MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU.. 3
CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH SẢN PHẨM VÀ CHỌN PHÔI 4
1.1 Phân tích kết cấu và các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết 4
1.2.Phân tích tính công nghệ kết cấu trong chi tiết 5
1.3.Xác định dạng sản xuất 6
1.3.1 Mục đích của việc xác định dạng sản xuất 6
1.3.2 Xác định đạng sản xuất 6
1.4 Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi 7
1.4.1.Chọn phôi 7
1.4.2.Phương pháp chế tạo phôi 9
1.5.Bản vẽ phôi 9
CHƯƠNG II: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ.. 11
2.1 Thiết kế tiến trình công nghệ gia công. 11
2.1.1 Phân tích chiến lược gia công. 11
2.1.2 Thiết kế tiến trình công nghệ. 12
2.2.Thiết kế các nguyên công. 18
2.2.1. Nguyên công 1: phay thô, phay tinh mặt đầu A.. 18
2.2.2. Nguyên công 2: phay thô đồng thời 2 mặt C,D.. 20
2.2.3. Nguyên công 3: phay mặt đầu E. 22
2.2.4. Nguyên công 4: phay mặt đầu F. 23
2.2.5. Nguyên công 5: tiện thô tiện tinh lỗ 90 và 100. 25
2.2.6. Nguyên công 6: phay rãnh oval b=52 mặt C.. 27
2.2.7. Nguyên công 7: phay rãnh oval b=52 mặt D.. 29
2.2.8.Nguyên công 8: phay mặt đầu H.. 31
2.2.9. Nguyên công 9: khoan, ta rô 18 lỗ M6 mặt C.. 33
2.2.10.Nguyên công 10: khoan, tarô 18 lỗ M6 mặt D.. 35
2.2.11. Nguyên công 11: khoan, ta rô 4 lỗ M12 đầu 100. 37
2.2.12. Nguyên công 12: Khoan, ta rô 4 lỗ M12 đầu 90. 38
2.2.13. Nguyên công 13: Khoan 12 lỗ 14. 40
2.2.14. Nguyên công 14: phay 2 rãnh hạt đậu B=14(mm) trên mặt D.. 41
2.2.15. Nguyên công 15: phay rãnh oval B=30(mm) trên mặt D.. 42
2.2.16. Nguyên công 16: kiểm tra độ đồng tâm 2 lỗ 90 và 100. 43
2.2.17. Nguyên công 17: kiểm tra độ không song song 2 rãnh B=52(mm) 44
2.3. Lượng dư nguyên công và các thông số công nghệ cụ thể. 44
2.3.1. Lượng dư nguyên công. 44
2.3.2 Tra lượng dư gia công cho các bề mặt còn lại 46
2.4.Tính và tra chế độ cắt cho các nguyên công. 47
2.4.1. Tính chế độ cắt cho một nguyên công. 47
2.4.2.Tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại 52
CHƯƠNG 3. THIẾT KẾ TRANG BỊ CÔNG NGHỆ.. 53
3.1. Tầm quan trọng của đồ gá gia công cơ khí 54
3.2 Những yêu cầu chung khi thiết kế đồ gá. 54
3.3 Thiết kế đồ gá cho nguyên công 1. 55
3.3.1 Xét các bước cần thiết để thiết kế đồ gá. 55
3.3.2 Tính toán và thiết kế đồ gá. 55
3.3.3 Xác định lực kẹp khi phay. 56
3.3.4 Thân đồ gá. 58
3.3.5 Tính sai số chế tạo đồ gá. 58
3.3.6. Các yêu cầu kỹ thuật của đồ gá. 60
KẾT LUẬN.. 61
TÀI LIỆU THAM KHẢO.. 62
LỜI NÓI ĐẦU
Trong xu thế phát triển nền kinh tế thế giới, công nghiệp nói chung và ngành công nghiệp nặng nói riêng, hiện đang được đầu tư và phát triển. Bởi tỷ trọng đóng góp cho nền kinh tế rất lớn của ngành công nghiệp nên ngành này bao giờ cũng được quan tâm hàng đầu và được coi là chỉ tiêu đánh giá của sự phát triển ngành kinh tế đồng thời cũng là chỉ số đánh giá của nền kinh tế đất nước.
Để thực hiện mục tiêu: “Công nghiệp hóa – hiện đại hóa”. Mà đảng và nhà nước đã đề ra chúng ta phải thực hiện phát triển một số ngành như: Công nghệ thông tin, Điện tử, Công nghệ chế tạo máy…Trong đó ngành công nghệ chế tạo máy có vai trò then chốt và nó là tiền đề để phát triển một số ngành công nghiệp khác, đóng góp của ngành công nghệ chế tạo máy vào nền kinh tế quốc dân rất lớn. Bởi vậy việc đổi mới và hiện đại hóa ngành công nghệ chế tạo máy có vai trò rất quan trọng và có ý nghĩa rất lớn, vì nó có thể tạo ra các sản phẩm cơ khí tốt, giá thành hạ.
Đồ án tốt nghiệp này em được giao nhiệm vụ: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết “Thân hộp giảm tốc SK1”. Từ những kiến thức đã học được, kinh nghiệm có được trong lần thực tập và đặc biệt là sự hướng dẫn của thầy giáo: ……………. và các thầy cô giáo khác trong khoa cơ khí. Em đã cố gắng đưa ra một phương án công nghệ nhằm chế tạo chi tiết “Thân hộp giảm tốc SK1” đạt được chỉ tiêu kinh tế, kỹ thuật tối ưu nhất nhưng lại phù hợp với điều kiện gia công bằng nhữnh máy móc thiết bị truyền thống.
Do khả năng hiểu biết kỹ thuật của em còn có hạn so với yêu cầu kỹ thuật của chi tiết. Vì vậy phương án công nghệ mà em đưa ra không thể tránh khỏi những sai sót. Em rất mong được sự chỉ bảo tận tình của thầy cô và sự đóng góp ý kiến chân thành của các bạn ,để đồ án tốt nghiệp của em được tốt hơn .
Qua đây em gửi lời cảm ơn đến các thầy cô giáo trong khoa cơ khí, đặc biệt là thầy giáo: ……………. đã giúp đỡ em hoàn thành đồ án này.
Hà nội, ngày….tháng….năm..20…
Sinh viên thực hiện
…………….
CHƯƠNG 1
PHÂN TÍCH SẢN PHẨM VÀ CHỌN PHÔI
1.1 Phân tích kết cấu và các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết
Nghiên cứu bản vẽ chi tiết ta thấy
- Chi tiết thân hộp giảm tốc SK1 là chi tiết có dạng hình hộp chữ nhật,khối rỗng có thành vách xung quanh và gân tăng cứng
- Các lỗ và được lắp với cốc đỡ để đặt ổ đỡ.và dọc 2 lỗ và là trục vít me vì vậy đòi hỏi 2 lỗ này yêu cầu độ chính xác cấp 9 và nhám bề mặt cấp 6
- Hệ lỗ ở mặt đáy được gắn với bộ phận khác bằng bulong và đai ốc. Các lỗ cách đều nhau cho phép sai lệch không quá 1 mm.Mặt khác yêu cầu sai lệch khoảng cách 2 đường lâm hệ lỗ sai lệch không quá 0,2
Kết Luận:
“Thân hộp giảm tốc SK1” là chi tiết thuộc dạng hộp đặc trưng có kết cấu khá đơn giản, nên việc chế tạo phôi dễ dàng ,các nguyên công có thể thực hiện trên máy công cụ truyền thống thông thường mà Việt Nam vẫn dùng như phay,khoan,taro,... mà vẫn đảm bảo yêu cầu kỹ thuật của chi tiết
1.2. Phân tích tính công nghệ kết cấu trong chi tiết
Theo nghiên cứu bản vẽ, từ hình dáng và yêu cầu kỹ thuật của bản vẽ ta có nhận xét như sau
+ Các bề mặt gia công đều là mặt phẳng song song với mặt đáy thuận lợi cho gia công. Không có các bề mặt nghiêng, bề mặt lồi lõm không chế tạo
+ Không có các khe hẹp nhỏ, thoát dao thuận lợi
+ Các lỗ đều là lỗ thông suốt không có bậc, không có lỗ côn nên dễ gia công và thuận tiện cho việc chế tạo
1.3. Xác định dạng sản xuất
1.3.1 Mục đích của việc xác định dạng sản xuất
Việc xác định dạng sản xuất có ý nghĩa lớn đến quá trình thiết kế quy trình công nghệ, đưa ra phương án, đường lối công nghệ. Nó góp phần quan trọng trong việc tính toán chỉ tiêu kinh tế, kỹ thuật cụ thể: Nếu như dạng sản xuất là đơn chiếc thì ta có thể tập trung nguyên công, dùng đồ gá vạn năng thay cho đồ gá chuyên dùng.
1.3.2 Xác định đạng sản xuất
Theo đề tài thì số lượng sản xuất trong một năm là 10000 chi tiết.Dựa vào sản lượng hàng năm và khối lượng của phôi để xác định dạng sản xuất thực tế theo Tài liệu Công nghệ chế tạo máy- Trần Văn Địch
Dựa vào bảng ta thấy
Với Q = 19,6(kg) nằm trong khoảng 4 200 kg và N = 11000 thì đây là dạng sản xuất hàng khối
1.4 Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi
1.4.1.Chọn phôi
Chọn phương án chế tạo phôi
Phương pháp chế tạo phôi được xác định dựa theo nhiều yếu tố
+ Kết cấu của chi tiết là dạng hộp đặc trưng
+ Vật liệu chế tạo là thép gang xám
Vơi chi tiết “ Thân hộp giảm tốc SK1” vật liệu chế tạo là gang xám, tốt nhất ta chọn phương pháp đúc.Trong công nghệ đúc có nhiều phương pháp đúc khác nhau
- Đúc trong khuôn cát
- Đúc trong khuôn kim loại
- Đúc trong khuôn nấu chảy
Kết luận: Với chi tiết “Thân hộp giảm tốc SK1” ta chọn phương pháp chế tạo phôi là phương pháp đúc trong khuôn cát dùng mẫu kim loại và làm khuôn bằng máy
1.4.2.Phương pháp chế tạo phôi
Vật liệu chế tạo phôi là gang xám GX15-32 có thành phần hóa học như bảng.
- Để đảm bảo quá trình lấy khuôn ra dễ nhất ta chọn mặt phân khuôn như hình 1.1 để đảm bảo tháo khuôn ra dễ nhất.
- Chi tiết sau khi đúc phải đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật như
+ Chi tiết đảm bảo đúng kích thước và hình dạng
+ Chi tiết không bị tróc dỗ, cong vênh
CHƯƠNG II
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
2.1 Thiết kế tiến trình công nghệ gia công
2.1.1 Phân tích chiến lược gia công
a. Phân tích chọn chuẩn
Nhận xét : Chi tiết thân hộp giảm tốc SK1 là chi tiết dạng hộp điển hình, có dạng hình hộp chữ nhật khối rỗng.chi tiết yêu cao về độ chính xác giữa các bề mặt với nhau, và độ đồng tâm giữa các lỗ làm việc.
b, Đường lối công nghệ và tổ chức công nghệ
- Đường lối công nghệ là một phần rất quan trọng trong việc gia công chi tiết.Muốn gia công chi tiết đạt hiệu quả cao đòi hỏi người thợ phải đưa ra đường lối công nghệ hợp lí
- Căn cứ vào bản vẽ, điều kiện sản xuất thực tế. Tính toán giảm chi phí và thời gian cho việc sản xuất cũng như chi phí và thời gian sản xuất vì vậy ta phải chọn đường lối gia công hợp ló để đạt hiệu quả cao nhất
2.1.2 Thiết kế tiến trình công nghệ
a. Phương pháp gia công các bề mặt:
Khi xác định phương pháp gia công các bề mặt cần căn cứ các đặc điểm sau
- Vị trí các về mặt trên chi tiết gia công , tránh va đập khi cắt
- Kích thước các bề mặt gia công., kích thước tổng thể của chi tiết gia công và phạm vi gá đặt phôi trên máy thực hiện bằng phương pháp gia công
- Độ phức tạp của kết cấu và yêu cầu kỹ thuật
b, Thứ tự các nguyên công:
Sau khi phân tích và tìm hiểu về đặc điểm, về các yêu cầu kỹ thuật. Em đã lập ra được quy trình công nghệ để gia công chi tiết “ Thân hộp giảm tốc SK1” đạt được các yêu cầu đề bài ra mà theo em là hợp lý nhất như sau :
- Nguyên công 1: Phay mặt đấy A
- Nguyên công 2: Phay đồng thời 2 mặt C,D
- Nguyên công 3: Phay mặt bên E
- Nguyên công 4: Phay mặt bên F
- Nguyên công 5: Tiện thô tinh mặt trụ F90, F100 đồng thời
- Nguyên công 6: Phay rãnh OVAL B=52mặt C
- Nguyên công 7:Phay rãnh OVAL B=52mặt D
- Nguyên công 8:Phay mặt H
- Nguyên công 9: Khoan ta rô 18 lỗ M6 mặt C
- Nguyên công 13Khoan 12 lỗ 14
- Nguyên công 14: Phay rãnh hạt đậu B=14
- Nguyên công 15: Phay rãnh hạt đậuB =30
- Nguyên công 16: Kiểm tra độ không đồng tâm 100 và 100
- Nguyên công 17 Kiểm tra độ không song song 2 rãnh B=52 cả 2 bên
2.2. Thiết kế các nguyên công
2.2.1. Nguyên công 1: phay thô, phay tinh mặt đầu A
1.Mục đích và yêu cầu:
Phay mặt phẳng đáy A là nguyên công dùng để làm chuẩn định vị chính cho các nguyên công sau đó, ta phải gia công tinh bề mặt này bằng cách phay tinh bề mặt này
2. Chuẩn định vị:
Mặt C ta sử dụng 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do.
- Tịnh tiến theo OZ
- 2 chuyển động quay theo OX, OY
3. Cơ cấu kẹp
Dùng cơ cấu kẹp chặt bằng bu lông vào mặt D có phương vuông góc và hướng vào mặt D
4.Chọn máy vào dao gia công
a, Chọn máy
Chọn máy phay đứng vạn năng 6H82 có các thông số sau:
- Công suất động cơ :Nđc = 7 kw
- Hiệu suất máy : = 0,75
5.Đồ gá: Sử dụng đồ gá chuyên dùng
6.Bậc thợ: 4/7
7.Các bước gia công
- Bước 1: Phay thô mặt đầu.
- Bước 2: Phay tinh mặt đầu.
2.2.2.Nguyên công 2: phay thô đồng thời 2 mặt C,D
1. Chuẩn định vị:
Mặt đáy A ta sử dụng 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do
- Tịnh tiến theo OZ;
- chuyển động quay theo OX, OY.
Mặt cạnh sử dụng 2 chốt tỳ hạn chế 2 bậc tự do
- Tịnh tiến theo OX
- Xoay theo OZ
Mặt cạnh C sử dụng 1 chốt tỳ hạn chế 1 bậc tự do đó là
- Chống tịnh tiến OY
Vậy chi tiết được hạn chế 6 bậc tự do
2. Cơ cấu kẹp(W)
Dùng cơ cấu kẹp chặt bằng bu lông vào 2 lỗ và phương vuông góc và hướng vào mặt A ( mặt định vị A).
2.2.4. Nguyên công 4: phay mặt đầu F
1.Chuẩn định vi:
Mặt đáy A ta sử dụng 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do
- Tịnh tiến theo OZ;
- chuyển động quay theo OX, OY.
Mặt cạnh sử dụng 2 chốt tỳ hạn chế 2 bậc tự do
- Tịnh tiến theo OX
- Xoay theo OZ
Mặt cạnh E sử dụng 1 chốt tỳ hạn chế 1 bậc tự do đó là
- Chống tịnh tiến OY
Vậy chi tiết được hạn chế 6 bậc tự do
2.Kẹp chặt:
Chi tiết được kẹp chặt bằng mỏ kẹp, tỳ vào thành của vỏ hộp( đối diện với mặt A), hướng vuông góc với mặt đáy A
3.Đồ gá: Sử dụng đồ gá vạn năng
3.Chọn Máy gia công:
Chọn máy phay đứng vạn năng 6H82 có các thông số sau:
- Công suất động cơ :Nđc = 7 kw
- Hiệu suất máy : = 0,75
(Tra bảng 9-38 trang 75,sách sổ tay công nghệ chế tạo máy-tập 3)
2.2.5. Nguyên công 5: tiện thô tiện tinh lỗ 90 và 100
1.Chuẩn định vi:
Mặt đáy A ta sử dụng 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do
- Tịnh tiến theo OZ;
- chuyển động quay theo OX, OY.
Mặt cạnh sử dụng 2 chốt tỳ hạn chế 2 bậc tự do
- Tịnh tiến theo OX
- Xoay theo OZ
Mặt cạnh F sử dụng 1 chốt tỳ hạn chế 1 bậc tự do đó là
- Chống tịnh tiến OY
Vậy chi tiết được hạn chế 6 bậc tự do
2.Kẹp chặt:
Chi tiết được kẹp chặt bằng mỏ kẹp, tỳ vào thành của vỏ hộp( đối diện với mặt A), hướng vuông góc với mặt đáy A
3.Chọn Máy gia công:
Ta chọn máy phay Doangang 2614 với các thông số sau đây :
- Công suất của máy =10 kW
- Chiều dài trục doa L =850(mm)
(tra bảng 9-28 trang 50,sách sổ tay công nghệ chế tạo máy-tập 3).
2.2.6. Nguyên công 6: phay rãnh oval b=52 mặt C
. Chuẩn định vị:
Mặt đáy A ta sử dụng 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do
- Tịnh tiến theo OZ;
- chuyển động quay theo OX, OY.
Mặt cạnh sử dụng 2 chốt tỳ hạn chế 2 bậc tự do
- Tịnh tiến theo OX
- Xoay theo OZ
Mặt cạnh E sử dụng 1 chốt tỳ hạn chế 1 bậc tự do đó là
- Chống tịnh tiến OY
Vậy chi tiết được hạn chế 6 bậc tự do
2. Cơ cấu kẹp(W)
Dùng cơ cấu kẹp chặt bằng bu lông vào 2 lỗ và phương vuông góc và hướng vào mặt A ( mặt định vị A)
3.Chọn máy gia công
Chọn máy phay ngang 6H82 có các thông số sau:
- Công suất động cơ :Nđc = 10 kw
- Hiệu suất máy : = 0,75
(Tra bảng 9-38 trang 75,sách sổ tay công nghệ chế tạo máy-tập 3)
2.2.8.Nguyên công 8: phay mặt đầu H
1. Chuẩn định vị:
Mặt đáy A ta sử dụng 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do
- Tịnh tiến theo OZ;
- Chuyển động quay theo OX, OY.
Mặt cạnh sử dụng 2 chốt tỳ hạn chế 2 bậc tự do
- Tịnh tiến theo OX
- Xoay theo OZ
Mặt cạnh E sử dụng 1 chốt tỳ hạn chế 1 bậc tự do đó là
- Chống tịnh tiến OY
Vậy chi tiết được hạn chế 6 bậc tự do
2. Cơ cấu kẹp(W)
Dùng cơ cấu kẹp chặt bằng bu lông vào 2 lỗ và phương vuông góc và hướng vào mặt A ( mặt định vị A)
3.Chọn máy gia công
Ta chọn máy phay đứng 6H82:
- Công suất động cơ :Nđc = 10 kw
- Hiệu suất máy : = 0,75
(Tra bảng 9-38 trang 75,sách sổ tay công nghệ chế tạo máy-tập 3)
4 Chọn dao gia công
- Dao phay mặt đầu có: D = 160 (mm), Z = 14 răng.
- Chiều rộng bề mặt gia công B = 110mm.
- Dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng BK6
- Chiều cao của dao: L = 50mm.
(tra theo bảng 4-94 trang 376,sách sổ tay công nghệ chế tạo máy-tập 1)
2.2.10. Nguyên công 10: khoan, tarô18 lỗ M6 mặt D
1. Chuẩn định vị:
Mặt C ta sử dụng 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do.
- Tịnh tiến theo OZ
- 2 chuyển động quay theo OX, OY
Mặt đáy (đối diện mặt A) sử dụng 2 chốt tỳ hạn chế 2 bậc tự do
- Tịnh tiến theo OX
- Xoay theo OZ
Mặt cạnh F sử dụng 1 chốt tỳ hạn chế 1 bậc tự do đó là
- Chống tịnh tiến OY
Vậy chi tiết được hạn chế 6 bậc tự do
2. Cơ cấu kẹp:
Dùng cơ cấu kẹp chặt bằng bu lông vào 2 lỗ và theo phương vuông góc với mặt A
3.Chọn máy gia công:
Chọn máy khoan cần 6H53của Nga
có các thông số sau:
- Công suất động cơ :Nđc = 6 kw
- Hiệu suất máy : = 0,8
(Tra bảng 9-38 trang 75,sách sổ tay công nghệ chế tạo máy-tập 3)
2.2.13. Nguyên công 13: Khoan12 lỗ 14
1. Chuẩn định vi: Định vị bằng 2 phiến tỳ và 3 chốt định vị.Định vị 6 bậc tự do.
2. Kẹp chặt:Chi tiết được kẹp chặt bằng mỏ kẹp
3. Chọn máy: Chọn máy khoan cần 2H53của Nga
4. Chọn dụng cụ cắt :Chọn mũi khoan ruột gà thép gió theo bảng (4.41 STCNCTM T1) với các thông số như sau:
- Mũi khoan :
d=4,85mm; L=175mm; l=115mm
- Mũi ta rô:
D=12mm;
L=168-339mm
l=87-190mm
5. Các bước thực hiện:
+ Bước 1: Khoan 4 lỗ 14
2.2.14. Nguyên công 14: phay 2 rãnh hạt đậu B=14(mm) trên mặt D
1. Chuẩn định vị: Chi tiết được định vị bằng 2 phiến tỳ và 3 chốt định vị.Định vị 6 bậc tự do.
2.Kẹp chặt:Chi tiết được kẹp chặt bằng mỏ kẹp
3.Chọn máy gia công:Ta chọn máy phay đứng 6H12.Công suất của máy =7 kW(tra bảng 9-38 trang 75,sách sổ tay công nghệ chế tạo máy-tập 3).
4.Dụng cụ cắt:Phay bằng dao phay phay ngón (tra theo bảng 4-74 trang 363,sách sổ tay công nghệ chế tạo máy-tập 1):
D=14 mm; L=172 mm; l=45 mm
2.3.Lượng dư nguyên công và các thông số công nghệ cụ thể
2.3.1. Tính lượng dư gia công cho một bề mặt gia công
- Ta thực hiện tính lượng dư gia công cho mặt đầu A, mặt đầu gia công ở nguyên công thứ1. Bề mặt này có các yêu cầu kỹ thuật:
+ Độ nhám bề mặt cấp 8.
+ Vật liệu gang xám
- Khi gia công mặt đầu của chi tiết cần phải trải qua các bước:
+ Phay thô.
+ Phay tinh.
- Trình tự tiến hành:
+ Bước 1:Phay thô mặt đầu.
Vậy lượng dưở bước này là : Z =160+200+500=860 .
+ Tính lượng dư ở bước phay tinh:
Sau nguyên công phay thô,ta tra bảng 8-1 sách sổ tay thiết kế công nghệ chế tạo máy có =60 ;h=80 .
Vậy lượng dư ở bước này là: Z=60+80+30=170 .
2.3.2. Tra lượng dư gia công cho các bề mặt còn lại
Căn cứ vào phương pháp chế tạo phôi ta tra theo sổ tay công nghệ chế tạo máy-tập 1 được lượng dư cho các bề mặt gia công như bảng.
CHƯƠNG 3
THIẾT KẾ TRANG BỊ CÔNG NGHỆ
Ngành chế tạo máy chiếm vị trí đặc biệt quan trọng đối với sự phát triển của nền kinh tế quốc dân. Vì vậy phải đẩy mạnh việc cải tiến kỹ thuật trong ngành chế tạo máy đặc biệt là vấn đề cơ khí hóa và tự động hóa mà trong đó trang bị công nghệ đóng một vai trò hết sức quan trọng. Đồ gá chiếm một tỷ lệ rất lớn trong trang bị công nghệ. Sử dụng đồ gá cho phép giải quyết ba vấn đề cơ bản sau:
- Làm tăng nhanh quá trình định vị chi tiết (không cần lấy dấu) trên máy cắt kim loại
- Tăng năng suất lao động và giảm nhẹ điều kiện lao động (do cơ khí hóa đồ gá, sử đụng đồ gá nhiều vị trí…)
- Mở rộng khả năng công nghệ của các nhà máy, cho phép gia công những bề mặt phức tạp trên các máy thông thường
3.1. Tầm quan trọng của đồ gá gia công cơ khí
Trong quá trình sản xuất ngành cơ khí chế tạo máy, việc thiét kế đồ gá chuyên gia công cắt gọt là một phần quan trọng của việc chuẩn bị sản xuất. Khi thiết kế đồ gá người ta phải cụ thể hoá giá đặt chi tiết gia công cho từng nguyên công, tính toán thiết kế và chọn kết cấu thích hợp cho các bộ phận của đồ gá, xây dựng bản vẽ, kết cấu của đồ gá, xác định sai số của đồ gá, quy định điều kiện kỹ thuật chế tạo, lắp ráp và nghiệm thu đồ gá.
3.2 Những yêu cầu chung khi thiết kế đồ gá
Tất cả các đồ gá phải được chế tạo đầy đủ các yêu cầu kỹ thuật ghi trong bản vẽ thiết kế.
- Đảm bảo chọn phương án kết cấu đồ gá hợp lý về kỹ thuật và kinh tế, sử dụng các kết cấu tiêu chuẩn để đảm bảo điều kiện sử dụng tối ưu nhằm đạt được chất lượng nguyên công một cách kinh tế nhất trên cơ sở kết cấu và tính năng của máy cắt sẽ lắp đồ gá.
- Đảm bảo về an toàn kỹ thuật đặc biệt là điều kiện, thao tác và thoát phôi khi sử dụng đồ gá.
- Tận dụng các loại kết cấu đã được tiêu chuẩn hoá.
* Yêu cầu đối với đồ gá phay:
Đồ gá phay được dùng trên máy phay để xác định vị trí tương quan giữa phôi và dụng cụ cắt đồng thời kẹp chặt phôi để gia công mặt phẳng, mặt bậc.
3.3 Thiết kế đồ gá cho nguyên công 1
3.3.1 Xét các bước cần thiết để thiết kế đồ gá
- Nghiên cứu bản vẽ chi tiết cùng với điều kiện kỹ thuật và tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.
- Nghiên cứu quy trình công nghệ.
- Nghiên cứu sơ đồ gá đặt của nguyên công cần phải thiết kế đồ gá.
- Nghiên cứu loại máy sẽ được dặt trên nó.
- Nêu một vài phương án và so sánh để chọn phương án tối ưu nhất.
- Sau khi chọn được phương án tối ưu mới bắt đầu thiết kế các cơ cấu của đồ gá.
3.3.2 Tính toán và thiết kế đồ gá
Thiết kế đồ gá cho nguyên công I
Nguyên công phay mặt A bằng dao phay mặt đầu phải trải qua các bước
+ Bước 1 : Phay thô mặt A
+ Bước 2: Phay tinh mặt A
- Định vị: Định vị cho chi tiết như sau:
Mặt đáy sử dụng 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do
+ Tịnh tiến theo OZ
+ Chuyển động quay theo OX, OY
- Mặt trước (Mặt C) sử dụng 2 chốt tỳ
3.3.3 Xác định lực kẹp khi phay
Vì chi tiết được phay trên máy phay ngang và được định vị trên phiến tỳ vậy lực kẹp chi tiết có phương từ trên xuống dưới ( xuống bàn máy) điểm điểm đặt của lực trên chi tiết như hình vẽ, lực kẹp tác dụng vuông góc với bàn máy.
Các thành phần lực
- Lực cắt tiếp tuyến RZ = PZ =174 KG = 1740 N
- Lực hướng kính PY = (0,2÷0,4). Pz=522N
- Lực chạy dao PS = (0,3÷0,4). PZ =522N
- Lực PV = (0,85÷0,95). PZ=1567N
Chi tiết gia công được định vị bằng 2 phiến tỳ định vị vào mặt phẳng C hạn chế 3 bậc tự do, Định vị vào mặt sau 2 chốt tỳ và mặt bên 1 chốt tỳ hạn chế 3 bậc tự do còn lại. Chuẩn định vị là mặt đáy.
Vậy K = 1,5.1,2.1,1.1,2.1,3.1.1 = 3,09
- Ps là lực chạy dao (kG)
- Hệ số ma sát giữa chi tiết và đồ định vị (f=0,1÷0,25)
Vậy lực kẹp cần thiết là: N=806,49KG
* Chọn đường kính bulông:
Theo công thức,ta tính được đường kính của bu lông kẹp chặt: d =13,25 mm
Để bu lông phù hợp kết cấu đồ gá chọn bu lông có d =14 mm
3.3.4 Thân đồ gá
Thân đồ gá được chọn cần có tính chất sau:
- Đủ độ cững vững,chịu tải trọng,chịu lực cắt…không bị biến dạng
- Kết cấu đơn giản,nhẹ dễ chế tạo,dễ thao tác,dễ quyet dọn phoi,dễ tháo lắp chi tiết gia công.
- Vững chãi an toàn
3.3.6. Các yêu cầu kỹ thuật của đồ gá
Với sai số chế tạo như trên ta sẽ có điều kiện kỹ thuật của đồ gá:
- Độ không song song giữa mặt phẳng phiến tỳ với đế đồ gá 0.6 mm/100 mm chiều dài.
- Độ không vuông góc giữa tâm chốt trụ và chốt trám với đế của đồ gá 0.6 mm/100 mm chiều dài
KẾT LUẬN
Qua một thời gian tìm hiểu và học hỏi em đã hoàn thành đồ án tốt nghệp với đề tài : “Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết Thân hộp giảm tốc SK1”. Đây là một chi tiết khá đơn giản nhưng là bộ phận quan trọng của cụm lắp ghép do đó quá trình thiết kế đòi hỏi nghiên cứu thận trọng và tìm hiểu rõ kết cấu của chi tiết để từ đó đưa ra phương án gia công tối ưu nhất .
Trong quá trình làm đồ án em xin chân thành cảm ơn thầy: ………….. đã trực tiếp hướng dẫn và chỉ bảo để em có thể hoàn thành đồ án môn học. Em cũng xin chân thành cảm ơn các thầy cô giáo trong bộ môn và các thầy cô trong khoa đã tạo điều kiện cho em trong quá trình làm đồ án.
Tuy đã rất cố gắng nhưng do chưa đi thực tế và kiến thức còn hạn chế nên trong quá trình làm đồ án em không tránh khỏi những thiếu sót và em mong nhận được những nhận xét và sự chỉ bảo của thầy cô để em có thể hoàn thành đồán của mình, đồng thời cũng trang bị kiến thức sau này ra trường.
Em xin chân thành cảm ơn !
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy Pgs-Pts - Trần Văn Địch –1999
2. Sổ tay công nghệ chế tạo máy. (Gs-Ts - Trần Văn Địch- Nguyễn Đắc lộc–2000)
3. Đồ gá cơ khí hoá và tự động hoá Pgs-Pts - Lê Văn Tiến –1999
4. Công nghệ chế tạo máy tập 1, 2 và 3 Pgs-Pts - Nguyễn Đắc lộc –1999
5. Máy cắt kim loại - Nguễn Thế Lưỡng.
6. Cơ sở máy công cụ.
"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"