MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU……………………………………………………………………
NHẬN XÉT CỦA GVHD………………………………………………………..
MỤC LỤC………………………………………………………………………...
PHẦN I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG (CTGC)
1. Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của CTGC:............................................................ 1
2. Phân tích vật liệu chế tạo CTGC:................................................................................................. 1
3. Phân tích độ chính xác gia công:.................................................................................................. 1
4. Xác định sản lượng năm:............................................................................................................... 5
PHẦN II: CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ.
1. Chọn phôi:....................................................................................................................................... 5
2. Phương pháp chế tạo phôi............................................................................................................. 5
3. Lượng dư gia công và bản vẽ lồng phôi.................................................................................... 11
PHẦN III: LẬP TRÌNH QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
PHẦN IV: BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
1. NGUYÊN CÔNG I : Chuẩn bị phôi .......................................................................................... 11
2. NGUYÊN CÔNG II : Tiện thô và bán tinh mặt B và Ø138 ................................................... 13
3. NGUYÊN CÔNG III :Phay thô đồng thời mặt C và D............................................................. 20
4. NGUYÊN CÔNG IV :Tiện thô mặt F, A , trụ Ø138 và bán tinh A......................................... 24
5. NGUYÊN CÔNG V : Tiện thô và bán tinh lỗ Ø24 và Ø29................................................... .31.
6. NGUYÊN CÔNG VI : Tiện thô và bán tinh lỗ Ø36 ............................................................... 38
7. NGUYÊN CÔNG VII: Khoan khoét doa lỗ Ø 6 …………….………………….….43
8. NGUYÊN CÔNG VIII :Khoan 2 lỗ Ø7 và khoét 2 lỗ bậc Ø11.............................................. 50
9. NGUYÊN CÔNG IX :Khoan 6 lỗ Ø11...................................................................................... 56
10. NGUYÊN CÔNG X :Khoan taro 4 lỗ M6.............................................................................. 50
11. NGUYÊN CÔNG XI : Khoan taro 2 lỗ M6............................................................................ 63
12. NGUYÊN CÔNG XII :Khoan taro 2 lỗ M7............................................................................ 67
13. NGUYÊN CÔNG XIII : Khoan taro 2 lỗ M8.......................................................................... 71
14. NGUYÊN CÔNG XIV :Khoan taro 2 lỗ ren côn MC12....................................................... 75
15. NGUYÊN CÔNG XVI : Tổng kiểm tra................................................................................... 75
PHẦN V: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ.
PHẦN VI: KẾT LUẬN.
TÀI LIỆU THAM KHẢO.
LỜI NÓI ĐẦU
Ngày nay khoa học kỉ thuật đang phát triển với một tốc độ vũ bão, mang lại những lợi ích to lớn cho con người về tất cả các lĩnh vực tinh thần và vật chất. Để nâng cao đời sống của nhân dân, để hội nhập vào sự phát triển chung của các nước trong khu vực, cũng như các nước trên thế giới,Đảng và Nhà nước ta đã đề ra mục tiêu trong những năm tới là thực hiện “Công nghiệp hóa và hiện đại hóa đất nước”.
Muốn thực hiện “Công nghiệp hóa và hiện đại hóa đất nước” một trong những nghành cần quan tâm phát triển mạnh đó là nghành cơ khí chế tạo vì cơ khí chế tạo đóng vai trò quan trọng trong việc sản xuất các thiết bị, công cụ, cho mọi nghành kinh tế quốc dân,tạo tiền đề cần thiết để các nghành này phát triển mạnh hơn.
Để phục vụ cho việc phát triển nghành cơ khí hiện nay chúng ta cần đẩy mạnh đào tạo đội ngũ cán bộ kỹ thuật có trình độ chuyên môn cao về các lĩnh vực công nghệ kinh điển,đồng thời phải đáp ứng được những công nghệ tiên tiến, công nghệ tự động trong sản xuất cơ khí. Mặt khác cần tăng cường các cơ sở vật chất trang thiết bị máy móc.
Vì vậy phương pháp gia công phi cổ điển trong gia công bắt buộc mỗi con người trong nghành chế tạo máy phải nắm vững, nhất là cán bộ kỉ thuật trong việc lập quy trình công nghệ gia công.
Trong cơ khí muốn đạt được chất lượng sản phẩm cũng như nâng cao độ chính xác về kích thước,hình dáng hình học, vị trí tương quan phải hội đủ các điều kiện sau: Máy – dao – đồ gá.
Những vấn đề trên được trình bày trong tập thuyết minh “Đồ án thiết kế quy trình công nghệ gia công Nắp máy bơm hóa chất” này. Các số liệu,thông số do tra bảng và tính toán đều dựa vào các tài liệu tham thảo và kinh nghiệm của thầy cô hướng dẫn.
Tuy đã cố gắng tìm tòi, học hỏi để hoàn thành đồ án được giao nhưng do kiến thức và thời gian có hạn nên không thể tránh khỏi những sai sót trong quá trình thiết kế và tính toán. Em rất mong quý thầy cô góp ý, bổ sung để kiến thức em được vững vàng hơn.
PHẦN I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
1. Phân tích chức năng,điều kiện làm việc.
a. Chức năng:
“Nắp máy bơm hóa chất” là chi tiết dạng hộp , có hình dáng phức tạp .
Chức năng chính của chi tiết là lỗ f24 để đỡ trục , nắp đậy ngăn không cho hóa chất tràn ra ngoài đồng thời bôi trơn trục
b. Điều kiện làm việc:
Trong quá trình làm việc chi tiết chịu tải trọng nhỏ và ít va đập.
2. Phân tích vật liệu chế tạo chi tiết.
Chi tiết gia công được làm bằng vật liệu Gang Xám (GX 15-32)
Theo TCVN thành phần của GX 15-32.
3. Xác định sản lượng năm
- Khối lượng chi tiết : Mct = 3.1 Kg (dựa vào phần mềm Creo Paramatric)
Dựa vào dạng sản xuất hàng loạt vừa và khối lượng CTGC Mct= 3.1Kg tra bảng 1.2 trang 10 ( Giáo trình Công nghệ chế tạo máy 1_ Ths. Võ Văn Cường), sản lượng hằng năm là 500 – 5000 sản phẩm/năm.
Kết Luận: Từ những phân tích trên về kích thước, vị trí tương quan giữa các bề mặt, chất lượng bề mặt ta thấy chi tiết phù hợp với điều kiện làm việc, chi tiết có yêu cầu kỹ thuật phù hợp với phương pháp gia công chế tạo.
PHẦN II : CHỌN PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG
1. Chọn phôi :
Trong chế tạo cơ khí người ta thường dùng 3 loại phôi chủ yếu là: phôi cán, phôi rèn, phôi đúc.
2. Phương pháp chế tạo phôi
2.1. Phương pháp chế tạo phôi đúc
2.1.1 Đúc trong khuôn hủy
a. Đúc trong khuôn cát
Đúc mẫu gỗ làm khuôn bằng tay: phương pháp này có độ chính xác kích thước thấp, vì quá trình làm khuôn có sự xê dịch của mẫu trong chất làm khuôn và sai số chế tạo mẫu. Năng suất thấp vì quá trình thực hiện bằng tay. Do đó nó chỉ dung trong sản suất đơn chiếc hoặc đúc những chi tiết có trọng lượng lớn như bệ máy, thân máy của các máy cắt gọt kim loại.
b. Đúc khuôn chân không
Để tạo khuôn chân không,người ta dùng cát không có chất kết dính. Hai nữa mẫu vật có những lỗ khoan nhỏ thông với thùng rỗng của hộp khuôn chân không
Một tấm màng co (plastic mỏng) được phủ trùm lên mẫu vật. Dưới sức nóng của hộp sưởi điện bên trên và do sức hút chân không từ mặt dưới, tấm màng co biến dạng theo hình thù của vật mẫu. Đổ cát lên trên tấm plastic.
2.1.2 Đúc trong khuôn mẫu hủy
a. Đúc khuôn mẫu chảy
Để đúc các sản phẩm tinh vi người ta sử dụng mẫu bằng vật liệu có độ nóng chảy thấp như sáp hay chất nhựa. Nhiều vật mẫu được sắp đặt chung với nhau tạo thành một chùm dính nhau có chung một đậu rót và kênh dẫn. Qua nhiều lần nhấn vào một dung dịch gồm sứ sệt, đất sét nhão và sau đó được rắc lên một lớp bột sứ khô, chùm mẫu có một lớp áo bằng gốm sứ có độ bền nhiệt cao. Sau khi được sấy khô, lớp áo gốm sứ này sẽ trở thành khuôn đúc. Khi toàn bộ khuôn bị nung nóng ở nhiệt độ cao, mẫu sáp bị nóng chảy và đổ ra ngoài. Kế tiếp bộ khuôn được nung nóng ở nhiệt độ khoảng 10000C để có độ rắn chắc cần thiết. Phần mẫu sáp nhựa còn sót lại trong lòng khuôn sẽ bị thiêu hủy. Đối với loại khuôn mỏng phải đúc ở nhiệt độ cao khi khuôn còn nóng.
b. Đúc khuôn nguyên thể
Để đúc khuôn nguyên thể người ta tạo vật bằng mốp (bọt xốp) cứng nhựa dẻo (nhựa bọt biển cứng) và cát để tạo khuôn đúc. Mẫu bằng nhựa xốp nằm luôn bên trong khuôn. Khi rót kim loại nóng vào, nhựa sẽ cháy tiêu hoặc hóa khí rồi thoát ra ngoài qua lỗ khí. Thời gian chế tạo và giá thành của vật mẫu bằng nhựa xốp cứng rẻ hơn mẫu bằng gỗ.
Kỹ thuật đúc khuôn nguyên thể thích hợp đặc biệt cho việc chế tạo sản phẩm đơn chiếc hoặc hàng mẫu.
Ứng dụng: Đúc bệ nên của máy công cụ và bệ quay của máy tiện carusen lớn.
2.2. Phương pháp chế tạo phôi cán:
Phôi cán là sản phẩm của nhà máy luyện kim liên hợp để chế tạo trực tiếp chi tiết bằng phương pháp gia công có phôi trên các máy cắt gọt kim loại.
- Phôi cán có hai loại : phôi cán nóng và phôi cán hiệu chuẩn.
- Phôi cán nóng là phôi vừa cán ở nhà máy luyện kim liên hợp ra, chưa được bóc vỏ đen bên ngoài, loại phôi này có độ chính xác kích thước thấp, phôi có D=50mm thì độ chính xác chỉ đạt cấp 12, nếu D=(50-130) thì độ chính xác đường kính đạt cấp 13.
2.3. Phương pháp chế tạo phôi rèn
2.3.1. Rèn tự do
- Tính chất ,đặc điểm của rèn tự do
- Rèn tự do là một phương pháp gia công áp lực mà kim loại biến dạng không bị khống chế bởi một mặt nào khác ngoài bề mặt tiếp xúc giữa phôi kim loại với dụng cụ gia công (búa và đe).
- Dưới tác động của lực P do búa (1) gây ra và phản lực N từ đe (3), khối kim loại (2) biến dạng, sự biến dạng chỉ bị khống chế bởi hai mặt trên và dưới, còn các mặt xung quanh hoàn toàn tự do.
2.3.2. Rèn khuôn
- Rèn khuôn (còn gọi là dập thể tích) là phương pháp gia công áp lực, trong đó kim loại được biến dạng hạn chế trong lòng khuôn dướic tác dụng của lực đập.
- Kết cấu chung của khuôn dập được trình bày trên hình 10.12
- Trong khi dập nửa khuôn trên (1) và nửa khuôn dưới (2) được bắt chặt với đe trên và đe dưới của thiết bị. Phần kim loại thừa chảy vào rãnh tạo thành ba via của vật rèn.
- So với rèn tự do, rèn khuôn có đặc điểm:
- Độ chính xác và chất lượng vật rèn cao.
- Có khả năng chế tạo được những chi tiết phức tạp.
Nhận xét: Vì sản lượng không nhiều , chi tiết có độ phức tạp vừa phải, sản lượng hàng loạt vừa nên ta chọn phương pháp phương pháp đúc trong khuôn cát mẫu kim loại làm khuôn bằng máy làm phương pháp chế tạo phôi đạt CCX II.
3. Lượng dư gia công và bản vẽ lồng phôi
- Tra bảng 3.7/trang 55 sách CN-CTM 1 (Ths Võ Văn Cường )
- Lượng dư gia công cơ và dung sai kích thước danh nghĩa vủa vật đúc là gang xám . CCX II có kích thước lớn nhất của chi tiết là 181mm
- Bề mặt C , D có KTDN = 176 , mặt bên => lượng dư gia công = 4mm
- Bề mặt B có KTDN = 42 mặt trên => lượng dư gia công = 4mm
- Bề mặt A có KTDN = 42 mặt dưới => lượng dư gia công = 3mm
- Lỗ f24 có KTDN = 24 => lượng dư gia công = 4mm
- Các lỗ còn lại đúc đặc.
PHẦN III: LẬP BẢNG QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ
Được thể hiện như tập giấy A3.
Phần IV: BIỆN LUẬN QUY TRÌNH GIA CÔNG CƠ
1. NGUYÊN CÔNG I: CHUẨN BỊ PHÔI.
+ Làm sạch phôi
+ Kiểm tra khuyết tật phôi
+ Cắt bỏ đậu rót , đậu ngót
3. NGUYÊN CÔNG III : PHAY THÔ ĐỒNG THỜI 2 MẶT C , D
Chọn chuẩn gia công:
- Mặt lỗ : định vị 3 bậc tự do
- Mặt : định vị 2 bậc tự do
- Mặt vai : 1 bậc tự do
Chọn máy:
Máy phay ngang 6H12, có các thông số cơ bản của máy như sau:
- Bề mặt làm việc của bàn : 320 x 1250
- Công suất động cơ trục chính:N = 7 kW
Chọn dao:
Dao phay đĩa 3 mặt cắt mảnh thép gió. Tra bảng 4-84 trang 369 sổ tay công nghệ chế tạo máy 1 ta tra được:
D= 125 mm B = 10mm Z = 22 mm d = 32 mm
- Bước 1 : Phay hai mặt song song đạt RZ40, CCX 12 , L= 176
Chọn chế độ cắt:
Chọn t: gia công thô nên chọn t = 4 mm
Chọn lượng dư chạy dao: theo bảng 13-5 trang 128 của tập CĐCGCCK ta được : Sz = (0,1 – 0,05) mm/răng. Ta chọn Sz = 0.1 mm/răng.
Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế theo máy:
Theo máy, chọn Sm= 475 mm/phút
Công suất cắt:
So với công suất máy N= 7 kW, máy làm việc đảm an toàn.
4. NGUYÊN CÔNG IV : TIỆN THÔ MẶT F, A VÀ BÁN TINH A
Chọn chuẩn gia công:
- Mặt B: định vị 3 bậc tự do
- Vai : 1 bậc
Chọn máy:
Máy tiện 1k62, có các thông số cơ bản của máy như sau:
- Chiều cao tâm 200mm – Khoảng cách giữa 2 tâm đến 1400mm
- Công suất động cơ trục chính:N = 10 kW – Hiệu suất máy n= 0,75
- Đường kính lỗ suốt trục chính 45mm – côn mooc số 5
- Số vòng quay trục chính (v/ph) : 12,5; 16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000.
Lượng tiến dao dọc (mm/v):
0,07; 0,014; 0,084; 0,097; 0,11; 0,12; 0,13; 0,14; 0,15; 0,17; 0,195; 0,21; 0,23; 0,26; 0,28; 0,30; 0,34; 0,39; 0,43; 0,47; 0,52; 0,57; 0,61; 0,70; 0,78; 0,87; 0,95; 1,04; 1,14; 1,21; 1,4; 1,56; 1,74; 1,9; 2,08; 2,28; 2,42; 2,8; 3,12; 3,48; 3,8; 4,16.
Chọn dao:
Dao tiện ngoài thân có góc nghiêng chính là 90 độ . Tra bảng 4-6 trang 297 sổ tay công nghệ chế tạo máy 1 ta tra được:
H= 16mm B = 10mm L = 100mm n =4mm l = 10mm R = 1
Dao tiện lỗ gắn mảnh hợp kim cứng có góc nghiêng chính là 95 độ. Tra bảng 4-14 trang 302 sổ tay công nghệ chế tạo máy 1 ta tra được:
H= 16mm B = 12mm L = 170mm n = 6mm l = 12 R = 1 P=80
Bước 1 : Tiện thô mặt F đạt Rz40, CCX 12 , L= 46
Chọn chế độ cắt:
Chọn t: gia công thô nên chọn t = 3,4mm
Chọn lượng dư chạy dao: theo bảng 25-1 trang 29 của tập CĐCGCCK ta được : S = (0,7 – 1.2) mm/vòng. Ta chọn S = 0,9 mm/răng.
Tra thuyết minh máy (TMM) chọn S= 0,87mm/v
Vận tốc cắt theo công thức:
- t = 3,4mm
- S = 0,87mm
- tiện dọc
=> V = 156m/phút
- Vòng quay trục chính: Tra thuyết minh máy chọn n= 400 vòng/phút
- Bước 2 : Tiện thô mặt A đạt Rz40, CCX 14 , L= 75
Chọn chế độ cắt:
Chọn t: gia công thô nên chọn t = 1.4 mm
Chọn lượng dư chạy dao: theo bảng 25-1 trang 29 của tập CĐCGCCK ta được : S = (0,8 – 1,2) mm/vòng. Ta chọn S = 0,9 mm/răng.
- Tra thuyết minh máy (TMM) chọn S= 0,87 mm/v
Vận tốc cắt theo công thức:
Tra bảng 45-1 trang 38 tập CD9CGCCK được:
- t = 1,4 mm
- S = 0,87 mm
- tiện dọc: V = 156 m/phút
Tra bảng 36-1 trang 36 CĐCGGCCK được : k = 1
Tra bảng 37-1 trang 36 CĐCGGCCK được : k = 0.82
Tra bảng 38-1 trang 36 CĐCGGCCK được : k = 1
Tra bảng 39-1 trang 36 CĐCGGCCK được : k = 1
=> V = 156x1x0.82x1x1= 128 m/phút.
Bước 4 : Tiện tinh mặt A đạt Ra2.5, CCX 10 , L= 75
Chọn chế độ cắt:
Chọn t: gia công thô nên chọn t = 0.6 mm
Chọn lượng dư chạy dao: theo bảng 25-1 trang 29 của tập CĐCGCCK ta được : S = (0,8 – 1.3) mm/vòng. Ta chọn S = 0,8 mm/răng.
Tra thuyết minh máy (TMM) chọn S= 0,78mm/v
Vận tốc cắt theo công thức:
Tra bảng 45-1 trang 38 tập CD9CGCCK được:
- t = 0.6 mm
- S = 0,78 mm
- tiện dọc
=> V = 197m/phút
- Tra bảng 36-1 trang 36 CĐCGGCCK được : k = 1
- Tra bảng 37-1 trang 36 CĐCGGCCK được : k = 0,82
- Tra bảng 38-1 trang 36 CĐCGGCCK được : k = 1
Tra bảng 39-1 trang 36 CĐCGGCCK được : k = 1
6. NGUYÊN CÔNG VI : TIỆN THÔ VÀ BÁN TINH LỖ 36mm
Chọn chuẩn gia công:
- Mặt B : định vị 3 bậc tự do
- Mặt C : 1 bậc
Chọn máy:
Máy tiện 1k62, có các thông số cơ bản của máy như sau:
Chiều cao tâm 200mm – Khoảng cách giữa 2 tâm đến 1400mm
- Công suất động cơ trục chính:N = 10 kW – Hiệu suất máy n= 0,75
- Đường kính lỗ suốt trục chính 45mm – côn mooc số 5
- Số vòng quay trục chính (v/ph) :
12,5; 16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000.
Lượng tiến dao dọc (mm/v):
0,07; 0,014; 0,084; 0,097; 0,11; 0,12; 0,13; 0,14; 0,15; 0,17; 0,195; 0,21; 0,23; 0,26; 0,28; 0,30; 0,34; 0,39; 0,43; 0,47; 0,52; 0,57; 0,61; 0,70; 0,78; 0,87; 0,95; 1,04; 1,14; 1,21; 1,4; 1,56; 1,74; 1,9; 2,08; 2,28; 2,42; 2,8; 3,12; 3,48; 3,8; 4,16.
Chọn dao:
Dao tiện lỗ gắn mảnh hợp kim cứng có góc nghiêng chính là 95 độ. Tra bảng 4-14 trang 302 sổ tay công nghệ chế tạo máy 1 ta tra được:
H= 16mm B = 12mm L = 170mm n = 6mm l = 12 R = 1 P=80
- Bước 1 : Tiện thô lỗ 36mm đạt Rz40, CCX 12 , L=28
Chọn chế độ cắt:
Chọn t: gia công thô nên chọn t = 5 mm
Chọn lượng dư chạy dao: theo bảng 25-1 trang 29 của tập CĐCGCCK ta được : S = (0,3 – 0.4) mm/vòng. Ta chọn S = 0,4 mm/răng.
Tra thuyết minh máy (TMM) chọn S= 0,39 mm/v
Vận tốc cắt theo công thức:
Tra bảng 45-1 trang 38 tập CD9CGCCK được:
- t = 3.5 mm
- S = 0,39 mm
- tiện ngang
V = 195 m/phút
Tra bảng 36-1 trang 36 CĐCGGCCK được : k = 1
Tra bảng 37-1 trang 36 CĐCGGCCK được : k = 0.82
Tra bảng 38-1 trang 36 CĐCGGCCK được : k = 1
Tra bảng 39-1 trang 36 CĐCGGCCK được : k = 1
Tra bảng 40-1 trang 36 CĐCGGCCK được : k = 0.96
=> V = 195x1x0.82x1x1x0.96= 153 m/phút.
- Bước 2 : Tiện tinh lỗ 26mm đạt Ra2.5, CCX 10 , L=28
Chọn chế độ cắt:
Chọn t: gia công thô nên chọn t = 1 mm
Chọn lượng dư chạy dao: theo bảng 25-1 trang 29 của tập CĐCGCCK ta được : S = (0,4 – 0.5) mm/vòng. Ta chọn S = 0,5 mm/răng.
Tra thuyết minh máy (TMM) chọn S= 0,47 mm/v
Vận tốc cắt theo công thức:
Tra bảng 45-1 trang 38 tập CD9CGCCK được:
- t = 1 mm
- S = 0,47 mm
- tiện ngang
V = 248 m/phút
Tra bảng 36-1 trang 36 CĐCGGCCK được : k = 1
Tra bảng 37-1 trang 36 CĐCGGCCK được : k = 0.82
Tra bảng 38-1 trang 36 CĐCGGCCK được : k = 1
Tra bảng 39-1 trang 36 CĐCGGCCK được : k = 1
Tra bảng 40-1 trang 36 CĐCGGCCK được : k = 0.96
=> V = 248x1x0.82x1x1x0.96= 195 m/phút.
- Số vòng quay trục chính: n=1600 vòng/phút.
7. NGUYÊN CÔNG VII : Khoan , khoét , doa lỗ 6mm
BƯỚC 1: Khoan lỗ 5
Chọn chuẩn gia công:
- Mặt B: định vị 3 bậc tự do
- Mặt trụ : định vị 2 bậc tự do
- Mặt C : định vị 1 bậc tự do
Chọn máy:
Máy khoan 2A135.
- Đường kính lớn nhất khi khoan được là : 35mm
- Côn mooc trục chính N0 = 4
- Công suất đầu khoan: 6 kW – hiệu suất máy ƞ = 0,8
- Số vòng quay trục chính (vg/phút): 68 – 100 – 140 – 195 – 275 – 400 – 530 – 750 – 1100.
- Bước tiến 1 vòng quay trục chính (mm/vg): 0,11 – 0,15 – 0,20 – 0,25 – 0,32 – 0,43 – 0,57 – 0,72 – 0,96 – 1,22 – 1,6.
Chọn dao:
Khoan bằng mũi khoan ruột gà đuôi trụ kiểu I. Tra bảng 4.41 trang 326 sổ tay công nghệ chế tạo máy 1 ta được
D = 5 mm L = 132 mm l = 87 mm
Khoét bằng mũi khoét đuôi trụ. Tra bảng 4.47 trang 334 sổ tay công nghệ chế tạo máy 1 ta được
D = 5.75 mm L = 100 mm l = 40 mm
Doa bằng mũi doa liền khối đuôi trụ. Tra bảng 4.49 trang 336 sổ tay công nghệ chế tạo máy 1 ta được
D = 6 mm L = 100 mm l = 40 mm
Chọn chế độ cắt:
Chiều sâu cắt: t = 3 mm
Bước tiến S:
Theo sức bền của mũi khoan có công thức: S = 0,73 (mm/vg)
Tra TMM ta được S=0,72 mm/vg
Tốc độ cắt:
V= 22,6(m/ph) (*)
Bảng (4-3) trang 85 [CĐCGCCK]: T= 25’
Bảng (5-3) trang 86 [CĐCGCCK]: Kmv = 1,43
Bảng (6-3) trang 86 [CĐCGCCK]: Klv = 0.7
Bảng (7-1) trang 17 [CĐCGCCK]: Knv = 0,8
Bảng (8-1) trang 17 [CĐCGCCK]: Kuv = 1
Kv = Kmv. Klv. Knv. Kuv = 1,43 x 1 x 0,8 x 1 = 1.1
Số vòng quay trục chính:
n = 1198 (vg/ph). Theo thuyết minh máy chọn: n = 11000 (vg/ph
Momen xoắn và lực chiều trục:
M = Cm . DZm . SyM .txm .Km (KGm)
P = Cp . DZp . Kp (Kg)
Thay vào công thức:
M = 4.9 (KGm)
P = 169(Kg)
BƯỚC 2: Khoét lỗ 5.75
Chiều sâu cắt: t = 0.375 mm
Bước tiến S:
Tra bảng (9-3) trang 89 sách CĐCGCCK ta được:
Bước tiến S = (0,7-0,9) mm/vòng S=0,8 mm/vòng
Tra thuyết minh máy ta được : S = 0,72 mm/vòng
Số vòng quay trục chính: Theo thuyết minh máy chọn: n = 750 (vg/ph)
9. NGUYÊN CÔNG IX : Khoan 6 lô 11mm
Chọn chuẩn gia công:
- Mặt B: định vị 3 bậc tự do
- Mặt trụ : định vị 2 bậc tự do
- Mặt C : định vị 1 bậc tự do
Chọn máy:
Máy khoan 2A135.
- Đường kính lớn nhất khi khoan được là : 35mm
- Côn mooc trục chính: 4
- Công suất đầu khoan: 6 kW – hiệu suất máy ƞ = 0,8
- Số vòng quay trục chính (vg/phút): 68 – 100 – 140 – 195 – 275 – 400 – 530 – 750 – 1100.
- Bước tiến 1 vòng quay trục chính (mm/vg): 0,11 – 0,15 – 0,20 – 0,25 – 0,32 – 0,43 – 0,57 – 0,72 – 0,96 – 1,22 – 1,6.
Chọn dao:
Khoan bằng mũi khoan ruột gà đuôi trụ kiểu I. Tra bảng 4.41 trang 326 sổ tay công nghệ chế tạo máy 1 ta được
D = 11 mm L = 132 mm l = 87 mm
Chọn chế độ cắt:
Chiều sâu cắt: t = 5,5 mm
Bước tiến S:
Theo sức bền của mũi khoan có công thức: S = 1.2 (mm/vg)
Tra TMM ta được S=0,72 mm/vg
Số vòng quay trục chính: Theo thuyết minh máy chọn: n = 750 (vg/ph)
Công suất khi khoan: So với công suất máy có N = 6 kW, đảm bảo an toàn khi máy làm việc.
11. NGUYÊN CÔNG XI : Khoan lỗ 5mm và taro M6
BƯỚC 1: Khoan lỗ 5MM
Chọn chuẩn gia công:
- Mặt B: định vị 3 bậc tự do
- Lỗ 29: định vị 2 bậc tự do
- Mặt C : định vị 1 bậc tự do
Chọn máy:
- Máy khoan 2A135.
- Đường kính lớn nhất khi khoan được là : 35mm
- Côn mooc trục chính:b4
- Công suất đầu khoan: 6 kW – hiệu suất máy ƞ = 0,8
- Số vòng quay trục chính (vg/phút): 68 – 100 – 140 – 195 – 275 – 400 – 530 – 750 – 1100.
Bước tiến 1 vòng quay trục chính (mm/vg): 0,11 – 0,15 – 0,20 – 0,25 – 0,32 – 0,43
Chọn dao:
Khoan bằng mũi khoan ruột gà đuôi trụ kiểu I. Tra bảng 4.41 trang 326 sổ tay công nghệ chế tạo máy 1 ta được
D = 5 mm L = 132 mm l = 87 mm
Chọn chế độ cắt:
Chiều sâu cắt: t = 2.5 mm
Bước tiến S:
Theo sức bền của mũi khoan có công thức:
S = 0,63 (mm/vg)
Tra TMM ta được S=0,57 mm/vg
Tốc độ cắt:
Thay vào (*): V = 25.3 (m/ph)
Số vòng quay trục chính: Theo thuyết minh máy chọn: n = 1100 (vg/ph)
Công suất khi khoan: So với công suất máy có N = 6 kW, đảm bảo an toàn khi máy làm việc.
14. NGUYÊN CÔNG XIV : Khoan Khoét lỗ 9mm và taro M12
BƯỚC 1: Khoan lỗ 9
Chọn chuẩn gia công:
- Mặt B: định vị 3 bậc tự do
- Mặt trụ : định vị 2 bậc tự do
- Mặt C : định vị 1 bậc tự do
Chọn máy:
- Máy khoan 2A135.
- Đường kính lớn nhất khi khoan được là : 35mm
- Côn mooc trục chính: 4
- Công suất đầu khoan: 6 kW – hiệu suất máy ƞ = 0,8
- Số vòng quay trục chính (vg/phút): 68 – 100 – 140 – 195 – 275 – 400 – 530 – 750 – 1100.
- Bước tiến 1 vòng quay trục chính (mm/vg): 0,11 – 0,15 – 0,20 – 0,25 – 0,32 – 0,43 – 0,57 – 0,72 – 0,96 – 1,22 – 1,6.
Chọn dao:
Khoan bằng mũi khoan ruột gà đuôi trụ kiểu I. Tra bảng 4.41 trang 326 sổ tay công nghệ chế tạo máy 1 ta được
D = 6.8 mm L = 132 mm l = 87 mm
Chọn chế độ cắt:
Chiều sâu cắt:
t= 3.4 mm
Bước tiến S:
Theo sức bền của mũi khoan có công thức:
S = 0,8 (mm/vg)
Tra TMM ta được S=0,72 mm/vg
Số vòng quay trục chính: Theo thuyết minh máy chọn: n = 750 (vg/ph)
Công suất khi khoan: So với công suất máy có N = 6 kW, đảm bảo an toàn khi máy làm việc.
15. TỔNG KIỂM TRA
PHẦN V: TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
THIẾT KẾ ĐỒ GÁ KHOAN KHOÉT DOA LỖ 6mm
* Khái niệm:
Đồ gá là loại dụng cụ dụng cụ dùng để xác định vị trí của chi tiết gia công so với dụng cụ cắt rồi kẹp chặt chúng lại nhanh chóng.
* Mục đích sử dụng:
Nâng cao năng suất và độ chính xác gia công, vị trí của chi tiết so với máy, dao được xác định bằng các đồ định vị, không phải rà mất nhiều thời gian, độ chính xác gia công được đảm bảo nhờ phương án chon chuẩn.
Tăng khả năng công nghệ của thiết bị
Giúp ta có thể gia công các nguyên công khó
Giảm thời gian gá đặt….
* Các chi tiết định vị:
- Phiến tỳ vành khăn
- Chốt trụ ngắn
- Chốt đầu phẳng
Nguyên công này không có sai số chuẩn
Phương án định vị:
Phiến tỳ vành khăn định vị mặt dưới 3 bậc
Chốt trụ ngắn định vị lỗ 2 bậc
Chốt đầu phẳng định vị mặt C 1 bậc
Cơ cấu kẹp chặt:
Đồ gá sử dụng cơ cấu kẹp liên động
Nguyên lý hoạt động : chi tiết được đưa vào các chi tiết định vị sau đó kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp liên động và gia công
Trị số lực kẹp:
Mms ≥ M.k
Mms ≥8.17x1.5 (k : hệ số an toàn).
Mms ≥12.26
Chọn Mms=15 KGm.
Mômen ma sát giữa chi tiết kẹp chặt và chi tiết gia công
Mms1= 2W.fms
Mômen ma sát giữa chi tiết định vị và chi tiết gia công là
Mms2= (2W+G+P).fms
Ta có: Mms1+ Mms2= Mms
2.W. fms + (2W+P+G). fms =Mms
2.W.0,2 +(2W+260+0.581).0,2=1
0.4W+0.4W=52
W= 130(KG)
Để đảm bảo an toàn thì:
W0=W.k => W0 =130x2=260(KG).
* Lực kẹp tại đầu bu lông:
Thay số ta được: Q = 412KG.
* Sai số đồ gá : đồ gá được định vị bằng 1 lỗ được gia công chính xác do đó sai số của đồ gá là do độ hở của chốt và lỗ dùng để định vị. Sai số do mòn muỗi khoan sinh ra.
5.1. Ưu điểm-nhược điểm
- Ưu điềm:
Các chi tiết định vị trên đồ gá khá đơn giản, dễ thay thế khi bị mòn.
Lực kẹp lớn,tính tự hãm tốt.
Cơ cấu kẹp chặt gọn dễ thao tác khi gá đặt.
- Nhược điểm:
Tốn nhiều thời gian để kẹp chặt và tháo lỏng, tốn sức lao động.
Hướng dẫn bảo quản đồ gá
THIẾT KẾ ĐỒ GÁ KHOAN TARO 2 LỖ M7
* Nguyên công này không có sai số chuẩn:
* Cơ cấu kẹp chặt:
Tháo lắp chi tiết bằng cách xoay tay quay ngược chiều kim đồng hồ sau đó tháo hoặc lắp chi tiết vào
* Trị số lực kẹp:
Mms ≥ M.k
Mms ≥8.17x1.5 (k : hệ số an toàn).
Mms ≥12.26
Chọn Mms=15 KGm.
Chi tiết không được quay quanh trục
Mms1= W.fms
Mômen ma sát giữa chi tiết định vị và chi tiết gia công là
Mms2= (W+P).fms
Ta có: Mms1+ Mms2= Mms
W. fms + (W+P). fms =Mms
W.0,2 +(W+260).0,2=1
0.2W+0.2W=51
W= 127.5(KG)
Để đảm bảo an toàn thì:
W0=W.k => W0 =127.5x2=255(KG).
* Lực tác dụng của người công nhân:
Vậy lực siết của người công nhân là W = 0.5 KG
5.2. Ưu điểm-nhược điểm
* Ưu điềm:
Các chi tiết định vị trên đồ gá khá đơn giản, dễ thay thế khi bị mòn.
Lực kẹp lớn,tính tự hãm tốt.
* Nhược điểm:
Gá đặt hơi khó cho người công nhân
Hướng dẫn bảo quản đồ gá
PHẦN VI: KẾT LUẬN
Đề thực hiện một nguyên công nào đó ta có thể sử dụng nhiều loại đồ gá khác nhau. Các đồ gá khác nhau sẽ cho năng suất và hiệu quả kinh tế khác nhau.
Mỗi loại sản xuất thích hợp với một loại đồ gá nhất định. Trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ đồ gá sử dụng là đồ gá vạn năng lắp ghép trong điều kiện sản xuất mà chủng loại chi tiết thay đổi liên tục thì đồ gá được sử dụng hiệu quả là đồ gá vạn năng.
Trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối thì sử dụng đồ gá chuyên dùng. Đồ gá cơ khí hóa và tự động hóa cho phép đạt năng suất và hiệu quả kinh tế cao. Đến đây công việc thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết “Thân đầu bơm” đã hoàn thành. Trong quá trình làm đồ án, em đã cố gắng vận dụng những kiến thức đã học trong suốt quá trình học tập vừa qua tại trường để giải quyết những vấn đề mà đồ án tốt nghiệp đặt ra.
Sau hơn ba năm học tập tại trường CĐKT Cao Thắng sắp kết thúc. Để đánh giá về kiến thức chuyên môn và năng lực thực hành của mỗi học sinh, mỗi học sinh trước khi tốt nghiệp phải hoàn tất đồ án tốt nghiệp với đề tài do nhà trường tự chọn, đó là công việc kỹ thuật cụ thể. Thông qua việc hoàn thành đồ án tốt nghiệp mỗi học sinh được cũng cố và kiểm tra lại toàn bộ những kiến thức đã được học tập, tiếp nhận, đồng thời là việc tiếp cận với công việc cụ thể thực tế, giống như học phải đi đôi với hành. Từ đó có những kiến thức, kinh nghiệm cho công việc sau này.
Trong quá trình thực hiện đồ án này, do kiến thức còn hẹp cũng như những khó khăn khách quan nên không tránh khỏi những sai sót, những hạn chế trong đồ án. Vì vậy kính mong quý thầy, cô chỉ bảo thêm và cảm thông trong quá trình xét duyệt. Những điều chỉ bảo đó là bài học kinh nghiệm quý giá cho em học hỏi.
Trân trọng cảm ơn thầy: Th.S…………… và các thầy cô khoa cơ khí đã giúp em hoàn thiện đồ án tốt nghiệp này.
Kính chúc quí thầy cô sức khỏe và thành đạt.
Em xin trân trọng cám ơn.
TPHCM, ngày … tháng … năm 20…
Sinh viên thực hiện
………………
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Một số tài liệu tham khảo để thực hiện đồ án tốt nghiệp:.
2. Giáo trình công nghệ chế tạo máy tập I, II (Ths Võ Văn Cường, Trường CĐKT Cao Thắng).
3. Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập I, II (Nguyễn Đắc Lộc, NXBKHKT Hà Nội 2007).
4. Chế độ cắt gia công cơ khí (Nguyễn Ngọc Đào-Hồ Viết Bình-Trần Thế San, NXB Đà Nẵng).
5. Atlas Đồ Gá (Trần Văn Địch, NXBKHKT Hà Nội 2004)
6. Thiết kế đồ á công nghệ chế tạo máy (Trần Văn Địch, NXBBKKT).
"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"