

Gia công bán tinh  nên chọn : t = 0,2 mm

b) Xác định bước tiến S :

Tra bảng 25 -1 trang 29 [Sách Chế độ cắt Gia Công Cơ Khí]

S = 0,8 – 1,2

Chọn Smin=0,8

Tra TMM Chọn S= 0,78 (mm/v)

d) Thời gian chạy máy  :

+ L  : Chiều dài khoảng chạy, l: Chiều dài gia công , l1: Khoảng ăn dao (2-5)

+ l2 : Khoảng thoát dao (2-5)

=> L = l+l1+l2

+ Sm: Lượng chạy dao trong 1 phút : Sm = S.n

=> T0 = L/Sm = (50+ 2+3)  /(723x 0.78) = 0.09p

B4. Tiện bán tinh mặt C:

a) Chọn chiều sâu cắt t :

Gia công bán tinh nên chọn : t = 0,2 mm

b) Xác định bước tiến S :

Tra bảng 25 -1 trang 29 [Sách Chế độ cắt Gia Công Cơ Khí]

S = 0,8 – 1,2

Chọn Smin=0,8

Tra TMM chọn S= 0,78 (mm/v)

d) Thời gian chạy máy  :

+ L : Chiều dài khoảng chạy, l: Chiều dài gia công , l1: Khoảng ăn dao (2-5)

+ l2 : Khoảng thoát dao (2-5)

=> L= l+l1+l2

+ Sm: Lượng chạy dao trong 1 phút : Sm = S.n

=> T0 = L/Sm = (8.5+ 2+3)/(723x 0.78) = 0.03p

B6. Tiện bán tinh mặt trụ Ø50 :

a) Chọn chiều sâu cắt t :

Gia công thô nên chọn : t = 0,2 mm

b) Xác định bước tiến S :

Tra bảng 25 -1 trang 29 [Sách Chế độ cắt Gia Công Cơ Khí]

S = 0,8 – 1,2

Chọn Smin=0,8

Tra TMM chọn S= 0,78 (mm/v)

d) Thời gian chạy máy  :

+ L  : Chiều dài khoảng chạy, l: Chiều dài gia công , l1: Khoảng ăn dao (2-5)

+ l2 : Khoảng thoát dao (2-5)

=> L  = l+l1+l2

+ Sm: Lượng chạy dao trong 1 phút : Sm = S.n

=> T0 = L/Sm = (17+ 2+3) /(503x 0.78) = 0.05p

4.2.8. Đồ gá chuyên dùng :

4.2.9. Dụng cụ đo thước cặp 1/100, calip nút :

4.2.10. Bậc thợ 3/7 :

4.4. Nguyên công 4: Tiện tinh mặt A và vát mép 1x45° lỗ Ø25 :

4.4.1. Kích thước :

- Tiện tinh mặt A đạt kích thước 25±0,21mm.

-  Vát mép Ø 25^+0,021: 1 x 45^o

4.4.2. Hình dáng hình học :

4.4.3. Độ nhám bề mặt :

Mặt A đạt độ nhám Ra2,5, cấp độ nhám 46

4.4.4. Chuẩn gia công :

- Mặt B : Định vị 3 bậc tự do.

- Mặt trụ ngoài Ø50 : Định vị 2 bậc tự do.

4.4.5. Chọn máy :

T616 (1616 )

Chiều cao tâm 160 – khoảng cách giữa 2 tâm 750 công suất động cợ :4,5kW

Đường kính lỗ trục chính 35 mm – Côn mooc số 5. Số vòng quay trục chính (v/ph)

44-66-91-120-173-240-350-503-723-958-1380-1980

Lượng tiến dọc (mm/v)

0,06-0,07-0,09-0,1-0,12-0,13-0,15-0,18-0,19-0,21-0,23-0,24-0,30-0,33-0,36-0,37-0,42-0,46-0,47-0,53-0,56-0,65-0,71-0,74-0,83-0,93-1,07-1,12-1,3-1,49-1,61-1,86-2,24-2,6-3,24

4.4.7. Tính chế độ cắt :

B1. Tiện bán tinh mặt A:

a) Chọn chiều sâu cắt t :

Gia công bán tinh  nên chọn : t = 0,3mm

b) Xác định bước tiến S :

Tra bảng 25 -1 trang 29 [Sách Chế độ cắt Gia Công Cơ Khí]

S = 0,8 – 1,2

Chọn Smin=0,8

Tra TMM chọn S= 0,78 (mm/v)

d) Thời gian chạy máy  :

+ L: Chiều dài khoảng chạy, l: Chiều dài gia công , l1: Khoảng ăn dao (2-5)

+ l2: Khoảng thoát dao (2-5)

=> L = l+l1+l2

+ Sm: Lượng chạy dao trong 1 phút : Sm = S.n

=> T0 = L/Sm = (67+ 2+3)  /(723x 0.78) = 0.13p

B1. Tiện tinh mặt A :

a) Chọn chiều sâu cắt t :

Gia công bán tinh  nên chọn : t = 0,2mm

b) Xác định bước tiến S :

Tra bảng 25 -1 trang 29 [Sách Chế độ cắt Gia Công Cơ Khí]

S = 0,8 – 1,2

Chọn Smin=0,8

Tra TMM chọn S= 0,78 (mm/v)

d) Thời gian chạy máy  :

+ L  : Chiều dài khoảng chạy, l: Chiều dài gia công , l1: Khoảng ăn dao (2-5)

+ l2 : Khoảng thoát dao (2-5)

=> L = l+l1+l2

+ Sm: Lượng chạy dao trong 1 phút : Sm = S.n

=> T0 = L/Sm = (67+ 2+3)  /(723x 0.78) = 0.13p

4.4.8. Đồ gá chuyên dùng :

 4.4.9. Dụng cụ đo thước cặp 1/100, calip nút :

 4.4.10. Bậc thợ 3/7 :

4.5. Nguyên công 5: Khoét, doa lỗ Ø25 và vát mép lỗ 1x45°:

4.5.1. Kích thước :

-  Khoét , doa lỗ Ø 25^+0,021

- Chiều dài L =25 mm

-  Vát mép lỗ Ø 25^+0,021: 1 x 45^o

4.5.2. Hình dáng hình học :

- Dung sai độ không vuông góc của lỗ Ø25^+0,021  đối với bề mặt chuẩn A không vượt quá 0,01 mm

- Dung sai độ không đồng trục của lỗ Ø25^+0,021 và Ø50  không vượt quá 0,03 mm

4.5.3. Độ nhám bề mặt :

- Lỗ Ø 25^+0,021  đạt độ nhám Ra2,5, cấp độ nhám 46

4.5.4. Chuẩn gia công :

- Mặt A : Định vị 3 bậc tự do.

- Mặt trụ ngoài Ø67 : Định vị 2 bậc tự do.

4.5.7. Tính chế độ cắt :

B1. Khoét thô lỗ Ø 25^+0,021 :

a) Chọn chiều sâu cắt t :

Chiều sâu cắt : t = (D-Do)/2 = (24-21,5)/2 = 1,25 mm

b) Tính S theo công thức độ bền dao:

S = C_S .D^0.6 mm/vòng

Theo bảng (1.3) trang 83 [Sách Chế độ cắt Gia Công Cơ Khí] C_S =  0,105

Thay vào ta được :  S  =  0,105 . 24^0,.6 = 0,70 mm/vòng

Theo máy chọn S = 0,56 mm/vòng 

d) Thời gian gia công :

+ L = 25 mm.

+ L₁ = cotgγ  +  (0,1  ÷  2) =  cotg 30˚ + 1 =1,64mm

+ L₂ = (1 ¸ 3) mm. Chọn L₂ = 2.

+ n = 225 vòng/phút

+ S = 0,56 mm/vòng

=> T_CB = 0.23 phút

B3. Doa thô lỗ Ø 25^+0,021  :

a) Chọn chiều sâu cắt t :

Chiều sâu cắt : t = (D-Do)/2 = (24,93-24,75)/2 = 0,09 mm

b) Tính S theo công thức độ bền dao:

S = C_S .D^0.6  mm/vòng

Theo bảng (1.3) trang 83 [Sách Chế độ cắt Gia Công Cơ Khí] C_S =  0,105

Thay vào ta được : S  =  0,105 . 24,93^0,.6 = 0,723 mm/vòng

Theo máy chọn S = 0,56 mm/vòng  

d) Thời gian chạy máy:

T_CB = 0.12 phút

4.5.8. Đồ gá chuyên dùng :

4.5.9. Dụng cụ đo thước cặp 1/100, calip nút :

4.5.10. Bậc thợ 3/7 :

4.7. Nguyên công 7: Khoan, khoét 2 lỗ Ø14 :

4.7.1. Kích thước :

Khoan, khoét 2 lỗ Ø14 đạt kích thước Ø14, chiều dài lỗ 8 mm

4.7.2. Hình dáng hình học :

4.7.3. Độ nhám bề mặt :

2 lỗ Ø14 đạt độ nhám Rz20, cấp độ nhám 5

4.7.4. Chuẩn gia công :

- Mặt A : Định vị 3 bậc tự do.

- Lỗ  Ø25^+0,021 : Định vị 2 bậc tự do.

- Cung R13 : Định vị 1 bậc tự do

4.7.5. Chọn máy :

- Để gia công các lỗ trên ta có thể dùng nhiều loại máy như : 2A55, 2B56, 2A135, 2A592. Trong đó ta không thể dùng máy 2A592 và 2A135 được vì đường kính gia công lỗ của chi tiết tương đối nhỏ, nhỏ hơn đường kính máy 2A135, 2A592, còn máy 2B56 là loại máy của tiện dùng máy tuỳ theo điều kiện của xí nghiệp, người ta thường dùng nhất là máy 2A135. Do vậy, để gia công các lỗ trên ta chọn máy 2A135 là hợp lí nhất.

- Các thông số co bản của máy 2A135 :

+ Đường kính lớn nhất khi khoan : 25mm.

+ Công suất dộng cơ : 6 kw

+ Hiệu suất máy : h =0.8

+ Số vòng quay trục chính (v/phút) : 60-100-140-195-275-400-530-750-1100

4.7.7. Tính chế độ cắt :

B1. Khoan 2 lỗ Ø14:

a) Chọn chiều sâu cắt t :

Chiều sâu cắt : t =D/2 = 12,7/2 = 6,35 mm

b) Chọn bước tiến S :

Ta có: σ_b= 61kg/mm², D = 12,7mm

Thay vào S=0,64(mm/v)

- Công suất khoan:

N=2.26 kW => Tổng công suất của cả 2 mũi khoan là 4.5 (kw)

Ta có N< Pt thỏa điều kiện làm việc.

B2. Khoét 2 lỗ Ø14 :

a) Chọn chiều sâu cắt t :

Chiều sâu cắt : t = (D-Do)/2 = (14-12.7)/2 = 0.65 mm

b) Tính S theo công thức độ bền dao:

S = C_S .D^0.6  mm/vòng

Theo bảng (1.3) trang 83 [Sách Chế độ cắt Gia Công Cơ Khí] C_S =  0,105

Thay vào ta được : S  =  0,105 . 14^0,.6 = 0,51 mm/vòng

Theo máy chọn S = 0,43 mm/vòng  

d) Thời gian gia công :

Vậy thời gian gia công là :

T₀ = 0,15 phút

4.7.8. Đồ gá chuyên dùng :

 4.7.9. Dụng cụ đo thước cặp 1/100, calip nút :

4.7.10. Bậc thợ 3/7 :

4.9. Nguyên công 9: Xọc then bằng 8±0,018 :

4.9.1. Kích thước :

Xọc then bằng đạt kích thước 8±0,018, có chiều dài L = 25mm

4.9.2. Hình dáng hình học :

4.9.3. Độ nhám bề mặt :

Then bằng 8±0,018  đạt độ nhám Rz20, cấp độ nhám 5

4.9.4. Chuẩn gia công :

- Mặt A : Định vị 3 bậc tự do.

- Lỗ Ø14: Định vị 2 bậc tự do

- Lỗ Ø14: Định vị 1 bậc tự do

4.9.5. Chọn máy :

Tra bảng 9.37/70 sách sổ tay cơ khí chế tạo máy 3. Gs- T.s Nguyễn Đắc Lộc 7A412

- Hành trình lớn nhất và nhỏ nhất của đầu xọc Ht.mm : 10-100

- Khoảng cách từ mặt ngoài gá dao đến ụ  mm :  320

- Khoảng cách từ mặt bàn máy đến cầu dưới dao xọc : 200

4.9.7. Tính chế độ cắt :

B1. Xọc thô rãnh then bằng :

a) Chọn chiều sâu cắt t :

Gia công thô nên chọn : t = 2/3h =2/3x4=2.7mm

b) Xác định bước tiến S :

Tra bảng 30 -2 trang 71 [Sách Chế độ cắt Gia Công Cơ Khí] S = 1,2-1

Chọn Smin=1

Tra TMM chọn S= 0.6 (mm/v)

d) Thời gian chạy máy :

Tm =L +L1 + L₂ x i / ( k  x S )

+ L: chiều rộng bề mặt gia công = 8

+ L₁ : Khoảng chạy tới  L₁ = t.cot45 = 2.7x 1= 2.7

+ L₂ : Khoảng chạy quá  (2÷3) mm

+i : là số lần cắt :1

+ K: số hành trình kép  : K = 101 htk/ph

+ S:  Bước tiến: S: =0.6 mm/htk

Từ đó thay số vào ta tính được Tm = ( 8+2.7 + 2 )x 1 / ( 0.6 x 101) = 0.2 phút

B2. Xọc tinh rãnh then bằng :

a) Chọn chiều sâu cắt t :

Gia công tinh : t = 1.3 mm

b) Xác định bước tiến S :

Tra bảng 30 -2 trang 71 [Sách Chế độ cắt Gia Công Cơ Khí] : S = 1,2-1

Chọn Smin=1

Tra TMM chọn S= 0.6 (mm/v)

- Công suất cắt gọt : 

Theo công thức :

N= Pz.Vct/( 60 x 102 )  = 331x 19.8/(60 x102) =1 .07 kW

So sánh với công suất máy 1.5 kw  máy danh định, đảm bảo máy làm việc an toàn

d) Thời gian chạy máy :

Tm =L +L1 + L₂ x i / (k x S)

+ L: Chiều rộng bề mặt gia công : L= 8mm

+ L₁ : Khoảng chạy tới : L₁ = t.cot45 = 1.3x 1= 1.3

+ L₂ : Khoảng chạy quá  (2÷3) mm

+ i : Là số lần cắt : 1

+ K: Số hành trình kép: K = 101 htk/ph

+ S: Bước tiến: S=0.6 mm/htk

Từ đó thay số vào ta tính được:

Tm = (8+1.3 + 2)x 1/( 0.6 x 101) = 0.18phút

4.9.8. Đồ gá chuyên dùng

 4.9.9. Dụng cụ đo thước cặp 1/100, calip nút

 4.9.10. Bậc thợ 3/7

4.11. Nguyên công 11: Khoan, ta rô lỗ M6 mặt trước :

4.11.1. Kích thước :

Khoan, ta rô  2 lỗ M6 đạt kích thước M6, chiều dài lỗ 9 mm

4.11.2. Hình dáng hình học :

4.11.3. Độ nhám bề mặt :

Lỗ M6 đạt độ nhám Rz20, cấp độ nhám 5

4.11.4. Chuẩn gia công :

- Mặt A : Định vị 3 bậc tự do.

- Lỗ Ø14 : Định vị 2 bậc tự do.

- Lỗ Ø14: Định vị 1 bậc tự do

4.11.5. Chọn máy :

- Để gia công các lỗ trên ta có thể dùng nhiều loại máy như : 2A55, 2B56, 2A135, 2A592. Trong đó ta không thể dùng máy 2A592 và 2A135 được vì đường kính gia công lỗ của chi tiết tương đối nhỏ, nhỏ hơn đường kính máy 2A135, 2A592, còn máy 2B56 là loại máy của tiện dùng máy tuỳ theo điều kiện của xí nghiệp, người ta thường dùng nhất là máy 2A135. Do vậy, để gia công các lỗ trên ta chọn máy 2A135 là hợp lí nhất.

- Các thông số co bản của máy 2A135 :

+ Đường kính lớn nhất khi khoan :25mm.

+ Công suất dộng cơ : 6 kw

4.11.6. Chọn dao :

- Để gia công lỗ Ø 5 ta dùng những dụng cụ cắt như : mũi khoan, mũi ta rô.   Mỗi mặt khi gia công có các đường kính khác nhau

Dùng mũi khoan ruột gà có đuôi trụ thép gió P18 có các thông số cơ bản sau

 [Tra bảng 4.55 Sách Sổ tay chế tạo máy 1. TS. Trần Văn Địch trang 99]

+ D = 5 mm

+ L = 90 mm

+ l  =  55  mm

4.11.7. Tính chế độ cắt :

B1. Khoan  lỗ Ø 5:

a) Chọn chiều sâu cắt t :

Chiều sâu cắt : t =D/2 =5/2= 2.5mm

b) Chọn bước tiến S :

Ta có σb= 61kg/mm², D = 5mm

Thay vào S=0,3(mm/v)

Theo TMM ta chọn St = 0.25

d) Thời gian gia công :

+ Chiều dài cần gia công : L = 9

+ Chiều dài quá dao :

L₁ = d/2.cotg  + (0,5÷2) = 5/2 ×cotg  + 2 = 4.5 mm

Vậy thời gian gia công là :

T₀ = 0.06 phút

B2. Ta rô  lỗ M6 :

a) Chọn chiều sâu cắt t :

Chiều sâu cắt : t =0.5 mm

b) Chọn bước tiến S :

F = P x n  (mm/phút)

c) Vận tốc ta rô:

V =π.D.n/ 1000

+ V: Tốc tốc ta rô 

+ D: đường kính danh nghĩa

+ n : Số vòng quay trong 1 phút                      

=> V =π.D.n/ 1000 = 3.14 x 6 x 60/ 1000 = 1.13 (mm/p)

4.11.8. Đồ gá chuyên dùng :

4.11.9. Dụng cụ đo thước cặp 1/100, calip nút :

4.11.10. Bậc thợ 3/7 :

4.12. Nguyên công 12: Kiểm tra :

- Kiểm tra kích thước lỗ ∅25+0,021, rãnh then 8±0,018

- Độ không song song giữa mặt A với B <=0,1mm

- Độ không vuông góc giữa tâm lỗ ∅25+0,021/ với mặt A <=1/100

- Độ không đồng tâm giữa lỗ ∅25+0,021/ với ∅50 <=0,05mm

CHƯƠNG 5. THIẾT KẾ ĐỒ GÁ ĐỒ GÁ PHAY 4 CUNG R13

5.1. Phân tích yêu cầu kỹ thuật của nguyên công:

Ở đây là dạng sản xuất hàng loạt nên ta cần phải gá đặt chi tiết nhanh chóng. Do đó ta cần thiết kế đồ gá chuyên dùng cho nguyên công thứ VI cũng như các nguyên công khác.

5.2. Phương pháp định vị và kẹp chặt:

5.2.1. Sơ đồ gá đặt:

Sơ đồ gá đặt của nguyên công được thể hiện như hình dưới.

5.2.2. Định vị :

Qua sơ đồ gá đặt trên ta thấy:

- Mặt A: Hạn chế 3 BTD bằng hai phiến tỳ phẳng:

+ Tịnh tiến theo hướng oz.

+ Xoay quanh theo hướng ox, oy.

- Lỗ φ25 hạn chế 2 BTD bằng chốt trụ ngắn:

+ Tịnh tiến theo hướng ox và tịnh tiến theo hướng oy.

- Cung R13 hạn chế 1BTD bằng chốt tỳ khía:

+ Xoay quanh theo hướng  oz.

Như vậy chi tiết định vị hoàn toàn, đủ 6 BTD.

5.2.3. Kẹp chặt :

- Sử dụng cơ cấu kẹp chặt bằng bu lông đai ốc kết hợp với bạc chữ C.

- Lực kẹp hướng vào mặt định vị chính A, lực kẹp vuông góc với mặt phẳng A.

5.3. Tính toán đồ gá :

5.3.1. Tính lực kẹp chặt :

Gia công ở nguyên công này chỉ thực hiện bước phay thô và có thể phay bán tính, do đó ta chỉ cần tính toán cho bước phay thô. Vì bước phay thô có chiều sâu cắt lớn, lực cắt lớn, sinh ra moment lớn có thể làm xoay chi tiết và hỏng cơ cấu kẹp chặt khi gia công.

Điều kiện cân bằng:

M_ms = M_x

Để tăng tính an toàn khi kẹp chặt ta thêm vào hệ số an toàn k. Do đó ta tính với:

M_ms ≥k.M_x                                                                 (1)

Suy ra: W = 59445,2 N

Mặt khác khi phay dưới tác dụng của lực cắt được chia ra làm lực tiếp tuyến và lực pháp truyến, tuy nhiên dưới tác dụng của lực kẹp của đai ốc và chốt trụ ngắn, chốt chống xoay thì moment cắt M­_x không đủ để làm xoay chi tiết khi phay. Vậy chỉ cần kẹp chi tiết với lực kẹp mỗi bên mỏ kẹp W = 59445,2 N là đủ để gia công chi tiết.

5.3.2. Tính cơ cấu kẹp :

Để thuận lợi cho việc thao tác đảm bảo năng suất và tính kinh tế ta chọn cơ cấu kẹp nhanh bằng ren vít thông qua bulong đai ốc. Sử dụng cơ cấu bạc chữ C để kẹp nhanh và lực phân bố đều.

Thay số ta được:  Q= 6257,4 KG

5.3.4. Các cơ cấu định vị, cử so dao:

a) Cơ cấu định vị:

- Phiên tỳ:

Ta chọn phiến tỳ dễ chế tạo.

Vật liệu là thép C45

Nhiệt luyện đạt độ cứng 45 đến 55 HRC.

- Chốt trụ ngắn:

Vật liệu thép Y8 (CD80)

Nhiệt luyện đạt độ cứng 55 đến 60 HRC.

- Chốt khía chống xoay:

Vật liệu thép Y8 (CD80)

Nhiệt luyện đạt độ cứng 55 đến 60 HRC.

b) Cử so dao:

Vật liệu là thép C45

Nhiệt luyện đạt độ cứng 45 đến 55 HRC.

5.4. Tính sai số đồ gá:

Vậy sai số chế tạo đồ gá:

 eđg =0,049 mm. Tương đương với cấp CCX 9=> Cao hơn cấp chính xác yêu cầu của bề mặt gia công (CCX12). Do đó vậy đồ gá đảm bảo yêu cầu kỹ thuật.

5.5. Hướng dẫn bảo dưỡng đồ gá:

- Yêu cầu đối với thân đồ gá: Tất cả các thân đồ gá và đế đều phải được ủ để khử ứng suất.

- Kiểm tra đồ gá: Phải kiểm tra tất cả các kích thước chuẩn (kích thước của các chi tiết định vị). Kích thước cơ bản của cơ cấu kẹp chặt và khả năng đưa được chi tiết gia công vào lúc kẹp chặt và rút chi tiết gia công ra khi tháo lỏng

- Kiểm tra chế độ lắp ghép của các chi tiết.

- Kiểm tra khả năng di trượt của các chi tiết di động trên đồ gá.

5.6. Hướng dẫn sử dụng đồ gá:

- Trước khi tiến hành gá đặt chi tiết gia công ta kiểm tra toàn bộ đồ gá.

- Sau đó ta dùng chìa khoá vặn để nới đai ốc (7) và rút bạc chữ C (6) ra. Tiếp theo ta quay tay quay (16) đi ra, hướng quay ngược chiều kim đồng hồ để cho cơ cấu chóng xoay đi ra. Cuối cùng ta đặt chi tiết gia công (5) vào đúng vị trí định vị nhờ chốt trụ ngắn (9) và 2 phiến tỳ phẳng (19).

KẾT LUẬN

   Sau một thời gian tìm hiểu và làm việc hết mình, dưới sự hướng dẫn chỉ bảo của các thầy giáo trong khoa, đặc biệt là thầy giáo hướng dẫn: Th.S …………, đến nay đồ án của em đã hoàn thành đúng thời hạn đảm bảo các nhiệm vụ được giao.

  Qua quá trình làm đồ án đã giúp chúng em làm quen với những công việc cụ thể của người Cử nhân cơ khí trong tương lai, phương pháp làm việc độc lập, sáng tạo, khoa học, kỷ luật, đồng thời đồ án đã giúp bản thân em củng cố thêm các kiến thức đã được học cũng như học hỏi được nhiều kiến thức và kinh nghiệm quý báu. Do thời gian có hạn và kiến thức thực tế còn hạn chế nên trong quá trình làm đồ án của em không tránh được những thiếu sót. Kính mong quý thầy cô chỉ bảo để đồ án của em được hoàn thiện hơn.

  Một lần nữa em xin cám ơn thầy giáo hướng dẫn: Th.S…………, cùng các thầy trong Khoa Cơ khí của trường Cao Đẳng Cao Thắng đã tận tình hướng dẫn cho em hoàn thành đồ án Tốt nghiệp này.                                      

  Em xin chân thành cảm ơn !

                                                                 TP HCM,  Ngày….tháng …. năm 20…

                                                               Sinh viên thực hiện

                                                                  ……………..

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1, tập 2, tập 3.

 Nguyễn Đắc Lộc, Ninh Đức Tốn, Lê Văn Tiến, Trần Xuân Việt - NXB KHKT 2005.

2. Giáo trình Công nghệ chế tạo máy 1, 2.

Khoa cơ khí - Trường Cao Đẳng kỹ thuật Cao Thắng.

3. Sổ tay Dung sai lắp ghép.

 Ninh Đức Tốn - NXB GD 2005.

4. Sổ tay Chế độ cắt gia công cơ khí.

 Nguyễn Ngọc Đào, Hồ Viết Bình, Trần Thế San - Khoa cơ khí chế tạo máy - Đại học SPKT TP HCM.

5. Sổ tay Atlat đồ gá

PGS.TS Trần Văn Địch - NXB KHKT.

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"