MỤC LỤC

CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG   .............................. 6

CHƯƠNG II : CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ LƯỢNG DƯ GIA CÔNG...........14   

CHƯƠNG III : LẬP BẢNG QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ......................................... 23

CHƯƠNG IV : TÍNH TOÁN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ       24

CHƯƠNG V : TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ............................ ….74

CHƯƠNG VI: KẾT LUẬN........................... ….89

TÀI LIỆU THAM KHẢO........................... ….91

LỜI NÓI ĐẦU

Hiện nay các ngành khoa học kỹ thuật phát triển rất nhanh, trong đó có ngành cơ khí chế tạo máy. Ngành đã ra đời với vai trò và nhiệm vụ quan trọng trong việc chế tạo ra trang thiết bị máy móc làm giảm nhẹ sức lao động của con người.

Cơ khí chế tạo là một trong những ngành then chốt thúc đẩy sự phát triển công nghiệp hóa hiện đại hóa đất nước,  muốn có được điều cần thiết đó thì vấn đề đặt ra ở đây là phải có trang thiết bị công nghệ và nguồn nhân lực. Nguồn nhân lực này có trình độ chuyên môn về kĩ thuật mới có thể phân tích, tổng hợp các yêu cầu kĩ thuật đặt ra của bản vẽ từ đó đưa ra đường lối công nghệ hợp lý phục vụ cho nhu cầu sản xuất.

Để đáp ứng những nhu cầu cấp thiết đó. Trường CAO ĐẲNG KỸTHUẬT CAO THẮNG trong hơn 100 năm qua đã cung cấp nhiều đội ngũ cán bộ, công nhân kĩ thuật cho xã hội và để đánh giá khả năng tiếp thu của sinh viên trong thời gian học tập tại trường, vào cuối mỗi khóa học trường đã tạo điều kiện cho sinh viên thực hiện đề tài tốt nghiệp thiết kế quy trình công nghệ gia công Thân Bơm Thủy Lực với những kiến thức đã học ở trường cùng sự tận tình hướng dẫn của thầy: Th.S…………

 Quy trình công nghệ này trình bày những vấn đề cơ bản từ quá trình tạo phôi – lập quy trình công nghệ - thiết kế đồ gá – đến quá trình tổng kiểm tra sản phẩm mà chúng em được tiếp thu tại nhà trường trong thời gian học và thực tập.

Do thời gian có hạn và sự hiểu biết về kiến thức còn hạn chế nên đề tài nhất định còn nhiều thiếu sót kính mong quý Thầy, Cô, bạn bè góp ý thêm để đề tài ngày một hoàn thiện hơn.

Cuối cùng em xin chân thành cảm ơn toàn thể quý Thầy Cô trong khoa cơ khí và đặc biệt là thầy: Th.S………… đã giúp đỡ sinh viên thực hiện đề tài này.

Em xin chân thành cảm ơn.

 Tp.Hồ Chí Minh, ngày … tháng … năm 20…

……………..

CHƯƠNG I

PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

1. Phân tích công dụng và điều kiện làm việc chi tiết gia công:

-Tên chi tiêt: Thân bơm thủy lực Vickers

-Công dụng:

-Phân tích vật liệu chế tạo chi tiết gia công

Kí hiệu và thành phần hóa học:

- Kí hiệu: GX 15 – 32 (150N/ , 320N/ )

Thành phần hóa học: Gang xám là hợp chất của sắt (Fe) và lưu huỳnh ( S) cùng với các nguyên tố khác với hàm lượng như sau:
Cacbon ( C ) : 2,8 – 3,5 %
Silic ( Si ) : 1,5 – 3%
Mangan ( Mn ) : 0,5 – 1%

* Tính chất:

Do hình dạng và tính chất cơ học của graphit ( có độ bền cơ học kém ) do đó gang  xám  có dộ bền kéo nhỏ, độ dai và độ dẻo kém.

* Công dụng:

Gang xám thường được dùng để chế tạo các chi tiết chịu tải trong nhỏ và ít bị va đập như : thân máy, bệ máy, ống nước,… do chịu ma sát tốt nên đôi khi gang xám dùng để chế tạo các ổ trục tốc độ thấp.

2.Phân tích kết cấu hình dạng chi tiết gia công:

Chi tiết thuộc dạng hộp

Qua các điều kiện kỹ thuật trên ta có thể đưa ra một số nét công nghệ điển hình gia công chi tiết như sau:

+ Kết cấu của hộp phải được đảm bảo khả năng cứng vững.

+ Với thân bơm, với kích thước không lớn lắm phôi nên chọn là phôi đúc và vì để đảm bảo các điều kiện làm việc khắc nghiệt của thân bơm

3. Phân tích độ chính xác gia công:

3.1 Đối với các kích thước có chỉ dẫn dung sai: Tất cả tra bảng 1.4 trang 4 sách TBTDSLG:

+ Kích thước 94±0.175

KTDN: 94

Sai lệch trên es: 0.175

Sai lệch dưới ei: -0.175

Dung sai kích thước ITD = 0.35

CCX 12

+ Kích thước 61 ±0.15

KTDN: 61

Sai lệch trên es: 0.15

Sai lệch dưới ei: -0.15

Dung sai kích thước ITD = 0.3

CCX 12

+ Kích thước 18 ±0.1

KTDN 18

Sai lệch trên es: 0.1

Sai lệch dưới ei: -0.1

Dung sai kích thước ITD: 0.2

CCX 12

+ Kích thước đường kính lỗ Ø9^+0.15

KTDN: 9

Sai lệch trên es: 0.15

Sai lệch dưới ei: 0

CCX 12

3.2 Những kích thước một mặt gia công một mặt không gia công có chỉ dẫn dung sai CCX14:

+ Kích thước 85±0.4

KTDN: 85

Sai lệch trên ES: 0.4

Sai lệch dưới EI: -0.4

Dung sai kích thước ITD: 0.8

CCX 14

+ Kích thước 16 ±0.21

KTDN : 16

Sai lệch trên ES: 0.21

Sai lệch dưới EI: 0.21

Dung sai kích thước ITD: 0.42

CCX 14

6. Độ chính xác về vị trí tương quan:

+ Dung sai độ song song của mặt A với mặt B<0.02 mm.

+ Dung sai độ song song của mặt A với mặt C<0.02 mm.

+ Dung sai độ vuông góc của tâm lỗ Ø34^+0.25 và mặt A 0.3mm.

7. Chất lượng bề mặt:

+ Những bề mặt có độ nhám Rz 3.2 đạt độ nhám cấp 8

+ Những bề mặt có độ nhám Ra 2.5 đạt độ nhám cấp 6

CHƯƠNG II

CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ LƯỢNG DƯ GIA CÔNG

1. Chọn Phôi và Phương pháp chế tạo phôi

1.1 Phôi cán:

- Phôi cán là sản phẩm của nhà máy luyện kim liên hợp để chế tạo trực tiếp chi tiết bằng phương pháp gia công có phôi trên các máy cắt gọt kim loại.

* Phôi cán có hai loại : phôi cán nóng và phôi cán hiệu chuẩn.

- Phôi cán nóng là phôi vừa cán ở nhà máy luyện kim liên hợp ra, chưa được bóc vỏ đen bên ngoài, loại phôi này có độ chính xác kích thước thấp, phôi có D=50mm thì độ chính xác chỉ đạt cấp 12, nếu  D=(50-130) thì độ chính xác đường kính đạt cấp 13

Phôi cán hiệu chuẩn là loại phôi cán nóng được bốc đi lớp vỏ đen bên ngoài do đó loại phôi này có độ chính xác cao hơn. Nếu đường kính phôi đến 100mm thì độ chính xác tới cấp 7 và độ nhãn bề mặt đạt cấp 8. 

1.2 Phôi rèn:

Khởi phẩm của phôi rèn là thép đúc hay phôi cán , so với phôi cán thì phôi rèn có kết cấu bền chặt hơn, do đó đối với những trục quan trọng như trục chính các máy cắt kim loại, trục khuỷu các loại động cơ đốt trong người ta thường dùng phôi rèn.

+ Ưu điểm:

Vốn đầu tư thấp, thiết bị đơn giản, kim loại bị biến dạng về tất cả các hướng cho nên phôi có cơ tính tốt.

- Nhược điểm:

Khó tạo được phôi có hình dáng phức tạp, năng suất thấp, không phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt vừa trở lên,chỉ phù hợp với dạng sản xuất loạt nhỏ hay đơn chiếc.

Kết luận: Do dạng sản xuất là hàng loạt vừa, trang thiết bị tự chọn, và vật liệu của chi tiết gia công là GX51-32 để giảm thời gian gia công cơ nên ta chọn phôi đúc.

2. Phương pháp chế tạo phôi :

Công nghệ đúc có nhiều phương pháp :

2.1 Đúc trong khuôn cát :

Là dạng đúc phổ biến, khuôn chỉ dùng 1 lần, kim loại sau khi nóng chảy được rót vào khuôn dưới tác dụng của áp suất và nhiệt độ nó làm nguội lại thành vật đúc gọi là phôi. Với phương pháp này có thể đúc đuọc các chi tiết có khối lượng và hình dáng bất kì, những chi tiết có hình dáng phức tạp do có thể dặt lỗi bên trong.

- Đúc mẫu gỗ làm khuôn bằng máy: phương pháp này có độ chính xác và năng suất cao hơn phương pháp trên, vì đảm bảo sự đồng nhất của khuôn, giảm sai số do quá trình làm khuôn gây ra. 

- Đúc mẫu kim loại làm khuôn bằng máy: phương pháp này có năng suất và độ chính xác cao hơn các phương pháp trên, vì đảm bảo sự đồng nhất của khuôn, giảm sai số do quá trình làm khuôn gây ra. 

2.3. Đúc ly tâm :

Khi kim loại nóng chảy được bỏ vào khuôn quay tròn. Dưới tác dụng của lực ly tâm kim loại bị ép vào thành khuôn và nguội đi. Các bột khí, chất bẩn, xỉ bị đẩy vào phía trong và nổi lên. Sản phẩm đúc ly tâm có tinh thể nhỏ tỉ trọng cao cơ tính tốt nhưng không đồng đều từ ngoài vào trong. Thường dùng với những sản phẩm có dạng tròn xoay.

=> Vì sản lượng không nhiều, chi tiết có độ phức tạp vừa phải, sản lượng  hàng loạt vừa nên ta chọn phương pháp phương pháp đúc trong khuôn cát mẫu kim loại làm khuôn bằng máy làm phương pháp chế tạo phôi đạt CCX II.

3. Xác định lượng dư:

Tra bảng 3.7/55 Sách CN-CTM 1 , vật đúc có cấp chính xác II , kích thước lớn nhất của chi tiết 128 , ta tra được các kích thướt như hình vẽ:

CHƯƠNG III

 LẬP BẢNG QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ

Quy trình công nghệ gia công cơ được thể hiện như khổ giấy A3.

CHƯƠNG IV

TÍNH TOÁN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ

1. Chi tiết thuộc dạng: dạng chi tiết hộp:

- Chi tiết có nhiều bề mặt được gia công (mặt phẳng,mặt cong,mặt tròn xoay.....)

- Chi tiết có mặt phẳng chính và các hệ lỗ chính cần phải gia công chính xác

- Hệ lỗ chính là 1 lỗ

2. Xác định đường lối công nghệ và chọn phương án gia công:

- Phương án gia công phụ thuộc vào dạng sản xuất. Với dạng sản xuất hàng loạt vừa ta chọn phương án gia công một vị trí một dao và gia công tuần tự,tức là thao nguyên tắc công nghệ được tách ra từ các nguyên công đơn giản. Theo nguyên tắc này mỗi máy thực hiện một nguyên công nhất định, đồ gá được sử dụng là đồ gá chuyên dùng. Đường lối công nghệ này thích hợp với điều kiện sản xuất tại Việt Nam.

- Sau khi nghiên cứu chi tiết ta có thể chọn các phương án gia công cho các bề mặt sau:

+ Nguyên công 1: Chuẩn bị phôi,làm sạch và ủ phôi

+ Nguyên công 2: Tiện thô mặt B đạt kích thước 66±0.5 Rz40, C đạt kích thước 42±0.5, Rz40 và mặt trụ  đạt kích thước L=24±0.5 Rz40.

+ Nguyên công 3:Tiện thô mặt A đạt kích thước 62±0.5, Rz40.

+ Nguyên công 4: Tiện bán tinh mặt B đạt kích thước 65±0.15, Ra3.2, C đạt kích thước 41±0.1 Ra3.2 và mặt trụ  đạt kích thước L=23±0.1 ,  -0.25, Ra2.5.

+ Nguyên công 5 : Tiện bán tinh mặt A đạt kích thước 61±0.15, Ra 2.5

+ Nguyên công 6: Khoan, khoét, vát mép lỗ  đạt +0.21 Ra3.2

+ Nguyên công 7: Phay thô đồng thời 2 mặt D và E đạt kích thước 94±0.15, Rz40.

+ Nguyên công 8: Phay thô mặt F đạt kích thước 85±0.4, Rz40

+ Nguyên công 9: Tiện lỗ , , rãnh , vát mép.

+ Nguyên công 10: Khoan lỗ suốt  , vát mép, taro ren M20.

+ Nguyên công 11: Khoan lỗ suốt  , vát mép, taro ren M20.

+ Nguyên công 15: Khoan lỗ suốt .

+ Nguyên công 16: Tổng kiểm tra.

3. Thiết kế nguyên công

Việc thiết kế nguyên công phải đảm bảo năng suất và độ chính xác theo yêu cầu. Năng suất và độ chính xác phụ thuộc vào chế độ cắt,lượng dư , số bước và thứ tự các bước công nghệ.

NGUYÊN CÔNG I: chuẩn bị phôi.

1. Làm sạch phôi

- Làm sạch cát trên bề mặt phôi

- Cắt bỏ phần thừa đậu ngót đậu rót

2. Kiểm tra phôi

- Kiểm tra khuyết tật phôi

- Kiểm tra kích thước

- Kiểm tra hình dáng

3. Ủ phôi.

NGUYÊN CÔNG III : Tiện thô mặt A.

1. Tiện mặt đầu đạt kích thước  62 ± 0.4 (mm), Rz40.

-Chuẩn gia công:

-Mặt C hạn chế 3 bậc tự do .

-Mặt trụ ngoài  hạn chế 2 bậc tự do.

- Chọn máy: Máy tiện T616

Chiều cao tâm 160 mm – khoảng cách giữa 2 tâm 750 mm công suất động cơ 4.5 Kw . Đường kính lỗ trục chính 35mm – Côn mooc số 5. Số vòng quay trục chính ( v/ph): 44 – 66 – 91 – 120 – 173 – 240 – 350 – 503 – 723 – 958 – 1380 – 1980

Lượng  tiến dọc (mm/v) :

0,06 – 0,07 – 0,09 – 0,1 – 0,12 – 0,13 – 0,15 – 0,18 – 0,19 – 0.21 – 0,23 – 0,24 – 0,30 – 0,33 – 0,36 – 0,37 – 0,42 – 0,46 – 0,47 – 0,53 – 0,56 – 0,65 – 0,71 – 0,74 – 0,83 – 0,93 – 1,07 – 1,12 – 1,3 – 1,49 – 1,61 – 1,86 – 2,24 – 2,6 – 3,24.

-Chế độ cắt:

Tiện thô mặt đầu  đạt kích thước  L = 62 ± 0.5 (mm), Rz40.

1. Chọn dao : Tra bảng 4-4/295 sổ tay CNCTM1 chọn dao tiện đầu cong BK6 H = 25, B = 16, r = 1

2. Chiểu sâu cắt t = 2mm

3. Bước tiến S:

=> Kpz =1.25.  L = 1.5  H = 37.5 mm

B  H = 16 25 , [ ]_u = 15 (KG/mm²)

=>S₁ = 1.6 mm

-Bước tiến theo sức bền của cơ cấu máy, tra bảng 25.1/29 sổ tay CĐCGCCK chọn = 0,8-1.4 mm/v.

- Chọn S = S_min = = 0.8(mm/v).

- Tra TMT máy T616 /tr216 chọnS_t =0.78 (mm/v)

4. Vận tốc cắt:

Tra bảng 45.1/38 sổ tay CĐCGCCK => v = 154(m/p )

6.Lực cắt

=>Pz = 152.7 KG.

NGUYÊN CÔNG IV : Tiện bán tinh mặt B đạt kích thước 65±0.15, Ra3.2, C đạt kích thước 41±0.1 Ra3.2 và mặt trụ  đạt kích thước L=23±0.1,  -0.25, Ra2.5.

- Chuẩn gia công:

- Mặt A  hạn chế 3 bậc tự do : .

- Mặt trụ R42  hạn chế 2 bậc tự do .

- Chọn máy: Sử dụng máy tiện T616

Chiều cao tâm 160 mm – khoảng cách giữa 2 tâm 750 mm công suất động cơ 4.5 Kw . Đường kính lỗ trục chính 35mm – Côn mooc số 5. Số vòng quay trục chính ( v/ph): 44 – 66 – 91 – 120 – 173 – 240 – 350 – 503 – 723 – 958 – 1380 – 1980.

-Chế độ cắt:

Tiện bán tinh trụ  đạt kích thước , L=23±0.1  (mm), Ra=2.5.

1.Chọn dao : Tra bảng 4-7/297 sổ tay CNCTM1 chọn dao tiện ngoài thân thẳng BK6 H = 25, B = 16, r = 1

2. Chiểu sâu cắt t = 1mm

3.Bước tiến S:

Tra bảng 5-1/ tr 13 sổ tay CNCTM2 S=0.29

- Tra TMT máy T616 /tr216 chọnS_t =0.24(mm/v)

4.Vận tốc cắt:

Tra bảng 45.1/38 sổ tay CĐCGCCK

=> v = 138(m/p )

Bảng 46-1/39 : k = 1

Bảng 47-1/39 : k = 1

Bảng 48-1/39 : k = 0.72

Bảng 49-1/39 : k = 0.8

=>V = 99.36 m/p

-Tiện bán tinh mặt C đạt kích thước 41± 0. 1 (mm) Ra=3.2.

1.Chọn dao : Tra bảng 4-7/297 sổ tay CNCTM1 chọn dao tiện ngoài thân thẳng BK6 H = 25, B = 16, r = 1

2. Chiểu sâu cắt t = 0.5mm

3.Bước tiến S:

Tra bảng 5-1/ tr 13 sổ tay CNCTM2 S=0.29

- Tra TMT máy T616 /tr216 chọnS_t =0.24(mm/v)

4.Vận tốc cắt:

Tra bảng 45.1/38 sổ tay CĐCGCCK

=> v = 195(m/p )

Bảng 46-1/39 : k = 1

Bảng 47-1/39 : k = 1

Bảng 48-1/39 : k = 0.72

Bảng 49-1/39 : k = 1

=>V = 140.4 m/p

NGUYÊN CÔNG V : Tiện bán tinh mặt A.

-Tiện bán tinh mặt đầu  đạt kích thước  61 ± 0.15 (mm), Ra2.5.

-Chuẩn gia công:

-Mặt C hạn chế 3 bậc tự do .

-Mặt trụ ngoài  hạn chế 2 bậc tự do.

- Chọn máy: Máy tiện T616

Chiều cao tâm 160 mm – khoảng cách giữa 2 tâm 750 mm công suất động cơ 4.5 Kw . Đường kính lỗ trục chính 35mm – Côn mooc số 5. Số vòng quay trục chính ( v/ph): 44 – 66 – 91 – 120 – 173 – 240 – 350 – 503 – 723 – 958 – 1380 – 1980

-Chế độ cắt:

Tiện bán tinh mặt đầu đạt kích thước  L = 61 ± 0.15 (mm), Ra=2.5

1. Chọn dao : Tra bảng 4-4/295 sổ tay CNCTM1 chọn dao tiện đầu cong BK6 H = 25, B = 16, r = 1

2. Chiểu sâu cắt t = 0.5mm

3. Bước tiến S:

Bước tiến theo sức bền mảnh hợp kim, tra bảng  21-1/29 sổ tay CĐCGCCK  chọn S₁ = 1.3  1.6 = 2.08 (mm/v).

- Bước tiến theo độ nhám và bán kính đỉnh dao khi tiện tinh, tra bảng 5-14/tr 13 sổ tay CNCTM2 chọn S₂  =0.246..

- Chọn S = S_min = = 0.246(mm/v).

- Tra TMT máy T616 /tr216 chọnS_t =0.24(mm/v0

4.Vận tốc cắt:

Tra bảng 45.1/38 sổ tay CĐCGCCK

=> v = 195(m/p )

Bảng 46-1/39 : k = 1

Bảng 47-1/39 : k = 1

Bảng 48-1/39 : k = 1

Bảng 49-1/39 : k = 0.8

Bảng 40-1/39 : k = 0.85

=>V = 132.6 m/p

NGUYÊN CÔNG VII :Phay đồng thời 2 mặt D và E

-Chuẩn gia công:

- Lỗ hạn chế 4 bậc tự do .

- Mặt A khống chế 1 bậc tự do.

- Mặt F khống chế 1 bậc tự do.

-Chọn máy: Sử dụng máy phay đứng 6 H12.

+ Công suất động cơ: 7 kW

+ Hiệu suất máy: 0.75

+ Số vòng quay trục chính (v/ph): 30-37.5-47.5-60-75-95-118-150-190-235-300-375-475-600-753-950-1180-1500.

- Chọn dao:Tra bảng 4-94/176 sổ tay CNCTM1 chọn dao phay đĩa 2 phía  mãnh hợp kim cứng  BK6, D=100mm , B=18mm, Z=8.

- Đồ gá: Chuyên dùng

-Chế độ cắt:

1.Chiều sâu cắt t = 3mm

2.Bước tiến S:

-Tra bảng 5-34/29 sổ tay CNCTM2 .S=0.3-0.5

-Chọn S=0.3mm.

3. Vận tốc cắt:

-Tra bảng 67-5/ tr 152 sổ tay CĐCGCCK  =>V=36.m/p

Bảng 53-5/153 : k =0.75

Bảng 54-5/153 : k = 1

Bảng 55-5/153 : k = 1.

=> V=34.7 m/p

NGUYÊN CÔNG VIII :Phay thô mặt F.

-Chuẩn gia công:

- Lỗ khống chế 4 bậc tự do .

- Mặt A khống chế 1 bậc tự do.

- Mặt E  khống chế 1 bậc tự do.

-Chọn máy: Sử dụng máy phay đứng 6 H12.

+ Bề mặt làm việc của bàn: 320

+ Công suất động cơ: 7 kW

+ Hiệu suất máy: 0.75

NGUYÊN CÔNG X : Khoan ,vát mép, taro lỗ M .

- Khoan lỗ , Rz40.

- Taro ren  M20.

-Chuẩn gia công:

- Lỗ khống chế 4 bậc tự do .

- Mặt A khống chế 1 bậc tự do.

- Mặt F  khống chế 1 bậc tự do.

-Chọn máy: chọn máy khoan cần 2A135

+ Đường kính lớn nhất khoan được là 35mm- côn mooc trục chính = 4

+ Công suất động cơ : 6kw- hiệu suất ɳ =0.8

+ Số vòng quay trục chính: 68-100-140-195-275-400-530-730-1100 (v/ph)

+ Bước tiến một vòng quay trục chính: 0.11-0.15-0.20-0.25-0.32-0.43-0.57-0.72-0.96-1.22-1.6. (mm/vòng)

1. Chiều sâu cắt: t = 1 mm

2.Bước tiến S Tra bảng 8-3/88 CĐCGCCK

S = (0.7-0.86)x0.9= 0,63-0.774 mm/v.  Tra TMT máy lấy S =0,72mm/v

3.Tính vận tốc

Tra bảng 18-3/95CĐCGCCK  =>V=21.m/p

Bảng 19-3/153 : k =1

Bảng 15-3/153 : k = 1

Bảng 16-3/153 : k = 1.

=> V=21 m/phút.

5. Công suất khi khoan:

So với công suất máy [N] = 4.5 kW  đảm bảo an toàn.

Taro  đạt kích thước  -8H-38, Rz40,L=38±0.09mm.

1.Chiều sâu cắt : t = 0.812 mm.

2. Bước tiến = bước ren  = 1.5 (mm)

3. Vận tốc v :

Tra bảng 5-188/17 sổ tay CNCTM2

=>V = 13  1.1 = 14.3 (m/p)

NGUYÊN CÔNG XIII :khoan 2 lỗ suốt Ø 9.

- Chuẩn gia công:

- Lỗ khống chế 4 bậc tự do .

- Mặt A khống chế 1 bậc tự do.

- Mặt E  khống chế 1 bậc tự do.

-Chọn máy: chọn máy khoan cần 2A55

+ Đường kính lớn nhất khi khoan thép (  = 60 KG/ mm² ): 50 mm

+ Công suất đầu khoan: 4.5kw

+ Số vòng quay trục chính: 30-37.5-47.5-60-75-95-118-150-190-225-300-375-475-600-950-1180-1500-1700 (v/ph)

-Chế độ cắt:

Khoan lỗ , Rz40.

-Chọn dao : mũi khoan thép gió P18, D = 9 mm

1 . Chiều sâu cắt

t = 4.9mm

2.Bước tiến S Tra bảng 8-3/88 CĐCGCCK

S =( 0.47-0.57) x 0.9=0.32-0.38 mm/v.  Tra TMT máy lấy S =0.36mm/v

5. Công suất khi khoan:

So với công suất máy [N] = 4.5 kW  đảm bảo an toàn.

NGUYÊN CÔNG XV :Khoan lỗ suốt  .

-Chuẩn gia công:

- Lỗ khống chế 2 bậc tự do .

- Mặt A khống chế 3 bậc tự do.

- Mặt E  khống chế 1 bậc tự do.

-Chọn máy: chọn máy khoan đứng 2A135

+ Đường kính lớn nhất khoan được là 35mm- côn mooc trục chính =4

+ Công suất động cơ : 6kw- hiệu suất ɳ =0.8

+ Số vòng quay trục chính: 68-100-140-195-275-400-530-730-1100 (v/ph)

-Chế độ cắt:

1.Chiều sâu cắt t = 2mm

2.Bước tiến S Tra bảng 8-3/88 CĐCGCCK

S = (0.18-0.22) × 0.9 = 0.162-0.198 mm/v. Chọn S=0.15mm/v.

3.Tính vận tốc :

Tra bảng 18-3/95 Sổ tay CĐCGCCK Chọn V = 47 (m/p)

Tuổi bền mũi khoan T = 60

Bảng 20-3 : k = 1

Bảng 15-3 : k = 1

Bảng 16-3 : k = 1

=> V = 23 (m/p)

NGUYÊN CÔNG  XVI: Tổng kiểm tra

CHƯƠNG V

TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ KHOAN LỖ SUỐT

I. Khái niệm:

Đồ gá là loại dụng cụ dụng cụ dùng để xác định vị trí cảu chi tiết gia công so với dụng cụ cắt rồi kẹp chặt chúng lại nhanh chóng.

II. Mục đích sử dụng:

Nâng cao năng suất và độ chính xác gia công, vị  trí của chi tiết so với máy, dao được xác định bằng  các đồ định vị, không phải rà mất nhiều thời gian, độ chính xác gia công được đảm bảo nhờ phương án chon chuẩn.

Tăng khả năng công nghệ của thiết bị.

III. Chọn phương án định vị và chi tiết định vị:

- Chốt trụ ngắn định vị lỗ 18 khử 2 bậc tự do.

- Phiến tỳ đầu thẳng định vị mặt A khử 3 bậc tự do.

- Chốt trụ đầu thẳng định vị mặt E khử 1 bậc tự do.

V. Nguyên công này không có sai số chuẩn:

VI.  Cơ cấu kẹp chặt

-Đồ gá trên sử dụng cơ cấu kep liên động.

-Nguyên lý hoạt động: chi tiết được đưa vào bằng cách tháo vít T ra sau đó kéo tấm dẫn bản lề ra để tấm dẫn quay quanh thân gá bản lề ,tháo bulong  bỏ chi tiết vào và tiến hành kẹp chặt để gia công.

VII. Trị số lực kẹp:

Đễ chi tiết cân bằng  thì tổng các momen ma sát giữa chi tiết gia công với chi tiết định vị và kẹp chặt bằng Momen M.

Mms ≥ M.k

<=> Mms ≥0.89x1.5 (k : hệ số an toàn).

<=> Mms ≥1.335

Chọn Mms=2 KGm.

Mms=Fms1. +Fms2 .+Fms3. +Fms4. +Fms5.  +Fms6.

Mà Fms1 =Fms2=Fms3 =(2W+Po+G).f

 - Fms6=Fms5=W.f

<=> 3.(2W+Po+G).f .26+ W.f.18+ 2.W.f.16=Mms

=>W= 92.8(KG)

Để đảm bảo an toàn thì:

W0=W.k => W0 =92.8x2.6=241.3(KG).

* Sai số đồ gá : đồ gá được định vị bằng  lỗ  được gia công chính xác do đó sai số của đồ gá là do độ hở của chốt và lỗ dùng để định vị. Sai số do mòn muỗi khoan sinh ra.

THIẾT KẾ ĐỒ GÁ PHAY ĐỒNG THỜI 2 MẶT D VÀ E.

I. Khái niệm:

Đồ gá là loại dụng cụ dụng cụ dùng để xác định vị trí cảu chi tiết gia công so với dụng cụ cắt rồi kẹp chặt chúng lại nhanh chóng.

III. Mục đích sử dụng:

Nâng cao năng suất và độ chính xác gia công, vị  trí của chi tiết so với máy, dao được xác định bằng  các đồ định vị, không phải rà mất nhiều thời gian, độ chính xác gia công được đảm bảo nhờ phương án chon chuẩn.

VI. Trị số lực kẹp:

Đễ chi tiết cân bằng  thì tổng các momen ma sát giữa chi tiết gia công với chi tiết định vị và kẹp chặt bằng Momen M.

Mms ≥ M.k

<=> Mms ≥0.89x1.5 (k : hệ số an toàn).

<=> Mms ≥1.335

Chọn Mms=2 KGm.

Mms=Fms1. +Fms2 .+Fms3. +Fms4. +Fms5.  +Fms6.

Mà Fms1 =Fms2=Fms3 =(2W+Po+G).f

 -Fms6=Fms5=W.f

<=> 3.(2W+Po+G).f .26+ W.f.18+ 2.W.f.16=Mms

<=> 2.W.0,2.5,5 +(2W+185+0.581).0,2.18.W +2.0.2.16.W=2

<=> W= 92.8(KG)

Để đảm bảo an toàn thì:

W0=W.k => W0 =92.8x2.6=241.3(KG).

* Đường kính của bu lông:

Chọn d=10mm.

Trong đó:

C: 1,4 đối với ren hệ mét cơ bản.

W: lực kẹp do ren tạo ra (KG)

 d: đường kính đỉnh ren (mm).

* Sai số đồ gá : đồ gá được định vị bằng  lỗ  được gia công chính xác do đó sai số của đồ gá là do độ hở của chốt và lỗ dùng để định vị. Sai số do mòn muỗi khoan sinh ra.

THIẾT KẾ ĐỒ GÁ KHOAN LỖ SUỐT , VÁT MÉP, TARÔ REN M20

I. Khái niệm:

Đồ gá là loại dụng cụ dụng cụ dùng để xác định vị trí cảu chi tiết gia công so với dụng cụ cắt rồi kẹp chặt chúng lại nhanh chóng.

II. Mục đích sử dụng:

Nâng cao năng suất và độ chính xác gia công, vị  trí của chi tiết so với máy, dao được xác định bằng  các đồ định vị, không phải rà mất nhiều thời gian, độ chính xác gia công được đảm bảo nhờ phương án chon chuẩn.

III. Các chi tiết định vị:

-Chốt trụ dài có vai.

-Chốt trụ ngắn đầu phẳng.

IV.  Nguyên công này không có sai số chuẩn:

V.  Cơ cấu kẹp chặt

Kim đồng hồ sau đó lấy chi tiết ra. Lắp chi tiết vào cũng như vậy sau đó xoay Nguyên lý hoạt động: chi tiết được lấy ra bằng cách xoay tay quay ngược chiều tay quay vào để kẹp chặt.

VI. Trị số lực kẹp:

Ta có: Mms1+ Mms2= Mms

<=> W. f_ms + (W+P). f_ms =Mms

<=> W.0,2 +(W+260).0,2=1

<=>0.2W+0.2W=51

<=> W= 127.5(KG)

Để đảm bảo an toàn thì: W0=W.k => W0 =127.5x2=255(KG).

CHƯƠNG VI: KẾT LUẬN

Quy trình công nghệ gia công chi tiết thân bơm đã được thiết kế gồm 16 nguyên công cùng với trình tự công nghệ ở từng nguyên công.

QTCN có những nhược điểm là không trang bị những thiết bị hiện đại có dây chuyền tự động hóa. Tuy nhiên,QTCN được thiết lập đơn giản dễ dàng sử dụng không cần bậc thợ cao nhưng vẫn đảm bảo tính công nghệ và chỉ tiêu kinh tế.

Trong quá trình thực hiện đồ án tốt nghiệp công nghệ chế tạo máy không tránh khỏi những thiếu sót mong thầy cô đóng góp ý kiến để QTCN được hoàn thiện hơn em xin chân thành cám ơn thầy cô.

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. GS.TS. Trần Văn Địch

Thiết kế đồ án Công nghệ chế tạo máy-Nhà xuất bản Khoa hoc và Kĩ thuật ,năm 2004 và các phiên bản sau.

2. Nguyễn Ngọc Đào –Hồ Viết Bình –Trần Thế San

Chế độ cắt gia công cơ khí- Nhà xuất bản Đà Nẵng năm 2000 và Nhà xuất bản KHKT năm 2010.

3. GS,TS Nguyễn Đắc Lộc và các tác giả

Sổ tay công nghệ chế tạo máy, tập 1- nhà xuất bản KHKT năm 2003

4. GS,TS Nguyễn Đắc Lộc và các tác giả

sổ tay công nghệ chế tạo máy, tập 2- nhà xuất bản KHKT năm 2003

5. GS,TS Nguyễn Đắc Lộc và các tác giả

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"