MỤC LỤC
MỤC LỤC.. 1
LỜI NÓI ĐẦU.. 2
Chương I: PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT 6
Chương II: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI 7
Chương III: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG.. 10
Chương IV: TRA CHẾ ĐỘ CẮT CHO CÁC NGUYÊN CÔNG.. 11
Chương V: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ.. 50
KẾT LUẬN .....58
TÀI LIỆU THAM KHẢO.. 59
LỜI NÓI ĐẦU
Trong công cuộc công nghiệp hoá và hiện đại đất nước, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi các kỹ sư và các cán bộ kỹ thuật có kiến thức tương đối rộng và phải biết vận dụng sáng tạo những kiến thức đã học để giải quyết những vấn đề thường gặp trong thực tế.
Đồ án tốt nghiệp đóng vai trò hết sức quan trọng trong quá trình đào tạo trở thành người kỹ sư. Quá trình làm đồ án tốt nghiệp giúp cho sinh viên hiểu rõ hơn về những kiến thức đã được tiếp thu trong quá trình học tập, đồng thời nâng cao khả năng vận dụng sáng tạo những kiến thức này để làm đồ án cũng như công tác sau này.
Trong thời gian làm đồ án tốt nghiệp em được giao nhiệm vụ: “Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết Thân hướng cối 82’’. Được sự chỉ bảo tận tình của thầy giáo hướng dẫn: Th.S……………. cùng giáo viên phản biện là cô giáo: Th.S…………, em đã hoàn thành được đồ án này.
Mặc dù đã rất cố gắng để hoàn thành đồ án này, tuy nhiên, do kiến thức còn non yếu nên đồ án này không thể tránh khỏi những thiếu sót. Vì vậy em rất mong nhận được sự góp ý của các thầy cô và các bạn để đồ án này được tốt hơn.
Em xin bày tỏ sự biết ơn sâu sắc đối với các thầy cô giáo trong khoa CK-VK của trường CĐCNQP đã luôn tận tình giúp đỡ em hoàn thiện đồ án này.
Dưới đây là toàn bộ thuyết minh của em, mặc dù bản thân đã cố gắng nhưng do điều kiện thời gian cùng năng lực bản thân còn hạn chế không tránh khỏi những thiếu sót. Vì vậy em rất mong được sự giúp đỡ đóng góp ý kiến của thầy cô cùng các bạn để đồ án của em được hoàn thiện hơn.
Em xin chân thành cảm ơn!
PHẦN I. PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU VÀ CHỨC NĂNG
LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT
1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết.
Chi tiết thân hướng cối 82 được thiết kế với các lỗ để lắp các trục
Thân hướng được lắp với thân cối 82 với tác dụng thay đổi hướng một cách dễ dàng thuận tiện.
Các bề mặt làm việc chủ yếu của chi tiết là các bề mặt 2 lỗ côn Ø28, lỗ M18x1,5....
Ngoài ra còn có 4 mặt bên cần gia công để tạo chuẩn tinh ban đầu. Tiếp đó là mặt đáy cũng cần gia công để tạo chuẩn gia công các bề mặt khác.
1.2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.
Qua nghiên cứu bản vẽ chi tiết ta thấy : xét về mặt kết cấu thì đây là chi tiết thuộc nhóm chi tiết dạng càng điển hình có các kết cấu không phức tạp nên có thể có nhiều phương án gia công khác nhau, có thể gia công trên các máy như: máy phay, máy khoan ….
Chi tiết làm việc với độ ma sát lớn nên phải có độ cứng và bền tốt, như vậy chọn vật liệu chế tạo thép 45X là hợp lý.
PHẦN II: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
I. Xác định dạng sản xuất.
Khi thiết kế một quá trình công nghệ gia công thì việc xác định dạng sản xuất là một yếu tố có ảnh hưởng lớn đến tinh kinh tế của chi tiết gia công.
Trong chế tạo máy người ta phân làm các dạng sản xuất khac nhau, mỗi dạng sản xuất có những đặc điểm riêng nhưng ở đây ta không đi sâu nghiên cứu đặc điểm của từng dạng sản xuất mà chỉ xác định trọng lượng của chi tiết.
1. Xác định dạng sản xuất hàng năm.
Do vậy ta có : N= 10000.1.(1+ )= 11000 ( chi tiết / năm).
2. Xác định trọng lượng chi tiết.
V=205736,5969 mm =0,2057365969 dm3
Vậy trọng lượng của chi tiết là:
m=0,2057365969.7,852=1,62 (kg)
3. Xác định dạng sản xuất
Căn cứ vào sản lượng hàng năm của chi tiết là 10000 chiếc/năm trọng lượng là 1,62(kg). Tra bảng 2-7 sách thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy của Trần Văn Địch. Chi tiết được sản xuất theo hàng loạt lớn.
II. Phương án chế tạo phôi.
Muốn chế tạo một chi tiết máy đạt yêu cầu kỹ thuật và chỉ tiêu thiết kế thì người kỹ thuật viên phải xác định được kích thước và phương án chế tạo phôi.
Dựa vào đặc điểm của các phương pháp chế tạo phôi, ta chọn phương pháp đúc trong khuôn kim loại, làm khuôn bằng máy.
III. Bản vẽ lồng phôi
Tra lượng dư cho vật đúc trong khuôn kim loại (theo bảng 3-94 Trang 252 sổ tay CNCTM tập I) ta có:
- Lượng dư các mặt cần gia công là: 2,5 mm
- Bản vẽ lồng phôi:
* Yêu cầu kỹ thuật:
- Độ nghiêng thoát khuôn từ 1 đến 2
- Phôi đúc không bị nứt, rỗ khí, cong vênh.
- Đảm bảo các kích thước theo yêu cầu bản vẽ.
PHẦN III: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG
1. Sơ đồ nguyên công.
Nguyên công I: Phay mặt bên đạt kích thước 44,5.
Nguyên công II: Phay mặt đầu đạt kích thước 232,5.
Nguyên công III: Phay mặt bên đạt kích thước 42.
Nguyên công IV: Phay mặt đầu đạt kích thước .
Nguyên công V: Phay mặt đáy.
Nguyên công VI: Khoét doa lỗ côn 7º±5’ đạt kích thước Ø .
Nguyên công VII: Khoét doa lỗ côn 7º±5’ đạt kích thước Ø .
Nguyên công VIII: Khoan taro 2 lỗ M18x1,5 khoan doa 2 lỗ Ø .
Nguyên công IX: Khoan taro 2 lỗ M5x0,5.
Nguyên công X: Phay Rãnh.
Nguyên công XI: Phay rãnh 1x60º.
Nguyên công XII: Khoan khoét doa lỗ Ø
Nguyên công XIII: Khoan lỗ Ø3,5 sâu 12
Nguyên công XIV: Kiểm tra.
Nguyên công XV: Nhiệt luyện.
PHẦN IV: TRA CHẾ ĐỘ CẮT CHO CÁC NGUYÊN CÔNG
I. Nguyên công I: Phay mặt bên đạt kích thước 44,5.
- Định vị: Chi tiết được định vị trên phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do, kết hợp với phiến tỳ ở mặt bên khống chế 2 bậc tự to.Cùng với 1 chốt tỳ định vị 1 bậc tự do để gá đặt nhanh chi tiết.
- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng phiến kẹp.
1. Chọn máy
Chọn máy phay đứng 6P12 công suât 7,5 Kw
Đồ gá chuyên dùng
2.Chọn dao
- Chọn dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng T15K6.
- Chiều rộng dao phay B = 85mm
- Chiều sâu cắt t = 2,5mm
- Tra bảng 5-125 trang 113 STCNCTM tập II ta có:
+ Lượng chạy dao răng = 0,13 mm/răng
-Tra bảng 5-126 trang 114 sách STCNCTM tập II ta có:
D = 110; Z = 4; V= 316 mm/ph;
* Các hệ số phụ thuộc
Các hệ số điều chỉnh:
Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1 = 0.89
Hệ số phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công(không có vỏ cứng) k2=1
Hệ số phụ thuộc vào chiều rộng dao phay: B/D = 85/110 =0.77 ≥ 0,45 k3 = 1.
Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao k4 = 1.
6. Kiểm tra công suất cắt
N =7,5.0,76 = 5,7 - 7,5 kw máy làm việc đảm bảo.
II. Nguyên công II: Phay mặt đầu đạt kích thước 232,5.
- Định vị: Chi tiết được định vị trên phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do, kết hợp với phiến tỳ ở mặt bên khống chế 2 bậc tự to. Cùng 1 chốt tỳ ở mặt bên khống chế 1 bậc tự do để gá đặt nhanh chi tiết.
- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng mỏ kẹp.
1. Chọn máy
Chọn máy phay nằm ngang 6P82 công suât 7,5 Kw
Đồ gá chuyên dùng
2.Chọn dao
- Chọn dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng T15K6.
- Chiều rộng dao phay B = 52mm
- Chiều sâu cắt t = 2,5mm
- Tra bảng 5-125 trang 113 STCNCTM tập II ta có:
+ Lượng chạy dao răng = 0,13 mm/răng
-Tra bảng 5-126 trang 114 sách STCNCTM tập II ta có:
D = 80; Z = 5; V= 316 mm/ph;
III. Nguyên công III: Phay mặt bên đạt kích thước 42.
- Định vị: Chi tiết được định vị trên phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do, kết hợp với phiến tỳ ở mặt bên khống chế 2 bậc tự to.Cùng với 1 chốt tỳ định vị 1 bậc tự do để gá đặt nhanh chi tiết.
- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng phiến kẹp.
1. Chọn máy
Chọn máy phay đứng 6P12 công suât 7,5 Kw
Đồ gá chuyên dùng
2.Chọn dao
- Chọn dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng T15K6.
- Chiều rộng dao phay B = 85mm
- Chiều sâu cắt t = 2,5mm
- Tra bảng 5-125 trang 113 STCNCTM tập II ta có:
+ Lượng chạy dao răng = 0,13 mm/răng
- Tra bảng 5-126 trang 114 sách STCNCTM tập II ta có:
D = 110; Z = 4; V= 316 mm/ph;
V. Nguyên công V: Phay mặt đáy.
- Định vị: Chi tiết được định vị trên phiến tỳ phẳng hạn chế 3 bậc tự do, kết hợp với phiến tỳ ở mặt bên khống chế 2 bậc tự to.Cùng với 1 chốt tỳ định vị 1 bậc tự do để gá đặt nhanh chi tiết.
- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng phiến kẹp.
1. Chọn máy
Chọn máy phay đứng 6P12 công suât 7,5 Kw
Đồ gá chuyên dùng
2.Chọn dao
- Chọn dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng T15K6.
- Chiều rộng dao phay B = 85mm
- Chiều sâu cắt t = 2,5mm
- Tra bảng 5-125 trang 113 STCNCTM tập II ta có:
+ Lượng chạy dao răng = 0,13 mm/răng
- Tra bảng 5-126 trang 114 sách STCNCTM tập II ta có:
D = 110; Z = 4; V= 316 mm/ph;
* Các hệ số phụ thuộc
Các hệ số điều chỉnh:
Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1 = 0.89
Hệ số phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công(không có vỏ cứng) k2=1
Hệ số phụ thuộc vào chiều rộng dao phay: B/D = 85/110 =0.77 ≥ 0,45 k3 = 1.
Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao k4 = 1.
Hệ số phụ thuộc vào các mác hợp kim cứng k5 = 1.
Vận tốc tính toán: Vt= Vb.k1.k2.k3.k4.k5 = 316. 0,89. 1. 1. 1 = 281,24 m/phút.
VII: Nguyên công VI: Khoét doa lỗ côn 7º±5’ đạt kích thước Ø .
- Định vị: Chi tiết được định vị trên 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do, kết hợp với phiến tỳ ở mặt bên khống chế 2 bậc tự to.Cùng với 1 chốt tỳ định vị 1 bậc tự do để gá đặt nhanh chi tiết.
- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng mỏ kẹp.
1. Bước 1: khoét lỗ côn 7º±5’ đạt kích thước Ø
* Chọn máy:
Chọn máy doa nằm ngang
Đồ gá chuyên dùng
* Chọn dao:
- Chọn mũi khoét thép gió, đường kính D= 27,5 côn 7º±5’
* Tốc độ cắt tra bảng Vb = 15 (m/phút) (Tra bảng 5-105 trang 96 STCNCTM tập II )
* Các hệ số điều chỉnh:
Hệ số phụ thuộc chu kỳ bền của mũi khoét k1 = 0,87.
Hệ số phụ thuộc vào trạng thái thép k2=1,1.
Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu của lỗ khoét: k3 = 1.
Hệ số phụ thuộc vào mác vật liệu của mũi khoét k4 = 1.
Hệ số phụ thuộc vào các mác vật liệu gia công k5 = 1.
Vận tốc tính toán:
Vt= Vb.k1.k2.k3.k4.k5 = 15. 0,87. 1,1. 1. 1.1 = 14.35 m/phút.
2. Bước 2: doa lỗ côn 7º±5’ đạt kích thước Ø .
* Chọn dao:
Chọn mũi doa thép gió đường kính D = 28 mm côn 7º±5’
* Chiều sâu cắt: t = 0,25 mm .
* Lượng chạy dao răng S= 0,4 mm/vòng.( Tra bảng 5-115 trang 107 STCNCTM tập II )
* Tốc độ cắt tra bảng Vb = 6 (m/phút) (Tra bảng 5-115 trang 107 STCNCTM tập II )
* Các hệ số điều chỉnh:
Hệ số phụ thuộc chu kỳ bền của mũi doa k1 = 0,87.
Hệ số phụ thuộc vào trạng thái thép k2=1,1.
Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu của lỗ doa: k3 = 1.
Hệ số phụ thuộc vào mác vật liệu của mũi doa k4 = 1.
Hệ số phụ thuộc vào các mác vật liệu gia công k5 = 1.
Vận tốc tính toán:
Vt= Vb.k1.k2.k3.k4.k5 = 6. 0,87. 1,1. 1. 1.1 = 5,75 m/phút.
IX. Nguyên công IX: Khoan taro 2 lỗ M5x0,5.
- Định vị: Chi tiết được định vị trên phiến tỳ hạn chế 2 bậc tự do, kết hợp với phiến tỳ ở mặt bên khống chế 3 bậc tự to.Cùng với 1 chốt tỳ định vị 1 bậc tự do còn lại.
- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng phiến kẹp.
1. Bước 1: Khoan 2 lỗ Ø4,5
* Chọn máy: Khoan cần 2E52, công suất động cơ 2,2 Kw
* Chọn dao:
Chọn mũi khoan ruột gà thép gió đường kính D = 4,5 mm
* Tốc độ cắt tra bảng Vb = 32 (m/phút) (Tra bảng 5-86 trang 83 STCNCTM tập II )
* Các hệ số điều chỉnh:
Hệ số phụ thuộc chu kỳ bền của mũi khoan k1 = 1.
Hệ số phụ thuộc vào trạng thái thép k2=1,1.
Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu của lỗ khoan: k3 = 1.
Hệ số phụ thuộc vào mác vật liệu của mũi khoan k4 = 1.
Hệ số phụ thuộc vào các mác vật liệu gia công k5 = 1.
Vận tốc tính toán:
Vt= Vb.k1.k2.k3.k4.k5 = 32. 1. 1,1. 1. 1.1 = 35,2 m/phút.
2. Bước 2 : Taro 2 lỗ M5x0,5
* Chọn dao đầu cắt ren lược thép gió M5 có kích thước danh nghĩa M5,tuổi bền T=90
* Lượng chạy dao:
Lương chạy dao bằng bước ren gia công S=0,5
* Tốc độ cắt:
Tra bảng 5-188 trang 171 STCNCTM tập II ta có Vb=10m/phút.
Hệ số phụ thuộc cấp chính xác gia công: K =1 V= V .K=10.1=10 m/p
X. Nguyên công X: Phay Rãnh.
- Định vị: Chi tiết được định vị trên phiến tỳ hạn chế 2 bậc tự do, kết hợp với phiến tỳ ở mặt bên khống chế 3 bậc tự to.Cùng với 1 chốt tỳ định vị 1 bậc tự do còn lại.
- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng phiến kẹp.
1. Chọn máy
Chọn máy phay nằm ngang 6P82 công suât 7,5 Kw
Đồ gá chuyên dùng
2.Chọn dao
- Chọn dao phay đĩa 3 mặt thép gió
- Chiều rộng dao phay B = 16mm
- Chiều sâu cắt t = 2mm
- Tra bảng 5-170 trang 153 STCNCTM tập II ta có:
+ Lượng chạy dao răng = 0,13 mm/răng
-Tra bảng 5-171 trang 154 sách STCNCTM tập II ta có:
T = 120; D = 90; Z = 12; V= 316 m/ph; Z = 5
XIII. Nguyên công XIII: khoan lỗ Ø3,5 sâu 12
- Định vị: Chi tiết được định vị trên phiến tỳ hạn chế 2 bậc tự do, kết hợp với phiến tỳ ở mặt bên khống chế 3 bậc tự to.Cùng với 1 chốt tỳ định vị 1 bậc tự do còn lại.
- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng phiến kẹp.
* Chọn máy: Khoan đứng 2H135, công suất động cơ 7,5 Kw
* Chọn dao:
Chọn mũi khoan ruột gà thép gió đường kính D = 3,5 mm
* Chiều sâu cắt:
t = 1,75 mm .
* Lượng chạy dao răng S= 0,3 mm/vòng. (Tra bảng 5-87 trang 84 STCNCTM tập II)
* Tốc độ cắt tra bảng Vb = 26 (m/phút) (Tra bảng 5-86 trang 83 STCNCTM tập II)
* Các hệ số điều chỉnh:
Hệ số phụ thuộc chu kỳ bền của mũi khoan k1 = 1.
Hệ số phụ thuộc vào trạng thái thép k2=1,1.
Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu của lỗ khoan: k3 = 1.
Hệ số phụ thuộc vào mác vật liệu của mũi khoan k4 = 1.
Hệ số phụ thuộc vào các mác vật liệu gia công k5 = 1.
Vận tốc tính toán:
Vt= Vb.k1.k2.k3.k4.k5 = 26. 1. 1,1. 1. 1.1 = 28,6 m/phút.
XIII. Nguyên công XIII: Kiểm tra.
XIV. Nguyên công XIV: Nhiệt luyện.
CHƯƠNG V: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
I. Chọn chuẩn.
- Để gia công lỗ Ø3,5 của chi tiết “thân hướng cối 82’’ căn cứ vào mặt gia công ở các nguyên công trước ta có phương pháp định vị như sau:
+ Dùng mặt phẳng phiến tỳ định vị vào mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do.
+ Dùng mặt phẳng phiến tỳ định vị vào mặt bên hạn chế 2bậc tự do.
+ Dùng mặt phẳng của chốt tỳ định vị vào mặt đầu hạn chế 1 bậc tự do.
- Mặt đáy khống chế 3 bậc tự do , quay quanh Oy và quay quanh Oz
- Mặt bên khống chế 2 bậc tự do ,quay quanh Ox
- Mặt đầu khống chế 1 bậc tự do
II. Tính sai số gá đặt.
1. Sai số gá đặt ảnh hưởng đến kích thước gia công.
- Chi tiết là thép và định vị trên phiến tỳ nên:
Ytn = (0,4 + 0,012F + 0,004Rz - 0.0016HB).
Trong đã: q = w/F = 2150,7 / 22.28 = 0,034 kG/ cm
Ytn = (0,4 + 0,012.6,16 + 0,004.20 - 0,0016.170).0,034^0,5 = 0,03 mm
* Tính sai số đồ gá
- Do chế tạo đồ gá không chính xác, do đồ gá bị mòn và gá đặt, điều chỉnh đồ gá trên máy
=> em = 0,03 (mm)
*. Tính sai số chế tạo
Ta thấy ect =0,05 đồ gá đảm bảo điều kiện làm việc.
2. Xác định chế độ cắt.
1. Bước 1 : Khoan lỗ Ø16
* Chọn máy: Khoan đứng 2H135, công suất động cơ 7,5 Kw
* Chọn dao:
Chọn mũi khoan ruột gà thép gió đường kính D = 16mm
* Tốc độ cắt tra bảng Vb = 32 (m/phút) (Tra bảng 5-86 trang 83 STCNCTM tập II ).
* Các hệ số điều chỉnh:
Hệ số phụ thuộc chu kỳ bền của mũi khoan k1 = 1.
Hệ số phụ thuộc vào trạng thái thép k2=1,1.
Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu của lỗ khoan: k3 = 1.
Hệ số phụ thuộc vào mác vật liệu của mũi khoan k4 = 1.
Hệ số phụ thuộc vào các mác vật liệu gia công k5 = 1.
Vận tốc tính toán:
Vt= Vb.k1.k2.k3.k4.k5 = 32. 1. 1,1. 1. 1.1 = 35,2 m/phút.
2. Bước 2. Khoét lỗ Ø17,5
* Chọn máy: Khoan đứng 2H135, công suất động cơ 7,5 Kw
* Chọn dao:
Chọn mũi khoét thép gió đường kính D = 17,5 mm
* Lượng chạy dao răng S= 0,5 mm/vòng.( Tra bảng 5-112 trang 104 STCNCTM tập II )
* Tốc độ cắt tra bảng Vb = 15 (m/phút) (Tra bảng 5-114 trang 106 STCNCTM tập II )
* Các hệ số điều chỉnh:
Hệ số phụ thuộc chu kỳ bền của mũi khoét k1 = 0,87
Hệ số phụ thuộc vào trạng thái thép k2=1,1.
Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu của lỗ khoét: k3 = 1.
Hệ số phụ thuộc vào mác vật liệu của mũi khoét k4 = 1.
Hệ số phụ thuộc vào các mác vật liệu gia công k5 = 1.
Vận tốc tính toán:
Vt= Vb.k1.k2.k3.k4.k5 = 15. 0,87. 1,1. 1. 1.1 = 14,3 m/phút.
e. Mô men xoắn , lực chiều trục
- Khi doa momen xoắn nhỏ có thể bỏ qua
III. Tính lực kẹp cho phiến kẹp.
Khi mũi khoan tiến vào sẽ sinh ra 1 mô men cắt và 1 lực chiều trục thành phần lực này có xu hướng đẩy chi tiết theo phương song song với chuẩn định vị chính.
Mô men cắt có xu hướng làm chi tiết quay quanh trục của nó tuy nhiên chi tiết được định vị 6 bậc tự do nên mô men cắt sẽ tác động vào cơ cấu định vị kẹp chặt nhằm chống lại ngoại lực tác dụng.
* Hệ số an toàn
k : là hệ số an toàn có tinh đến khả năng làm tăng lực cắt trong quá trình gia công:
k = ko.k1.k2.k3.k4.k5.k6
Trong đó:
ko: hệ số an toan cho tất cả các trường hợp, k0 = 1,5 chọn ko = 2
k1: hệ số làm tăng lực cắt khi dao mòn, k1 = 1
k2: hệ số tính đến trường hợp làm tăng lực cắt khi độ bóng thay đổi, khi gia công thô k2 = 1
k3: hệ số tăng lực cắt khi gia công gián đoạn, k3 = 1,2
k4: hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt, khi kẹp bằng tay k4 = 1,3
k5: hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp bằng tay,k5 = 1,5
k6: hệ số tính đến mô men làm quay chi tiết, k6 = 1,5
k = 2.1.1.1,2.1.1.1,3 = 3,12
Hệ số ma sát giữa chi tiết với đế định vị f2 = 0,15
Thay số: W = 21507 N = 2150,7 kg
Với bu lông : [ ]k = 0,5.[ ]c = 0,5.250 = 125 N/mm => d = = 4,68 mm
Chọn bu lông kẹp d = 8 mm
V. Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá
- Độ không song song của bề mặt phiến tỳ so với đáy đồ gá < 0,02.
- Độ không vuông góc của bề mặt phiến tỳ so với đáy đồ gá < 0,02.
KẾT LUẬN
Trong quá trình học tập và rèn luyện tại trường em được giao đồ án thiết kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết “Thân hướng cối 82”. Với sự lỗ lực học hỏi và tham khảo tài liệu của bản thân cùng sự giúp đỡ của các thầy cô giáo thuộc khoa cơ khí, đặc biệt là sự giúp đỡ tận tình của thầy, cô giáo: Th.S............., bên cạnh đó là sự đóng ý kiến của các bạn sinh viên đã tạo mọi điều kiên tốt nhất để em hoàn thành cuốn thuyết minh theo đúng thời hạn quy định. Qua đây em xin gửi lời cảm ơn sâu sắc nhất tới các thầy cô giáo và các bạn sinh viên đã giúp đỡ em trong suốt thời gian qua. Tuy vậy do năng lực còn han chế nên cuốn thuyết minh này không tránh khỏi những sai sót. Vậy em rất mong được sự đóng góp ý kiến thêm của các thầy cô giáo và toàn thể các bạn sinh viên để đồ án của em được hoàn thiện hơn.
Em xin chân thành cảm ơn!
…., ngày… tháng … năm 20…
Học viên thực hiện
……...………
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1,2,3 - PGS, TS Trần Văn Địch – Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật.
2. Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy- GS, TS Nguyễn Đắc Lộc(chủ biên), Lưu Văn Nhang- Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật.
3. Atlat đồ gá PGS,TS Trần Văn Địch - Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật.
4. Giáo trình công nghệ chế tạo máy tập 1,2 – Trường cao đẳng CNQP
5. Thiết kế đồ gá - PGS,TS Trần Văn Địch - Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật.
"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"