MỤC LỤC

MỤC LỤC

Lời nói đầu

Phần I:   Phân tích tính công nghệ trong kết cấu chi tiết

1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết

2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu chi tiết

Phần II:   Xác định dạng sản xuất và phương pháp chế tạo phôi

1. Xác định dạng sản xuất

2. Chọn phương án chế tạo phôi

Phần III: Thiết kế sơ đồ nguyên công

- NC I: Chuẩn bị phôi

- NC II: Phay mặt đáy A đạt kích thước   67.

- NC III: Phay mặt trên đạt kích thước 65^±0,2.

- NC IV: Phay mặt trụ trên  đạt kích 45^±0,2 .

- NC V : Phay mặt bên đạt kích thước 30.

- NC VI : Lật mặt phay đạt kích thước 28^±0,2.

- NC VII : Phay 2 mặt phẳng song song đạt kích thước 80^±0,2.

- NV VIII; Khoan,khoét,doa lỗ 7^±0,07.

- NC IX: Khoan ,khoét,doa lỗ 7^±0,07.

- NC X: Khoan ,khoét,doa taro ren M20x1.5.

- NC XI: Khoan doa ta rô ren M12x1.

- NC XII: tiện tinh ngoài ,tiện rãnh.tiện vát mép,tiện ren

- NC XIII: Tiện tinh ngoài ,tiện rãnh.tiện vát mép,tiện ren.

- NC XIV: Tiện trụ ngoài.

- NC XV: Kiểm tra độ song song

- NC XVI: Kiểm tra độ vuông góc.

Phần IV: Tính toán thiết kế đồ gá

KẾT LUẬN

TÀI LIỆU THAM KHẢO

LỜI  NÓI ĐẦU

  Trong công cuộc Công nghiệp hoá – Hiện đại hoá đất nước thì nghành chế tạo máy đóng vai  trò quan  trọng trong việc sản xuất ra các  thiết bị, công cụ cho nghành khác,để các nghành này phát triển mạnh hơn vì vậy việc  phát triển khoa học trong lĩnh vực công nghệ chế tạo máy có ý nghĩa quan trọng hàng đầu nhằm thiết kế hoàn thiện và vận dụng các  phương pháp chế tạo tổ chức và sản xuất đạt hiệu  quả kinh tế cao nhất. Để làm được điều đó đòi hỏi người cán bộ kỹ thuật phải có kiến thức.sự hiểu biết sâu rộng về mọi vấn đề và luôn học hỏi tiếp thu những thành tựu khoa học tiên tiến của các nước trên thế giới.

  Qua một thời gian học tập tại trường,được sự quan tâm giảng dạy và sự giúp đỡ  nhiệt tình của  các thầy cô,bạn bè,tới nay đã kết thúc chương trình học và tôi được giao nhiệm vụ là: “LẬP QUY TRÌNH GIA CÔNG CHI TIẾT THÂN VAN ĐIỀU ÁP”  nhờ sự hướng dẫn và giúp đỡ nhiệt tình của thầy cô và bạn bè cùng với sự nỗ lực của bản thân đến nay tôi đã hoàn thành nhiệm vụ được giao.

  Trong quá trình thiết kế tính toán không tránh khỏi những sai sót,rất mong được sự đóng góp của thầy cô và các bạn để đề án của tôi hoàn thiện hơn

   Tôi xin chân thành cảm ơn!

                                                                                      …, ngày ….tháng…. năm 20…

                                                                                        Học viên thực hiện

                                                                                     …………….

Phần I. PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT

1. Phân tích tính chức năng làm việc của chi tiết.

Dựa vào bản vẽ chi tiết ta thấy Thân van điều áp là chi tiết dạng hộp.

Thân van điều áp có nhiệm vụ dùng để chia nguồn thuỷ lực khí nén ra làm ba đường nhánh nhỏ hơn. Nó gồm có 4 đầu: 1 công ren để nối với ống dẫn.

Thân van điều áp có nhiều mặt phải gia công với độ chính xác khác nhau và cũng có một số bề mặt không phải gia công.

2. Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.

 Từ bản vẽ chi tiết ta thấy:

Kết cấu của chi tiết bao gồm: Bên dưới là khối hộp hình chữ  nhật, phía trên có một khối trụ, bên trong khối trụ và khối hộp chữ nhật là những bề mặt lỗ và ren, đó là những bề mặt làm việc.

Điều kiện làm việc: Chi tiết làm việc trong điều kiện áp suất và nhiệt độ cao, các bề mặt lắp ghép cần độ kín khít.

Mặt trên của chân đế có đủ độ cứng vững để khi gia công không bị biến dạng có thể dùng chế độ cắt cao , đạt năng suất cao.

Các bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích nhất định để cho phép thực hiện nhiều nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và đảm bảo thực hiện quá trình gá đặt nhanh.

PHẦN II. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

1. Xác định dang sản xuất.

Xác định dạng sản xuất là một khâu quan trọng trong khi thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết vì nó mang lại hiệu quả kinh tế.Vì vậy muốn xác định dạng sản xuất phải căn cứ vào sản lượng thực tế hàng năm và trọng lượng của chi tiết.

Trong thực tế việc xảy ra phế phẩm là không  thể tránh khỏi do vậy phải tính thêm lượng sản phẩm đó bù vào những chi tiết đã bị phế phẩm do vậy sản lượng hàng năm sẽ tăng hơn so với sản lượng thực tế sản xuất.

Ta có :

V=V1+V2+V3+V4+V6+V8+V9+V10+V11-(V5+V7+V12+V13)

Trong đó:

V1=V11= π.r².h=3,14.8².12=2411,5 mm³

V2=V10= π.r².h=3,14.7².3=461,6 mm³

V3=V9= π.r².h=3,14.9².5=1272 mm³

V4=a.b.c=48.28.43=48160 mm³

V6= π.r².h=3,14.14².22=13540 mm³

V7=3,14.8².25+3,14.3,5².10=5409 mm³

Suy ra: V=V1+V2+V3+V4+V6+V8+V9+V10+V11-(V5+V7+V12+V13)

= 2411,5+461,6+1272+48160+13540+1272+461,6+2411,5-(24490+5409+2308+2308)=  0.0576 dm

Vậy  ta có:  Q = 0.0576.7,852= 0.452 kg

Căn cứ  vào sản lượng hàng năm của chi tiết là 14000 chiếc với 0.452kg/chiếc

Dựa vào bảng 2: cách xác định dạng sản suất trang 13 sách Thiết kế đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy của PGS.TS. Trần Văn Địch

Với  Q = 0,452 (kg)

N = 14000 (chi tiết)

Dạng sản xuất:  HÀNG LOẠT LỚN.

2. Phương pháp chế tạo phôi.

Chất lượng và tính năng làm việc của chi tiết. Ngoài ra nó còn ảnh hưởng tới tính năng, kích thước sản phẩm chế tạo ra. Qua phân tích chức năng làm việc, tính công việc chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi có ảnh hưởng rất nhiều đến tính  công nghệ trong kết cấu của chi tiết và vật liệu chế tạo. Ta thấy nên chọn phương pháp chế tạo phôi là phương pháp đúc trong khuôn kim loại.

-  Ưu điểm:                

+ Khuôn đúc bằng kim loại dùng được nhiều lần do đó giảm thời gian công sức chế tạo khuôn

+ Vật đúc có độ chính xác cao, cấp độ nhám cao

+ Vật đúc có cơ tính tốt, độ đồng đều cao, tổ chức kim loại mịn

+ Năng suất cao.

- Nhược điểm:

+ Giá thành cao, tạo khuôn phức tạp, chỉ áp dụng cho sản xuất hàng loạt lớn.

+ Bề mặt của phôi cong vênh vì thoát nhiệt nhanh.

- Bản vẽ lồng phôi và  xác định lượng dư gia công.

PHẦN III.  THIẾT KẾ SƠ ĐỒ NGUYÊN CÔNG

1. Xác định phương án công nghệ.

Xác định phương án công nghệ là xác định phương pháp thực hiện công việc gia công chi tiết sao cho tốn ít thời gian nhất, đạt hiệu quả kinh tế cao nhất mà vẫn đảm bảo độ chính xác gia công. Quá trình gia công chi tiết phải qua nhiều nguyên công, nhưng phải phân chia cách thực hiện nguyên công đó như thế nào để đạt được các yêu cầu nói trên? Chúng ta có thể chọn phương án tập trung nguyên công hay phân tán nguyên công.

3. Tra chế độ cắt cho từng nguyên công.

3.1. Nguyên công I. Chọn phôi và làm sạch phôi

3.2. Nguyên công II. Phay mặt đáy .

* Định vị :  Chi tiết được định vị 6 bậc tự do: Trong đó 1phiến tỳ  hạn chế 3 bậc tự do quay quanh ox ,oy và tịnh tiến oz.

- 1 phiến tỳ  ở mặt bên hạn chế 2 bậc tự do quay quanh oz và tịnh tiến theo ox.

-1 chốt tỳ hạn chế bậc tự do còn lại.

* Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu bu lông

* Chọn máy: Máy phay đứng 6H12

- Mặt làm việc của bàn máy: 400x1600 mm

- Công suất động cơ: N = 10 kW

- Hiệu suất máy ŋ = 0,75

Tốc độ trục chính 18 cấp: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500.

- Lượng chạy dao (mm/phút): 23,5; 30; 37; 48; 60; 75; 95; 118; 190; 235; 300; 370; 470; 600; 750; 950; 1180

- Bước 1 : Phay thô.

- Đường kính dao D = 80mm

- Số răng dao Z = 5 răng

- Góc nghiêng chính: φ = 75°

- Tuổi bền của dao: T = 120 phút

* Tra chế độ cắt: Bảng 5-127 (115) sổ tay CNCTM tập 2

- Bước 2 : Phay tinh.

- Chiều sâu cắt: t =0,5 mm

- Lượng chạy dao răng: Sz = 0,1 (mm/răng)

- Tốc độ cắt : V= 352 (m/ph)

- Tốc độ cắt tính toán: V_t  = V_b.k₁.k₂.k₃.k₄.k₅

+ Trong đó:

k_1 : hệ số phụ thuộc vào cơ tính của  thép, k₁ = 1

k_2: hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim, k₂ = 0,87

k_3: hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công, k₃ = 0,9

k_4: hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay, k₄ = 1

k_5: hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính, k₅ = 0,83

=> V_t = 352.1.0,87.0,9.1.0,83 =229  (m/ph)

- Lượng chạy dao phút: S_ph = Sz.Z.n = 0,1.5.950 = 475 (mm/phút)

Chọn S_ph theo máy S_máy = 470 (mm/phút)

3.3. Nguyên công III: Phay mặt trụ trên đạt kích thước 65

* Định vị: Chi tiết được hạn chế 5 bậc tự do:

- Phiến tì mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do quay quanh ox ,oy và tịnh tiến oz.

- Khối v han chế 2 bậc tự do tịnh tiến ox,tịnh tiến oy

* Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu bu lông.

* Chọn máy: Máy phay đứng vạn năng 6H12

* Chọn dao: Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng T15K6

- Đường kính dao D = 80mm

- Số răng dao Z = 5 răng

- Góc nghiêng chính: φ = 75°

- Tuổi bền của dao: T = 180 phút

* Tra chế độ cắt: Bảng 5-127 (115) sổ tay CNCTM tập 2

- Chiều sâu cắt: t =2 mm

- Lượng chạy dao răng: Sz = 0,1 (mm/răng)

- Lượng chạy dao phút: S_ph = Sz.Z.n = 0,1.5.950 = 475 (mm/phút)

Chọn S_ph theo máy S_máy = 470 (mm/phút)

3.5. Nguyên công V: Phay mặt bên đạt kích thước 30.

* Định vị: Chi tiết được hạn chế   6 bậc tự do:

- Phiến tì mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do quay quanh ox ,oy và tịnh tiến oz.

- Phiến tỳ mặt bên hạn chế 2 bậc tự do tịnh tiến oy quay quanh oz.

-1 chốt tỳ khía nhám hạn chế 1 bậc tự do tinh tiến theo oy.

* Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu bu lông

* Chọn máy: Máy phay đứng 6H12

* Chọn dao: Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng T15K6

- Đường kính dao D = 80mm

- Số răng dao Z = 5 răng

- Góc nghiêng chính: φ = 75°

- Tuổi bền của dao: T = 180 phút

* Tra chế độ cắt: Bảng 5-127 (115) sổ tay CNCTM tập 2

- Chiều sâu cắt: t =2 mm

- Lượng chạy dao răng: Sz = 0,1 (mm/răng)

- Tốc độ cắt : V= 352 (m/ph)

- Tốc độ cắt tính toán: V_t  = V_b.k₁.k₂.k₃.k₄.k₅

+ Trong đó:

k_1 : hệ số phụ thuộc vào cơ tính của thép, k₁ = 1

k_2: hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim, k₂ = 0,87

k_3: hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công, k₃ = 0,9

k_4: hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay, k₄ = 1

- Lượng chạy dao phút: S_ph = Sz.Z.n = 0,1.5.950 = 475 (mm/phút)

Chọn S_ph theo máy S_máy = 470 (mm/phút)

3.6. Nguyên công VI: Phay mặt phẳng bên đạt kích thước 28.

* Định vị: Chi tiết được hạn chế   6 bậc tự do:

- Phiến tì mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do quay quanh ox ,oy và tịnh tiến oz.

- Phiến tỳ mặt bên hạn chế 2 bậc tự do tịnh tiến oy quay quanh oz.

-1 chốt tỳ khía nhám hạn chế 1 bậc tự do tinh tiến theo oy.

* Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu bu lông

* Chọn máy: Máy phay đứng 6H12

* Chọn dao: Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng T15K6

- Đường kính dao D = 80mm

- Số răng dao Z = 5 răng

- Góc nghiêng chính: φ = 75°

- Tuổi bền của dao: T = 180 phút

* Tra chế độ cắt: Bảng 5-127 (115) sổ tay CNCTM tập 2

- Chiều sâu cắt: t =2 mm

- Lượng chạy dao răng: Sz = 0,1 (mm/răng)

- Tốc độ cắt : V= 352 (m/ph)

- Tốc độ cắt tính toán: V_t  = V_b.k₁.k₂.k₃.k₄.k₅

+ Trong đó:

k_1 : hệ số phụ thuộc vào cơ tính của thép, k₁ = 1

k_2: hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim, k₂ = 0,87

k_3: hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công, k₃ = 0,9

k_4: hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay, k₄ = 1

k_5: hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính, k₅ = 0,83

=>> V_t = 352.1.0,87.0,9.1.0,83 =229  (m/ph)

- Lượng chạy dao phút: S_ph = Sz.Z.n = 0,1.5.950 = 475 (mm/phút)

Chọn S_ph theo máy S_máy = 470 (mm/phút)

3.8. Nguyên công VIII: Khoan, Khoét, Doa  Lỗ 7^±0,07.

* Định vị: Chi tiết được hạn chế 6 bậc tự do:

- Phiến tì  hạn chế 3 tịnh tiến ox và xoay quanh oz và oy bậc tự do  của chi tiết.

- Phiến tì hạn chế 2 bậc tự do  tịnh tiến oz và xoay quanh oxcủa chi tiết.

- Chốt tì hạn chế 1 bậc tự do tịnh tiến oy.

* Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu bu lông

* Chọn máy: Máy khoan đứng 2H135

- Đường kính lớn nhất gia công được: 35 mm

- Mặt làm việc của bàn máy: 400x450 mm

- Tốc độ trục chính (vòng/phút): 31,5; 45; 63; 90; 125; 180; 250; 350; 500; 700; 1000;  1400   

- Lượng   dao (mm/vòng): 0,1; 0,14; 0,2; 0,4; 0,55; 0,8; 1,15; 1,6

- Lực khoan chiều trục lớn nhất cho phép của cơ cấu chạy dao: P_max = 15000N

* Chọn dao: Mũi khoan thép gió P18

- Bước 1: Khoan lỗ 6

- Đường kính dao D = 6 mm

- Tuổi bền dao T = 60 phút

* Tra chế độ cắt theo bảng 5-89 (86) và bảng 5-90 (86) sổ tay CNCTM tập 2

- Chiều sâu cắt: t = 3 mm

- Lượng chạy dao: S = 0,26 (mm/vòng)

Chọn theo máy: S_máy = 0,2 (mm/vòng)

- Tốc độ cắt : V = 45 (m/ph)

- Tốc độ cắt tính toán: V_t  = V_b.k₁.k₂.k₃.k₄

+ Trong đó:

k_1 : hệ số phụ thuộc vào chu kì bền mũi khoan, k₁ = 1

k_2: hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi, k₂ = 0,8

k_3: hệ số phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan, k₃ = 1

k_4: hệ số phụ thuộc vào vật liệu mũi khoan, k₄ = 0,8

=>> V_t = 45.1.0,8.1.0,8 = 28,8m/ph)

- Bước 2 :Khoét lỗ  Æ6,5

- Đường kính dao D = 6,5 mm

- Chiều dài dao: 180 mm

- Chiều dài phần làm việc: 23 mm

- Tuổi bền dao T = 180 phút

* Lượng dư t = 0,5mm

* Tra chế độ cắt: Bảng 5-107 (98) và bảng 5-109 (100) sổ tay CNCTM tập 2

- Chiều sâu cắt: t = 0,25 mm

- Lượng chạy dao: S = 0,6 (mm/vòng)

Chọn theo máy: S_máy = 0,55 (mm/vòng)

- Tốc độ cắt : V = 50 (m/ph)

- Tốc độ cắt tính toán: V_t  = V_b.k₁.k₂.k₃

+ Trong đó:

k_1 : hệ số phụ thuộc vào chu kì bền mũi khoét, k₁ = 1

k_2: hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi, k₂ = 1

k₃ hệ số phụ thuộc vào vật liệu mũi khoét, k₃ = 1

=>> V_t = 50.1.1.1 = 50 (m/ph)

3.10. Nguyên công X: Khoan, Khoét , Doa,taro M20x1,5.

* Định vị: Chi tiết được hạn chế 6 bậc tự do:

- Phiến tì  hạn chế 3 bậc tự do tịnh tiến oz,xoay quanh ox,oy  mặt đáy của chi tiết.

- Phiến tì hạn chế 2 bậc tự do tịnh tiến ox và xoay quanh ozmặt bên của chi tiết.

- Chốt tì hạn chế 1 bậc tự do tịnh tiến oy.

* Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu bu lông

* Chọn máy: Máy khoan đứng 2H135

- Đường kính lớn nhất gia công được: 35 mm

- Mặt làm việc của bàn máy: 400x450 mm

- Công suất động cơ: N = 4 kW

- Hiệu suất máy ŋ = 0,8

- Tốc độ trục chính (vòng/phút): 31,5; 45; 63; 90; 125; 180; 250; 350; 500; 700; 1000; 1400  

- Lượng chạy dao (mm/vòng): 0,1; 0,14; 0,2; 0,4; 0,55; 0,8; 1,15; 1,6

- Lực khoan chiều trục lớn nhất cho phép của cơ cấu chạy dao: P_max = 15000N

* Chọn dao:

+ Chän vËt liÖu cho mòi khoan lµ thÐp giã P18

+ Chän mòi khoan ruét gµ ®u«i c«n,

- Bước 1: Khoan lỗ 7

- Đường kính dao D = 7 mm

- Tuổi bền dao T = 60 phút

* Tra chế độ cắt theo bảng 5-89 (86) và bảng 5-90 (86) sổ tay CNCTM tập 2

- Chiều sâu cắt: t = 3,5 mm

- Lượng chạy dao: S = 0,26 (mm/vòng)

Chọn theo máy: S_máy = 0,2 (mm/vòng)

- Tốc độ cắt : V = 45 (m/ph)

- Tốc độ cắt tính toán: V_t  = V_b.k₁.k₂.k₃.k₄

+ Trong đó:

k_1 : hệ số phụ thuộc vào chu kì bền mũi khoan, k₁ = 1

k_2: hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi, k₂ = 0,8

k_3: hệ số phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan, k₃ = 1

k_4: hệ số phụ thuộc vào vật liệu mũi khoan, k₄ = 0,8

=> V_t = 45.1.0,8.1.0,8 = 28,8m/ph)

- Bước 2: Khoan lỗ 10

Đường kính dao D = 10 mm

- Tuổi bền dao T = 60 phút

- Chiều sâu cắt: t = 5 mm

* Tra chế độ cắt theo bảng 5-89 (86) và bảng 5-90 (86) sổ tay CNCTM tập 2

- Lượng chạy dao: S = 0,26 (mm/vòng)

Chọn theo máy: S_máy = 0,2 (mm/vòng)

- Tốc độ cắt : V = 55 (m/ph)

- Tốc độ cắt tính toán: V_t  = V_b.k₁.k₂.k₃.k₄

+ Trong đó:

k_1 : hệ số phụ thuộc vào chu kì bền mũi khoan, k₁ = 1

k_2: hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi, k₂ = 0,8

k_3: hệ số phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan, k₃ = 1

k_4: hệ số phụ thuộc vào vật liệu mũi khoan, k₄ = 0,8

=> V_t = 55.1.0,8.1.0,8 = 35,2m/ph)

- Bước 4 : Khoét lỗ 16±0,09

- Đường kính dao D = 16 mm

- Chiều dài dao: 180 mm

- Chiều dài phần làm việc: 23 mm

- Tuổi bền dao T = 180 phút

* Lượng dư t = 6mm

* Tra chế độ cắt: Bảng 5-107 (98) và bảng 5-109 (100) sổ tay CNCTM tập 2

- Chiều sâu cắt: t = 3 mm

- Lượng chạy dao: S = 0,6 (mm/vòng)

Chọn theo máy: S_máy = 0,55 (mm/vòng)

- Tốc độ cắt : V = 50 (m/ph)

- Tốc độ cắt tính toán: V_t  = V_b.k₁.k₂.k₃

- Bước 5: Khoét lỗ Ø18,5

* Chọn dao:Bằng thép gió P18

- Đường kính dao D = 18,5 mm

- Chiều dài phần làm việc: 15 mm

- Tuổi bền dao T = 180 phút

* Lượng dư t = 2,5 mm

* Tra chế độ cắt theo bảng 5-107 (98) và bảng 5-109 (100) sổ tay CNCTM tập 2

- Chiều sâu cắt: t = 1,25 mm

- Lượng chạy dao: S = 0,7 (mm/vòng)

Chọn theo máy: S_máy = 0,8 (mm/vòng)

- Tốc độ cắt : V = 63(m/ph)

- Tốc độ cắt tính toán: V_t  = V_b.k₁.k₂.k₃

+ Trong đó:

k_1 : hệ số phụ thuộc vào chu kì bền mũi khoét, k₁ = 1

k_2: hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi, k₂ = 1

k_3: hệ số phụ thuộc vào chiều sâu lỗ, k₃ = 1

k_4: hệ số phụ thuộc vào vật liệu mũi khoét, k₄ = 0,8

=>> V_t = 63.1.1.1.0,8 = 50,4 (m/ph)

- Bước 6: Taro ren M20x1,5

* Chọn dao: Mũi taro thép gió P18

- Đường kính dao D = 20 mm

Chiều sâu cắt t=(20-18,5)/2=0,75

* Tra chế độ cắt theo bảng 5-188 (171) sổ tay CNCTM tập 2

- Lượng chạy dao: S = 0,7 (mm/vòng)

Chọn theo máy: S_máy = 0,8 (mm/vòng)

3. 12. Nguyên công XII: Tiện ngoài, tiện rãnh, tiện vát mép tiện ren.

* Định vị: Chi tiết được hạn chế 6 bậc tự do:

- Phiến tì  hạn chế 3 bậc tự do tịnh tiến oz,xoay quanh ox,oy  mặt đáy của chi tiết.

- Phiến tì hạn chế 2 bậc tự do tịnh tiến ox và xoay quanh ozmặt bên của chi tiết.

- Chốt tì hạn chế 1 bậc tự do tịnh tiến oy.

3.13. Nguyên công XIII: Đảo đầu Tiện ngoài, tiện rãnh, tiện vát mép tiện ren.

* Định vị: Chi tiết được hạn chế 6 bậc tự do:

- Phiến tì  hạn chế 3 bậc tự do tịnh tiến oz,xoay quanh ox,oy  mặt đáy của chi tiết.

- Phiến tì hạn chế 2 bậc tự do tịnh tiến ox và xoay quanh ozmặt bên của chi tiết.

- Chốt tì hạn chế 1 bậc tự do tịnh tiến oy.

- Bư­ớc 1 : Tiện  F18^±0,1, L=20mm

+ Chọn mỏy: 16K20 , N=10KW

+ Chọn dụng cụ cắt:

Ta chọn daotiện ngoài mũi gắn hợp kim  T15K6

+ Chiều sâu cắt t=0,5mm

+ Lượng chạy dao tra bảng 4(700 S>STCBDM)

Ta có S=0,4mm/vòng

Lấy S=0.35mm/vòng.

Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt V_b =75(m/ph)

Các hệ số hiệu chỉnh :

-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)

-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)

-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)

Nh­ư vậy tốc độ tính toán là: V_t=V_b.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x75 =54(m/phút)

- Bước 3 : Tiện rónh.

Tiện xấn  rãnh: t =1mm, bề rộng của rãnh B = 1,5mm.

-Tiện rãnh

+ Dụng cụ cắt chọn dao thép gió P18

+ Thông số hình học của dao tiện rãnh j=10, j₁=30°, a=10°

Chế độ cắt:

Chiều sâu cắt t=1mm

Tra bảng 43/125 STKCNCTMTII ta có: S=0,08mm/vg, k₁=k₂=k₃=k₄=1,25

Tốc độ cắt: v=30m/ph

Lực cắt Pz=33

Công suất cắt n_c=0,16KW

V=V_b.k=30.1,15=34,5m/ph

- Bước 4 :Tiện vát mép.

- Tiện 2.45⁰

Ta chọn máy gia công là máy tiện có kí hiệu 16k20

Các thông số của máy tiện 16k20 :

Đư­ờng kính gia công lớn nhất      : D_max=400mm

Khoảng cách giữa hai mũi tâm     : 1400mm

Số cấp tốc độ trục chính               : 23

Giới hạn vòng quay trục chính     :25¸ 2000

Công suất động cơ                        :   10 kw

Chọn dao tiện ngoài thân thẳng,vật liệu T15K6

+Thông số hình học của dao tiện rãnh j₁=45°, a=15°, bxh=10x16

  Chế độ cắt:

Chiều sâu cắt t=2mm

Tra bảng 35/112 STKCNCTMTII ta có: S=0,2mm/vg

Tốc độ cắt: v=217m/ph

Lực cắt Pz=22

Công suất cắt n_c=0,8KW

3.15. Nguyên công XV: Kiểm tra độ song song .

3.16. Nguyên công XVI: Kiểm tra độ vuông góc .

Phần IV: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

1. Chọn chuẩn.

Để gia công lỗΦ7 của chi tiết "Thân Van Điều Áp " căn cứ vào mặt gia công và các nguyên công trước ta định vị như ­ sau:

+ Dùng 1 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do.

+ Dùng 1 phiến tỳ hạn chế 2 bậc tự do.

+ Dùng 1chốt tỳ hạn chế 1 bậc tự do còn lại.

Như vậy chi tiết được hạn chế 6 bậc tự do.

2. Tính sai số gá đặt.

 2.1. Sai số gá đặt ảnh hưởng đến kích thước gia công.

* Tính sai số chuẩn.

Kích thước ảnh hưởng đến sai số của chi tiết là 65. Suy ra e_c=0,2

*. Tính sai số mòn e_m

Sai số mòn e_m : = 0,042 (mm)

*. Tính sai số chế tạo

- Thay ngược vào công thức tính sai số gá đặt ta có:  e_ct = 0,03

Ta thấy  e_gđ = 0,042 < e_ct  =0,05 => đồ gá đảm bảo đk làm việc.  

2.2. Xác định chế độ cắt.

- Bước 1 : Khoan lỗ 6

- Đường kính dao D = 6 mm

- Tuổi bền dao T = 60 phút

* Tra chế độ cắt theo bảng 5-89 (86) và bảng 5-90 (86) sổ tay CNCTM tập 2

- Chiều sâu cắt: t = 3 mm

- Lượng chạy dao: S = 0,26 (mm/vòng)

Chọn theo máy: S_máy = 0,2 (mm/vòng)

- Tốc độ cắt : V = 45 (m/ph)

- Tốc độ cắt tính toán: V_t  = V_b.k₁.k₂.k₃.k₄

- Bước 2 :Khoét lỗ 6,5

- Đường kính dao D = 6,5 mm

- Chiều dài dao: 180 mm

- Chiều dài phần làm việc: 23 mm

- Tuổi bền dao T = 180 phút

* Lượng dư t = 0,5mm

* Tra chế độ cắt: Bảng 5-107 (98) và bảng 5-109 (100) sổ tay CNCTM tập 2

- Chiều sâu cắt: t = 0,25 mm

- Lượng chạy dao: S = 0,6 (mm/vòng)

Chọn theo máy: S_máy = 0,55 (mm/vòng)

- Tốc độ cắt : V = 50 (m/ph)

- Tốc độ cắt tính toán: V_t  = V_b.k₁.k₂.k₃

+ Trong đó:

k₁ : hệ số phụ thuộc vào chu kì bền mũi khoét, k₁ = 1

k₂: hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi, k₂ = 1

k₃: hệ số phụ thuộc vào vật liệu mũi khoét, k₃ = 1

=>> V_t = 50.1.1.1 = 50 (m/ph)

3. Tính lực kẹp cho cơ cấu kẹp

Khi mũi khoan tiến vào sẽ sinh ra 1 moomen cắt và một lực chiều trục P thành phần lực này có xu hướng đẩy chi tiết theo phương song song  vớichuẩn định vị chính.

 Mô men cắt có xu hướng làm chi tiết quay quanh trục của nó tuy nhiên chi tiết được định vị 6 bậc tự do nên mo men cắt sẽ tác động vào cơ cấu định vị kẹp chặt nhằm chống lại ngoại lực tác dụng.

* Hệ số an toàn

k : là hệ số an toàn có tính đến khả năng làm tăng lực cắt trong quá trình gia công chi tiết:

k = k_o.k₁.k₂.k₃.k₄.k₅.k₆

Trong đó:

k_o: hệ số an toàn cho tất cả trường,  k₀ = 1,5. chọn  k_o = 2

k₁: hệ số làm tăng lực cắt khi dao mòn k₁ = 1

k₂: hệ số tính đến trường hợp tăng lực cắt khi độ bóng thay đổi,khi gia công thôk₂ = 1

k₃:hệ số tăng lực cắt khi gia công gián đoạn, k₃ = 1,2

k₄: hệ số tính đến của sai số kẹp,khi kẹp chặt bằng tay k₄ = 1,3

k₅: hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp bằng tay,k₅ = 1,5

k₆: hệ số tính đến momen làm quay chi tiết, k₆  = 1,5

=>  k = 2.1.1.1,2.1.1.1,3 = 3,12

W =  = 21507 N = 2150,7 kg

Với bu lông : [e]_k = 0,5[e]_c = 0,5.250 = 125 N/mm

=> d  = 4,68 mm

Chọn bu lông kẹp.

4. Cấu tạo nguyên lý làm việc của đồ gá.

4.1.Cấu tạo.

Đồ gá cấu tạo được thể hiện như bảng kê trong bản vẽ lắp đồ gá.

4.2. Nguyên lý làm việc.

Chi tiết được định vị trên 2 phiến tỳ và một chốt tì  đầu phẳng và được kẹp bằng bu lông đai ốc.Chi tiết được cố địnhtại một vị trí và gia công được lỗ  trên máy khoan đứng.Khi gia công lỗ ta tháo bu lông ra và kéo chi tiết ra ngoài.

5. Yêu cầu kĩ thuật của đồ gá.

- Độ không song song của phiến tì mặt bên của chi tiết so với mặt C < 0,02.

- Độ không vuông góc của phiến tì mặt đáy  của chi tiết so với mặt C < 0,02.

KẾT LUẬN

Trong quá trình học tập và rèn luyện tại trường em được giao đồ án thiết kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết “THÂN VAN ĐIỀU ÁP”.

Với sự lỗ lực học hỏi và  tham khảo tài liệu của bản thân cùng sự giúp đỡ của các thầy cô giáo thuộc khoa cơ khí, đặc biệt là sự giúp đỡ tận tình của thầy giáo: Th.S............., bên cạnh đó là sự đóng ý kiến của các bạn sinh viên đã tạo mọi điều kiên tốt nhất để em hoàn thành cuốn thuyết minh theo đúng thời hạn quy định. Qua đây em xin gửi lời cảm ơn sâu sắc nhất tới các thầy cô giáo và các bạn sinh viên đã giúp đỡ em trong suốt thời gian qua. Tuy vậy do năng lực còn han chế nên cuốn thuyết minh này không tránh khỏi những sai sót. Vậy em rất mong được sự đóng góp ý kiến thêm của các thầy cô giáo và toàn thể các bạn sinh viên để đồ án của em được hoàn thiện hơn.

Em xin chân thành cảm ơn!

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Sổ  tay công nghệ chế tạo máy tập 1,2,3 PGS,TS Trần Văn Địch – Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật.

2. Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy  GS,TS Nguyễn Đắc Lộc(chủ biên),Lưu Văn Nhang –Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật

3. Atlas Đồ gá PGS,TS Trần Văn Địch-Nhà xuất Bản khoa học kỹ thuật.

4. Giáo trình công nghệ chế tạo máy tập 1,2 Trường cao đẳng CNQP

5. Thiết kế đồ gá – PGS,TS Trần Văn Địch- Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật.

6. Giáo trình dung sai lắp ghép và kỹ thuật đo lường-Nhà xuất bản giáo dục.

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"