MỤC LỤC

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN……………..................…………….….......i

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN PHẢN BIỆN………………………….................….….......ii

PHẦN 1: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT........................................................................1

1.1.Phân tích chi tiết gia công.....................................................................................1

1.1.1.Công dụng và tính công nghệ...............................................................................1

1.1.2. Điều kiện kỹ thuật.................................................................................................1

1.1.3.Vật liệu..................................................................................................................2

1.2.Xác định dạng sản xuất.........................................................................................2

1.2.1. Sản lượng hàng năm của chi tiết: được tính bởi công thức.................................2

1.2.2. Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức.......................................3

1.2.3. Cách xác định dạng sản xuất...............................................................................4

PHẦN 2: NGHIÊN CỨU CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ TẠO PHÔI.....................................5

2.1. Vật liệu:..................................................................................................................5

2.2. Phương pháp chế tạo phôi..................................................................................5

2.2.1 .Phân tích phương pháp tạo phôi.........................................................................5

2.2.2.Tạo mẫu...............................................................................................................8

2.2.3.Các lưu ý khi đúc chi tiết.....................................................................................12

PHẦN 3: CHỌN PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG............................................................13

3.1 Qui trình công nghệ.............................................................................................13

3.2.Phương án gia công............................................................................................17

PHẦN 4: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG.........................................................................18

4.1.Nguyên công 1.....................................................................................................18

4.2.Nguyên công 2.....................................................................................................21

4.3.Nguyên công 3.....................................................................................................24

4.4.Nguyên công 4.....................................................................................................27

4.5.Nguyên công 5.....................................................................................................30

4.6.Nguyên công 6.....................................................................................................33

4.7.Nguyên công 7.....................................................................................................36

4.8.Nguyên công 8.....................................................................................................39

4.9.Nguyên công 9.....................................................................................................42

PHẦN 5: TÍNH LƯỢNG DƯ NGUYÊN CÔNG PHAY.................................................44

PHẦN 6: TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT NGUYÊN CÔNG PHAY...............................................50

PHẦN 7:TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ NGUYÊN CÔNG 6.....................................56

7.1 Nguyên lý hoạt động của đồ gá.........................................................................60

7.2 Lực kẹp cần thiết.................................................................................................64

7.3 Chọn đường kính bulong...................................................................................66

7.4 Tính sai số cho phép của đồ gá.........................................................................68

7.5 Yêu cầu kỹ thuật đồ gá.......................................................................................69

TÀI LIỆU THAM KHẢO..............................................................................................64

LỜI NÓI ĐẦU

Hiện nay chúng ta là thành viên của Tổ Chức Thương Mại Thế Giới WTO vấn đề cải tiến các trang thiết bị máy móc hiện có thật sự cần thiết nhằm đáp ứng sự phát triển của ngành công nghiệp. Để hạn chế tối đa việc nhập các thiết bị máy móc hiện đại, giảm giá thành cuả sản phẩm trên thị trường nhằm nâng cao sức cạnh tranh với các sản phẩm cùng loại nhập từ nước ngoài vào thì việc gia công các chi tiết máy đạt chính xác cao thật sự cần thiết.

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy giúp cho sinh viên biết củng cố, biết tổng hợp những kiến thức đã học, đem áp dụng vào việc thực hiện chế tạo một chi tiết cụ thể, sao cho chi tiết làm ra đạt yêu cầu về kĩ thuật, làm việc tốt nhưng đồng thời phải dễ chế tạo và có tính kinh tế cao.

Trong đồ án này nhiệm vụ được giao là thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết CÀNG. Vì vậy phải lập một qui trình công nghệ hợp lí để gia công chi tiết nhằm đáp ứng nhu cầu của thị trường.

Qui trình công nghệ được thiết kế với mục đích hướng dẫn công nghệ, lập các chỉ tiêu kinh tế, kế hoạch sản xuất và điều hành sản xuất.

Trong quá trình làm đồ án không tránh khỏi những thiếu xót rất kính mong quí Thầy/cô đóng góp để qui trình thiết kế hoàn chỉnh.

Sau 3 tháng thực hiện đồ án môn học công nghệ chế tạo máy. Em đã thực hiện hoàn thành đề tài: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết “CÀNG” cụ thể là chi tiết “CHẠC ĐIỀU CHỈNH”. Để hoàn thành tốt đề tài này bên cạnh sự cố gắng, nỗ lực của bản thân em còn có sự động viên của bạn bè, hướng dẫn, giúp đỡ của thầy để hoàn thành đồ án này đúng thời gian quy định.

Em xin chân thành cảm ơn!

Phần 1: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

1.1. Phân tích chi tiết gia công:

1.1.1. Công dụng và tính công nghệ:

- Đây là chi tiết dạng càng, thường lắp với chi tiết dạng trục thường thấy trong các cơ cấu máy truyền động hoặc hộp số

- Tên chi tiết: Chạc điều chỉnh

1.1.2. Điều kiện kỹ thuật:

- Bề mặt làm việc quan trọng của chi tiết là lỗ 38 và rãnh 12 có cấp chính xác cấp 7. Còn các bề mặt còn lại đạt cấp chính xác cấp 10.

- Lỗ 38^+0.025 có độ nhám Ra = 0.63 , cấp chính xác đạt cấp 7 tra bảng sai lệch giới hạn của lỗ  H7 (Giáo trình – Dung sai kỹ thuật đo – Trần Quốc Hùng)

- Lỗ 12^+0.018 có độ nhám Ra = 0.63 , cấp chính xác đạt cấp 7 tra bảng sai lệch giới hạn của lỗ  H7 (Giáo trình – Dung sai kỹ thuật đo – Trần Quốc Hùng)

- Độ không vuông góc bề mặt đáy và tâm lỗ 38 cấp chính xác 7 là 0.05mm (Giáo trình – Dung sai kỹ thuật đo – Trần Quốc Hùng)

1.1.3. Vật liệu:

- Chi tiết là gang xám, ký hiệu  GX 15-32, theo {bảng 4,trang 48, THIẾT KẾ ĐÚC - Nguyễn Xuân Bông – Phạm Quang Lộc } ta có các thông số như bảng dưới.

1.2. Xác định dạng sản xuất:

-  Trong chế tạo máy, người ta phân biệt sản xuất thành 3 dạng:

+ Sản xuất đơn chiếc

+ Sản xuất hàng loạt ( lớn, vừa, nhỏ )

+ Sản xuất hàng khối

- Để xác định được dạng sản xuất, ta cần phải tính:

 1.2.1. Sản lượng hàng năm của chi tiết:

Sản lượng hàng năm của chi tiết được tính bởi công thức:

N=N₁.[1+( α+ β)/100]

=> N=.[17800+17800{( 3+ 5)/100}] = 19224 chiếc

1.2.2. Trọng lượng của chi tiết:

Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức:

Q=V.γ=0.26194455.7,2= 1,886 (kg)

1.2.3. Cách xác định dạng sản xuất:

Cách xác định dạng sản xuất thê rhieenj như bảng dưới.

Nhận xét: Dựa vào sản lượng hàng năm và trọng lượng chi tiết vừa tính, ta so sánh với bảng trên, ta thấy chi tiết được sản xuất ở dạng hàng loạt lớn.

Phần 2:  NGHIÊN CỨU CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ TẠO PHÔI

2.1. Vật liệu:

Với chi tiết này, ta chọn vật liệu chế tạo là gang xám GX 15-32. Với vật liệu gang xám GX 15-32 có thành phần hoá học như bảng dưới.

2.2. Phương pháp chế tạo phôi:

2.2.1. Phân tích phương pháp tạo phôi:

- Việc xác định loại và phương pháp chế tạo phôi nhằm mục đích đảm bảo các yêu cầu về kỹ và kinh tế, việc xác định kích thước phôi và chọn phôi thích hợp với điều kiện sản xuất nên dựa vào các cơ sở sau:

+ Vật liệu chế tạo phôi, cơ tính của vật liệu

+ Hình dạng kết cấu của chi tiết

* Yêu cầu của sáp:

- Đảm bảo sao cho nhiệt độ chảy thấp (khoảng 55 – 900C)

- Mẫu bền, co giãn ít, ổn định kích thước dưới nhiệt độ thường.

- Tạo độ bám huyền phù tốt.

* Những chi tiết thường đúc mẫu chảy: Những chi tiết đúc phức tạp, hay trong sản xuất hàng loạt để chế tạo các dụng cụ như dao phay, dao chuốt; chế tạo các loại bánh răng; líp xe đạp; đĩa moto; các phụ tùng trong máy nổ… vật đúc có khối lượng từ 0,02 ÷ 100kg; chiều dày đến 0,3mm và đường kính lỗ đến 2mm.

* Phương pháp này có ưu nhược điểm so với đúc trong khuôn cát như sau:

Ưu điểm:

- Đúc trong khuôn mẫu chảy là một phương pháp mới nhiều ưu điểm. So với đúc bằng khuôn cát, đúc mẫu chảy có thể làm được các chi tiết phức tạp, có thành mỏng, chất lượng bề mặt cao, giảm đáng kể lượng gia công cơ khí, nhiều chi tiết đúc xong có thể sử dụng ngay. Đúc mẫu chảy có thể làm được các sản phẩm có trọng lượng từ vài gram đến vài chục kilogram.

- Đúc được những hợp kim khó chảy như thép không rỉ, thép gió…

* Nhược điểm:

- Cường độ lao động cao

- Chu trình sản xuất dài,

- Giá thành chế tạo khuôn cao.

 2.2.2. Tạo mẫu:

- Chọn cấp chính xác đúc cấp 2 : đạt được khi đúc khuôn mẫu chảy. Phương pháp này phù hợp sản xuất hàng loạt vừa và lớn. Cấp chính xác IT15 - IT16. Độ nhám bề mặt : Rz = 80μm.

 - Tra lương dư đúc (bảng 2.4 trang 24  HƯỚNG DẪN THIẾT KẾ ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY - Hồ Viết Bình – Phan Minh Thanh) ta được như hình dưới.

Phần 3: CHỌN PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG

3.1 Qui trình công nghệ:

Qua bản vẽ lồng phôi của chi tiết, ta nhận thấy rằng có những phương pháp gia công như sau:

a) Quy trình công nghệ 1

Quy trình công nghệ 1 thể hiện như bảng dưới.

b) Quy trình công nghệ 2

Quy trình công nghệ 2 thể hiện như bảng dưới.

3.2. Phương án gia công:

Hai phương án về trình tự gia công và số bậc định vị là giống nhau nhưng khác nhau về vị trí bề mặt định vị ( hình vẽ tập sơ đồ nguyên công). Qua các phương án đã được nêu ra, ta nhận thấy rằng với phương án 2 là phương án khả thi nhất. Nên ta chọn phương án 2, đây là phương án có nhiều ưu điểm hơn so  phương án còn lại:

- Về mặt tính toán và thiết kế đồ gá tương đối dễ hơn so với các phương án còn lại.

- Các sai số trong quá trình gia công ít xuất hiện do các chuẩn được chọn trong từng nguyên công đều theo các nguyên tắc chọn chuẩn.

Phần 4:  THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

4.1. Nguyên công 1: Phay mặt đáy

1. Sơ đồ gá đặt: Như hình vẽ

2. Định vị:  Hạn chế 6 bậc tự do 3 bậc bằng phiến tỳ ở mặt đáy, 2 bậc bằng khối V ngắn cố định và 1 bậc bằng khối V ngắn di động

3. Chọn máy: Máy phay  6H12

5. Dụng cụ đo: Thước kẹp dài 150mm , độ chính xác 0,05 

6. Chia bước:

Bước 1:Phay thô

Bước 2:Phay tinh

7. Chế độ cắt:

* Bước 1: Phay thô

- Chiều sâu cắt: t = 2 ( mm )

- Lượng chạy dao: S_Z = 0,15 (mm/răng) (Tra theo bảng 5-125/Tài liệu [5])

- Chọn tốc độ cắt: V_b =203 ( m/ph ) (bảng 5-127 – Tài liệu [5]  ) trị số này tương ứng với chiều sâu cắt t = 1.5 mm

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang K₁ = 1 (HB 200)

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K₂ = 0,9 )

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công K₃= 1

* Bước 2 : Phay tinh

- Chiều sâu cắt t = 0,3 mm,

- Lượng chạy dao vòng:

S = 333,46 m/phút (bảng 5.127 tài liệu [5])

Ta có:

V_t=V_b.K_1. K_2. K_3. K_4. K_5. K₆

Với :

K1 : hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dộ cứng của Gang, K1=0.89

K2 : hệ số phụ thuộc vào chu kì bền của dao K2=0.8

K3 : hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim K3=1

K4 : hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công, gang đúc có vỏ cứng K4=0.8

K5 : hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5=1

K6 : hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính K6=1

Vậy suy ra V_t=V_b.K_1. K_2. K_3. K_4. K_5. K₆ = 228.0,89.0,8² = 130 m/phút

Vậy chế độ cắt khi phay tinh: t=0,3mm, S_ph =259 mm/phút, n_m= 300 vòng/ph

Thời gian gia công:

Chiều dài bề mặt gia công: L = 301  (mm)

Chiều dài thoát dao: L₂ = 5 ( mm )

Vậy: Thời gian thực hiện bước này là: T₁ = T₀ + 10%T₀ + 11%T₀ + 5%T₀ = 1,55 ( phút )

4.3. Nguyên công 3: Gia công lỗ  Ø38

1. Sơ đồ gá đặt: Như hình vẽ

2. Định vị:  Hạn chế 6 bậc tự do 3 bậc bằng phiến tỳ , 2 bậc bằng khối V ngắn cố định  và 1 bậc bằng khối V ngắn di động

3. Chọn máy: Máy khoan cần 2A55

4. Dụng cụ cắt: Dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng T15K6

 - z=4 ; D=37

 - Tuổi bền dao T =180 phút      (Tra theo bảng 5-40/34 – Tài liệu [5])

5. Dụng cụ đo: Thước kẹp dài 150mm , độ chính xác 0,05 

6. Chia bước: Nguyên công chia làm 2 bước : phay thô và phay bán tinh

7. Chế độ cắt:

* Bước 1: Khoét thô

- Chiều sâu cắt: t = 1 ( mm )

- Lượng chạy dao: S_Z = 1.2 (mm/răng) (Tra theo bảng 5-107/Tài liệu [5])

- Chọn tốc độ cắt: V_b =89 ( m/ph ) (bảng31-3 trang 101 CNCKGCCK )

Công suất cắt khi khoét thô :

Tra Bảng 5.110/102 tài liệu [5]: Nc = 3,5 kW

Thời gian gia công:

Vậy: Thời gian thực hiện bước này là:

T₁ = T₀ + 10%T₀ + 11%T₀ + 5%T₀ = 1,26 ( phút )

Chế độ cắt khi phay thô: t = 2mm; n_m= 600 v/p; N = 3,5 kW

* Bước 2 : Khoét tinh

- Chiều sâu cắt t = 0,4 mm,

- Lượng chạy dao vòng: V = 89 m/phút (bảng 31-3 trang 101 CNCKGCCK)

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: n= 766  (v/ph)

Ta chọn số vòng quay theo máy n= 600 (v/ph)

- Thời gian gia công:

Vậy: Thời gian thực hiện bước này là:

T₁ = T₀ + 10%T₀ + 11%T₀ + 5%T₀ = 1,26 ( phút )

* Bước 3: Doa tinh

Dao doa gắn mảnh hợp kim T15k6  z = 6 ; D=38

- Chiều sâu cắt t = 0,1 mm,

- Lượng chạy dao S = 1,5

- Lượng chạy dao vòng: V_b = 60 m/phút (bảng 31-3 trang 101 CNCKGCCK)

Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: n= 502,9 (v/ph) 

Ta chọn số vòng quay theo máy n= 475 (v/ph) 

Vậy:    Thời gian thực hiện bước này là:

T₁ = T₀ + 10%T₀ + 11%T₀ + 5%T₀ = 1,26 ( phút )

4.5. Nguyên công 5: Phay rãnh Ø12

1. Sơ đồ gá đặt: Như hình vẽ

2. Định vị:  Hạn chế 6 bậc tự do 3 bậc bằng phiến tỳ, 2 bậc bằng chốt trụ ngắn và 1 bậc bằng chốt chống xoay

3. Chọn máy: Máy phay 6H10     

4. Dụng cụ cắt:

Dao: Dao phay ngón chắp mảnh hợp kim cứng BK8,tuổi bền T=60 phút

DxBxdxZ =12x60x25x5 (bảng 4-71/326 ST1)

5. Dụng cụ đo: thước kẹp dài 150mm , độ chính xác 0,05 

7. Chế độ cắt:

a) Khi phay thô

- Chiều sâu cắt:  t = 3 mm

- Lượng chạy dao:  S = 2,8 mm/vòng,

( Tra bảng 5.160  TÀI LIỆU [5])

- Vận tốc cắt V_b= 98 m/phút (bảng 5.161 TÀI LIỆU [5])

- Công suất cắt khi khoét thô N_c =  2,5 kW ( bảng 5-111, TÀI LIỆU [5] trang 103) khi khoét tinh công suất nhỏ hơn nên không cần tra bảng.

b) Khi phay tinh

- Chiều sâu cắt khi doa thô t = 0,21 mm,doa tinh t =0,04

- Lượng chạy dao khi doa: doa thô S = 2 mm/vòng. Doa tinh S =1,8mm/vòng

(Tra bảng 5.104 trang 95 TÀI LIỆU [5])

- Vận tốc cắt V_b = 6,5 m/phút (bảng 5.114  trang 106 TÀI LIỆU [5])

Thời gian gia công:

Thời giang cơ bản cả bốn bước là: T₀ = 12,8 phút

Thời gian từng chiếc cho nguyên công này là: T_tc = 16,13 phút

4.7. Nguyên công 7 : Khoét lỗ φ13^±0.05 x 8.5

1. Sơ đồ gá đặt: Như hình vẽ

2. Định vị:  Hạn chế 6 bậc tự do 3 bậc bằng phiến tỳ , 2 bậc bằng chốt trụ tròn và 1 bậc bằng chốt trụ chống xoay.

3. Chọn máy: Máy khoan 2A125

4. Dụng cụ cắt: Mũi khoan gắn mũi hợp kim T15K6

 Z=4

5. Dụng cụ đo: Thước kẹp dài 150mm , độ chính xác 0,05 

6. Lượng dư gia công: Lượng dư gia công : 3,8 mm

7. Chế độ cắt:

- Chiều sâu cắt: t = 1,9 ( mm )

- Lượng chạy dao: S_Z = 0,5 (mm/răng) (Tra theo bảng 5-107– Tài liệu [5])

- Lượng chạy dao vòng : S_v = 0,5 . 4 =  2 ( v/ph)

- Tốc độ cắt: V_b = 44 ( m/ph ) (bảng 31-3 – CNCKGCCK  )

N= 1.7kw (Tra theo bảng 5-88– Tài liệu [5])

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: n = 1000 v/pht

Số vòng quay n = 960 v/pht

Thời gian gia công:

Chiều dài thoát dao: L₂ = 3 ( mm )

Lượng chạy dao vòng S= 2 (mm/v)

Số vòng quay n=960 (v/ph)

Thời gian gia công cơ bản là: T₀ = 0,05 phút

Vậy:    Thời gian thực hiện bước này là: T_tc= 0.05x1.26=0.068 ( phút )

4.9. Nguyên công 9: Phay rãnh 3x48

1. Sơ đồ gá đặt: Như hình vẽ

2. Định vị:  Hạn chế 6 bậc tự do 3 bậc bằng phiến tỳ, 2 bậc bằng chốt trụ tròn, 1 bậc tự do bằng chốt

3. Chọn máy:

Máy phay 6H12

4. Dụng cụ cắt: Dao phay gắn mũi hợp kim cứng

B x d x Z=3x110x14

5. Dụng cụ đo: Thước kẹp dài 150mm , độ chính xác 0,05 

6. Lượng dư gia công: Lượng dư gia công :3mm

7. Chế độ cắt:

- Bề rộng phay  t = 3 mm

- Lượng chạy dao: Sz = (0.08 mm/răng)( Tra bảng 5-177 TÀI LIỆU [5])

- Lượng chạy dao vòng S=S_z x Z=0.08x14 = 1,12 (mm/v)

Vận tốc cắt v = 295 m/phút (bảng 5.179 trang 97 TÀI LIỆU [5])

- Công suất N=1,9 kW (bảng 5-180/163 TÀI LIỆU [5] )

Thời gian gia công:

L2 là khoảng ra dao L2 = 5mm                 ( TK NACNCTM/63)

Lượng chạy dao vòng S = 1,12 mm/v

Số vòng quay n = 753 v/ph

To = 0,11  phút

T_tc = 0,34  phút

Phần 5: TÍNH LƯỢNG DƯ NGUYÊN CÔNG

Ở đây tính lượng dư cho nguyên công 3. Gia công lỗ Ø38 đạt các yêu cầu kĩ thuật sau:

Độ nhám bề mặt: Ra 1,25

Vật liệu GX:15-32

Chi tiết: Chạc điều chỉnh

Trình tự gia công:

Bước1: Khoét rộng thô lần 1 đạt Ø36.5

Bước 2: Khoét rộng tinh đạt Ø 37,5

Bước 3: Doa tinh đạt Ø38

5.1. Định vi và gá đặt:

Chi tiết được định vị ở mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do bằng phiến tỳ,Khối V ngắn 2 bậc và khối V ngắn di dộng 1 bậc.

Sơ đồ gá đặt như hình dưới.

a) Xác định T_i-1 và R_zi-1

Phôi đúc là gang xám, cấp chính xác cấp 2 nên

T + R_z = 700 (tra bảng 5.3 trang 77 sách hướng dẫn đồ án CNCTM)

b) Xác định tổng sai lệch vị trí không gian p_i-1

Thay số được: p_c = 358,85 um

Giá trị p_vt = 150μm. Độ không vuông góc giữa mặt đáy so với lỗ Ø62 khi đúc là do khe hở giữa tai gối của khuôn và mẫu đúc .

(tra bảng 3-68 trang 236 tài liệu [4])

Sai lệch không gian còn lại sau khoét thô lần 1:

p₁ = 388,93 x 0,05 = 19,45um (K chọn 0.05 sau khi gia công thô)

Sai lệch không gian còn lại sau khoét thô lần 2:

p₂ = 19,45 x 0,05 = 0,97um (K chọn 0.05 sau khi gia công thô)

Sai lệch không gian còn lại sau khoét tinh:

p₃ = 0,97 x 0,02 = 0,0194um (K chọn 0.02 sau khi gia công tinh)

Sai số kẹp chặt e_k = 0 µm vì phương của lực kẹp vuông góc phương kích thước cần thực hiện

- Sai số gá đặt còn lại khi khoét thô 1: e_gđ  = 71um

- Sai số gá đặt còn lại khi khoét tinh: e_gđ  = 0,071um

- Doa tinh không khắc phục được sai số nên e_gđ = 0

5.2. Xác định lượng dư

- Quy trình công nghệ gồm 4 bước: khoét thô, khoét tinh, doa thô, doa tinh

Lương dư nhỏ nhất khi khoét thô 1: 2Z_imin = 1,731 mm

Lượng dư nhỏ nhất khi khoét tinh:  2Z_imin = 0,01094 mm

Lượng dư nhỏ nhất khi doa tinh: 2Z_imin = 0,02 mm

- Kích thước tính toán được tính như sau

- Kích thước tính toán doa tinh:

D_s= 84,035 mm

- Kích thước tính toán doa thô:

D₄= 84,035 – 0,02 = 84,01 mm

- Kích thước tính toán khoét tinh1:

D₃= 83,01 – 0,10 = 83,93 mm

- Kích thước tính toán khoét thô2:

D₂= 82,93 – 1,03 = 82,9 mm

- Kích thước tính toán phôi:

D₀= 82,87 – 1,73 = 81,14 mm

* Kích thước giới hạn nhỏ nhất khi:

- Doa tinh:  d_s= 85,035 – 0,03 = 85,005 mm

- Doa thô:  d₄=  85,01 – 0,054 = 84,956 mm

- Khoét tinh: d₃= 84,93 – 0,87 = 84,06 mm

- Khoét thô 2:  d₂= 83,9 – 0,35 = 83,55 mm

- Phôi:  d₀ = 81,14 – 1,4 = 79,74 mm

* Lượng dư tổng cộng:

2Zmin = 1,73+1,03+1,04+0,08+0,025= 3,905 mm

2Z_max = 2,78+1,03+0,51+0,896+0,049 = 5,265 mm

Bảng kết quả tính lượng dư khoét thô, khoét tinh, doa thô, doa tinh lỗ Ø38 như bnagr dưới.

* Kiểm tra kết quả:

Ta thấy (1) và (2) gần tương đương nhau nên thỏa điều kiện..

Phần 6: TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT NGUYÊN CÔNG

Ở đây tính chế độ cắt cho nguyên công phay mặt đáy. Sơ đồ gá đặt như hình vẽ.

6.1. Chế độ cắt

- Chiều sâu cắt:  t: = 2,5

- Lượng chạy dao: S= 1,16 (mm/vòng)

=> K_v=0,9.0,95.1.0,75=0,641

6.2. Tính moment xoắn M_x & lực dọc trục P₀: 

Chọn với chi tiết là gang xám có độ cứng là 200HB, dùng mũi Khoét hợp kim cứng.

Lực cắt khi khoét được tính theo công thức: Trang 21 Sổ tay CTM T2

Moment khi khoét được tính theo công thức: M = 19 (KGm)

- Công suất cắt

Tính theo công thức:  N = 3,9 KW

- Số vòng quay: n = 119,44 vòng/phút

Phần 7: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

Ở đây tính toán và thiết kế đồ gá cho nguyên công 3.

7.1. Nguyên lý hoạt động của đồ gá

Phương pháp định vị: hạn chế 6 bậc tự do gồm 3 bậc bằng phiến tỳ ở mặt đáy của chi tiết, 2 bậc bằng chốt trụ vào lỗ F162 và 1 bậc bằng chốt tỳ chống xoay vào bên hông của chi tiết.

7.2. Lực kẹp cần thiết

Chia làm hai trường hợp sau:

* Trường hợp 1:

Ta có:

P.a.K = W­_ct .b

=> W­_ct = 579 kG

* Trường hợp 2 :

Momen M_x có xu hướng làm cho chi tiết xoay xung quanh đường tâm lỗ để chống lại mômen quay cần kẹp chặt với lực kẹp cần thiết W_ct tạo ra mômen chống lại.

Phương trình cân bằng mômen có dạng:

∑ F­_ms .C = K.M_x

  Với:

 ∑ F­_ms .C =  W­_ct2. f₁. C₁+ W­_ct2. f₁. C₂+ 2W­_ct2. f₂. C₃

∑ F­_ms .C = W­_ct2. 0,15. 158+ W­_ct2. 0,15. 258+ 2W­_ct2. 0,2. 414

∑ F­_ms .C = 337,95W­_ct2 = K.M_x     

=> W­_ct2  =  205 kG

=> W­_ct2 < W­_ct1 => Chọn W­_ct1

Tra bảng 6.3, tài liệu [1] ta có f­₁ = 0,15 ( Bề mặt chi tiế gia công và phiến tỳ), f­₂ = 0,2 (Bề mặt chi tiết gia công và mỏ kẹp), C­₁=158mm khoảng cách từ  tâm phiến tỳ thứ nhất đến tâm xoay. C­₂ = 258mm khoảng cách từ  tâm phiến tỳ thứ 2 đến tâm xoay. C­₂ = 353mm khoảng cách từ điểm đặt lực tới tâm xoay.  

Mx : mooment xoắn = 19  (kGm) = 19000 (kGmm)

- Lực kẹp W của bu long để tạo ra Wct lên chi tiết: W = 1091,21 (kg)

7.4 Tính sai số cho phép của đồ gá

- Sai số chuẩn e₀ = 0 chuẩn định vị trùng với gốc kích thước

- Sai số kẹp chặt e_kc =0 kẹp chặt không làm ảnh hưởng đến sai số (phương của lực kẹp vuông góc phương kích thước cần thực hiện)

- Sai số mòn đồ gá: e_m = 0,007 mm

Sai số điều chỉnh máy: ε_dc=10 µm = 0,01 mm.

Vậy sai số chế tạo: e_ct = 0,03 (mm)

7.5 Yêu cầu kỹ thuật đồ gá:

- Độ không phẳng của mặt đáy thân gá là 0,04 mm

- Độ không vuông góc của phiến tỳ so với mặt đáy thân gá <=0,04 mm

- Độ không song song của tâm chốt trụ ngắn so với mặt đáy thân gá <=0,04 mm

TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1]. Hồ Viết Bình - Phan Minh Thanh

HƯỚNG DẪN THIẾT KẾ ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY ; NXB ĐHQG-HCM 2014

 [2]. Trần Văn Địch

CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY ; NXB KHOA HỌC KỸ THUẬT HÀ NỘI 2008

[3]. Trần Quốc Hùng

DUNG SAI – KỸ THUẬT ĐO ; NXB ĐHQG-HCM 2012

[4]. Nguyễn Đắc Lộc

SỔ TAY CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY - TẬP 1; NXB KHOA HỌC KỸ THUẬT HÀ NỘI 2010

[5]. Nguyễn Đắc Lộc

SỔ TAY CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY - TẬP 2 ; NXB KHOA HỌC KỸ THUẬT HÀ NỘI 2010

[6].  Nguyễn Đắc Lộc

SỔ TAY CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY - TẬP 3 ; NXB KHOA HỌC KỸ THUẬT HÀ NỘI 2010

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"